Diseño de árbol de equipos, sistema de despolvoreo

Resumen

El presente trabajo estuvo dirigido a Diseñar un árbol de equipos en SAP para el sistema de aspiración de polvo de las cintas transportadoras de hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno 1, y Análisis de las Demoras Eléctricas del Semestre 2008-I. La investigación se llevó a cabo mediante un estudio descriptivo-aplicado, donde se recopilaron y analizaron las informaciones técnicas de los equipos que componen el sistema. De la misma forma fue de tipo no experimental de campo, pues parte de la información se recabó a través de la observación directa y entrevistas no estructurada. El procedimiento que se utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos, requirió de la realización de las siguientes actividades: a) Conocimiento del sistema y delimitación del alcance del estudio. b) Definición de los objetivos, revisión y posterior análisis de los manuales de instrucciones de operación. c) Visitas frecuentes al sistema todo con el objetivo de hacer observaciones directas para lograr una orientación del mismo. d) Recopilación de información referente a los equipos involucrados, funcionamiento, condiciones de arranque, parada de emergencia, frecuencias de mantenimiento del sistema. e) Desglose de las piezas "equipo por equipo". f) Ensamblado del árbol de equipos en el programa EXCEL y luego fue enviado a las personas encargadas de codificar. i) Recopilación y presentación de todas las demoras ocurridas en el semestre. J) Clasificación de las demoras tomando en cuenta su duración. K) Elaboración de un diagrama de Causa-Efecto para visualizar las posibles causas que originaron las demoras eléctricas. L) Presentación de las graficas y resultados arrojados de los datos anteriormente clasificados. M) Análisis de los resultados y presentación de las posibles mejoras. N) Elaboración de conclusiones y recomendaciones. O) Realizar el informe.

Palabras claves: Árbol de Equipos, Sistema SAP, Sistema de Aspiración de Polvo, Análisis de las Demoras.

Introducción

La planta de SIDOR se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanza, Municipio Caroní, Estado Bolívar, aproximadamente a 17 Km. de su confluencia con el río Caroní y a 282 Km. de la desembocadura del río Orinoco en el Océano Atlántico. Se comunica con el resto del país por vía terrestre y con el resto del mundo lo hace por vía marítima. Sus instalaciones están ubicadas sobre una superficie de 2838 hectáreas de terreno de los cuales 87 hectáreas son techadas.

La industria siderúrgica siempre ha prestado atención en la mejora continua de los procesos para la obtención de aceros de alta calidad, teniendo en cuenta el recurso humanos y el ambiente, para ello se están implementando sistemas de aspiración de polvos, con el objeto de reducir las emisiones producidos por el traslado de hierro de reducción directa y cal a los hornos.

Por las razones expuestas anteriormente se presenta la siguiente investigación, la cual tiene como propósito diseñar la representación estructurada de equipos del sistema de despolvoreo con el objetivo de codificar todos los equipos que componen al sistema, para hacer mas fácil la compra de repuestos, la realización de mantenimientos, ordenes, avisos, en función de tener al sistema el cien porciento operativo.

Entre las limitaciones que afectaron la realización de este trabajo, esta la falta de información amplia de los equipos que conforman el sistema de aspiración, esto se justifica ya que el sistema de despolvoreo tiene poco tiempo en funcionamiento y se tienen poca información técnica.

Los análisis de demoras son indispensables en la gestión de mejora continua de las empresas de producción, ya que mediante estos salen a relucir las posibles mejoras que logran minimizar y en el mayor de los casos eliminar las indisponibilidades en los procesos. Es importante resaltar que las empresas siderúrgicas poseen procesos continuos para la producción de acero, por tal razón si reducimos las demoras en un periodo determinado se vera reflejado en un aumento de la producción.

Este proyecto se desarrolló en cinco capítulos. El Capítulo I: se expone el problema objeto de la investigación. En el Capitulo II: se expresan algunas generalidades de la empresa donde se realizó este trabajo. El Capitulo III presenta el marco teórico, donde se detallaron aspectos referidos a la revisión bibliográfica, bases teóricas, etc. En el Capítulo IV: se explica el diseño metodológico que se siguió para realizar el presente estudio. En el Capítulo V: se muestra el diseño del árbol de quipo elaborado y se muestra el análisis de las demoras eléctricas reflejados por las graficas, resultados. Y para culminar, se exponen las conclusiones, recomendaciones y bibliografía.

CAPÍTULO I

El problema

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A. es una empresa dedicada a la transformación del mineral de hierro en productos primarios semielaborados como: Hierro de Reducción Directa, producto acabados planos y acabados no planos de acero, entre estos últimos se puede encontrar: barras perfiles, cabillas y alambrón, en los productos acabados planos se encuentran: las bobinas y las láminas en caliente. En los productos primarios semielaborados se encuentran las pellas, hierro esponja, chapas y bandas.

Para la fabricación de estos productos es necesario pasar por varios procesos siderúrgicos de producción y fabricación, uno de estos procesos es el de fundición a través del cual se obtienen los planchones y palanquillas mediante la formación de arcos eléctricos entre tres electrodos y una mezcla de: hierro de reducción directa, chatarra, grafito en un horno, este es el proceso metalúrgico primario para posteriormente pasar al proceso metalúrgico secundario en otro horno de cucharas donde igualmente la mezcla de acero líquido es sometida nuevamente a la formación de arcos eléctricos agregándole aditivos como: FeSi, FeMn, Cal cálcica y otros con el fin de darle calidad al acero.

Las palanquillas son elaboradas en la planta que lleva este nombre la cual esta dividida en tres secciones: Hornos, Manejo de Acero Líquido y coladas continuas; en cada una de estas secciones existen diversos equipos y maquinarias especializadas que permiten el manejo y proceso del material utilizados para la producción. Entre estos equipos se encuentran el sistema de aspiración de polvos de las cintas transportadoras de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno, este sistema también es llamado Casa de Mangas H-25.1.

La problemática radica en que actualmente la empresa no cuenta con un árbol estructurado de equipos del sistema de aspiración de polvos de las cintas transportadoras de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al horno uno en el sistema SAP, también se necesitaba hacer un análisis de las demoras eléctricas del semestre 2008-I. El sistema SAP es donde se maneja toda la información referente de los equipos que se encuentre en cualquier área de SIDOR, tales como; ubicación, repuestos, inventarios, costos, entre otros.

Cuando el sistema de aspiración de polvos tiene una parada imprevista se deja de aspirar el polvo producido por la inyección de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al horno uno, esto ocasiona un excesiva acumulación de partículas alrededor de las cintas transportadoras y alrededor de la planta.

El sistema de despolvoreo, es un sistema que tiene poco tiempo en funcionamiento y esta siendo incorporado a la responsabilidad del departamento de mantenimiento de palanquillas, esto conlleva a que el personal en general no conozca con profundidad al sistema, posibles fallas, posibles mantenimientos, lo que genera mayor importancia en la realización del árbol estructurado de equipos del sistema.

Los análisis de demoras son indispensables en la gestión de mejora continua de los procesos, ya que nos permiten visualizar que esta funcionando inadecuadamente y que tan pronto debemos planificarnos para la solución de los problemas, para así tener una gestión más productiva.

1.2. ALCANCE

La presente Practica Profesional esta dirigido y enfocado al Diseño del Árbol de Equipos en SAP para el Sistema de Aspiración de Polvo de las Cintas de Carga de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno abarcando todos los equipos que componen el sistema de aspiración de polvo, y un Análisis de las Demoras Eléctricas en el semestre 2008-I.

1.3. DELIMITACIONES

El Diseño del Árbol de Equipos en SAP para el Sistema de Aspiración de Polvo de las Cintas de Carga de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal al Horno uno, y el Análisis de Demoras Eléctricas del semestre 2008-I, se llevo a cabo SIDOR zona industrial Matanzas, en la Gerencia de Palanquillas, Departamento de Mantenimiento de palanquillas, Área del grupo técnico eléctrico de horno; donde deben usarse todo los equipos de protección personal y tenerse todos los sentidos alertas, debido a los riesgos presentes.

1.4. LIMITACIONES

En el desarrollo del diseño del árbol estructurado de equipos y análisis de las demoras eléctricas, las limitaciones que afectaron la realización de este trabajo, esta la disponibilidad de tiempo por parte del personal que conoce las causas de las demoras y el funcionamiento del sistema de aspiración de polvo, ya que solo podían brindarme información adicional cuando no interfiriera con sus labores diarias. Además los manuales que facilitaron estaban en otros idiomas lo que dificultaba entender en algún momento la información.

1.5. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TRABAJO

El diseño del árbol de equipos del sistema de aspiración de polvos es importante porque permite estructurar, codificar todos los equipos en el sistema SAP, con el objetivo conocer, controlar y vigilar los repuestos que se pudieran necesitar a la hora de hacer un mantenimiento preventivo o correctivo al sistema de despolvoreo. Si el sistema de aspiración de polvo se mantiene arrancado y funcionando normalmente durante todas las coladas del horno uno, la planta en general va a permanecer menos contaminada y todo el personal evitaría exponerse excesivamente a los polvos producidos por la inyección de hierro de reducción directa y cal.

El análisis de las demoras es imprescindible realizarlo para ejecutar las posibles mejoras para disminuir los tiempos de indisponibilidad por parte del grupo eléctrico de hornos y así aumentar la producción.

1.6. OBJETIVOS

1.6.1 Objetivo General

Diseño del Árbol de Equipos en SAP para el sistema de aspiración de polvo de las cintas de carga de Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal del Horno uno, y Análisis de las Demoras Presentadas en el Semestre 2008-I. Matanza SIDOR.

1.6.2 Objetivos Específicos

• 1. Diseñar un árbol de equipos del sistema de aspiración de polvo.

• 2. Elaborar un diagrama de causa – efecto que permita visualizar las causas de las demoras eléctricas.

• 3. Hacer un análisis de las demoras eléctricas del semestre 2008-I.

• 4. Presentar mejoras en los equipos para disminuir las demoras en el semestre 2008-II.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

2.1. DEFINICIÓN DE LA EMPRESA

Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) C.A., es una empresa privada, dedicada a la fabricación de productos de acero largos y planos, destinados fundamentalmente al mercado venezolano y a la exportación.

Esta organización, en sus comienzos, fue creada con el propósito de eliminar la necesidad de importar productos de acero y aprovechar los yacimientos de mineral de hierro ubicados en esta región, originando nuevas fuentes de empleos y contribuyendo a la industrialización de la región de Guayana, así como la generación de divisas para el País, teniendo actualmente la misión de comercializar productos siderúrgicos destinados al mercado nacional e internacional.

La Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) es un complejo siderúrgico que abarca desde la fabricación de pellas hasta productos finales largos (barras y alambrón) y planos (láminas en caliente, láminas en frío, y recubiertos), utilizando tecnología de reducción directa, hornos de arco eléctrico y colada continua. (Ver figura 1).

FIGURA 1- VISTA AÉREA DE LA SIDERÚRGICA DEL ORINOCO

2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA

Este complejo Siderúrgico está ubicado en Ciudad Guayana, al sureste de Venezuela, en la zona industrial Matanzas; sobre la margen derecha del río Orinoco, específicamente a 17 Km. de su confluencia con el río Caroní y a 300 Km. de la desembocadura del Orinoco en el Océano Atlántico; su ubicación responde principalmente a razones económicas y geográficas, que le permite conectarse con el resto del País por vía terrestre, y por vía fluvial – marítima con el resto del mundo. Además se abastece de la energía eléctrica generada en la zona por las represas Gurí y Macagua, ubicadas sobre el río Caroní, así como del gas natural proveniente de los campos petroleros en la región oriental. Anexando a todas estas ventajas la cercanía con los cerros Bolívar y Pao en donde se encuentran los yacimientos de mineral de hierro, lo cual hace más fácil el traslado del mismo. (Ver figura 2).

SIDOR es el principal productor de acero de la comunidad andina de naciones y el primer exportador de Venezuela.

Figura 2- Ubicación geográfica de SIDOR

2.3. CRONOLOGÍA DE LA EMPRESA

1955 El Gobierno venezolano suscribe un contrato con la firma Innocenti de Milán, Italia, para la construcción de una planta siderúrgica con capacidad de producción de 560 mil toneladas de lingotes de acero.

1957 Se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica en Matanzas, Ciudad Guayana.

  1958 Se crea el Instituto Venezolano del Hierro y el Acero, con el objetivo de impulsar la instalación y supervisar la construcción de la planta siderúrgica.

  1960 Se eleva la capacidad de la planta a 900 mil toneladas. Se crea la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y se le asignan las funciones del Instituto Venezolano del Hierro y el Acero.

  1961 Se inicia la producción de tubos sin costura, con lingotes importados. Se produce arrabio en los Hornos Eléctricos de Reducción.

1962 El 9 de Julio se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1 de la Acería Siemens-Martín.  

1964 Se crea la empresa estatal CVG Siderúrgica del Orinoco C.A. (SIDOR), y se le confía la operación de la planta existente.  

1971 Se construye la Planta de Productos Planos

1972 Se aumenta la capacidad de los hornos Siemens-Martín a 1,2 millones de toneladas de acero líquido.  

2.3.1. Construcción del Plan IV

1974 Se inicia las operaciones en la Planta de Productos Planos. Ampliación de SIDOR para elevar su capacidad a 4,8 millones de toneladas de acero (Plan IV).  

1978 Entran en operación la Planta de Pellas, y los primeros hornos de las acerías eléctricas del Plan IV.  

1979 Puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la Acería Eléctrica y la Colocada Continua de Palanquillas, y los Laminadores de Barras y Alambrón.  

1980 Inicia operaciones la Planta de Reducción Directa HyL y la Planta de Cal.  

1981 En completa operación la ampliación de la Planta de Productos Planos. 

2.3.2. Reconversión Industrial

1989  Se aplica un proceso de reconversión en SIDOR. 

2.3.3. Privatización

1995 Entra en vigencia la Ley de Privatización en Venezuela.  

1997 El Gobierno venezolano privatiza SIDOR a través de licitación pública que es ganada por el Consorcio Amazonia, integrado por empresas latinoamericanas.  

1998 SIDOR inicia su transformación para alcanzar estándares de competitividad similares a la de los mejores productores de acero en el mundo.

2.3.4. Reestructuración Financiera

2000  Luego de un año de negociaciones, SIDOR firma el acuerdo de reestructuración financiera de su deuda con los bancos acreedores y el Estado venezolano.

2001 Se inauguran tres nuevos hornos en la Acería de Planchones y se concluye el proyecto de automatización del Laminador en Caliente con una inversión de más de 123 millones de dólares.

2002 Récord de producción en plantas de Reducción Directa, Acería de Planchones, Tren de Alambrón y distintas instalaciones de Productos Planos, entre ellas, el Laminador en Caliente, que superó la capacidad de diseño, después de 27 años. Asimismo, la Siderúrgica estableció nuevas marcas en producción facturable total de Alambrón y Laminados en Caliente. Récord histórico de exportaciones: 2,3 millones de toneladas; y récord mensual de exportaciones: más de 200.000 toneladas.

2005 En agosto se concreta la integración del tercer pilar que potencia al conjunto, Hylsa, la siderúrgica emblemática de México.

2006 En febrero comienza a cotizar en la Bolsa de Nueva York (NYSE) bajo el símbolo TX.

2.3.5. Consorcio Amazonia

El Consorcio Amazonia concentraba 60% de las acciones, 20%. Estado Venezolano y el 20% restante se encuentra en manos de trabajadores y ex trabajadores de la empresa de SIDOR.

2.3.6. Estatización de Sidor

El primero de Mayo del presente año el Presidente de la Republica Bolivariana de Venezuela, Hugo Chávez Frias firmo un decreto de reestatización de la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (Sidor) y nombró como presidente de la empresa al actual ministro venezolano de Industrias Básicas y Minería, Rodolfo Sanz.

La ley que devuelve al Estado el control de esta acerería también establece un sistema de inamovilidad laboral para proteger a los trabajadores "en estos momentos de transición".

La empresa Argentina Ternium Sidor tiene como fecha límite para la "transferencia plena al Estado" de la minera hasta el 30 de junio, según establece la norma.

La decisión de recuperar Sidor se dio luego de un grave conflicto laboral surgido tras más de 15 meses de negociaciones estériles para una nueva contratación colectiva de unos 12 mil obreros.

2.4. MISIÓN

Crear valor con nuestros clientes, mejorando la competitividad y productividad conjunta, a través de una base industrial y tecnológica de alta eficiencia y una red comercial global.

2.5. VISIÓN

Ser la empresa siderúrgica líder de América, comprometida con el desarrollo de sus clientes, a la vanguardia en parámetros industriales y destacada por la excelencia de sus recursos humanos.

2.6. VALORES

• Compromiso con el desarrollo de nuestros clientes.

• Creación de valor para nuestros accionistas.

• Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

• Arraigo local, visión global.

• Transparencia en la gestión.

• Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

• Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

• Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

• Compromiso con nuestras comunidades.

2.7. PROCESO PRODUCTIVO

SIDOR produce acero a partir de un mineral de alto contenido de hierro, utilizando la vía de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada continua. 

Habitualmente la carga en sus hornos eléctricos es de 80 por ciento mínima de hierro de reducción directa (HRD), y 20% máximo de chatarra, lo que contribuye a la elaboración de un acero de bajo contenido de impureza y de residuales con características particulares.

SIDOR cuenta con tres sistemas productivos en una extensión de 2.200 hectáreas:

• Sistema de reducción.

• Sistema de productos planos.

• Sistema de productos largos.

2.7.1. Sistema de Reducción

El sistema de reducción está constituido por la planta de pellas y las plantas de reducción directa. Su objetivo fundamental es producir las unidades de metálico necesarias para la producción de acero.

Las instalaciones de la planta de pellas de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) tiene una capacidad de 7 millones t/a en producción de pellas en la planta de peletización. (Ver Figura 3).

Figura 3- Flujograma del Sistema de Reducción

2.7.2. Sistema de Productos Planos

En SIDOR la planta Acería de Planchones, la cual se encarga de la producción de los productos planos, cuenta con cinco hornos eléctricos de arco de 200 t, cada uno equipado con paneles refrigerados y hueco de colada inferior excéntrica; además de dos hornos eléctricos de arco de 190 t para tratamiento metalúrgico secundario. (Ver Tabla 1 y Ver Figura 4).

Tabla 1. Instalaciones Productivas de la Acería de Planchones

Fuente: Información suministrada en la planta

Figura 4- Acería de Planchones

Los productos planos son de forma rectangular, fabricados mediante la transformación mecánica en caliente y/o en frío de semielaborados de acero, de donde proviene su nombre. Su gran variedad de características mecánicas, los hace aptos para la fabricación de una amplia gama de componentes y productos industriales, incluyendo algunos tipos de productos largos. Son los productos de mayor utilización en la industria. (Ver figura 5).

Los planchones son productos semiterminados de acero de sección  transversal rectangular con un área no menor a 10.300 mm² (16 in²), según definición ASTM. Son la materia prima para la fabricación de productos planos. (Ver figura 6 y 7).

SIDOR produce una amplia variedad de planchones de acero según normas ASTM, JIS, DIN, etc. en grados equivalentes al SAE 1006 y superiores. Son suministrados para ser relaminados para los más diversos usos finales: Estampado, Esmaltado, Estructurales, Tubería API, etc. 

Figura 5- Flujograma del Sistema de Productos Planos

Figura 6- Planchones

Figura 7- Planchones

2.7.3 Sistema de Productos Largos

El complejo de Productos Largos (Acería de Palanquillas) de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR) aplica la filosofía de Calidad Total en sus procesos, busca producir y abastecer de manera eficiente, competitiva y rentable los mercados de alambrón y barras para la construcción.

Los productos largos vienen de diversas formas geométricas, fabricados mediante la transformación, fundamentalmente en caliente, de semielaborados de acero y destinados a ser utilizados, por su variedad y características mecánicas, en aplicaciones tales como la construcción, estructuras, alambre, etc. (Ver Tabla 2 y Ver Figura 8 y 9).

Tabla 2. Instalaciones Productivas de la Acería de Palanquillas

Fuente: Información suministrada en la planta

Figura 8-Palanquillas en las maquinas de colada continua

Figura 9- Palanquillas

2.7.4. Productos Terminados

Productos planos de acero, obtenidos por laminación en caliente de planchones. Se clasifican en las siguientes categorías: bandas, láminas y bobinas, material decapado y material lagrimado.

Banda laminada en caliente: Obtenida por laminación en caliente de planchones.

Lámina y bobina laminada en caliente: Obtenidas a partir de la banda laminada en caliente, a la cual se le efectúan procesos de acondicionamiento superficial y/o dimensional.

Material decapado: Obtenido a partir de la banda laminada en caliente, a la cual se le elimina el óxido de la superficie, a través de un proceso químico con ácido clorhídrico.

Material lagrimado: Bobinas y láminas con diseño especial que disminuye el riesgo de deslizamiento, utilizado para pisos, escaleras, entre otros.

Recubiertos: Productos planos de acero obtenidos por la laminación en frío, recubiertos de estaño (hojalata) o de cromo (hoja cromada). Se subdividen en 2 grupos: hojalata y hoja cromada.

Cabillas o barras con resaltes para la construcción: Productos de acero de sección circular con resaltes en su superficie, usados como refuerzo en las construcciones de concreto armado.

Alambrón: Producto de menor sección transversal circular y superficie lisa, obtenido por laminación en caliente de palanquillas, destinado a procesos de trefilado o deformación en frío.

2.8. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Implementar continuas mejoras en la producción y la calidad del producto obtenido para así satisfacer las demandas de los mercados internacionales.

• Aumentar los recursos de la empresa a través del comercio y la exportación de los productos realizados.

• Obtener una condición de vanguardia dentro de las industrias siderúrgicas.

• Optimizar la calidad de la mano de obra para así mejorar la calidad del trabajo.

2.9. POLÍTICA DE CALIDAD DE LA EMPRESA

SIDOR compromete altos Estándares de Calidad en sus productos y servicios, reconociendo que el cumplimiento con sus clientes y la superación de sus expectativas de los mismos, constituyen una responsabilidad de toda la organización.

Para lo anterior SIDOR estable lo siguiente:

• Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de Calidad para obtener productos y servicios de excelencia.

• Mantener comunicación transparente con los clientes, medir su nivel de satisfacción y establecer relaciones de mutuo beneficio, que aseguren competitividad y rentabilidad al negocio.

• Generar relaciones confiables de largo plazo con nuestros proveedores, evaluando la Calidad de sus productos y servicios.

• Promover una estructura organizacional que priorice la planificación, la integración, la calidad de vida y seguridad del personal, el bienestar de las comunidades locales y la preservación del medio ambiente.

• Capacitar, motivar y evaluar en forma permanente al recurso humano.

• Revisar, difundir y garantizar la aplicación de esta Política de Calidad en toda la organización.

2.10. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La Siderurgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" esta organizada de la siguiente manera. (Ver Figura 10).

Fuente: Intranet de SIDOR

Figura 10- Estructura Organizativa de Sidor

2.10.1. Superintendencia de Mantenimiento de Palanquillas

El siguiente organigrama pertenece a la superintendencia de mantenimiento palanquillas y se describe de manera sencilla. El superintendente es el jefe de sector, es decir esta encargado de que se cumplan todas las reparaciones extraordinarias, mantenimientos correctivos y predictivos en la acería de palanquillas. El sector de programación son los encargados de programar todo el mantenimiento requerido para los equipos ya sea para una parada programada o una reparación extraordinaria (REX). Cada grupo técnico esta dirigido por un líder, el cual tiene a un conjunto de profesionales encargados de inspeccionar los equipos y crear ordenes de compra, ordenes de trabajo, avisos, entre otros. (Ver Figura 11).

Fuente: Información Suministrada por Departamento

Figura 11- Organigrama de la Superintendencia de Mantenimiento Palanquillas

CAPÍTULO III

Marco teórico

3.1. INVENTARIO DE EQUIPOS

Es el conjunto de todos los equipos que conforman un sistema en particular que están en operación o disponibles en la empresa.

Los sistemas de inventario permiten la administración de toda la flota de equipamiento informático, permitiendo conocer en cualquier momento la ubicación de cada equipo, el centro de costos al que está asignado, los mantenimientos correctivos y preventivos que ha tenido.

En empresas del entorno industrial se ha producido una migración en los procesos de producción de lo manual a lo automatizado con el objetivo de alcanzar la optimización y la excelencia empresarial. Es por esto que cobra mayor importancia asegurar el correcto funcionamiento de los sistemas productivos con el fin de evitar en el negocio una pérdida de productividad surgiendo la gestión del mantenimiento como aliada a la estrategia de la empresa.

3.1.1. Gestión de Inventariado de Equipos

La función principal de la gestión de inventarios es determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para satisfacer la demanda del producto, facilitando las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.

Los sistemas de inventarios permiten registrar los equipos, definir su estructura de componentes para el control de repuestos a utilizar, así como adjuntar la documentación técnica.

3.1.2. Representación Estructurada de Equipos o Árbol de Equipos

Es un desglose jerárquico de equipos, señalando o describiendo las piezas por área, ubicación técnica, cantidad, modelo, especificaciones entre otros. La jerarquirización se hace de manera decreciente o creciente, también los equipos son codificados mediante números específicos que identifica los criterios nombrados anteriormente.

La representación estructurada de los equipos de un sistema se hace luego de haber pasado por un inventario de todos los equipos que componen un sistema y que están en operación o que pudieran ser objeto de mantenimiento, luego se realiza la organización jerárquica basándose netamente en el inventario realizado anteriormente.

Los datos presentan frecuentemente una relación jerárquica entre sus elementos; tal es el caso, por ejemplo, de árboles genealógicos, tablas de contenidos, entre otras. La estructura de datos que se emplea para reflejar esta relación recibe el nombre simplemente de árbol.

El producto final del inventario es el "árbol de equipos" cargado en el sistema SAP-PM. (Ver Figura 12)

Figura 12- Esquema de Árbol de Equipos

3.2. SISTEMAS APLICACIONES Y PRODUCTOS (SAP)

El nombre de SAP proviene de Sistemas, Aplicaciones y Productos en Procesamiento de datos. EL nombre SAP es al mismo tiempo el nombre de una empresa y el de un sistema informático. Este sistema comprende muchos módulos completamente integrados, que abarca prácticamente todos los aspectos de la administración empresarial. Cada módulo realiza una función diferente, pero esta diseñado para trabajar con otros módulos.

La integración total de los módulos ofrece real compatibilidad a lo largo de las funciones de una empresa. Esta es la característica más importante del sistema SAP y significa que la información se comparte entre todos los módulos que la necesiten y que pueden tener acceso a ella. La información se comparte, tanto entre módulos, como entre todas las áreas.

SAP establece e integra el sistema productivo de las empresas. Se constituye con herramientas ideales para cubrir todas las necesidades de la gestión empresarial -sean grandes o pequeñas- en torno a: administración de negocios, sistemas contables, manejo de finanzas, contabilidad, administración de operaciones y planes de mercadotecnia, logística, etc. SAP proporciona productos y servicios de software para solucionar problemas en las empresas que surgen del entorno competitivo mundial, los desarrollos de estrategias de satisfacción al cliente, las necesidades de innovación tecnológica, procesos de calidad y mejoras continuas, así como, el cumplimiento de normatividad legal impuesta por las instituciones gubernamentales.

Los Módulos de aplicación son los siguientes:

• Gestión financiera: Libro mayor, libros auxiliares, especiales, etc.

• Control costos: Gastos generales, costos de producto, cuenta de resultados, centros de beneficio, etc.

• Tesorería: Control de fondos, gestión presupuestaria, etc.

• Sistema de proyectos: Grafos, contabilidad de costos de proyecto, etc.

• Gestión de personal: Gestión de personal, cálculo de la nómina, contratación de personal, etc.

• Mantenimiento: Planificación de tareas, planificación de mantenimiento, etc.

• Gestión de calidad: Planificación de calidad, inspección de calidad, certificado, aviso de calidad, etc.

• Planificación de producto: Fabricación sobre pedido, fabricación en serie, etc.

• Gestión de material: Gestión de stocks, compras, verificación de facturas, etc.

• Comercial: Ventas, expedición, facturación, etc.

3.3. DEMORAS O INTERRUPCIONES

Tiempo que transcurre entre la fecha de cumplimiento de una obligación y la fecha en que se cumple real y satisfactoriamente.

En nuestro caso una demora es el tiempo que transcurre entre la interrupción de un horno debido a una falla o desperfecto que impide el funcionamiento satisfactorio hasta la hora que se arranca el horno nuevamente.

3.4 DESCRIPCIÓN OPERATIVA DEL SISTEMA DE ASPIRACIÓN DE POLVOS

3.4.1. Generalidades del Sistema

La presente especificación se refiere a la aspiración de las contaminaciones producidas en el sistema de transporte por medio de cintas para la carga del horno eléctrico uno de la acería de Palanquillas en el establecimiento SIDOR, Matanza-Venezuela.

Esta especificación describe el funcionamiento del sistema de desempolvamento y almacenamiento del fino contenido en los gases aspirados en los puntos de succión generalmente puestos en las caídas de las cintas transportadoras.

El sistema cubre el desempolvamento con trece puntos de succión desde la descarga de las cintas que llevan el Hierro de Reducción Directa (HRD) y Cal hasta la cinta de descarga en el horno eléctrico.

En todos los puntos de succión están previstas compuertas a guillotina de mando manual para la regulación del caudal, la cuales se muestran a continuación. (Ver Tabla 3).

Tabla 3. Puntos de Succión de Polvos

Fuente: Manual de Operaciones del Sistema.

3.4.2. Arranque de la Planta

Para el arranque del sistema tendrán que tenerse presente las siguientes condiciones:

.- Compuerta antes de la casa de mangas "VFP-1.01" Abierta.

.- Compuerta antes el ventilador de tiro "VVP-1.01" Cerrada.

.- Presostato mínima de nitrógeno limpieza "PS-01.01" ( al set.

.- Termopar alarma de encendido "TE-01.04-05-07-08" < al set.

.- Panel de control compresor nitrógeno "A6-01.01" Arrancado.

.- MMC motor ventilador (M20-01.01) Disponible.

.- MMC motor sin fin (M20-01.02) Disponible.

.- MMC motor descargador rotativo (M20-01.03) Disponible.

.- Máximo nivel de polvo "LHH-01.01" Ausente.

El arranque de la planta de aspiración debe de ser secuencial:

• Secuencia de arranque del sistema de transporte de polvo al silo EXT-01.03

• Secuencia de arranque del sistema de descarga polvo EXT-01.02 y EXT-01.03.

• Espera de un tiempo de 10 segundos.

Partes: 1, 2, 3