Evaluación técnico-económica en las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura (página 3)

Cuando se asigna más de una instalación de trabajo a un operario u operador, hay momentos durante el día de trabajo en que una o más de ellas deben esperar hasta que el operario termine su trabajo en otra. Cuanto mayor sea el número de equipos o máquinas que se asignen al operario tanto más aumentará el retraso por "interferencia". El grado de interferencia de máquinas es función del número asignado de instalaciones o equipos, la aleatoriedad del tiempo de servicio requerido, la proporción del tiempo de servicio al tiempo de funcionamiento, la magnitud del tiempo de funcionamiento y el valor medio del tiempo de servicio.

Retrasos inevitables

No es costumbre proporcionar una tolerancia por retrasos evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.

Tolerancias adicionales o extras

En las operaciones industriales metalmecánica típicas y en procesos afines, el margen, o tolerancia por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es al rededor de 15 %. Sin embargo, en ciertos casos puede ser necesario proporcionar una tolerancia adicional para establecer un estándar justo.

Una forma de tolerancia adicional utilizada con frecuencia, especialmente en la industria del acero, es un porcentaje que se suma a una porción o a todo el tiempo del ciclo, cuando el operario debe observar el proceso para mantener la realización eficiente de la operación. Esta tolerancia suele llamarse tolerancia por "tiempo de atención", y se aplica en operaciones como las de:

• 1. El inspector en la operación de estañado electrolítico mientras observa la lámina de estaño que sale de la línea.

• 2. El primer ayudante de uno de tales hornos, mientras comunica o recibe instrucciones del fundidor.

• 3. El operador de una grúa en un departamento de embarques mientras recibe las direcciones o señales del enganchador o colocador de la carga.

• 4. El auxiliar en un molino de laminación en caliente de tubos sin costura, durante el proceso líneas de espera de laminado, al observar cualquier cambio de longitud del tubo, e indicar al operador que regrese el tubo en caso de que sea demasiado corto y tenga que ajustar los rodillos según se requiera.

Aplicación de las tolerancias

El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tipo medio cumplir con el estándar cuando trabaja a ritmo normal. Se acostumbra expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se pueda ajustar fácilmente al tiempo asignado.

Se debe tener cuidado cuando se incluye la tolerancia en el estándar del estudio de tiempos. Se debe recordar que el margen se basa en un porcentaje del tiempo de producción diaria y no en el día de trabajo global.

Tiempo estándar

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos.

Los tiempos elementales concedidos o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Por tanto se tiene la expresión:

Donde,

Ta = tiempo elemental asignado

Mt = tiempo elemental medio transcurrido

C = factor de conversión

El tiempo elemental asignado es sólo el tiempo normal más un margen para considerar los retardos personales y los retrasos inevitables y la fatiga.

Expresión del tiempo estándar

La suma de los tiempos elementales dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza, dependiendo de si se emplea un cronómetro decimal de minutos o uno decimal de hora. La mayor parte de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (de menos de cinco minutos); en consecuencia, por lo general es más conveniente expresar los estándares en función de horas por centenar de piezas.

Estándares temporales

En general, se requiere tiempo para llegar a alcanzar destreza cabal en una operación que sea nueva o algo diferente de lo común. Con frecuencia, se solicitará al analista de tiempos establecer un estándar para una operación que es relativamente nueva, y en la que hay un volumen insuficiente que permita al operario alcanzar su máxima eficiencia. Si el analista basa la calificación del operario en el concepto usual de rendimiento o productividad, el estándar resultante parecería indebidamente estrecho, y con toda probabilidad el operario no estaría en condiciones de ganar ningún incentivo. Por otra parte, si toma en consideración el hecho de que el trabajo es nuevo y el volumen bajo, y establece un estándar liberal, podrá hallarse en dificultades si el volumen del pedido aumentara, o si se recibiese una nueva orden para el mismo trabajo.

Quizá el método más satisfactorio para manejar situaciones como éstas es por el establecimiento de estándares temporales. Al hacer esto, el analista de tiempos establecerá el estándar considerando la dificultad de la asignación de trabajo y el número de piezas a producir. Luego, al emplear una curva de aprendizaje para el tipo de trabajo que se estudia y los datos estándares existentes, se podrá hallar un estándar equitativo para el trabajo considerado. El estándar resultante será considerablemente más liberal que si el trabajo se realizara sobre la masa de producción en masa. Al pasarlo al piso de producción se le marcará claramente como estándar "temporal", e indicará la cantidad máxima de producción a la que se aplica. Es buena práctica formular los estándares temporales en papelería de color diferente a la de los estándares permanentes, a fin de indicar claramente a todas las secciones interesadas que la tasa es temporal, y estará sujeta a un nuevo estudio en el caso de pedidos adicionales o un incremento en el volumen del pedido presente.

El analista debe tener cuidado acerca del número de estándares temporales que se emita, puesto que demasiados procedimientos de esa clase pueden resultar en una depreciación del concepto aprobado de lo que es normal. Asimismo, puede suceder que los trabajadores se opongan al cambio de los estándares temporales en permanentes, puesto que el permanente menos liberal será considerado como un factor de reducción para sus percepciones de dinero. Sólo se debe considerar un nuevo trabajo, que sea inusitado para el operario y que implique cantidades limitadas de producción, como justificante de la formulación de estándares temporales. Cuando se expiden dichos estándares, deberán tener vigencia sólo por la duración del contrato, o por sesenta días, adoptando el periodo que sea más corto. A su expiración deberán ser remplazados por estándares permanentes. Varios contratos laborales expresan concretamente que los estándares temporales que lleguen a durar más de sesenta días se convertirán en permanentes.

Estándares para preparación del trabajo

Los elementos de trabajo que se incluyen generalmente en los estándares de preparación comprenden todos los sucesos que ocurren desde el momento en que se termina el trabajo anterior hasta el comienzo del trabajo en la primera pieza del nuevo. También se acostumbra incluir en el estándar de preparación los elementos "desmontaje de herramientas y dispositivos" y de "retiro", que comprenden todos los elementos de trabajo que intervienen desde la terminación de la última pieza hasta la preparación del siguiente trabajo. Elementos típicos que figurarían en el estándar de preparación serían:

• 1. Marcar la iniciación del trabajo

• 2. Sacar las herramientas del almacén

• 3. Recoger planos y dibujos con el despachador

• 4. Preparar la máquina

• 5. Marcar la terminación del trabajo

• 6. Desmontar el herramental de la máquina

• 7. Entregar las herramientas al almacén

Al establecer los tiempos de preparación, el analista emplea un procedimiento idéntico al seguido al establecer estándares para la producción. En primer lugar debe cerciorarse de que se utilizan los mejores métodos de preparación y que se ha adoptado un procedimiento estandarizado. Luego se divide cuidadosamente el trabajo en elementos, se fija su tiempo con exactitud, se califica la actuación y se la asignan los márgenes o tolerancias apropiados. La importancia de los tiempos de preparación adecuados no se puede exagerar, especialmente en el caso de trabajos en taller, donde el tiempo de preparación es una proporción alta del tiempo global.

El analista debe estar especialmente alerta al fijar los tiempos para los elementos de preparación, porque no tendrá oportunidad de obtener una serie de valores elementales para determinar los tiempos medios. Tampoco podrá observar con antelación al operario cuando realice los elementos y, en consecuencia, estará obligado a dividir la preparación en elementos mientras se efectúa el estudio. Desde luego los elementos de preparación son en su mayor parte de larga duración y el analista hallará que dispone de un tiempo razonable para dividir el trabajo, registrar los tiempos y evaluar la actuación a medida que el operario pasa de un elemento de trabajo al siguiente.

Existen dos modos de manejar los tiempos de preparación: primero pueden ser distribuidos entre una cantidad específica de producción. Este método es satisfactorio cuando es estándar la magnitud del pedido a producir; no sería práctico si el tamaño del pedido no se controla. Es más práctico establecer estándares de preparación como tiempos asignados independientes. Luego, sin que importase la cantidad a producir se tendrían siempre estándares justos.

Preparaciones parciales

Frecuentemente no será necesario preparar una instalación o máquina por completo para llevar a cabo una operación dada, porque algunas herramientas de la operación anterior servirán para el trabajo que va a seguir. Puesto que la secuencia de trabajo que se programa para una máquina dada rara vez es la misma, es difícil establecer tiempos de preparación parcial para cubrir todas las variaciones posibles.

Mantenimiento de tiempos estándares

Se ha insistido considerablemente en la necesidad de establecer estándares de tiempo que sean justos. Esto es, que sean de estricta equidad para el trabajador y para la empresa. Una vez que se han establecido estándares de esta naturaleza, es igualmente importante que se mantengan.

El tiempo estándar depende directamente del método empleado durante un estudio de tiempos. El método se refiere, no sólo a las herramientas o equipos que se emplean, sino también a detalles como patrón de movimientos del operario, distribución en la estación de trabajo, condiciones del material y condiciones de trabajo. Puesto que el método controla el estándar de tiempo, es esencial, si se han de mantener estándares equitativos, que se controlen los cambios y alteraciones en los métodos. Si no se controlan tales cambios, pronto aparecerán inequidades o injusticias en los estándares establecidos, y se perderá gran parte del trabajo empleado en el desarrollo de estándares de tiempo consistentes.

Es importante que la operación a la que se hace un estudio de tiempos sea analizada en busca de posibles mejoras importantes en los métodos antes del establecimiento del estándar. El análisis de las operaciones, la simplificación del trabajo, el estudio de movimientos y la estandarización del método y las condiciones, preceden siempre a la medición del trabajo. Un estándar no se desviará, si el operario mantiene el método sobre el cual se hizo el estudio de tiempos. Si el estudio de métodos ha desarrollado el método ideal, y es estandarizado y seguido por el operario, entonces habrá menos necesidad de mantener los estándares de tiempo.

Sin embargo, se introducirán cambios de métodos: favorables y no favorables. Si estos cambios son extensos se llevarán a la atención de la dirección de la empresa. El operario será quien se queje en la dirección por estándares estrechos, los estándares que hayan llegado a ser muy liberales los señalará el departamento de pagaduría o contabilidad, donde serán reportadas las ganancias excesivas por parte de un trabajador dado. Pero, son los cambios menores de métodos, que se van acumulando, los que generalmente ocurren sin que se les advierta y que llegan a debilitar toda la estructura de los estándares. Para que no ocurra esto, el departamento de estudios de tiempos debe comparar periódicamente el método que se está utilizando, con el método que se estudió al establecer el estándar.

La revisión o auditoria de métodos y estándares, cuando se hace apropiadamente, toma tiempo, y en consecuencia, es costosa. Sin embargo, es importante que se realice tal operación como ayuda para verificar el acierto de un programa.

Estudio de muestreo de trabajo

El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que componen una tarea o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción. Esta misma información se puede obtener mediante procedimientos de estudios de tiempos. El muestreo de trabajo es un método que con frecuencia proporcionará la información con mayor rapidez y a un costo considerablemente menor que por técnicas cronométricas.

Ventajas del muestreo del trabajo

El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:

• 1. No requiere observación continua por largo tiempo por parte del analista.

• 2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye.

• 3. Produce poca interferencia con la rutina normal del operario.

• 4. El operario no está expuesto a largos periodos de observaciones cronométricas

• 5. Las operaciones de grupos de operarios pueden ser estudiadas fácilmente.

• 6. Es más económico que la técnica de la observación continua.

• 7. Puede ser aplicado por observadores con poco entrenamiento y sin habilidad especial.

• 8. El número de observaciones puede ser ajustado para alcanzar los niveles deseados de precisión.

• 9. Es un medio efectivo de obtener hechos que no podrían ser recogidos por otros medios.

• 10. Produce menos angustia y agitación en la persona que esta siendo observada.

Muestreo de trabajo para el establecimiento de márgenes o tolerancias

Uno de los usos más extensos del muestreo de trabajo es en el establecimiento de tolerancias a emplear junto con los tiempos normales para determinar tiempos asignados. Sin embargo, la técnica se usa también para establecer estándares de producción, determinar la utilización de máquinas, efectuar asignaciones de trabajo y mejorar métodos.

La determinación de tolerancias de tiempo debe ser correcta si han de obtenerse estándares justos. Antes de la introducción del muestreo de trabajo, las tolerancias por motivos personales y demoras inevitables se determinaban frecuentemente efectuando una serie de estudios de todo el día sobre varias operaciones, y promediando luego los resultados.

Aplicaciones del muestreo de trabajo

• Establecimiento de tolerancia.

• Establecimiento de estándares de tiempo en trabajos indirectos.

• Determinación del porcentaje de utilización de las máquinas.

• Estimación de demoras evitables e inevitables.

• Estimación del porcentaje de utilización de herramientas.

• Medir la eficiencia de trabajos en departamentos.

• Determinación de la eficiencia del operario.

• Establecimientos de incentivos.

Metodología del muestreo de trabajo

• Definir el problema.

• Especificar los objetivos del proyecto a estudiar.

• Descripción de los elementos a medir.

• Aprobación del supervisor y conocimiento por parte de todos los objetivos.

• Establecer la exactitud deseada así como el nivel de confianza.

• Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia de la actividad a medir.

• Diseñar el estudio.

• Determinar el número de observaciones.

• Determinar el número de observaciones necesarias.

• Determinar el número de días o turno para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las observaciones.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• Efectuar las observaciones de acuerdo al plan, analizar y resumir los datos.

• Hacer observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del día.

• Determinar los límites de control.

• Representar los datos en los gráficos.

• Comprobar la exactitud al final del estudio se compara con la preliminar.

• Conclusión y recomendación resultante.

Análisis de Precios

El análisis del costo de una unidad de obra es la justificación lógica de su precio unitario; es decir, que mediante el examen de los componentes que integran dicha unidad de obra, se determina el valor que la misma tiene para un lugar determinado en circunstancias propias de espacio y tiempo.

Para realizar los cálculos respectivos se deben considerar los siguientes aspectos:

• Costos de funcionamiento o alquiler de la maquinaria y el equipo.

• Eficiencia de la maquinaria y utilización del equipo.

• Costo de los materiales.

• Cantidad de los materiales por unidad de obra.

• Tabulador de Salarios y oficios de las Cargas Sociales.

• Rendimiento de la Mano de Obra.

• Análisis de los Costos Indirectos.

Materiales

Éstos constituyen un elemento del costo directo de la unidad de obra y están sujetos a sufrir fluctuaciones debido a la calidad, a los precios de adquisición, al transporte hasta el sitio de la obra, al eventual almacenaje, a su utilización.

Mano de Obra

La Mano de Obra representa el costo del trabajo manual requerido para la ejecución de una actividad y dentro de la estructuración del costo es la cantidad pagada por la realización de una faena. Como elemento del costo, la mano de obra se caracteriza por la importancia de su cuantía y por ser sumamente variable; ya que son muchas las circunstancias que inciden sobre ella. Así, el salario depende del sistema de contratación, de la libertad de contratación, leyes sociales, reivindicaciones, métodos de trabajo, perfeccionamiento del equipo, destreza o especialización de la mano de obra; etc.

Por su parte, el rendimiento depende de la amplitud, de la edad del trabajador, de la fortaleza física, condiciones locales y ambientales, de los resultados obtenidos sobre el mismo trabajo ejecutado en diversas condiciones, del desarrollo de métodos y utilización de mano de obra especializada, de la administración de la mano de obra y de la aplicación de normas y principios de eficiencia.

El valor de la mano de obra puede modificarse en razón de la distancia de la actividad al núcleo urbano, trabajo en días efectivos y horas extraordinarias.

En Venezuela la mano de obra está sujeta a la siguiente normalización legal y contractual:

• Ley del Trabajo y su Reglamento.

• Ley de Seguro social Obligatorio (IVSS).

• Ley del Instituto Nacional de Capacitación Educativa (INCE).

• Reglamento de las Condiciones de Higiene y Seguridad en el Trabajo.

• Otras Leyes y Decretos con incidencia Económica en los Costos de Mano de Obra.

Herramientas y equipos

Es el costo que se genera por la depreciación debido a la utilización de herramientas o equipos indispensables para cumplir con el trabajo que se realizará al momento de la reparación de algún equipo.

Costos Indirectos

Son aquellos en los cuales es necesario incurrir pero que no son fácilmente identificables con una unidad de obra determinada, tales como: gastos administrativos, dirección técnica, intereses, impuestos, utilidades etc. Estos costos indirectos se agregan a los costos directos para poder obtener el costo total de la obra o actividad.

Las formas y bases de cálculo para la determinación de los costos indirectos, difieren de acuerdo a la costumbre que al respecto se tengan en cada país, existen por esto varias tendencias: si la utilidad pertenece a estos costos o debe calcularse separadamente; si solo debe calcularse como alícuotas de la mano de obra exclusivamente, si se hace sobre una base fija constante o variable para las distintas partidas o partes de la obra, o si se incluyen en partidas de depreciación de activos, entre otros criterios.

En Venezuela, el procedimiento generalmente utilizado es del calcular sobre el total de los costos directos, un tanto por ciento por concepto de gastos generales, direcciones técnicas e imprevistos, etc.

Administración y Gastos Generales

Corresponde a un porcentaje del costo directo (sub–total"A") que generalmente lo establece la empresa que va a realizar la reparación del equipo.

CAPÍTULO IV

• Marco metodológico

Tipo de estudio

El estudio llevado a cabo es una "investigación por muestras con diseño no experimental"; según su finalidad es de tipo "activa" debido a que el resultado es de aplicación inmediata, además se soluciona el problema de técnico-económico que actualmente se presenta en las áreas de soldadura y máquinas-herramientas en la Superintendencia de Taller Mecánico y sus resultados son evaluados en términos de aplicabilidad local, no de validez universal; a su vez, según el nivel de profundidad y amplitud de las variables estudiadas el estudio que se desarrolló es de tipo "descriptivo", ya que, se describe, registra, analiza e interpreta todas las actividades que se efectúan en las áreas de soldadura y máquinas-herramienta para así generar una interpretación correcta de la situación actual; asimismo el estudio es de tipo "explicativo" , debido a, que se medió y estableció las relaciones de influencia entre las variables que intervienen para la toma de decisiones; además el estudio es "exploratorio", ya que se detectó la causa del problema y se evaluaron los factores que influyen en el mismo. El estudio es "de campo", pues se realizó observando el grupo y fenómenos en sus ambiente natural. La evaluación del objeto que se estudia es del tipo "valoración de necesidades" por proporcionar a quien toma decisiones información necesaria para emprender acciones. La fuente de datos que se utilizó es de tipo "primaria" pues se basa en hechos y datos recogidos por el investigador y también es secundaria porque se consultaron fuentes de información ya existentes.

Población y muestra

La presente evaluación técnico-económica se realizó en la Superintendencia de Taller Mecánico, el cual, esta subdividido en tres áreas que son: el área de Reparaciones, Soldadura y Máquinas-Herramientas. En este caso la población son todos los trabajadores que laboran en las áreas de Soldadura y Máquinas-Herramientas y la muestra son los soldadores y los operadores de Máquinas-Herramientas exceptuando a los sindicalistas, los que están en reposo constante y los que están en proceso de reubicación por hernia, debido a que actualmente no laboran en las áreas a estudiar.

La población estará conformada por 33 trabajadores y la muestra tiene un total de 23 personas.

Es necesario tener en cuenta que el total de trabajadores que laboran en las áreas de soldadura y máquinas-herramienta y que se describen en las tablas de cargos actuales, son divididos en dos grupos, los cuales, se rotan de la siguiente manera; un grupo (1) trabaja en la mañana o turno diurno y el otro grupo (2) trabaja en la tarde o turno mixto y también existen tres operadores de máquinas-herramienta los cuales trabajan fijos de día siempre. El grupo 1 trabaja una semana en la mañana y el grupo 2 trabaja en la tarde esa misma semana, y la siguiente semana el grupo 2 trabajará en la mañana y el grupo 1 en la tarde y así sucesivamente se van rotando.

Soldadura

Grupo 1

Grupo 2

Máquinas-Herramientas

Grupo 1

Grupo 2

Tabla de cargos actuales de las áreas de Soldadura y Máquinas-Herramientas pertenecientes en la superintendencia de Taller Mecánico

Área de Soldadura (tomando en cuenta los dos turnos de trabajo).

Área de Máquinas-Herramientas (tomando en cuenta los dos turnos de trabajo).

Fuentes de información

La fuente de información que se utilizó en el presente estudio fue de tipo primario y secundario; aún cuando estas fuentes secundarias no están actualizadas fueron consultadas. Para la obtención de los datos primarios se usó el método de la observación y la entrevista, la cual se le realizó a las personas encargadas y con mayor experiencia de cada una de las áreas a estudiar.

Instrumentos

Los datos se obtuvieron por observación directa y los suministrados por el personal que allí labora, por medio de entrevistas de consulta.

Entre los instrumentos de recolección de datos figuran apuntes, lápices, borradores; equipos, tales como cámara de video, grabadora de audio, computadora, calculadora, teléfonos, etc.

La recolección de información no documental se realizó mediante la observación detallada, repetitiva, directa e instantánea del proceso en días corrientes de trabajo; y la información documental se recolectó por medio de una fuente oral a través de consultas bibliográficas de distintas fuentes.

Otros materiales utilizados en la realización del estudio se presentan a continuación:

• 11. Reloj tipo pulsera convencional.

• 12. Tablero de apoyo con sujetador que sujeta los formatos para el estudio de tiempos.

• 13. Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

• 14. Formato para concesiones por fatiga.

• 15. Tabla Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.

• 16. Tabla t-student.

• 17. Tabla Westinghouse.

• 18. Tabla de números aleatorios.

• 19. Bibliografía relacionada con los diferentes temas.

Equipos de protección personal

• 5. Botas de seguridad.

• 6. Camisa manga larga.

• 7. Pantalón largo de Blue Jeans.

• 8. Lentes de seguridad.

• 9. Casco de seguridad.

• 10. Monolentes de seguridad.

Procedimiento

El procedimiento que se siguió para la realización de este estudio consta de los siguientes pasos:

• e. Se conversó con cada uno de los trabajadores encargados de las distintas áreas a estudiar, y se les planteó el tema de tesis asignado.

• f. Se realizó una evaluación previa a las fuentes de información y referencia.

• g. Se realizó una revisión bibliográfica.

• h. Se analizó y determinó el tiempo de permanencia en cada una de las áreas a estudiar.

• i. Se delimitó el tópico de la investigación realizando un análisis general a las áreas de soldadura y máquinas-herramientas de la Superintendencia de Taller Mecánico de C.V.G BAUXILUM.

• j. Se analizó la situación actual.

• k. Se definió y formuló el problema.

• l. Se formularon los objetivos (General y Específicos).

• m. Se elaboró el plan de la investigación.

• n. Se revisó exhaustivamente la literatura para formular el marco teórico de la investigación.

• o. Se seleccionaron las técnicas de recolección de datos e información.

• p. Se realizó el anteproyecto y se presentará tanto al Tutor Industrial como al Tutor Académico.

• q. Se llevó a cabo básicamente el mismo plan de trabajo en las diferentes áreas. La secuencia es como sigue:

• r. Se realizó una entrevista al Superintendente de Taller Mecánico, para entender a modo general el procedimiento de trabajo.

• s. Se Conversó con los Supervisores Generales de cada área a estudiar y se les planteó el estudio que se deseaba realizar.

• t. Se realizó un recorrido general por el área a diagnosticar.

• u. Se observó y analizó cada una de las actividades realizadas en el área respectiva.

• v. Se determinó el tamaño de la muestra.

• w. Se tomaron y registraron los tiempos de cada actividad.

• x. Se calculó el tiempo estándar de la siguiente manera:

• Selección del trabajo a estudiar.

• Obtención y registro de toda la información posible acerca de la tarea del operario y de las condiciones que puedan influir en la ejecución del trabajo.

• Registro de una descripción completa del método descomponiendo las operaciones en elementos suficientemente medibles.

• Determinación del tamaño de la muestra.

• Registro de los tiempos de cada elemento de la operación en el formato.

• Calculo del tiempo promedio seleccionado para cada elemento de la operación en estudio.

• Determinación simultánea de la velocidad de trabajo efectiva del operario utilizando el método sistemático.

• Conversión del tiempo observado en tiempo normal.

• Determinación de los suplementos que se añadirán al tiempo normal de la operación.

• Determinación del Tiempo Estándar de la operación.

• y. Se analizaron los datos o la información recabada.

• z. se recabó toda la información necesaria para la elaboración de las estructuras de costos.

• aa. Se realizaron las estructuras de costos para cada opción de contratación.

• bb. Se analizó cada estructura de costos y se observaron las diferencias económicas de cada una de ellas.

• cc. Se determinaron las ventajas y desventajas económicas de cada contratación y como estas afectan la rentabilidad de la empresa C.V.G BAUXILUM.

• dd. Se agrupó toda la información recabada y se realizará nuevamente una revisión del informe.

• ee. Se realizó un bosquejo o plan para la elaboración del informe final.

• ff. Se determinó el número real de trabajadores para la realización de las actividades en las áreas de soldadura y máquinas-herramientas.

• gg. Se determinó el tipo de contrataciones a realizar en caso de ser necesario y las modificaciones necesarias en la actual estructura de cargos.

• hh. Se procedió a realizar las conclusiones a las que se llegó después de la realización de la investigación.

• ii. Se realizaron las recomendaciones pertinentes planteando mejoras.

CAPÍTULO V

• Situación actual

La Superintendencia de Taller Mecánico, adscrita a la Gerencia de mantenimiento se encarga de asegurar la disponibilidad de los equipos reparados, así como la construcción y recuperación de piezas, partes y componentes, en términos de calidad y oportunidad de acuerdo a los requerimientos de las áreas de mantenimiento y producción de la planta de alúmina. Éste se encuentra dividido en tres áreas principales que son: Reparaciones, Máquinas-Herramientas y Soldadura. En el presente trabajo de grado se hará mención sólo a las áreas nombradas a continuación.

El área de Máquinas-Herramientas es aquella en la cual se realizan los trabajos de fabricación, a partir del mecanizado del material en bruto y reparaciones mediante la rectificación de piezas usadas y rellenas previamente con soldadura. Si es necesario también se maquinan piezas nuevas para ajustarlas a necesidades específicas.

En el área de Soldadura se desarrollan trabajos de reparación y fabricación de diseños específicos, utilizando los procesos convencionales y especiales de corte y soldadura.

El procedimiento para el desarrollo de las actividades que se ejecutan en las áreas antes explicadas es el siguiente:

• El planificador recibe por parte del usuario la orden para la realización del trabajo, ésta debe ir acompañada de los planos o especificaciones técnicas de la pieza o equipo entregado.

• El planificador realiza la planificación de todas las órdenes que se le entregaron durante el día de acuerdo a la prioridad del equipo o pieza a reparar, asignándole fecha de reparación a cada orden.

• Las órdenes pasan al área de control de calidad donde los especialistas revisan las piezas o equipos entregados para evaluar sus condiciones físicas y técnicas.

• Luego de ser aprobado por el Departamento de Control de Calidad las órdenes son entregadas diariamente a los supervisores encargados de las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura, los cuales, se encargarán de supervisar el cumplimiento de la reparación.

• Los supervisores asignan a cada operador o soldador un trabajo desde el inicio de la jornada diaria dándole prioridad a las órdenes más importantes.

• Los operadores o soldadores realizan la actividad de reparación o fabricación dependiendo del trabajo a realizar, es decir no existe un procedimiento específico para la reparación o fabricación debido a que las piezas y equipos que se reparan son diferentes y por lo tanto va a depender de ello.

Actualmente el taller ha adoptado como estrategia principal, la no recepción de ordenes de reparación o fabricación sin las debidas especificaciones técnicas de cada pieza o equipo que se vaya a trabajar, debido a, que esto ocasionaba pérdida de tiempo y acumulación de trabajos en el taller, ya que, los operadores antes de realizar la actividad debían ir en búsqueda de la información lo que originaba retrasos innecesarios y por ende acumulación de trabajos. Otra de las estrategias empleadas actualmente es la contratación de talleres de horas de maquinado de piezas en talleres externos, debido al problema existente para la fabricación de componentes (muchos de ellos deberían ser adoptados por el almacén pero se encuentran como stock cero). Por otra parte se han estado elaborando informes de calidad hacia el almacén y compras, por piezas rechazadas, suministradas al almacén fuera de especificaciones, esto con el objeto de llevar a los proveedores de la empresa a cumplir con las solicitudes, debido a que se ha tenido que fabricar piezas que están en stock de almacén, pero se encuentran en malas condiciones, incrementando así las actividades del área de Máquinas-herramientas.

Durante el período de estudio llevado a cabo en el Taller Mecánico específicamente en el área de Máquinas-Herramientas y Soldadura se pudo constatar que hay un total de trece (13) personas en nómina en el área de Soldadura y veintidós (22) personas en el área de Máquinas-Herramientas, pero se pudo observar que un 14,29% de los soldadores y un 23,08% de los operadores de Máquinas-Herramientas no asistieron por estar de permiso, ausentes, o de vacación.

CAPÍTULO VI

• Análisis de los resultados

Aplicación del estudio de tiempos en el área de Máquinas-Herramientas y Soldadura

El proceso de reparación y fabricación de piezas, se realiza en el área de Maquinas-Herramientas de la Superintendencia de Taller Mecánico, mediante el maquinado de las piezas donde dependiendo del tipo de reparación o fabricación que se desea realizar, el operador realiza el trabajo pertinente. Lo primero que hace el operador es verificar las especificaciones técnicas de la pieza a reparar o fabricar, así como, establecer el trabajo que se le va a realizar, revisando la información suministrada por el usuario (planos, descripciones detalladas, etc.), luego se procede a preparar la máquina o herramienta para efectuar el trabajo adecuado, en seguida, el operador procede a realizar el maquinado, el cual, constantemente será verificado y vigilado por el mismo hasta la finalización de la tarea. Culminada la labor el operador procede a confirmar si la pieza fabricada o reparada cumple con las expectativas y requerimientos del usuario.

El proceso de corte, soldadura, o rellenado de piezas y equipos se realiza en el área de Soldadura de la Superintendencia de Taller Mecánico, donde el soldador realiza los trabajos pertinentes a cada pieza dependiendo de las exigencias del usuario y de las características físicas y técnicas de la pieza o equipo a reparar. Lo primero que hace el soldador es verificar las especificaciones técnicas de la pieza a reparar, así como, establecer el trabajo que se le va a realizar, revisando la información suministrada por el usuario (planos, descripciones detalladas, etc.), luego se procede a preparar los materiales, equipos y herramientas necesarias para efectuar el trabajo adecuado, en seguida, el operador procede a realizar la labor, el cual, constantemente será verificado y vigilado por el mismo hasta la finalización de la tarea. Culminada la labor el operador procede a confirmar si la pieza reparada cumple con las expectativas y requerimientos del usuario.

Con vistas a determinar el tiempo efectivo de trabajo para la realización de las actividades que se realizan en el área de Maquinas-Herramientas y Soldadura, y así poder establecer la fuerza laboral necesaria para desempeñar las tareas que allí se ejecutan, es necesario realizar un estudio de tiempo al proceso.

Para la realización del estudio de tiempos lo primero que se debe determinar es el tiempo estándar de las actividades, lo cual, se logró mediante las observaciones directas a los operarios. En cada área bajo estudio se midió el tiempo empleado para la realización de cada tarea con un reloj convencional tipo pulsera excluyendo las demoras y el tiempo de comida, debido a que se asigna un porcentaje de tolerancias por necesidades personales, con la finalidad de determinar el tiempo de las actividades. Es importante resaltar que solo se midieron los tiempos correspondientes al turno diurno, por lo que los tiempos del turno mixto se estimaron conjuntamente con el personal que labora en las áreas en estudio y con los supervisores de las mismas, así como también, mediante el registro que se realiza en los libros diarios de cada área. Cabe destacar que se tomaron tiempos de dos meses de trabajo, pero, se asumieron registros de un semestre completo (Agosto 2004, Septiembre 2004, Octubre 2004, Noviembre 2004, Diciembre 2004 y Enero 2005) para así lograr un mayor alcance y exactitud del estudio. Los tiempos tomados estarán diferenciados por los TAG (nombre asignado a los códigos de los equipos dentro de la empresa), es decir, las actividades a las cuales se les tomó el tiempo corresponden al tiempo total de reparación de una pieza, y cada pieza tendrá como nombre el TAG del equipo a la cual pertenece.

Una vez que se obtuvieron los tiempos de reparación de cada pieza, se procedió a determinar el tiempo estándar de cada una, siguiendo los pasos que se describen a continuación:

Cálculo del factor de velocidad

El factor de velocidad permite determinar la actuación o velocidad de los operarios al momento de realizar las actividades concernientes con las áreas en estudio. Esto se obtuvo aplicando el método Westinghouse (ver Anexo Nº 2), el cual, permite determinar en forma acertada el tiempo que requiere el operador (a un ritmo normal) para realizar una operación.

Este método analiza al operador de acuerdo a cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones de trabajo y consistencia.

Coeficiente de actuación para el operador de Máquinas-Herramientas y para el soldador:

Habilidad: se considera buena, pues el operario requiere habilidad para lograr y detectar el momento optimo en que la pieza se encuentra lista y cumple con las especificaiones deseadas.

Esfuerzo: El operario tuvo un buen desempeño, ya que, la motivación que manifestó no fue excesiva, pero sin embargo el empeño fue representativo.

Condiciones: Se calificó como aceptable, pues el área de trabajo cumple con las condiciones mínimas requeridas para el buen desempeño de las actividades que allí se realizan.

Consistencia: Se considera aceptable, debido a que el operario trabaja por ciclos, es decir, realiza un trabajo y cuando lo termine inicia otro, y asi sucesivamente hasta finalizar la jornada diaria.

Sumando los coeficientes de actuación del operario, se obtuvo un coeficiente igual a cero, cifra que se considera aceptable, ya que, los trabajos se realizaron a un ritmo normal. El factor de velocidad se establece por:

Cálculo del tiempo normal

El tiempo normal se obtiene al multiplicar el tiempo promedio seleccionado (T.P.S) de trabajo por la calificación de velocidad (Cv).

TN= T.P.S x Cv

Cálculo de tolerancias

Para el cálculo de las tolerancias se deben tomar en cuenta los factores por fatiga, los cuales, involucran las siguientes condiciones:

• Condiciones de trabajo

• Repetitividad

• Posición de trabajo

Máquinas-Herramientas

Durante de las operaciones de maquinado en el área respectiva se pudo constatar mediante la observación directa y por la información proporcionada por los operarios y supervisores, que las condiciones de trabajo actuales presentan una temperatura controlada por medios mecánicos (ventiladores), con un grado de circulación de aire medio, la temperatura varia entre 27 a 32 °C. También se pudo notar ausencia de aire acondicionado debido a que existe una buena entrada de aire, ocasionalmente pueden presentarse malos olores, provenientes de los equipos o sustancias que se utilizan para realizar el trabajo (aceites, grasas, etc.). La humedad es relativa y menor al 30%, lo cual, califica al área de trabajo como un ambiente seco; en cuanto al nivel de ruido, se puede decir que el área en estudio es quieta con sonido intermitentes, ruidos secos y por sobre los 90 decibeles; la iluminación presente es adecuada debido a que existe tanto luz de tubos fluorescentes como iluminación natural que se complementan para proporcionar iluminación apropiada para el tipo de tarea desempeñada en el área de Maquinas-Herramientas, y durante la ausencia de luz natural, existe una buena iluminación artificial. La duración del trabajo realizado en el área en estudio va a depender del tiempo que sea necesario para culminar con la reparación o fabricación de una pieza, es decir, puede variar de 30 minutos a 24 horas; la repetitividad del ciclo va a estar determinada o pautada por la máquina; el esfuerzo físico aplicado un 70% del tiempo es menor a 5 libras, entre un 40 y un 70% del tiempo varia desde 5 a 25 libras, entre un 15 y 40% del tiempo el esfuerzo físico va desde 25 a 60 libras y de 0 a 15% del tiempo el esfuerzo supera las 60 libras. Para la realización de los trabajos en esta área se requiere de atención mental y visual frecuente, debido a que el trabajo es intermitente y la operación comprende el esperar a que la maquina complete el trabajo, mientras el operador verifica y vigila el proceso. El trabajador en este tipo de labor realiza las actividades parado o combinado con el caminar, las manos y la cabeza permanecen en posiciones fuera de lo normal pero sólo en períodos menores de un minuto.

Soldadura

Durante el desempeño de las operaciones de soldadura en el área respectiva, se pudo determinar que la temperatura es controlada por los requerimientos del trabajo, donde el calor es generado por las equipos o máquinas utilizados en el proceso, la temperatura es por sobre los 32 °C; el área de soldadura es pequeña, donde el movimiento de aire es bajo y presenta polvo y humo en forma limitada; las condiciones de humedad relativa es menor al 30%, por lo que se clasifica como un área seca; los ruidos que se presentan mediante la ejecución del trabajo son de alta frecuencia intermitentes o constantes; la iluminación presente es adecuada debido a que existe tanto luz de tubos fluorescentes como iluminación natural que se complementan para proporcionar iluminación apropiada para el tipo de tarea desempeñada en esta área, y durante la ausencia de luz natural, existe una buena iluminación artificial; las operaciones o suboperaciones que se realizan en el área de soldadura toman mas de una hora para completarse; las operaciones realizadas en el área en estudio pueden variar de un ciclo a otro según la preferencia del operario o según la prioridad de las operaciones, pero la tarea es regular; el esfuerzo físico aplicado un 70% del tiempo es menor a 5 libras, entre un 40 y un 70% del tiempo varia desde 5 a 25 libras, entre un 15 y 40% del tiempo el esfuerzo físico va desde 25 a 60 libras y de 0 a 15% del tiempo el esfuerzo supera las 60 libras. La atención mental o visual en esta área es continua debido a razones de seguridad y calidad, son operaciones repetitivas que requieren atención y actividad constante. Las operaciones involucradas en el desempeño de las actividades de soldadura requieren que el cuerpo del soldador permanezca en posiciones extendidas o contraídas por largos períodos de tiempo y donde la atención requiere casi de un cuerpo inmóvil.

Las concesiones por fatiga se obtuvieron mediante la aplicación del método sistemático para asignar tolerancias. En el área de Máquinas-Herramientas se obtuvo un porcentaje concesiones por fatiga de un 18%, el cual, sumado al porcentaje asignado para necesidades personales que es de un 5%, mas un 2% de demoras inevitables, totaliza un 25%. De igual forma se obtuvieron las concesiones por fatiga para el área de Soldadura, con un porcentaje de concesiones por fatiga de 21%, el cual, sumado al porcentaje asignado para necesidades personales que es de un 5%, mas un 0,7% de demoras inevitables, totaliza un 26,7% (Ver Anexo Nº 3 y Nº 4).

Cálculo del tiempo estándar

Para obtener el tiempo estándar se aplicó la siguiente formula:

A continuación se presenta una descripción y ejemplos de algunos cálculos de tiempo estándar para algunos de los equipos que se midieron:

Área: Máquinas-Herramientas

TE = 226, 25 min-hbs/act

Este es el tiempo estándar de reparar una pieza correspondiente al equipo de TAG A-33-X, es decir, este es el tiempo total y efectivo que se invierte para reparar una pieza que corresponda a agitadores del área treinta y tres.

Área: Soldadura

TE = 304, 08 min-hbs/act

Este es el tiempo estándar de reparar una pieza correspondiente al equipo de TAG CS-32-X, es decir, este es el tiempo total y efectivo que se invierte para reparar una pieza o parte que corresponda a rotores trituradores del área treinta y dos.

Establecimiento de las frecuencias de reparaciones de cada equipo

Para determinar las frecuencias en las reparaciones de piezas o partes de un determinado equipo (% de ocurrencia), las cuales, se realizan en las áreas de Maquinas-Herramientas y Soldadura, se consultó con los supervisores de las respectivas áreas y también fueron sacadas de los reportes diarios de las actividades, es decir, se investigó sobre los registros diarios de un semestre completo y se sumaron todos los códigos iguales, pudiendo determinar así la frecuencia semestral de reparación de cada equipo.

Carga de trabajo

Para obtener la carga de trabajo necesaria para desempeñar el trabajo que se genera en las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura es necesario multiplicar el tiempo estándar por la frecuencia que se realiza la actividad en un semestre de trabajo, esto se resume en la siguiente formula:

CT = TE x Frecuencia real

Donde;

CT = carga de trabajo

TE = tiempo estándar

Determinación de las horas-hombres disponibles al año

Las horas hombres disponibles son aquellas horas de trabajo disponibles del operario dependiendo de la nómina de trabajo a la cual pertenece, en el caso del área de Maquinas-Herramientas la mayoría de los trabajadores pertenecen a la nómina mensual mayor, por ende, tienen un total de horas disponibles al año de 1957,76 Hrs / año, lo que se traduce en 978,88 Hrs / semestre; en cuanto al área de Soldadura la mayoría de los empleados corresponden a la nómina mensual menor, por lo tanto tienen un total de horas disponibles al año de 2013,76, lo que significa que en un semestre tendrán un total de horas disponibles de 1006,88. Es importante resaltar que todas las personas que trabajan en las áreas de Maquinas-Herramientas y Soldadura pertenecen al turno de trabajo especial, debido a que son rotativos, es decir, una semana trabaja un grupo de personas en el turno diurno, y el otro trabaja en el turno mixto, la semana siguiente el grupo que trabajó en el turno mixto trabajará en el turno diurno y el grupo que trabajó en el turno diurno trabajará en el turno mixto y así se van rotando semana a semana.

La tabla de la cual se sustrajeron los datos antes explicados fué suministrada por el personal que labora en la Gerencia de Ingeniería Industrial de la empresa C.V.G BAUXILUM (Ver Anexo Nº 5).

Determinación de la mano de obra requerida

Para obtener la mano de obra requerida para realizar las actividades que se generan en las áreas de Maquinas-Herramientas y Soldadura, es necesario dividir la carga de trabajo total entre el tiempo disponible, obteniéndose de esta manera un estándar de la cantidad de hombres necesarios, al cual se le hace un ajuste por vacaciones que atribuye la empresa multiplicando la mano de obra requerida por 0,0909, este valor se obtiene de:

C = 1 mes / 11 meses = 0,0909.

Donde:

C = factor de ajuste

1 mes de vacaciones

11 meses de trabajo

A continuación se presentan los cálculos para la mano de obra en cada una de las áreas en estudio:

Mano de obra requerida para el área de Soldadura

La carga de trabajo total para esta área es de 8787,98 Hrs-Hbs/ semestre y las horas disponibles al año son 2013,76, por lo tanto, para un semestre las horas disponibles serán de 1006,88.

Seguidamente se multiplica este resultado por la constante de vacaciones para realizar el ajuste y por ultimo se suma ese resultado a la mano de obra requerida y de esta manera se obtiene la mano de obra requerida ajustada.

8.72 Hombres x 0,0909 = 0,79 Hombres

Ajustando, se tiene

8.72 Hombres + 0,79 Hombres = 9.51 Hombres ± 10 Hombres

Mano de obra requerida para el área de Máquinas-Herramientas

La carga de trabajo total para esta área es de 7768,39 Hrs-Hbs/ semestre y las horas disponibles al año son 1957,76, por lo tanto, para un semestre las horas disponibles serán de 978,88.

Seguidamente se multiplica este resultado por la constante de vacaciones para realizar el ajuste y por ultimo se suma ese resultado a la mano de obra requerida y de esta manera se obtiene la mano de obra requerida ajustada.

7.93 Hombres x 0,0909 = 0.72 Hombres

Ajustando, se tiene

7.93 Hombres + 0,72 Hombres = 8.65 Hombres ± 9 Hombres

Comparación de la fuerza laboral actual Vs la propuesta

La tabla que se muestra a continuación indica la cantidad de personas que se encuentran actualmente en estructura, las requeridas y la diferencia que se genera a raíz del estudio (Ver Tabla Nº 2).

Tabla Nº 2 Fuerza Laboral Actual Vs Propuesta

El número de trabajadores que se propone en el presente estudio para las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura, serán las personas que laborarán de manera fija en la empresa, es decir, no se tomarán en cuenta los aprendices y los contratados ya sea por C.V.G Bauxilum o por empresas contratistas debido a que estos son temporales; cabe destacar que en la tabla anterior se les hace mención para poder determinar y comparar la cantidad de personas que se encuentran actualmente en las áreas en estudio, pero, debido a su condición no cumplen con la realización eficiente del trabajo que allí se genera.

En el área de Soldadura se cuenta con nueve (9) soldadores fijos de los cuales uno (1) se encuentra permanentemente en trabajo sindical, es decir, solo trabajan ocho (8), divididas en dos turnos de trabajo. Hoy por hoy la empresa tiene contratados dos personas por contratas y una persona por C.V.G Bauxilum esto significa que hay trabajando once (11) personas laborando en el área. Este estudio propone un total de diez (10) soldadores fijos divididos entre dos turnos de trabajo, encontrando así un déficit de 2 personas fijas.

En el área de Máquinas-Herramientas se cuentan con doce (12) operadores fijos de los cuales tres (3) son fijos de día, uno (1) trabaja permanentemente en el sindicato y el resto están divididos en los dos turnos de trabajo, es decir, trabajan once (11) personas; también la empresa en el periodo de realización de este trabajo contó con el trabajo de seis (6) aprendices y dos (2) personas empleadas por contratas, lo que significa que se encontraban trabajando un total de diecinueve (19) personas. El presente estudio propone un total de nueve (9) operadores de Máquinas-Herramientas fijos para la empresa, encontrando así un excedente de dos (2) personas sin tomar en consideración al sindicalista.

Aplicación del estudio de muestreo

EL muestreo del trabajo es una técnica usada para investigar las proporciones (%) del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que constituyen una tarea, actividad o trabajo. Los resultados del muestreo de trabajo son efectivos para determinar: la utilización de las máquinas y el personal; los suplementos aplicables a la tarea, y los estándares de producción.

Mediante la aplicación de la técnica de muestreo de trabajo se determinará el porcentaje de eficiencia del personal que labora en el Taller Mecánico, específicamente en la Sección de Máquinas-Herramientas y Soldadura de la empresa C.V.G. BAUXILUM, se realizaron 100 observaciones en cinco días, en intervalos al azar; tales observaciones fueron realizadas a dos de los operarios que laboran en cada área que se estudió.

Muestreo para el área de máquinas-herramientas y soldadura

Para realizar el estudio de muestreo se definieron los siguientes elementos:

Objetivo

Determinar el porcentaje de eficiencia de los trabajadores involucrados en el proceso de reparación y fabricación de piezas, partes y/o equipos en el área de Máquinas-Herramientas y Soldadura del Taller Mecánico.

Descripción de los Elementos a Medir

Área: Máquinas-Herramientas

Para efectos del formato, la nomenclatura utilizada fue la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja (NT…).

Trabaja:

T1: Verifica especificaciones técnicas.

T2: Prepara la maquina o las herramientas.

T3: Repara o fabrica.

T4: Verifica logro de especificaciones técnicas deseadas.

T5: Desmonta la pieza ya reparada.

T6: Otros.

No Trabaja:

NT1: Ocio.

NT2: Trabajo no asignado.

NT3: Espera por falta de material, repuestos o piezas.

NT4: Espera por equipos móviles (grúa puente, montacargas y afines).

NT5: Accidentes.

NT6: Otros.

Área: Soldadura

Para efectos del formato, la nomenclatura utilizada fue la siguiente: Trabaja (T…) y No Trabaja (NT…).

Trabaja:

T1: Verifica especificaciones técnicas.

T2: Prepara el equipo o herramientas.

T3: Repara o fabrica.

T4: Verifica logro de especificaciones técnicas deseadas.

T5: Entrega la pieza ya reparada.

T6: Otros.

No Trabaja:

NT1: Ocio.

NT2: Trabajo no asignado.

NT3: Espera por falta de material, repuestos o piezas.

NT4: Espera por equipos móviles (grúa puente, montacargas y afines).

NT5: Accidentes.

NT6: Otros.

Definición del Intervalo de Confianza (Nc) y Exactitud del Estudio (S):

El nivel de confianza (Nc) empleado fue de 90% y una exactitud (S) del 10% resultando un coeficiente (k) del 1,64.

Observaciones Preliminares

Se utilizó una muestra piloto de diez observaciones a dos operarios que laboran en el turno diurno en cada una de las áreas en estudio, tomando cinco días de estudio para obtener un total de cincuenta (50) observaciones por área y así determinar el porcentaje de eficiencia de los trabajadores. En total se tienen 100 observaciones para las dos áreas.

Es necesario resaltar que el número de observaciones que se tomaron en cuenta para efectuar este estudio, es relativamente pequeño, debido a que las actividades que se realizan en las áreas son de larga duración y por ende los operarios involucrados en el proceso tardan horas y hasta días en culminar un trabajo, es por ello, que solo se consideraron diez observaciones diarias.