Evaluación técnico-económica en las áreas de Máquinas-Herramientas y Soldadura (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Las materias primas necesarias para la obtención de alúmina son las siguientes: bauxita, soda cáustica, cal viva, floculante, agua natural, energía eléctrica y cantidades menores de materias primas misceláneas como ácido clorhídrico.
Área 41: Precipitación: la función del área es recuperar del licor madre sólidos de alúmina trihidratada por medio del proceso de cristalización y simultáneamente generar licor agotado.
Área 42: Clasificación de Hidratos: la función del área 42 es separar los sólidos de alúmina trihidratada del licor agotado y lograr una clasificación de los sólidos en tres fracciones:
una fracción gruesa que se reúne en los espesadores primarios y se transfiere al área de filtración de producto, esta fracción será denominada hidrato de producto.
una fracción intermedia que se reúne en los espesadores secundarios y se recicla al área de precipitación, esta fracción se denomina semilla gruesa.
finalmente en los espesadores terciarios se recoge la fracción más fina denominada semilla fina, que es también reciclada al área de precipitación.
Área 55: Control de Oxalatos: el propósito del área 55 consiste en activar la semilla fina y fina-gruesa mediante la filtración y lavado para remover el oxalato y otras impurezas orgánicas que precipitadas en la superficie impide una buena aglomeración y crecimiento de las partículas durante el proceso de precipitación.
Área 58: Filtración de Semilla Gruesa: la finalidad del área de filtración de semilla gruesa es deslicorizar toda la semilla gruesa proveniente de los ciclones de semilla, de los tanques primarios de semilla y tanques secundarios del área de clasificación y resuspenderla con suspensión de aglomeración, para enviarla al primer precipitador en línea de la etapa de crecimiento en el área de precipitación.
Área 44: Filtración de Producto: el propósito del área 44 es la separación del hidrato del licor agotado. Esto se logra mediante filtración al vacío en tres filtros horizontales. Durante el proceso de Filtración se debe lograr: 1.- Obtener un bajo contenido de humedad del hidrato filtrado para minimizar el calor requerido durante el secado; 2.- Obtener un bajo contenido de soda lixiviable para minimizar las pérdidas de soda.
Área 45: Calcinación: El objetivo de esta área es el de producir alúmina en grado metalúrgico, a partir del hidrato filtrado proveniente del área de filtración (A-44). Esto se logra sometiendo al hidrato a un proceso en el cual se seca, deshidrata, se calcina y se enfría.
Gerencia Ingeniería Industrial
Naturaleza y Alcance
La Gerencia Ingeniería Industrial, es una Unidad lineo funcional adscrita a la Vicepresidencia de Operaciones.
Misión
Contribuir a la optimización del uso de los recursos, con la utilización de técnicas de Ingeniería Industrial, a fin de facilitar la acertada y oportuna toma de decisiones en que están involucradas las Unidades de la Empresa.
Funciones
Proveer asistencia técnica para el diseño e implementación de métodos de trabajo y Prácticas Operativas más simplificadas, eficaces, rentables y productivas.
Alertar sobre el impacto que puedan producir las políticas o proyectos en desarrollo o por desarrollarse.
Proveer asistencia técnica para determinar alternativas rentables de inversión cónsonas con la naturaleza de la planta y la capacidad técnica instalada.
Análisis de proceso, dimensionamiento de la fuerza laboral, necesidades de equipos y materiales para llevar un mejor control y utilización de los mismos que facilite la toma de decisiones y el cumplimiento de los planes corporativos.
Proveer información que permita evaluar los planes futuros de producción en función de las necesidades de inversión, capacidad instalada versus requerida, recursos humanos y materiales requeridos.
Proveer información que permita conocer la factibilidad de efectuar cambios no previstos en los planes de producción que se deriven de nuevas estrategias de alta gerencia y el impacto que producirán en los costos de producción
Descripción del área en estudio
Gerencia de mantenimiento
La Gerencia Mantenimiento es una unidad de línea de servicio a las áreas operativas de la planta, adscrita a la Gerencia General de Operaciones.
Nivel de adscripción
Objetivo
Garantizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones de la planta de alúmina en condiciones de operatividad y en concordancia con los parámetros de producción establecidos.
Funciones
Formular y establecer el plan y programa anual de mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones de la planta, en concordancia con el programa anual de producción de alúmina.
Establecer mecanismos de seguimiento y control que faciliten el cumplimiento de las metas y desarrollo de las actividades de planificación y programación, mantenimiento de campo, ingeniería de mantenimiento, talleres mecánicos, eléctrico e instrumentación y servicios de mantenimiento, de acuerdo al plan de mantenimiento y parámetros establecidos.
Controlar la ejecución de los servicios de mantenimiento contratados, a través de la inspección y evaluación de las actividades realizadas.
Prestar asistencia técnica en materia de ingeniería de mantenimiento, a las unidades de las áreas operativas de planta que requieran desarrollar proyectos de reconstrucción, reparaciones y/o modificaciones de equipos e instalaciones.
Garantizar el cumplimiento del proceso de inspección de calidad de equipos, piezas, partes y componentes que se reciben en el almacén, fabricados en talleres foráneos, a fin de asegurar las condiciones técnicas y especificaciones de calidad requeridas.
Planificar acciones que contribuyan a desarrollar la gestión del mantenimiento integral de la planta.
Garantizar el buen funcionamiento del sistema integral de mantenimiento de la planta de alúmina.
Misión
La Misión de la Gerencia de Mantenimiento es la de garantizar la disponibilidad de los equipos e instalaciones de la planta en condiciones de operatividad y en concordancia con los parámetros de producción establecidos, siendo sus principales funciones las que se mencionan a continuación:
Garantizar el establecimiento del plan y programa anual de mantenimiento preventivo de los equipos e instalaciones de la planta con el programa anual de producción.
Velar por el cumplimiento de políticas, normas y procedimientos en materia de mantenimiento, a objeto de que los equipos de la planta permanezcan en condiciones óptimas de operatividad.
Garantizar el cumplimiento del desarrollo de las actividades de planificación y programación, mantenimiento de campo, ingeniería de mantenimiento, talleres mecánicos, eléctricos e instrumentación y servicios de mantenimiento, de acuerdo al plan de mantenimiento y parámetros establecidos.
Garantizar la formulación y control de presupuesto de gastos de inversiones, a fin de asegurar la disponibilidad de los recursos para la ejecución del mantenimiento de equipos e instalaciones de la planta de manera oportuna y confiable.
Controlar la ejecución de servicios de mantenimiento contratado, a través de las inspecciones y evaluación de las actividades realizadas.
Propiciar el desarrollo de proyectos de mejoras de equipos e instalaciones de la planta.
Garantizar la programación y ejecución del mantenimiento para las paradas generales de la planta, a fin de optimizar el uso de los recursos internos y externos.
Planificar a corto, mediano y largo plazo acciones que contribuyan a desarrollar la gestión del mantenimiento integral de la planta.
Velar por la disponibilidad de repuestos y materiales en el almacén.
Garantizar el cumplimiento del proceso de inspección de calidad de equipos, piezas, partes y componentes que se reciben en almacén, fabricados en talleres foráneos, a fin de asegurar las condiciones técnicas y especificaciones de calidad requeridas.
Garantizar el buen funcionamiento del sistema integral de mantenimiento de la operadora de alúmina.
Mantener registro de información sobre el estado y progreso del programa anual de mantenimiento y suministrar información oportuna a la Gerencia General de Operaciones y la Superintendencias adscritas, para la toma de decisiones.
Garantizar el cumplimiento de las Normas y Procedimientos establecidos por la Empresa y aplicación de las normas ISO 9002.
Superintendencia de Taller Mecánico
(Ver Anexo Nº 1: Organigrama de Taller Mecánico)
Nivel de adscripción
Objetivo
Asegurar la disponibilidad de los equipos rotativos reparados y ensamblados, así como la construcción y recuperación de piezas, partes y componentes, en términos de calidad y oportunidad, de acuerdo con los requerimientos de las áreas de mantenimiento y producción de la planta de alúmina.
Funciones
Establecer y ejecutar el plan de mantenimiento preventivo de los equipos, partes y piezas asignadas al taller.
Ejecutar el mantenimiento correctivo de equipos rotativos o la fabricación de piezas y componentes requeridos por las operaciones de planta, de acuerdo a las especificaciones técnicas establecidas.
Ejecutar el servicio de mantenimiento sand-blasting y pintura a los equipos y piezas de las áreas productivas de la planta.
Diagnosticar daños a equipos y coordinar la viabilidad de su mantenimiento o reemplazo.
Apoyar el proceso de análisis técnico en la selección de talleres externos para reparación o fabricación de equipos y piezas.
Controlar y mantener el cuarto de almacén de herramientas y equipos utilizados en los trabajos de mantenimiento de taller mecánico.
Cumplir con los planes funcionales y operativos, de acuerdo con los planes estratégicos de la Gerencia de Mantenimiento.
Cumplir con las metodologías de planificación y control, Normas ISO, Normas y Procedimientos inherentes a su área de gestión.
CAPÍTULO III
Equipos de reemplazo
Son componentes y unidades completas de reemplazo para equipos instalados en plantas o mina (reparables o no). Se adquieren para paradas de planta o programas especiales cargados a gastos.
Equipos reparados
Es un equipo que luego de fallar, puede o no ser devuelto a sus condiciones originales.
Fabricación de piezas de repuestos
Este es uno de los casos más comunes que impide la realización de los planes programados semanalmente en el taller. Ocurre cuando por algún mantenimiento se detecta la falta, en el Almacén, de un eje, una manga de bomba, un tambor de una cinta transportadora, una estación para rodillos de cintas transportadoras, para solucionar la falta se solicita la fabricación, por emergencia al Taller.
Ejecución de proyectos
Los proyectos son pequeñas modificaciones de estructuras metálicas, soportes de equipos, sistemas motrices de equipos de las que se solicitan ejecuciones, bien sea para eliminar un problema existente en la planta, o para sustituir, temporalmente, un sistema original debido a la falta de repuesto.
Ejecución de trabajos repetitivos
Son trabajos repetitivos aquellos que son de ejecución semanal y que consumen alrededor de unas 40 horas por piezas. Tal es el caso de rellenar y maquinar carretos, bocinas y anillos de válvulas de control. Estas piezas aunque son stock de Almacén, generalmente permanecen en cero causándole recargo al Taller.
Solicitud de fabricación de repuestos requeridas para el mismo Taller
Este caso ocurre a diario, se trata que cuando se intervienen equipos rotativos en el área de reparaciones, el Supervisor en el diagnostico de daños detecta alguna pieza dañada y al observar que en el Almacén su stock esta en cero, solicita de forma inmediata bien sea la fabricación o la reparación de las piezas a los talleres de máquinas y de soldadura; estas piezas se fabrican de emergencia, lo que causa que no se pueda cumplir la programación.
Material
Son todos los bienes requeridos para realizar una actividad dada dentro de una empresa, que pueden ser de diferentes naturalezas y pueden tener distintos fines, los cuales se adquieren a terceros o se producen dentro de la misma, Por ejemplo; materiales de seguridad, materiales para el laboratorio, materiales para el empaque de productos, etc.
Especificación técnica
Descripción cuantitativa de las características requeridas por un dispositivo, una máquina, una estructura, un producto o un proceso.
Herramienta
Cualquier dispositivo, instrumento o máquina para la ejecución de una operación. Ejemplo: carretilla, plaga, pala, pico, etc.
Mano de obra
Personal que ejecuta en forma directa e indirecta, la realización de un servicio o la producción de un producto.
Mantenimiento
Conservación en buen estado de las instalaciones y equipos industriales, incluye la sustitución de piezas importantes, conjuntos y subconjuntos utilizables y el ajuste de precisión, ensayo y alineación de componentes internos.
Tipos de mantenimiento
Dependiendo de la forma del objetivo y la oportunidad en que se realizan las acciones de mantenimiento se pueden distinguir varios tipos de mantenimiento.
Correctivo.
Preventivo.
De Emergencia
De Mejoras y Predictivos.
Mantenimiento correctivo: Se caracteriza porque las acciones de mantenimiento se efectúan después que las piezas han fallado, o después que se detectan signos evidentes de sus fallas. Se deben ejecutar en condiciones inadecuadas generalmente en carácter de emergencia, mientras que el equipo está paralizado.
El mantenimiento de este equipo no puede planificarse, ni programarse, lo que puede programarse o aplicarse son algunos trabajos correctivos especialmente cuando se trata de trabajos de emergencias en todo caso esta programación y planificación es a corto plazo.
Mantenimiento preventivo: Se caracteriza porque se aplica el mantenimiento antes de que la pieza falle. Es esencialmente planificado y programado. El problema esencial es determinar el momento oportuno y conveniente para determinar el cambio de una pieza, ni muy prematura porque se aprovecha mal la vida útil ni muy tardía porque se puede transformar en una acción correctiva que es ineficiente.
La determinación de este punto se puede hacer estadísticamente en el caso de que el mantenimiento cuente con bastante información o bien a través de un sistema de inspecciones. También se puede combinar ambos métodos.
Mantenimiento de emergencia: Corresponde al tipo de mantenimiento que ejecuta un pequeño grupo de personas que tienen por finalidad resolver cualquier problema de mantenimiento que paralice o entrabe la producción. Su misión es restablecer el funcionamiento de las líneas lo antes posible en caso de paralización.
Este mantenimiento es correctivo y en algunos pasos se les puede asignar pequeños trabajos de tipo preventivo para efectuarlos en caso que les dé tiempo durante el tumo de trabajo.
Mantenimiento de mejoras: Son acciones de mantenimiento que se efectúan a los equipos con el objeto de lograr, modificar o cambiar, ciertos desempeños que son negativos para el mantenimiento.
En este caso se está introduciendo un cambio al equipo con el objeto de que el mantenimiento arroje mejores resultados. Los cambios pueden ser de diseños, material, mecanismos, eliminación de puntos peligrosos. Estos cambios se hacen con el objetivo de reducir fallas, aumentar la vida útil de los componentes, facilitar la inspección, reducir costos.
Mantenimiento predictivo: Es el que permite detectar anomalías en el equipo de funcionamiento, mediante la interpretación de datos brevemente obtenidos con instrumentos portátiles, colocados en diferentes partes del equipo, cuyos resultados son analizados conjuntamente con información estadística obtenida.
Funciones básicas del mantenimiento
Las funciones básicas del mantenimiento pueden resumirse en la obtención de todo el trabajo necesario para instalar y mantener el equipo en una condición que reúna los requerimientos normales de operación.
Reparación: La reparación correctiva para aliviar las condiciones no satisfactorias que se encuentra durante las inspecciones de mantenimiento preventivo se considera una parte de esa operación. La reparación, tal y como se le considera aquí, es el trabajo no programado, generalmente de emergencia, necesarios para corregir paros imprevistos, y también incluye llamadas urgentes. Con un programa adecuado de mantenimiento preventivo, debería haber poco de este trabajo porque la efectividad del mantenimiento preventivo es inversamente proporcional al esfuerzo que de dedicarse a las reparaciones programadas.
Reparación general: La reparación general; se considera como el reacontecimiento planeado y programado de herramientas y equipos. Este trabajo siempre involucra uno o más de los elementos de demolición, examen, reemplazo, reacondicionamiento, reensamble y medición.
Aspectos que deben Inspeccionarse en un Equipo.
Los aspectos a inspeccionarse pueden ser de varios tipos:
De trabajo: Cuando lo único que se inspecciona es que la máquina o equipo este realizando bien su función o trabajo.
De conservación: Puede ser externo o interno, y lo que se inspecciona es óxido, pintura, estado de cables, polvo y similares.
De fijación: En general es el sistema de atornillado, que puede ser de anclaje, de morcetaras, de conexiones, aprietes en general de atornillado.
De desgaste: En general de todas aquellas piezas que por su trabajo estén sometidas a desgaste, como cojinetes, ejes, escobillas, pantógrafos, etc.
De calibración: Todos aquellos elementos que para su funcionamiento correcto tengan valores determinados, con fusibles, presiones de resortes, tolerancias, etc., tanto mecánico como eléctrico.
La tabla de control periódico es un documento del sistema de mantenimiento preventivo que tiene por objeto indicar para cada equipo:
Las partes o conjuntos que según las prácticas de mantenimiento que deben ser cambiados alguna vez, y también inspecciones especiales que deben efectuarse al equipo.
Cual es el período del cambio o de la inspección especial.
Cuando se cambiaron esas partes o se hicieron las inspecciones especiales en el pasado.
Cuando corresponde en forma tentativa el próximo cambio de esa parte o la próxima inspección especial.
Principios básicos del mantenimiento industrial
Los principios o fundamentos del mantenimiento industrial son entre otros los siguientes:
Principios de la Conservación: Un recto sentido de la conservación debe estar orientado al uso óptimo de los recursos, que a su vez garantiza obtener alta productividad.
Principio de Relación: Las relaciones entre un buen diseño de una máquina o sistemas de máquinas, su instalación y mantenimiento, garantizan la disponibilidad y confiabilidad en operación de las mismas.
Principio de Retroalimentación en Operación: Una correcta operación produce los efectos esperados, aumenta la confiabilidad y facilita la función de mantenimiento, pues se convierte en una de las fuerzas energizantes del mantenimiento, enfocado como un sistema.
Principio de Cobertura de una Máquina: Toda máquina o sistema de máquina tiene una cobertura tope de servicio, por encima de la cual es desbordada. Consecuencia: una buena operación y un oportuno y adecuado mantenimiento, requiere conocer antes la capacidad nominal y la carga actual a la que está sometida una máquina o equipos, maquinarias, herramientas o sistemas de equipos (EMHOSE), para así prevenir con suficiente antelación las modificaciones, cambios o sustituciones que deben hacerse para atender con suficiente holgura la demanda del producto elaborado.
Principio del Tiempo Neto en Operación: Toda máquina o sistema de máquina tiene seguro de operación, garantizado por el fabricante, según los requerimientos de diseño e instalación, es los que se denomina el ciclo de vida de una máquina; por lo tanto, es necesario llevar la contabilidad diaria del tiempo real en operación de cada máquina o sistema de máquina.
Estudio de tiempos
Elementos del estudio de tiempos
En la actualidad el estudio de tiempos es un arte y una ciencia. A fin de asegurarse el éxito en este campo, el analista debe haber desarrollado el arte de ser capaz de inspirar confianza, ejercitar su juicio y desarrollar un trato afable con toda persona con quien se pone en contacto. Además, es esencial que su experiencia y adiestramiento hayan sido tales que entiende cabalmente, y sea capaz de llevar a cabo las funciones relacionadas con cada etapa del estudio. Estos elementos comprenden la selección del operario, el análisis del trabajo y la descomposición del mismo en sus elementos, el registro de los valores elementales transcurridos, la calificación del operario, la asignación de márgenes y la presentación de los resultados finales del estudio.
Selección del operario
El primer paso para la realización de un estudio de tiempos se hace a través del jefe del departamento o del supervisor de línea. Después de revisar el trabajo en operación, tanto el jefe como el analista de tiempos deben estar de acuerdo en que el trabajo está listo para ser estudiado. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer los estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está un poco más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto.
Trato con el operario
De la técnica utilizada por el analista del estudio de tiempos para establecer contacto con el operario seleccionado dependerá mucho la cooperación que reciba. A este trabajador deberá tratársele amistosamente e informársele que la operación va a ser estudiada. Debe dársele oportunidad de que haga todas las preguntas que desee. En casos en que el operario sea estudiado por primera vez, el analista debe responder a todas las preguntas sincera y pacientemente. Además, debe animar al operario a que proporcione sugerencias y, cuando lo haga, éstas deberán recibirse con agrado demostrándole que se respeta su habilidad y conocimientos.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del operario, y en toda ocasión ser justo y franco en su comportamiento hacia el trabajador. Esta estrategia de acercamiento hará que se gane la confianza del operario, y el analista encontrará que el respeto y la buena voluntad obtenidos le ayudarán no sólo a establecer un estándar justo, si no que también harán más agradables los trabajos futuros que les sean asignados en el piso de producción.
Análisis de materiales y métodos
Tal vez el error más común que suele cometer el analista de tiempos es el de no hacer análisis y registros suficientes del método que se estudia. Si se hace un esquema, deberá ser dibujado a escala y mostrar todos los detalles que afecte al método. La localización de todas las herramientas que se usan en la operación deberán estar indicadas, ilustrando así el patrón de movimientos utilizado en la ejecución de elementos sucesivos.
Inmediatamente debajo de la presentación gráfica suele dejarse un espacio para un diagrama de proceso de operario. En trabajos de gran actividad se recomienda terminar este diagrama antes de que se empiecen a medir los tiempos. Una vez terminado este diagrama para la mano derecha y la izquierda, el analista podrá identificar el método estudiado y observar las oportunidades de mejorarlo. Se facilitará así la división del estudio en sus elementos básicos, y el analista podrá adquirir una mejor idea de la habilidad con que se ejecuta.
El valor de identificar plenamente el método en estudio es inapreciable. Como la empresa garantiza por lo general un estándar por el tiempo que el método estudiado está vigente, es necesario que tal método sea conocido perfectamente. Cambio mayores de los métodos se hacen frecuentemente sin dar aviso al departamento de estudio de tiempos, como cambiar el trabajo a otra máquina, aumentar o disminuir alimentaciones o velocidades, o utilizar diferentes herramientas de corte. Por supuesto, cambios de esta naturaleza afectan seriamente la validez del estándar original. A menudo, la primera vez que se entera el departamento es cuando ha habido una reclamación en el sentido de que una tasa es muy ajustada o estrecha, o cuando el departamento de costos se queja acerca de un estándar holgado. La investigación revelará que un cambio de método habrá sido la causa de un estándar no equitativo. Con objeto de conocer que porciones del trabajo deberán ser reestudiadas, el analista deberá tener una información del método usado cuando el trabajo fue estudiado originalmente. Si no es posible recabar esta información y la tasa es muy holgada, el único recurso con que cuenta el analista es dejar la tasa tal como está mientras dure este trabajo, o bien, cambiar el método de nuevo y estudiar inmediatamente el trabajo.
Registro de información significativa
Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa importancia a un principiante, pero la experiencia le mostrará que cuanto más información pertinente se tenga, tanto más útil resultará el estudio en los años venideros. El estudio de tiempos debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares y para el desarrollo de fórmulas. También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas.
Cuando se usan máquinas-herramientas hay que especificar: nombre, tamaño, modelo, capacidad y número de serie o de inventario. Las herramientas de corte deben ser descritas por completo. Los datos, plantillas, calibradores y dispositivos de sujeción se identifican con su número y una breve descripción.
Hay varias razones para tomar nota sobre las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo normal. Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el de fatiga. Si por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que fueran peores, es lógico que el factor de tolerancia debiera aumentarse.
Si las condiciones de trabajo que existían durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales que existen en el mismo, tendrían un efecto determinado en la actuación normal del operario.
Colocación o emplazamiento del observador
Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y registrado toda la información importante, está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.
El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y pronto perdería el respeto del personal del piso de producción. Además, estando de pie el observador tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos del operario, conforme se desempeña en su ciclo de trabajo.
En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a trastornar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de máquina.
División de la operación en elementos
Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de Therbligs conocidos como "elementos". A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 min.), el observador debe escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la operación deben determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben dividirse en parte lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas. Divisiones elementales de aproximadamente 0.04 min. son las más pequeñas susceptibles de ser leídas consistentemente por un analista de tiempos experimentados. Sin embargo, se puede registrar con facilidad un elemento tan corto como de 0.02 min.
Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual. Cada elemento debe registrarse en su orden o secuencia apropiados e incluir una división básica del trabajo que termine con un sonido o movimiento distinto. El tener elementos estándares como base para la división de una operación es de especial importancia en el establecimiento de datos estándares. Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:
1. Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado.
2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los correspondientes a ejecución manual.
3. No combinar constantes con variables.
4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.
5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.
Toma de tiempos
Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un estudio. En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento. En el método continuo se ven las manecillas detenidas cuando se usa un cronómetro de doble acción.
En la técnica de regreso a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas se regresan a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y las manecillas se regresan a cero otra vez. Este procedimiento se sigue durante todo el estudio.
Al comenzar el estudio el analista debe avisar al operario que lo va a hacer, y darle a conocer también la hora exacta del día en que empezará, de modo que el operario pueda verificar el tiempo total. Debe anotarse en la forma impresa la hora en que inició el estudio, inmediatamente antes de poner en marcha el cronómetro.
La técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:
1. Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto. Se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.
2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos.
3. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.
4. No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.
Registro del tiempo de cada elemento
Al anotar las lecturas del cronómetro, el analista registra solamente los dígitos o cifras necesarios y omite el punto decimal, teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario.
Número de ciclos a estudiar
Uno de los temas que ha ocasionado considerables discusiones entre los analistas de tiempos y los representantes sindicales, es el número de ciclos que hay que estudiar para llegar a un estándar equitativo. Puesto que la actividad de un trabajo, así como su tiempo de ciclo, influye directamente en el número de ciclos que deben estudiarse desde el punto de vista económico, no es posible apoyarse totalmente en la práctica estadística que requiere un cierto tamaño de muestra basado en la dispersión de las lecturas de elementos individuales.
La General Electric C.A. estableció una tabla como guía para determinar el número de ciclos que deben observarse. La Westinghouse Electric CA. tomó en consideración tanto la actividad como el tiempo del ciclo, e ideó unos valores en una tabla como guía para sus analistas de tiempos.
Calificación de la actuación del operario
Antes de que el observador abandone la estación de trabajo, tiene que haber dado una calificación justa de la actuación del operario. Es costumbre aplicar una calificación a todo el estudio cuando se tarta de ciclos cortos de trabajo repetitivo. Sin embargo, cuando los elementos son largos y comprenden movimientos manuales diversos, es más práctico evaluar la ejecución de cada elemento tal como ocurre durante el estudio.
En el sistema de calificación de la actuación, el analista evalúa la eficiencia del trabajador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad se la expresa en forma decimal o en por ciento y se asigna al operario observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo no muy alto ni muy bajo sino uno representativo del promedio. El trabajador normal sólo existe en la mente del analista, y el concepto es el resultado de un exigente entrenamiento y una amplia experiencia en la medición de una gran variedad de trabajos.
Aplicación de tolerancias
Sería imposible que un operario mantuviera un ritmo el mismo ritmo en cada minuto de trabajo del día. Hay tres clases de interrupciones que se presentan ocasionalmente, que hay que compensar con tiempo adicional. La primera clase son las interrupciones personales, como idas al servicio sanitario o a tomar agua; la segunda es la fatiga, que afecta al trabajador más fuerte, aún cuando efectúe el trabajo más ligero. Por último, hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que conceder ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas, interrupciones, etcétera.
Para llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un esfuerzo de tipo medio, debe incorporarse cierto margen al tiempo nivelado, ya que el estudio de tiempos se lleva a cabo en un periodo de tiempo relativamente corto y hay que eliminar los elementos extraños al determinar el tiempo normal.
Cálculo del estudio
Una vez que el analista ha registrado en la forma para el estudio de tiempos toda la información necesaria, que ha observado un número adecuado de ciclos y ha evaluado con propiedad la actuación del operario, deberá agradecer su colaboración al mismo y pasar a la siguiente etapa, que es el cálculo del estudio. En algunas fábricas o plantas, se cuenta con ayuda de personal de oficina para hacer los cálculos del estudio, pero en la mayoría de los casos el propio analista tiene que hacer los cálculos.
El primer paso para el cálculo consiste en la verificación de la última lectura del cronómetro, con el tiempo total transcurrido. Estos dos valores deben ser casi iguales, con una diferencia de más o menos medio minuto, y si apareciera una discrepancia considerable, el analista tendría que revisar las lecturas cronométricas en busca de un error.
Después de haber calculado y registrados todos los tiempos transcurridos, se estudiarán en busca de anormalidades. No hay regla para determinar el grado de variación permitida a los valores que se tomarán para los cálculos. Si en un cierto elemento una amplia variación se puede atribuir a alguna influencia demasiado breve para que se considere extraño el elemento y, con todo, suficientemente larga para afectar el tiempo del elemento. Sin embargo, si variaciones notables se deben a la naturaleza del trabajo, entonces no sería prudente descartar ninguno de estos valores.
Después de que el analista haya determinado todos los tiempos elementales transcurridos, deberá hacer una comprobación para asegurarse de que no se han cometido errores aritméticos. Entonces se suma el porcentaje de tolerancia a cada elemento para determinar el tiempo asignado. La naturaleza del trabajo determinará la magnitud aplicable de la tolerancia. Una vez terminado el tiempo asignado para cada elemento, el analista debe resumir estos valores en el espacio proporcionado al efecto. A esto se le llama "estándar" o "tasa" de trabajo.
Concepto de la actuación normal
La definición de normal será tanto mejor cuanto más clara y específica sea. Deberá describir claramente la habilidad y el esfuerzo comprendidos en la actuación, de manera que todos los trabajadores de la fábrica puedan comprender cabalmente el concepto de normalidad. No hay una definición universal de normal, entonces se trabaja con la regularidad con que el operario realice la operación.
Calificación en la estación de trabajo
Existe sólo una ocasión en que se debe realizar la calificación y es durante el curso de la observación de los tiempos elementales. A medida que el operario avance de un elemento al siguiente, el analista evaluará la velocidad, destreza, ausencia de falsos movimientos, ritmo, coordinación, efectividad y todos los demás factores que influyen en el rendimiento, cuando sigue el método prescrito. Es en este tiempo, cuando la actuación del operario resulta evidente para el observador en comparación con la actuación normal. Una vez que se ha juzgado y registrado la actuación, nada debe cambiarse. Esto no implica que no sea posible alguna apreciación deficiente por parte del observador. En caso de que la nivelación fuese cuestionada, el trabajo u operación deberá volver a estudiarse para aprobar o rechazar la evaluación registrada.
En cuanto se haya terminado el estudio y tomado nota del factor de calificación final, el observador debe comunicar al operario el resultado de su calificación. Aún cuando se aplique la evaluación por elementos, el analista podrá dar al operario una idea aproximada de cómo se evaluó su actuación. Esta práctica dará al operario oportunidad de expresar su opinión acerca de la justicia del factor de realización en lo que concierne directamente a la persona responsable de su desarrollo.
Calificación por elementos en comparación con el estudio global
Frecuentemente se presenta el problema de cuantas veces habrá que calificar al operario en el curso de un estudio. Aún cuando no hay regla acerca del intervalo límite que permita una calificación concisa, puede decirse, en general, que cuanto más frecuentemente se califique el estudio, tanto más exacta será la evaluación de la actuación mostrada por el operario.
Poca será la desviación que pueda observarse en la actuación de un operario en operaciones repetitivas de ciclo corto, durante un estudio de duración media (de 15 ó 30 min.). en casos como éste, será perfectamente satisfactorio calificar el estudio completo y anotar en el espacio asignado el factor de calificación para cada elemento. Naturalmente que los elementos controlados por máquinas o por alimentación de energía serán calificados como normales, o sea, con 1.00, ya que su velocidad no puede ser cambiada a voluntad del operario. En los estudios de tiempos cortos, si el observador tratara de calificar la actuación en cada elemento sucesivo del estudio, estará tan ocupado registrando valores que no podrá llevar a cabo un trabajo efectivo de observación, análisis y evaluación de la actuación real de un operario.
Métodos de calificación
Sistema Westinghouse
Uno de los sistemas de calificación más antiguo y de los utilizados ampliamente, fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
Habilidad: pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.
La destreza o habilidad de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar las deficiencias en aptitud natural.
Según el sistema Westinghouse, existen seis grados de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Así, el observador debe evaluar y asignar uno de los seis grados, a la habilidad. La calificación de la habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente, que va desde más 15%, para los individuos superhábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final, o al factor de calificación del operario.
Esfuerzo: demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia.
El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño efectivo demostrado. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, tiene una división de seis grados. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente menos 17%.
Condiciones: "son aquellas que afectan al operario y no a la operación"
En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%.
Consistencia: debe evaluarse cuando se preparan los resultados finales del estudio. Los elementos mecánicamente controlados tendrán una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia, consistencia perfecta más 4% y deficiente menos 4%.
No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendrían requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que el analista tenga acerca del trabajo.
El analista de estudio de tiempos debe estar prevenido contra el operario que continuamente actúa de manera deficiente tratando de engañar al observador. Esto se logra fácilmente llevando mentalmente una cuenta, y estableciendo un ritmo que pueda ser seguido con exactitud. Los operarios que se familiarizan con este modo de calificar, algunas veces llegan a trabajar a un ritmo que es consistente y que, sin embargo, se halla abajo de la curva de calificación del esfuerzo. En otras palabras, pueden estar trabajando a un paso que es inferior al deficiente. En casos como éste, el operario no puede nivelarse. El estudio deberá detenerse y dar aviso de la situación al operario, al supervisor, o a ambos.
Una vez que se han asignado la habilidad, el esfuerzo, las condiciones y la consistencia de la operación, y se han establecido sus valores numéricos equivalentes, el factor de actuación se determina combinando algebraicamente los cuatro valores y agregando su suma a la unidad. Todos los elementos controlados por máquinas se califican con 1.00.
Muchas compañías han modificado el sistema Westinghouse, de modo que incluya únicamente factores de habilidad y esfuerzo que intervienen en la determinación del factor de actuación. El argumento que se aduce es que la consistencia está estrechamente relacionada con la habilidad, y que las condiciones se califican casi siempre de tipo promedio a regular. Si las condiciones se apartan sustancialmente de lo normal, se podría posponer el estudio o considerar el efecto de las condiciones especiales al aplicar las tolerancias o márgenes.
La Westinghouse Electric Corporation desarrolló en 1949 un nuevo método de calificación que llamó "plan para calificar actuaciones".
En el plan mencionado, además de utilizar los atributos físicos exhibidos por el operario, la compañía intentó evaluar las relaciones entre esos atributos físicos y las divisiones básicas del trabajo. Las características y atributos que se consideran en la técnica para calificar actuaciones de la Westinghouse, fueron: 1) destreza, 2) efectividad y 3) aplicación física.
Estas tres clasificaciones principales no tienen en sí ningún peso numérico, pero se les han asignado atributos que sí cuentan con tal peso.
La primera categoría principal, la destreza, se ha dividido en tres atributos, el primero de los cuales es: Habilidad exhibida en el empleo de equipo y herramientas, y en el ensamblaje de piezas.
El segundo atributo en la destreza es: Seguridad de movimientos.
Al evaluar este atributo el analista tiene que considerar el número y el grado de vacilaciones, pausas y movimientos sin objeto. Las divisiones básicas del trabajo que tenderán a dar una baja calificación al trabajador por este atributo son: cambio de dirección, planear y retraso evitable. Todos ellos afectan la certeza del movimiento. pa
El último atributo relativo a la destreza es: Coordinación y ritmo. Este atributo se manifiesta por el grado de actuación exhibido, por la suavidad de los movimientos, y por ausencia de esfuerzos súbitos y retrasos intermitentes.
La segunda clase de importancia, la efectividad, ha sido definida como un modo de acción eficiente y ordenada. Esta clasificación se ha dividido en cuatro atributos.
El primero es: Aptitud manifiesta para reponer y tomar continuamente herramientas y piezas con automatismo y exactitud.
El segundo de los atributos individuales en la efectividad es: Aptitud manifiesta para facilitar, eliminar, combinar o acortar movimientos. Aquí el analista evalúa la pericia en la realización de las divisiones básicas, precolocar y colocar en posición, soltar e inspeccionar. Los therbligs de transporte generalmente se determinan por el método establecido. Sin embargo, un trabajador diestro podrá, mediante su habilidad para trabajar con las manos, eliminar o acortar los elementos de precolocar y colocar en posición e inspeccionar.
El tercer atributo referente a la efectividad es: Aptitud manifiesta para usar ambas manos con igual soltura. Aquí se califica el grado de utilización efectiva de ambas manos.
El cuarto y último atributo de la efectividad es: Aptitud manifiesta para limitar los esfuerzos al trabajo necesario. Este atributo se emplea para calificar la presencia de trabajo innecesario que no es factible eliminar al efectuar el estudio. Se le adscribe un peso negativo, ya que cuando el trabajo se limita al necesario, no se agrega ningún porcentaje, pues es de esperar semejante condición.
La tercera clase principal, la aplicación física, se define como el grado de actuación demostrado, y tiene dos atributos. El primero de éstos es: Ritmo de trabajo El ritmo de trabajo se califica comparando la velocidad de los movimientos con estándares preestablecidos para un tipo particular de trabajo.
El segundo atributo referente a la aplicación física es: Atención. La atención se considera como el grado manifiesto de concentración.
Ambas técnicas de calificación de la Westinghouse exigen mucho entrenamiento a fin de que el analista de tiempos reconozca los diferentes niveles de cada uno de los atributos. Su adiestramiento comprende un curso de 30 horas, en el cual aproximadamente 25 horas se emplean para calificar películas, y analizar los atributos y el grado en que se manifiesta cada uno. El procedimiento qué se sigue generalmente es:
1. Se proyecta una película y se explica la operación.
2. La película se vuelve a proyectar y se califica.
3. Las calificaciones individuales se comparan y estudian.
4. La película se proyecta de nuevo, y se señalan y explican los atributos.
5. El paso 4 se repite tan frecuentemente como sea necesario para alcanzar la comprensión y el acuerdo.
La calificación por elementos no es práctica sí se usa alguno de los sistemas Westinghouse. Excepto en el caso de elementos muy grandes, el analista carecería de tiempo para evaluar la destreza, efectividad y aplicación física de cada elemento del estudio. Los procedimientos de calificación Westinghouse son apropiados tanto para la calificación por ciclo como para la calificación global del estudio.
Calificación por velocidad
La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método, el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Hay que insistir, particularmente, en que el observador ha de tener un conocimiento perfecto del trabajo antes de estudiarlo. Es evidente que para el principiante, el ritmo de trabajo de los obreros de una fábrica que produce piezas de motores de aviación, parecerá considerablemente más lento que el de los operarlos que fabrican elementos de maquinaria agrícola. La gran precisión que se requiere en la fabricación aeronáutica exige tanto cuidado, que los movimientos de los operarios parecerían desmesuradamente lentos a quien no estuviera bien familiarizado con la clase de trabajo que se ejecuta.
Al calificar por velocidad, 100% generalmente se considera normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10% mayor que la normal, y una calificación de 90% significaría que actúa con una velocidad de 90% de la normal. Algunas empresas que emplean la técnica de la calificación por velocidad han escogido 60% como valor estándar o normal. Lo anterior se basa en el enfoque o método de horas estándares esto es, producir 60 minutos de trabajo en cada hora. Sobre esta base, una calificación de 80 significaría que el operario estaba trabajando a una velocidad de 80/60, que equivale a 133%, o sea, a 33% sobre la normal. Una calificación de 50 indicaría una velocidad de 50/60, o sea, 83 1/3 % del estándar o normal.
Selección del operario
En un intento de eliminar por completo la calificación de la actuación en el cálculo del estándar, algunas empresas seleccionan los operarios a estudiar y luego consideran como tiempo normal el tiempo medio observado. Al utilizar este método suele estudiarse más de un operario, y observar suficientes ciclos para poder calcular un tiempo medio confiable (dentro de ± 5% del promedio de la población). Desde luego, el éxito de este método depende de la selección de los empleados que han de estudiarse, así como de su actuación durante el estudio. Si las actuaciones de los operarios observados son más lentas de lo normal, resultará un estándar demasiado liberal; y recíprocamente, si los operarios observados producen a una rapidez más alta de lo normal, el estándar será demasiado estrecho. Siempre hay la posibilidad de que sólo haya uno o dos operarios disponibles, y la posibilidad de que puedan diferir de lo normal. Si tratando de evitar retrasos para el establecimiento de un estándar, el analista llevara a cabo el estudio en tales condiciones, el resultado será un deficiente estándar de tiempo.
Análisis de las calificaciones
Como es el caso en todos los procedimientos que exigen el ejercicio del criterio, cuanto más simple y conciso sea un plan, tanto más fácil será de emplear y más válidos serán los resultados obtenidos.
El plan o método para calificar la actuación que es más fácil de aplicar, más fácil de explicar y que da los resultados más válidos, es la calificación por velocidad o ritmo aumentada por puntos de referencia sintéticos. Como se ha explicado, en este procedimiento el valor de 100 se considera normal, y las actuaciones superiores a las normales se indican por medio de valores directamente proporcionales a 100. La escala de calificaciones por velocidad abarca generalmente un intervalo desde 0.50 hasta 1.50.
Cuatro criterios determinarán si el analista de tiempos que utiliza la calificación por velocidad, podrá o no establecer consistentemente valores no mayores de 5% arriba o abajo de lo normal que sería representativo del promedio de un grupo de analistas de tiempo bien adiestrados. Tales criterios son:
1. Experiencia en la clase de trabajo a estudiar.
2. Puntos de referencia de carácter sintético en al menos dos de los elementos de trabajo que se ejecutan.
3. Selección de un operario del que se sabe, por experiencias anteriores, que ha desarrollado actuaciones entre 115 y 85% del normal.
4. Analizar el valor medio de tres o más estudios independientes.
El más importante de estos cuatro criterios es la experiencia en la clase de trabajo que se está ejecutando. Esto no quiere decir que, necesariamente, el analista debió haber sido operario en el trabajo que estudia, aun cuando esto sería deseable.
La calificación de la actuación, como cualquier otra forma de trabajo que implique la aplicación de criterio, debe ser efectuada por personal competente y bien entrenado. Si una persona con estas características y con un gran caudal de experiencia realiza tal trabajo, tiene acceso a valores sintéticos de tiempo confiables y aplica un recto criterio en la selección de los operarios, podrá estar segura de obtener resultados razonablemente precisos.
Márgenes o tolerancias
Después de haber calculado el tiempo normal, llamado algunas veces tiempo "nominal", hay que dar un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo.
Se debe recordar que las lecturas de cronómetro de un estudio de tiempos se toman en un lapso relativamente corto, y que las lecturas anormales, demoras inevitables y tiempo para necesidades personales se eliminan del estudio al determinar el tiempo medio o seleccionado. Por consiguiente, en el tiempo normal no se consideran retrasos inevitables u otras pérdidas legítimas de tiempo, por lo que es natural que se deban realizar algunos ajustes para compensar tales pérdidas.
En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables. La aplicación de las tolerancias es considerablemente más extensa en algunos casos que en otros.
Las tolerancias se aplican con frecuencia descuidadamente debido a que no se han establecido según información sólida de estudios de tiempos. Esto es especialmente cierto en el caso de las tolerancias por fatiga, donde es difícil, si no imposible, fijar valores basados en una teoría racional. Un gran número de organismos sindicales, dándose cuenta cabal de esta situación, han tratado de conseguir mayores tolerancias por fatiga como un beneficio "marginal". Las tolerancias deben determinarse tan exacta y correctamente como sea posible, pues de otra manera, todo el cuidado y la precisión que se hayan aplicado en el estudio hasta este momento, resultarían totalmente inútiles.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio, que son: 1) tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo, 2) tolerancias aplicables sólo al tiempo de empleo de la máquina y 3) tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo.
Los márgenes aplicables al tiempo total de ciclo generalmente se expresan como un porcentaje del tiempo del ciclo, e incluyen retrasos como los de satisfacción de necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo y lubricación del equipo o máquina. Las tolerancias en los tiempos de máquina comprenden el tiempo para el cuidado de las herramientas y variaciones de la potencia, en tanto que los retrasos representativos cubiertos por tolerancias de esfuerzo son los de fatiga y ciertas demoras inevitables.
Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancia estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizá tres operaciones durante un largo periodo. El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto, y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.
Los datos obtenidos de esta manera deben ajustarse al nivel de actuación normal, al igual que los de cualquier estudio de tiempos.
La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo del trabajo. En este método se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador servicios de tiempo parcial o, al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operario está haciendo.
El número de retrasos registrados, dividido entre el número total de observaciones durante las cuales el operario efectúa trabajo productivo, tenderá a ser igual a la tolerancia requerida por el operario para incorporar los retrasos normales que se le presenten.
Retrasos personales
En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las idas a tomar agua y a los sanitarios. Las condiciones generales en que se trabaja y la clase de trabajo que se desempeña, influirán en el tiempo correspondiente a retrasos personales. De ahí que condiciones de trabajo que implican gran esfuerzo en ambientes de alta temperatura, como las que se tienen en la sección de prensado de un departamento de moldeo de caucho, o en un taller de forja en caliente, requerirán mayores tolerancias por retrasos personales, que otros trabajos ligeros llevados a cabo en áreas de temperatura moderada. Estudios detallados de producción han demostrado que un margen o tolerancia de 5% por retrasos personales, o sea, aproximadamente de 24 min en ocho horas, es apropiado para las condiciones de trabajo típicas de taller. El tiempo por retrasos personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo.
Fatiga
Estrechamente ligada a la tolerancia por retrasos personales, está el margen por fatiga, aunque éste generalmente se aplica sólo a las partes del estudio relativas a esfuerzo. En las tolerancias por fatiga no se está en condiciones de calificarlas con base en teorías racionales y sólidas, y probablemente nunca se podrá lograr lo anterior. En consecuencia, después de la calificación de la actuación, el margen o tolerancia por fatiga es el menos defendible y el más expuesto a controversia, de todos los factores que componen un tiempo estándar. Sin embargo, puede llegarse por medios empíricos a tolerancias por fatiga lo bastante justas para las diferentes clases de trabajo. La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.
Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son:
1. Condiciones de trabajo.
2. Luz.
3. Temperatura.
4. Humedad.
5. Frescura del aire.
6. Color del local y de sus alrededores.
7. Ruido.
8. Naturaleza del trabajo.
a. Concentración necesaria para ejecutar la tarea.
b. Monotonía de movimientos corporales semejantes.
c. La posición que debe asumir el trabajador o empleado para ejecutar la operación.
d. Cansancio muscular debido a la distensión de músculos.
9. Estado general de salud del trabajador, físico y mental.
a. Estatura.
b. Dieta.
c. Descanso.
d. Estabilidad emocional.
e. Condiciones domésticas.
Debido a que la fatiga no se puede eliminar, hay que fijar tolerancias adecuadas a las condiciones de trabajo y a la repetitividad de éste, que influyen en el grado en que se produce aquélla. Los experimentos han demostrado que la gráfica de la fatiga debe ser una curva y no una recta.
Quizá el método más ampliamente utilizado para determinar el margen o tolerancia por fatiga sea el de medir la disminución de la producción durante el periodo de trabajo. Por tanto, la tasa de producción para cada cuarto de hora puede medirse durante el transcurso del día de trabajo. Cualquier disminución en la producción que no pueda atribuirse a los cambios de métodos o de personal, o a retrasos inevitables, podrá ser atribuida a la fatiga y ser expresada como porcentaje.
Se han realizado muchos intentos para medir la fatiga, ninguno de los cuales ha sido completamente satisfactorio. Las pruebas de fatiga se pueden dividir en tres clases: 1) físicas, 2) químicas y 3) fisiológicas.
Las pruebas físicas comprenden diversos ensayos dinamométricos de cambios en el ritmo de trabajo, mediante los dinamómetros manuales, de mercurio, de agua y la balanza de resorte Martín para evaluar la fuerza ejercida por seis diferentes conjuntos de los músculos más importantes del cuerpo.
Las pruebas químicas incluyen las diversas técnicas para el análisis de la sangre y de secreciones, como la saliva, así como la observación de los cambios que resultan de la fatiga.
Las pruebas fisiológicas de la fatiga incluyen la medida del pulso, presión sanguínea, ritmo respiratorio, consumo de oxígeno y producción de dióxido de carbono.
Para la mayor parte de las operaciones industriales las tolerancias por fatiga se han dividido arbitrariamente en tres elementos, cada uno de los cuales tiene un campo de influencia en la tolerancia total por fatiga. Dichos elementos son: operaciones que implican trabajo agotador, operaciones en que hay trabajo repetitivo y operaciones que se realizan en condiciones de trabajo desagradables. Desde luego, es posible que más de una de estas condiciones exista en una operación específica.
La International Labour Office (Oficina Internacional del Trabajo) ha tabulado el efecto de las condiciones laborales para llegar a un factor de tolerancia por retrasos personales y fatiga. Los factores considerados incluyen: posición en pie mientras se trabaja, posiciones requeridas fuera de lo normal, empleo del vigor físico, alumbrado, condiciones atmosféricas, atención necesaria en el trabajo, nivel de ruido, esfuerzo mental, monotonía y tedio. Al utilizar esta tabla el analista debe determinar un factor de tolerancia para cada elemento del estudio.
Retrasos inevitables
Esta clase de demoras se aplica a elementos de esfuerzo y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas; irregularidades en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencia, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.
Interferencia de máquinas
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