Gestión de Procesos

2. Caracterización general del proceso de elaboración de la cubeta de 10 litros
3. Caracterización del entorno en la Planta CentroPlast
4. Análisis del proceso de elaboración de la cubeta de 10 litros
5. Análisis de los problemas detectados en la fabricación de la cubeta de 10 litros
6. Diseño del sistema de trabajo en el proceso de fabricación de la cubeta
7. Análisis de factibilidad de los cambios propuestos en el proceso
8. Propuestas de mejoras
9. Impacto de las mejoras
10. Conclusiones
11. Recomendaciones
12. Bibliografía
13. Anexos

 Resumen

Esta investigación fue realizada en la empresa INPUD "1ro de Mayo" en la planta CentroPlast, donde se fabrican envases plásticos para la comercialización dentro del país, de los cuales la producción de cubetas plásticas de 10 litros es punto de análisis. Con este trabajo se caracterizó el proceso de conformado de la cubeta, se describen las operaciones que se realizan en el mismo, se analizó la relación del proceso con el medio ambiente, además se describe el proceso de elaboración, la manipulación de la producción y los transportes internos, el análisis de las carga de los equipos con que se cuenta en la planta así como el aprovechamiento de los fondos de tiempo de los mismos y el equipo limitante en el proceso, las condiciones de trabajo en dicho puesto y la posibilidad de instalar una nueva máquina para ampliar la oferta del producto ya que se ve limitada por la capacidad del equipo instalado. Con dicha instalación se abarcará toda la demanda regional de las empresas lácteas y Cuba-Lubricante.

Introducción

La situación económica actual en nuestro país se relaciona con los cambios experimentados en la propiedad, así como las relaciones entre plan y mercado. Un papel importante ha jugado también el perfeccionamiento empresarial, siendo uno de los factores que más ha de llevar al desarrollo futuro del país. Los adelantos tecnológicos producidos en los últimos años han motivado el incremento de la importancia que se le concede al estudio del proceso de fabricación de los productos, y como elemento indispensable la eficacia y productividad en los métodos de estudios del trabajo utilizando coordinadamente los hombres, equipos, materiales, energía e información en conjunto con el medio ambiente.

Debido a la creciente competencia en el mercado mundial las empresas cubanas se ven obligadas a incrementar la calidad y a realizar un amplio estudio en la preparación, ejecución y venta de la producción, con el objetivo de optimizar y aprovechar al máximo cada proceso, elaborando productos que sean capaces de competir al mas alto nivel en un mercado cada vez más globalizado.

La presente investigación trabajo se realizó dentro de la empresa INPUD "1 de MAYO" en la planta CentroPlast en el proceso de elaboración de la cubeta, esta empresa comenzó la producción de cubetas en el año 1993, desde esta fecha hasta el cierre del 2000 se han fabricado 1 600 000 unidades, de diferentes tipos. La planta trabaja para un escenario tendencial en el cual la demanda en el mercado tendrá una vertiginosa expansión relacionada con el auge económico del país y el surgimiento y expansión de nuevos usos de los plásticos que desplazan a otros materiales más costosos y menos confortables y duraderos, conllevando a un aumento del número de clientes y proveedores, los primeros cada vez más exigentes y los segundos cada vez más confiables, teniendo lugar un incremento del número de competidores dado lo atractivo del sector y su fácil acceso de entrada. Además de cubetas la planta produce otros envases plásticos, jaulas de pollos, guacal de cerveza, paneles de luces, celdas de botellas y productos de alta demanda.

Este trabajo tiene como objetivos: mostrar las relaciones entre el proceso de ejecución de la producción con el resto de los procesos que se realizan en la organización, describiendo el proceso a partir de su caracterización evaluando las variables económicas, técnico-organizativas y humana así como método de trabajo, para detectar y solucionar problemas existentes en el proceso, determinando oportunidades de mejoras para hacerlo más eficiente y productivo, así como evaluar el impacto de dichas mejoras.

Para este estudio se utilizaron los siguientes métodos y técnicas:

• Estudio de factibilidad
• Diagrama de recorrido
• Esquemas
• Entrevistas
• Cálculo de indicadores
• Diagramas causa – efecto
• OTIDA
• Diagrama de Paretto
• Métodos de modelación matemática (Programación Lineal)

Desarrollo

Caracterización general del proceso de elaboración de la cubeta de 10 litros

Misión:

Producir variedades de envases, artículos y componentes plásticos según las normas de calidad, lo que permite garantizar las cooperaciones internas de la Empresa así como las exigencias del Mercado, para lo cual cuenta con un colectivo especializado y equipamiento tecnológico de avanzada, posibilitando incrementar los niveles de competitividad actual y la satisfacción de las necesidades crecientes de los trabajadores.

 Objetivos estratégicos:

 1. Producir variedades de envases, artículos y componentes plásticos según las normas de calidad, lo que permite garantizar las cooperaciones internas de la Empresa así como las exigencias del Mercado, para lo cual cuenta con un colectivo especializado y equipamiento tecnológico de avanzada, posibilitando incrementar los niveles de competitividad actual y la satisfacción de las necesidades crecientes de los trabajadores.

  Dado por la gran demanda de envases y componentes Plásticos y las capacidades disponibles, la experiencia del personal Técnico se trabaja en la introducción de Nuevos Productos.

2. Acometer proceso inversionista con el objetivo de modernizar el equipamiento tecnológico y ampliar las capacidades disponibles.

3. Implantar e ir perfeccionando el sistema de estímulo material y salarial con el objetivo de lograr estabilidad en el personal.

4. Aprovechar la experiencia de los Técnicos así como la estabilidad de los suministros de Materia Prima, lograr bajos costos precios competitivos que nos permitan en el Mercado.

 La cubeta de 19 litros se fabrica utilizando como material polietileno de alta densidad inyección en estado virgen (PEADI.). El proceso de elaboración comienza cuando se transporta desde el almacén los sacos de plástico y de pigmento por medio de carretillas a la mezcladora, donde un operario realiza la operación de mezclado, luego el auxiliar de línea transporta la mezcla por medio de una carretilla y deposita la misma en la torva de la máquina de inyección TTI-500 encargada de la conformación de la cubeta, esta máquina de fabricación china es semiautomática y es operada por un obrero el que se encarga de extrae la cubeta de la máquina y eliminar la rebaba además de separar la producción de rechazo, representando esta el 1,12% del total de la producción según estudios estadísticos realizados, luego se transporta en carretillas por el auxiliar de línea toda la producción al almacén intermedio donde se espera que haya cierto número de cubetas para ser transportadas hacia la operaciones de flameado, serigrafiado y colocación del asa en los que laboran un operario por operación los cuales se autocontrolan la calidad del producto, en estos procesos la producción que sale con defecto se reprocesa por lo que no existe salida de defectuoso, el producto final pasa al almacén de productos terminados listos para salir al mercado. Este producto se vende unido a la tapa que es elaborada en otro proceso, Ver Anexo 1.

Estructura organizativa y cumplimento de los principios de dirección:

La entidad cuenta con un jefe de planta al cual se subordinan diferentes grupos de trabajo, grupo comercial, grupo de mantenimiento, el cual cuenta con un jefe de mantenimiento, tres especialistas en mecánica, eléctrica, gestión de mantenimiento y un jefe de brigada con tres brigadas, una eléctrica, una energética y una mecánica, grupo de producción integrado por un jefe de producción, un planificador, un distribuidor de materiales y cuatro brigadas cada una con un jefe, grupo técnico compuesto por un técnico de recursos humanos, un económico y un especialista en OTS como se muestra en el Anexo 2. La planta realiza un consejo de dirección semanal con la participación del jefe de planta, jefe de mantenimiento, comercial, económico y además jefe de almacén, planificador, distribuidor de materiales que subordinados al jefe de producción son invitados al consejo donde se toman decisiones y se escuchan todos los criterios; todos trabajan en un único objetivo, el cumplimiento del plan de venta. Existe implantado un sistema de estimulación que lleva a cabo un sistema de pago por cumplimiento del pan de ventas lo que a conllevado a la reducción de las pérdidas y la concientización del obrero con la calidad del producto, el trabajador tiene derecho a doce puntos mensuales para adquirir artículos en una tienda habilitada para estos fines en la propia INPUD siempre y cuando cumpla con requisitos como el ausentismo y ahorro de energía además existe una emulación entre todas las plantas de la INPUD en la que por ocupar uno de los tres primeros lugares se le otorga a la planta puntos adicionales. Los gastos son inferiores a los ingresos por lo que la planta es racional, es capaz por sí sola de costearse sus gastos teniendo un mercado no saturado y un trabajo profiláctico encaminado a minimizar dichos costos. En el país existe un auge innovador del cual no está exenta la Planta CentroPlast y este año presentó en los FORUM de la ANIR 17 ponencias y 34 soluciones técnicas, estando expuesta a una renovación tecnológica no quedando ausente del proceso científico técnico que existe en el mundo.

Caracterización del entorno en la Planta CentroPlast

A la INPUD ya le fue aprobado el expediente del perfeccionamiento empresarial por el grupo gubernamental y están en espera de la autorización del comienzo de la implantación. Específicamente en CentroPlast cuenta con una masa de trabajadores capacitados y en los cuales se trabaja para aumentar esta capacidad partiendo del enfoque que estos juegan un papel fundamental en el perfeccionamiento empresarial, además se le otorgará a la entidad una serie de funciones que actualmente controla la empresa como son:

• Organizar la actividad de mercadotecnia
• Operar cuentas bancarias, en correspondencia con el poder emitido por el director de la organización superior de la empresa.
• Garantizar una eficiente gestión de cobros y pagos que permita lograr la liquidez necesaria, para cumplir sus obligaciones económicas.

Estas funciones le brindarán a CentroPlast una mayor operatividad.

En la planta laboran 117 trabajadores calificados como se muestra a continuación:

No de trabajadores Ob. Tec. Administración Servicio Director

137 106 12 1 9 3

De ellos 15 vinculados en la elaboración de la cubeta los que son calificados antes de ingresar a trabajar mediante un curso de inyección de figestac que presta la planta. La organización planifica las ventas mediante; los pedidos y contratos firmados con los clientes, actualmente existe una gran demanda en el mercado unido a la aspiración de la empresa de dominar todo el mercado de plástico del país, siendo necesario aumentar la carga del proceso de producción y por ende la capacidad del mismo. La materia prima es importada y sus principales proveedores son México y España por medios de las firmas MotoInsac y SernaTrading que suministran el PEADI y el pigmento necesario para la elaboración del producto, además los moldes provienen de la planta de troqueles y para el mantenimiento de la tecnología compran aceites a CubaLub y piezas de repuesto provenientes de Planta Central lo que evidencia la cooperación entre plantas existentes ya que también CentroPlast suministra productos a entidades de la misma empresa como por ejemplo el aspa de los ventiladores a Trópicos, las cachas de las ollas y el cabo de la cafetera a Kupres. Los principales clientes son Cubalub y los lácteos de las provincias de Matanzas, Camaguey, Ciudad Habana y en menor medida Apizun, la entidad mantiene en cero las devoluciones por venta en la cubeta de 19lts y se encuentra en fase de cierre de no conformidades siendo puntera entre sus vecinas con solo nueve aspectos a mejorar para ingresar a la ISO 9000.

Técnicamente las máquinas se encuentran en óptima forma si se tiene en cuenta que cuenta con una tecnología no de punta pero si moderna comparada con la media latinoamericana, existe implantado un sistema de mantenimiento alterno que incluye MPP, contra roturas, y por diagnóstico aunque este último no se efectúa por no contar con el equipamiento necesario para su realización. Los equipos trabajan un tiempo de 735 horas al cabo de las cuales si no presentan ningún tipo de roturas se les realiza un MPP.

La empresa tiene acumulada hasta el mes de Junio del 2001 un costo total de 847 442.17$ a un promedio mensual de 169 488.43$ siendo el costo unitario de la cubeta de 19lts 2.18 USD y 0.62 MN, cada cubeta consume 0.9 Kg de materia prima (PEADI) mientras que de la de 10 litros tiene un costo de 1.273 USD y 0.389 MN siendo su norma de consumo de 0.639 Kg de materia prima (PEADI). El proceso no emite desechos al ambiente, todo el plástico desechado se muele y sé reprocesa en producciones de alto demanda: encases plásticos, cucharas, etc.

Análisis del proceso de elaboración de la cubeta de 10 litros

Análisis de la variable económica:

La entidad es una de las más rentables de la INPUD, a pesar de esto no cuenta con el dinero necesario para la compra de materia prima debido a que el financiamiento se hace por parte de la dirección central de la empresa y hay plantas que no son rentables, los costos de producción se muestran en la siguiente tabla y hasta el momento cumple con lo planificado.

Costo de PM Hasta el mes Promedio mensual Este mes

847 442.17 169 488.43 179 945.6

Las razones financieras se comportan de la Siguiente forma:

Liquidez instantánea = = $ 2,56

Liquidez inmediata = = $ 5,15

Rotación de Inv. Terminado = $ 6.15

Rotación de Inv. de Materias primas =1,27 meses

Rotación de cuentas por pagar = 76 días

Rotación de cuentas por cobrar = 41 días

Como se aprecia existe buena liquidez y la rotación de cuentas por cobrar y cuentas por pagar y la rotación de productos terminados está dentro de los parámetros establecidos pero la rotación de materias primas es muy pequeña, rota poco en el transcurso de un año y este problema es debido principalmente a que la empresa no tiene el financiamiento necesario para comprar la materia prima. Otros indicadores económicos se muestran en el Anexo 3.

Análisis sobre las variables técnicos –organizativas:

En el proceso de elaboración de la cubeta la operación fundamental es el conformado el cual lo realiza la máquina de inyección TTI- 500 operada por un obrero durante un turno de 8 horas, al puesto prestan servicios los auxiliares de línea encargados de trasladar tanto materia prima como producción en proceso, todos los transportes se realizan en carretillas de dos ruedas y la distancia a recorrer por los productos en la planta es mínima y sin retroceso, como muestra el Anexo 4.

El proceso no presenta derroches de materia prima, esto se logró mediante la realización conjunta con el laboratorio central de dos estudios estadísticos. El primero con el objetivo de determinar la fracción no conforme con que puede trabajar el proceso utilizando el método gráfico de control por atributo. El segundo con el objetivo de hallar un rango de tolerancia para la masa de la cubeta aplicándose el método gráfico de control de valores individuales. Ambos estudios contribuyeron a un control absoluto de la calidad del proceso así como a reducir a cero el derroche de materiales.

Análisis de la variable humana:

Para analizar las condiciones de trabajo del operario se tuvieron en cuenta los aspectos de la encuesta realizada a 3 trabajadores de la máquina TTI- 500, estos laboran en turnos diferentes durante 8 horas de pie como lo exige la operación, el 67% de los obrero ven los objetos que le rodea incluyendo los dispositivos de control aunque no con la claridad suficiente, el 100% concordó en que la operación implica torcer el cuerpo en reiteradas ocasiones, que los instrumentos están a su alcance utilizando como única herramienta manual un cuchillo para el rebabeo de la pieza de tal forma que evita ser usada en posición incomoda y se evita el trabajo encorvado, que el trabajo no se organiza de tal manera que alterne estar de pie y sentado, que las pausas no son suficientes ni pudiéndose escoger las mismas, ni eligen la forma de realizar el trabajo y que existe poca ventilación, el 67% consideran que el tiempo asignado a la tarea es el adecuado y que es posible la comunicación con otros compañeros.

El obrero está capacitado para esta actividad y no realiza otra en la planta al no ser por roturas en la máquina en que labora. Las relaciones con los demás trabajadores son las mejores y los jefes prestan atención a cualquier planteamiento o condición adversa que se presente en la jornada laboral.

Análisis de los problemas detectados en la fabricación de la cubeta de 10 litros

Determinación del cuello de botella:

El proceso de elaboración de la cubeta cuenta con dos variedades la cubeta de 10lts y la cubeta de 19lts, siendo de una producción seriada y su representante tipo es la cubeta de 19lts por contar con una mayor cantidad de operaciones, las capacidades unitarias de son las siguientes:

Factor de complejidad =

Factor de complejidad =0.674

Cb=22957cub/m

12000 + 9900*0674 <= 22699

18673 <= 22699

Se determinó que el cuello de botella es la operación de conformado por inyección con una capacidad de producción de 22957cub/mes comprobándose que para el mes de Mayo donde la demanda de la cubeta de 10lts fue de 9900 cubetas y de 19lts fue de 12000 cubetas siendo posible el cumplimiento del plan de producción.

Aprovechamiento de los recursos:

Mediante un Modelo de Programación Lineal se determinó la mejor combinación de producción de cubetas de 19 y 10 lts con los recursos disponibles para el mes analizado, dando como resultado que dicha combinación sería producir 13 156 cubetas de 19 lts y

9 800 cubetas de 10 lts obteniéndose una ganancia de $3154.76 y utilizándose el fondo de tiempo del equipo TTI-500 al 99%, el de los puestos de flameado y serigrafiado al 52.3 % y el de colocación del asa al 78.25%.

En el Anexo 5 se muestra la formulación del modelo matemático de programación lineal para el caso descrito, así como, la solución obtenida para el mismo usando el software WINQSB.

Análisis ergonómico de las condiciones de trabajo:

En el taller la iluminación óptima requerida por estudios es de 150lux, las lámparas instaladas actualmente son de vapor de mercurio – luz mezcla de tiro rápido las cuales presentan una intensidad de 5700 lumen por lamparas y un tiempo de vida útil de 6000 horas, por lo que actualmente existe en el taller una intensidad de 71.6lux como muestran los siguientes cálculos:

E =

E – intensidad luminosa

n – número de lámparas

ku- coeficiente de utilización

fc – factor de mantenimiento

E = = 71.6

Como resultado del estudio se demostró que la intensidad luminosa del taller es mucho menor que la requerida. El Anexo 8 muestra una propuesta de encuesta para evaluar las condiciones laborales en que se desenvuelve el proceso de fabricación en la planta.

Restricciones del sistema:

El sistema presenta restricciones con la compra de la materia prima debido a que la asignación en divisa libremente convertible por la empresa no es suficiente provocando incumplimiento en los pedidos que demandan sus clientes, además se enfrenta a un incremento acelerado de la demanda para lo cual deberán aumentar la capacidad del proceso productivo y lograr apoderarse del mercado nacional.

Diseño del sistema de trabajo en el proceso de fabricación de la cubeta

Teniendo en cuenta las aspiraciones de dominar el mercado de plástico del país ampliando la producción de dichos productos, se hace necesario reducir al mínimo las pérdidas de tiempo de la máquina TTI – 500, por lo que se realizó un estudio de las principales causas y duración de las mismas por las cuales la máquina estuvo inutilizada el mes pasado. Las causas fueron las siguientes:

• Roturas de equipo 25,3 horas
• Ausencia del operario 3,5 horas
• Rotura de herramienta 8 horas
• Falta de materia prima o piezas 4 horas

Con estas causas se realizó un diagrama causa efecto y se aplicó una técnica de diagrama de Paretto para determinar cuales de estas causas representan el mayor tiempo por el que la máquina estuvo detenida siendo estas las primeras a resolver para los meses venideros, (Ver Anexo 7 y 8).

El estudio demostró que el 80 % de las causas que provocan la perdida de tiempo de la máquina son la rotura del equipo y la rotura de herramientas. A estas se le deberán brindar mayor atención por parte de la entidad.

La máquina actual aún laborando a más de un 84 % no abastecerá las exigencias del mercado de cubetas, para ellos se necesita de una ampliación de la capacidad de producción para lo cual se ha realizado un estudio de la posibilidad de invertir en una nueva máquina TTI- 550 de fabricación China sin remplazar la máquina existente, esta máquina de mayor tonelaje presenta mayores normas de rendimiento y moldes capaces de hacer una gran variedad de artículos.

Los niveles de venta del año 2001 han estado restringidos sobre todo por la falta de materia prima(PEADI) proveniente del exterior (México), problema este que se deberá resolver con la implantación del perfeccionamiento empresarial ya que la planta podrá tener su propia cuenta bancaria independientemente a las demás plantas y podrá comprar sus suministros por sí sola, es decir será autofinanciable.

Mejorando la iluminación no se aumentará la capacidad del proceso pero se hará el trabajo más confortable y más seguro por lo que se hace necesario una inversión en lámparas de sodio de 250 W de un tiempo de vida útil de 20000 horas y una intensidad luminosa de 22000 lumen por lámpara, esta opción de mejoramiento trae un ahorro a la planta de $ 7580,6 anuales.

Análisis de factibilidad de los cambios propuestos en el proceso

La ampliación que la empresa hará con la compra de la máquina TTI-550 conlleva los siguientes gastos:

TTI-550 $130300.00

Centralina MOD SC-020WD,2200 frigorías /horas 8500.00

Air- eyection valve 120.00

Dryer MODSHD-100, 100 kg 1900.00

Loader MOD SAL-700 G, 380 kg/hora 1250.00

Para una inversión neta de $142070 a pagar a crédito por los próximos tres años como se muestra a continuación:

Año 1 34% 48303.8

Año 2 33% 46883.1

Año 3 33% 46883.1

Utilidades al año ($)

VAN = -142070+51696,2(0.962)+ 53116.9 (0.928) + 53116(0.889)

VAN = $ 4 015.8 >= 0

El VAN calculado es mayor que cero, la planta obtendrá una suma por encima de lo invertido ascendente a $4 015.8 lo que es favorable.

Razón Beneficio/ Costo =

Razón Beneficio/ Costo = 1.10

El beneficio por la inversión es mayor que su costo lo que es favorable.

Plazo de recuperación descontado:

PRD =

PRD = 2,91 años

La planta se recupera de la inversión antes de pagar el crédito lo que es favorable.

Cálculo del TIR:

VAN(0.04)= $ 4015.8

VAN(0.20) = $ -31389.7

TIR = 4.18 %

El TIR es del 4.18% siendo mayor que la taza de interés que es del 4% siendo favorable.

La inversión es factible como muestran las técnicas del presupuesto de capital empleadas. El VAN asciende a $4015.8, la razón costo beneficio es mayor que la unidad y la empresa se recupera de la inversión antes de terminar de pagar el crédito.

Propuestas de mejoras

• Que se habilite una cuenta bancaria a escala central solo para plantas rentables, diferenciando a estas de las que no aportan el efectivo necesario para sufragar los gastos.
• Comprar lámparas de sodio para el taller de producción.
• Disminuir las pérdidas de tiempo de la máquina TTI-500 trabajando sobre la base de las causas fundamentales: roturas de del equipo y roturas de herramientas.
• Ampliación de la capacidad del proceso mediante la compra de una máquina de mayor tonelaje y posibilidades de producción.
• Mejoramiento del ambiente laboral con la instalación de ventiladores en la máquina de moldeado.

Impactos de las mejoras

• La planta contará con el efectivo necesario para desenvolverse en un escenario cada vez más competitivo y exigente cumpliendo con los pedidos de sus clientes.
• El trabajador estará más comprometido con la entidad aumentando su desempeño conllevando a una mayor productividad del trabajo.
• Aumento de la capacidad del proceso en un mercado que demanda gran cantidad y variedad de productos para satisfacer sus necesidades.
• Mejoramiento de las condiciones ambientales convirtiendo el puesto de trabajo en un lugar más seguro y confortable.

Conclusiones

1. La planta a pesar de ser rentable tiene poca operatividad, al no contar con el efectivo necesario para intercambiar con el medio lo que provoca escasez de materia prima(PEADI) y por consiguiente incumplimiento de los planes de ventas con sus clientes perdiendo prestigio y mercado.
2. Existe un estricto control de los parámetros de calidad en el proceso de elaboración de la cubeta reduciendo a cero las pérdidas de materia prima unido a que todo los desechos son recuperados en la fabricación de productos de alta demanda.
3. El taller de producción no cuenta con la intensidad luminosa requerida por lo que es necesario la compra de nuevas lámparas, mejorando la visibilidad del operario.
4. El sistema de estímulo por resultado ha logrado que el obrero se preocupe no solo por su trabajo sino por el comportamiento en general de la planta.
5. Se determinó la máxima ganancia posible a obtener con los recursos que dispone la planta para el mes analizado comprobándose el papel relevante que tiene la producción de cubetas de 19 litros en la entrada de ingresos a la planta.
6. Debido al crecimiento de la demanda de los productos de envase en el mercado nacional se hace necesario una ampliación de la capacidad del proceso de elaboración de cubetas.
7. Se realizó un estudio de la factibilidad de la ampliación de la capacidad del proceso mediante la aplicación de técnicas del presupuesto del capital siendo factible la inversión en la nueva máquina TTI-550.

Recomendaciones

1. Que se mejore la iluminación en el taller de producción.
2. Buscar nuevos clientes ampliando sus ventas.
3. Trabajar en la eliminación de las causas que provocan las pérdidas de tiempo de la maquina TTI-500.
4. Agilizar la ampliación de la capacidad del proceso productivo.
5. Tener en cuenta al momento de elaborar los planes de producción la disponibilidad de materia prima.
6. Colocar de ventiladores en el puesto de inyección de la TTI-500.

Bibliografía

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3. Elwood S. Buffa. Operation Management: Problems and Models, Edición Revolucionaria, pag. 541-582,1970,La Habana, Cuba.
4. Fundamentos de administración financiera Tomo I, pag. 51-70, pag. 315-325 La Habana, Cuba.
5. G. Hardley. Linear Programing, Edición Revolucionaria, pag. 1-23, 1968 La Habana, Cuba.
6. Introducción al estudio del trabajo, tercera edición corregida, pag. 29-35, La Habana, Cuba.
7. Marrero, F. et al (2001). Programación Lineal. Monografía. En http://www.monografias.com/trabajos6/proli/proli.
8. Marrero, F.(2000). Herramientas para la toma de decisiones: La Programación Lineal. En http://www.cgrsoftware.com/manuales-general.htm.
9. Marsán J. La organización del trabajo Tomo I, pag 198-209, 1999, La Habana, Cuba.
10. Portuondo, F. (1990). Economía de empresas industriales, pp 83 – 109 Tomo I. Editorial Pueblo y Educación. Habana, Cuba.
11. Riordan T. Planificación de procesos y operaciones, en Maynard, Manual de ingeniería y organización industrial(1992) Parte I, pp 81. Edición Fotorreproducida.
12. Trognitz, W. Protección e higiene del trabajo. Traducción del texto Conformación del trabajo, Magdeburg RDA. 1987. pp 24 – 43; 50 – 60.
13. Viña S. Ergonomía. Editorial Pueblo y Educación, pag. 10-25, 1987, La Habana, Cuba.

 Anexo 1. Diagrama de flujo de la cubeta de 10 litros que se fabrica en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

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Anexo 2. Organigrama de dirección de la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Documentos archivados en la planta)

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Anexo 3. Indicadores económicos de la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

Anexo 4. Diagrama de recorridos en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

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Anexo 5. Modelo de Programación Lineal para determinar el aprovechamiento de los recursos en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

Anexo 6. Propuesta de encuesta para evaluar las condiciones de trabajo en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

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Anexo7. Diagrama causa – efecto de los problemas que se vinculan al incumplimiento del plan de producción en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

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Anexo 8. Diagrama de Pareto con los problemas que se vinculan al incumplimiento del plan de producción en la Planta CentroPlast de Santa Clara (Fuente: Elaboración propia)

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Juan Antonio Plasencia Soler

Categoría docente: Instructor, Título: Ingeniero Industrial, Profesor de la Universidad de la Ciencias Informáticas, Departamento de Ciencias Empresariales

Yausel Martinez Herrera

Ingeniero Industrial

Norge Saavedra Limonta

Título: Ingeniero Industrial