Optimización servicios que se consumen línea de planchones (siderurgia)

Resumen

La presente investigación tuvo como finalidad optimizar los servicios que se consumen en la línea de planchones de la "Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro" Sidor. En la actualidad la línea de planchones presenta una alta variación entre el consumo real y el estándar generando costos elevados y desvío en los servicios. Para desarrollar esta investigación se utilizó como metodología la investigación no experimental; además se utilizaron entrevistas no estructuradas como un medio para obtener datos de interés, se realizó una recolección de datos para el diagnóstico del consumo de los servicios industriales que se requieren en la línea de planchones como: lluvia de ideas y diagrama causa-efecto, para determinar causas frecuentes en el desvío, como resultado se realizó un plan de acción estratégico para generar las mejoras necesarias y optimizar el consumo de los servicios. Se concluye que la producción en muchos de estos departamento ha disminuido y los costos han aumentado, aun así la relación costo beneficio es positiva para todos los departamentos.

Palabras claves: Servicio, costos, optimización, insumos, acería.

Introducción

La importancia de los servicios hacia las empresas para el crecimiento económico y productivo de las sociedades avanzadas se está convirtiendo casi en algo común. Hay una gran coincidencia en que este tipo de servicios revisten un carácter estratégico de cara a posibilitar un desarrollo vigoroso del resto de sectores, tanto industriales como terciarios. Se tiene que buscar de una u otra forma el mayor beneficio de una actividad económica. Tal como lo dice el economista Schumpeter el empresario adoptará siempre un nuevo método de producción capaz de producir un flujo más importante de ingresos futuros por unidad de gastos". La manera de medir, mejorar y comparar los beneficios y perjuicios de un proceso se puede realizar mediante una evaluación y optimización, este tratamiento busca reflejar el impacto del desvío de los servicios tales como: gases, agua y electricidad utilizados en el proceso de producción de planchones.

Para desarrollar este trabajo se utilizó como metodología, la investigación no experimental; además se utilizaron entrevistas no estructuradas como un medio para obtener datos de interés, se realizo la identificación de los distintos servicios y sus tipos, se estudian sus funciones y el uso del mismo, luego de diagnosticar los servicios estos son evaluados comparándolos con un año modelo, posteriormente se determinan las causas probables del alto consumo, luego una análisis costo beneficio para establecer que tan beneficiosa esta siendo la inversión que se está realizando en cada uno de los departamentos objetos de este estudio. Se finaliza con un plan de mejora en base a los resultados

El estudio de los servicios que se consumen en la acería de planchones es de gran importancia ya que permite iniciar la identificación de los servicios requeridos, determinar el grado de deterioro y corregir las causas de este, de tal manera de reducir el consumo y la facturación de los servicios

El informe está estructurado en cinco (5) capítulos, los cuales están distribuidos de la siguiente manera:

Capítulo I (Planteamiento del Problema), en el que se define la problemática existente, el objetivo general que se persigue, los objetivos específicos necesarios para llegar al general, la importancia y justificación, además.

Capítulo II (Generalidades de la Empresa), en este se describe la reseña histórica de Sidor, sus objetivos, sus funciones, entre otras.

Capítulo III (Marco Teórico), éste muestra todas las bases teóricas en las que se sustenta la investigación.

Capítulo IV (Marco Metodológico), donde se definen el diseño de la investigación, la población y la muestra, técnicas e instrumentos de recolección de información, instrumentos físicos necesarios y procedimiento experimental utilizado

Capítulo V (Diagnostico de la situación actual), en este capítulo se realizó una inspección detallada de los agentes que influyen de una manera u otra en los servicios de la acería de planchones, se determinó los problemas existentes sus posibles causas y soluciones.

Capítulo VI (Análisis y resultados), en este capítulo se desarrollan los objetivos específicos en función del diagnóstico de la situación de la acería de planchones y dar solución a la problemática existente mediante cálculos, análisis y propuestas.

CAPÍTULO I

El problema

En el presente capítulo, se trataran temas relacionados con el problema en el cual se enmarca el proyecto, su planteamiento, los objetivos tanto generales como específicos del informe, la importancia de este y el alcance que tendrá.

Planteamiento del problema

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, Sidor es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).

Sidor está ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental  de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico. Venezuela se encuentra en cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la región Andina, ha logrado colocar su nivel de producción en torno a los 4 millones de toneladas de acero líquido por año, con indicadores de productividad, rendimiento total de calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica. Es reconocida además por ser el primer exportador no petrolero del país.

La acería de planchones cuenta con seis hornos eléctricos (dos fuera de operación), de 200 toneladas por colada, 5 con paneles refrigerados y todos con bóvedas refrigeradas, tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una y dos hornos de metalurgia secundaria. La capacidad total es de 2,4 millones de toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja y chatarra.

La producción de acero líquido se inicia con la preparación del horno, labor que se realiza después de cada colada con la carga de la cesta con chatarra liviana, chatarra pesada, arrabio solido y briquetas que se llevan al horno. Se inicia el proceso de fusión con el HRD alimentado continuamente y al finalizar la etapa, pasa al proceso de metalurgia secundaria en los hornos cuchara para luego ser trasladado y vertido en la máquina de colada continua para la obtención de planchones

Para producir la empresa requiere de muchos servicios, entre estos: Adquisición de bienes, prestaciones de servicios y ejecución de obras entre otras. Para poder cumplir con este compromiso se sugiere que día a día se cubran las necesidades de cada área que están constantemente requiriendo adquisición de bienes, servicios y/o suministros según sea el caso.

En la actualidad la línea de planchones de la gerencia aceración, presenta una alta variación entre el consumo real y el estándar en los servicios que se consumen, como:

• Gases: gas natural, aire comprimido, oxigeno y argón

• Agua: agua potable, agua industrial, agua recirculada directa e indirecta y agua ablandada

• Energía eléctrica: iluminación

Estos se consumen para la normal realización del producto (planchón) en sus distintos procesos y equipos que lo requieren, como: hornos de fusión, hornos cuchara, máquinas de colada continua, patio de materia prima o manejo de materiales y patio de acondicionado.

Este problema, en el consumo de los servicios genera una mala facturación de los costos, como también perdidas y desvió de los servicios, por lo que se requiere buscar una solución y corregir las fallas, para así de esta manera tener un uso correcto y eficiente de los servicios.

• Objetivos de la Investigación

• Objetivo General

Optimizar los servicios que se consumen en la acería de planchones de la "Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro" Sidor

• Objetivos Específicos

• 1. Diagnosticar la situación actual de los servicios de la acería de planchones.

• 2. Evaluar el comportamiento de los servicios mediante una comparación entre un año referencia (2007) y los dos últimos años (2012, 2013) respecto al consumo y a la producción de las unidades:

• a) Manejo de materiales

• b) Hornos fusión

• c) Hornos cuchara

• d) Máquina de colada continua

• e) Acondicionado

• 3. Determinar las causas probables del alto consumo de los servicios

• 4. Realizar un análisis de costo-beneficio para el consumo de los servicios en la acería de planchones

• 5. Realizar un plan de acción estratégico para optimizar el consumo de los servicios.

• Justificación

La necesidad de optimizar los servicios de la línea de planchones de la Gerencia de Aceración de Sidor, se origina por desvió de servicio, la mala utilización y alto consumo. Lo que conlleva a generar altos costos, los cuales sobrepasan lo presupuestado para un año de producción. Esta investigación es importante porque permite identificar las causas del problema y hacer propuestas para corregir o disminuir estas causas.

• Alcance

Este estudio se realizó en las instalaciones de la Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro Sidor específicamente en la Gerencia de Aceración de planchones. La propuesta contempla la recopilación de información de los servicios del año record en producción, y de los dos últimos años consecutivos actualmente de las aéreas que conforman la acería de planchones, las cuales son: Manejo de Materiales (43210), Horno Fusión (43230), Horno Cuchara (43240), Máquinas de Colada Continua (43250) y Acondicionado (43260). Esto para comparar y diagnosticar el consumo de servicios, como también identificar los problemas que lo aquejan, un análisis costo beneficio para establecer que tan beneficiosa es la inversión que se realiza y por último las propuestas para la mejora y optimización de los servicios

CAPITULO II

La Empresa

El siguiente capítulo presenta una descripción general de la empresa Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR), donde se manifiestan su ubicación, las actividades que realiza, las principales instalaciones, la estructura organizativa, entre otros.

Estructura organizativa de la empresa

La siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro , cuenta con un personal gerencial, técnico y obrero, y una estructura organizativa conformada por las Gerencias Generales, las Gerencias Operativas y las Administrativas. (Figura 2.1).

Breve descripción de la empresa.

SIDOR es la principal siderúrgica de Venezuela, de la región Andina y del Caribe. Se encuentra ubicada en el estado Bolívar, en Ciudad Guayana, al sureste de Venezuela, en la Zona Industrial Matanzas sobre el margen derecha del río Orinoco, a unos 17 km de su confluencia con el rio Caroní y a 300 Km de su desembocadura en el Océano Atlántico.

La siderurgica del orinoco se encuentra ubicada en un sitio estratégico por razones económicas y geográficas, que le permite conectarse con el resto del país por vía terrestre y por vía fluvial marítima con el resto del mundo. Teniendo como ventaja la cercanía con los cerros Bolívar y Pao en los que se encuentra el mineral de hierro.

La Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR C.A es una empresa venezolana que se dedica fundamentalmente a transformar el mineral de hierro para obtener productos de acero semielaborados y elaborados de alta calidad en forma eficiente, competitiva y rentable, destinados a satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional; empleando para ello alta tecnología en lo que se refiere a Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco.

El proceso productivo de esta empresa se inicia desde la fabricación de pellas y culminan con la comercialización y venta de productos finales, estos son de dos tipo: largos (barras y alambrón) o planos (láminas en caliente, láminas en frío y recubiertos), estas ventas pueden ser a nivel del mercado nacional e internacional.

Para cumplir con su proceso productivo, SIDOR se abastece de energía eléctrica generada en las represas de Macagua y Guri sobre el río Caroní, y su vital proveedor de materia prima es Ferrominera del Orinoco, así como de gas natural proveniente de los campos petroleros del oriente venezolano.

SIDOR produce acero a partir de un mineral de alto contenido de hierro, 80% de hierro de reducción directa y 20% máximo de chatarra, utilizando la vía de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada continua, lo que ayuda a la elaboración de un acero de bajo contenido de impureza.

SIDOR C.A ocupa una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una extensa red de comunicaciones 74 Km de carreteras asfaltadas, 132 Km de vías férreas y acceso al mar por el Terminal portuario (muelle de Sidor), éste tiene una longitud de 1.037 metros y 44 bitas de amarre a 25 metros de distancia, a tres niveles, las cuales permiten el amarre de seis buques con un peso muerto de 20.000 toneladas y diferentes esloras adaptadas a la fluctuación del río en épocas de sequía o de lluvias. Asimismo cuenta con edificaciones donde se desarrollan las áreas de soporte al personal (servicio médico, bomberos, comedores y talleres centrales), así como también áreas administrativas.

Además cuenta con una planta de tratamiento de aguas negras, con capacidad de tratar física, biológica y químicamente el agua residual, una planta de briquetas, planta de chatarra, sistemas contraincendios, sistemas de gas, sistemas de combustible y aceite, sistemas de mantenimiento, cintas transportadoras, talleres y almacén. La Siderúrgica del Orinoco en la actualidad cuenta con instalaciones de producción las cuales están compuestas por dos áreas:

Figura 2.1 Organigrama de la empresa.

Autor:Intranet SIDOR C.A

Principales instalaciones

SIDOR C.A ocupa una superficie de 2.838 hectáreas, cuenta con una extensa red de comunicaciones 74 Km de carreteras asfaltadas, 132 Km de vías férreas y acceso al mar por la Terminal portuario (muelle de Sidor), éste tiene una longitud de 1.037 metros y 44 bitas de amarre a 25 metros de distancia, a tres niveles, las cuales permiten el amarre de seis buques con un peso muerto de 20.000 toneladas y diferentes esloras adaptadas a la fluctuación del río en épocas de sequía o de lluvias. Asimismo cuenta con edificaciones donde se desarrollan las áreas de soporte al personal (servicio médico, bomberos, comedores y talleres centrales), así como también áreas administrativas.

Además cuenta con una planta de tratamiento de aguas negras, con capacidad de tratar física, biológica y químicamente el agua residual, una planta de briquetas, planta de chatarras, sistemas contra incendios, sistemas de gas, sistemas de combustible y aceite, sistemas de mantenimiento, cintas transportadoras, talleres y almacén. La Siderúrgica del Orinoco en la actualidad cuenta con instalaciones de producción las cuales están compuestas por dos áreas: El área I "Planta Vieja" donde se localizan las Instalaciones originales de la planta estas son.

El Terminal portuario, hornos eléctricos de reducción, fundería, acería Siemens Martín, planta de productos no planos, fábrica de tubos y la planta de productos planos.

El Área II que se conoce como "Planta Nueva o Plan IV" y posee la siguiente capacidad instalada.

Planta de pellas

La planta de peletización fábrica pellas utilizando mineral de hierro fino proveniente del cerro Bolívar, suministrado por CVG Ferrominera del Orinoco C.A. su capacidad nominal es de 6,2 millones de toneladas por año.

2.3.2 Planta de reducción directa MIDREX

Compuesta por dos plantas de proceso continuo, con tecnología alemana, denominadas MIDREX I y MIDREX II, una de un módulo que representa a un reactor, y otra de tres módulos. Las capacidades instaladas son de 1,63 millones de toneladas por año.

2.3.3 Planta de reducción directa HyL

Formada por una planta, con tecnología HYLSAMEX conocida como HyL II, con capacidad instalada de 2.112.000 ton/años. Esta planta tiene como finalidad extraer el oxígeno contenido en las pellas mediante la utilización de un agente reductor a temperaturas menores a las de fusión.

2.3.4 Acería eléctrica y colada continua de palanquillas

Esta planta consta de dos hornos eléctricos de arco de 150 toneladas cada uno y sistemas de paneles refrigerados y vaciado excéntrico por el fondo (EBT), que produce un total de 1.200.000 toneladas de acero líquido por año a partir del hierro de reducción directa, acoplados a dos máquinas de colada continua de 6 líneas cada una con capacidad de 1,12 millones de toneladas de palanquillas al año, además de dos hornos cuchara e instalaciones y equipos auxiliares.

2.3.5 Tren de barras

Su capacidad de laminación por año es de 750.000 toneladas de cabillas, barras lisas, pletinas en acero de calidad comercial y de alta resistencia. La obtención de las barras se logra mediante la carga de palanquillas en mesas de transferencia para luego ser llevadas al horno de calentamiento, laminadas en el desbastador, en el tren intermedio y el tren afinador.

Las barras de construcción o cabillas son productos de acero de sección circular, con resaltes en su superficie. Son fabricadas por SIDOR mediante la laminación en caliente de palanquillas provenientes de sus propias instalaciones. Se utilizan como refuerzo en las construcciones de concreto armado.

2.3.6 Tren de alambrón

Su capacidad anual es de 450.000 toneladas métricas de alambrón de diferentes diámetros. El proceso inicia con la carga de las palanquillas en las mesas de transferencia para su pase al horno a fin de calentarlas, una vez alcanzada la temperatura requerida, es laminada en el desbastador, en el tren intermedio y en Bloque Morgan donde es obtenido el alambrón transferido y enfriado para formar rollos.

2.3.7 Planta de cal

Tiene una capacidad de producción anual de 600.000 toneladas de cal hidratada. Este producto es utilizado como aglutinante en la planta de pellas, para proteger y evitar la sinterización de las pellas en reducción directa, y como fundente en las acerías eléctricas.

2.3.8 Acería eléctrica y colada continua de planchones

La acería eléctrica de planchones cuenta con seis hornos eléctricos (dos fuera de operación), de 200 toneladas por colada, 5 con paneles refrigerados y todos con bóvedas refrigeradas, tres máquinas de colada continua de dos líneas cada una y dos hornos de metalurgia secundaria. La capacidad total es de 2,4 millones de toneladas de acero líquido por año a partir de hierro esponja y chatarra.

Productos que fabrica SIDOR

2.4.1 Productos primarios

Pellas: Es un aglomerado de fino de material de hierro; de forma aproximadamente esférica y granulometría determinada, obtenida con el agregado de elementos aglomerantes, sometidos al final a procesos de endurecimiento.

Hierro de reducción directa (HRD): Producto poroso obtenido de la reducción directa de las pellas, que por su grado de metalización es adecuado para emplearse, como un sustituto parcial o total de la chatarra, directamente en los procesos de aceración.

Cal viva: Producto de la calcinación a elevadas temperaturas, de caliza, cuyo componente principal es el óxido de calcio, y se utiliza como aglutinante en la planta de pellas y como fundente en la acería.

Cal hidratada: Producto derivado de la hidratación de la cal viva, cuyo compuesto principal es el hidróxido de calcio; se utiliza en la siderurgia como aglomerante en la elaboración de pellas y en el tratamiento de aguas industriales. SIDOR cuenta con una planta de cal hidratada que tiene una capacidad instalada de 220 mil toneladas métricas anuales.

2.4.2 Área de Productos Planos

Productos semi-elaborados: Los planchones son productos semi-terminados de acero de sección transversal rectangular, con un área no menor a 10.300 mm2 (16in2),según definición ASTM, con espesor de 175 y 200 milímetros; ancho de 949 a2.000 milímetros y longitudes entre 5.000 y 12.500 milímetros. Como productos semielaborados, los planchones se utilizan en procesos de transformación mecánica en caliente; siendo su uso más común la laminación de productos planos en caliente. Su utilización está regida por características dimensionales, químicas y metalúrgicas. (Figura 2.2).

Figura 2.2 Planchones.

Fuente:Intranet SIDOR C.A

Productos terminados: Planos laminados en caliente (LAC), el laminador de productos planos en caliente procesa los planchones, siguiendo prácticas metalúrgicas y operativas que garantizan la obtención de productos de alta calidad. Los productos laminados en caliente se suministran en forma de rollos (Bobinas o Bandas) y/o cortados a longitud específica (Láminas). Se utilizan para fabricar recipientes a presión, tubería soldada, pletinas, piezas automotrices y en la industria metalmecánica en general, en su transformación posterior a productos laminados en frío. (Figura 2.3).

Figura 2.3 Bobinas de chapas laminadas en caliente.

Fuente: Intranet SIDOR C.A.

Planos laminados en frío (LAF): SIDOR cuenta con dos laminadores en frío (tándems) para la fabricación de productos de alta calidad. Los productos laminados en frío se suministran en forma de rollo (Bobinas) y/o cortados a longitud específica (Láminas), con la excepción del material crudo (FullHard) que sólo se suministra en bobinas. Se utilizan en la industria metalmecánica para la elaboración de diversos productos, muchos de uso cotidiano. (Figura 2.4).

Figura 2.4 Bobinas laminadas en frío.

Fuente: Intranet SIDOR C.A

Planos recubiertos (hojalata y hoja cromada):SIDOR cuenta con dos líneas de recubrimiento electrolítico, sometidas a un proceso de mantenimiento intensivo que le permite la obtención de un producto de óptima calidad. La materia prima utilizada en la elaboración de los productos recubiertos es la hoja negra. Los productos recubiertos se suministran en forma de rollo (bobinas) y/o cortados a longitud específica (láminas). Por sus características de resistencia a la corrosión y sus características mecánicas, así como la condición de ser no tóxicos, cobran importancia fundamental en la industria de los alimentos y otras industrias dirigidas a servir a los hogares. (Figura 2.5).

Figura 2.5 Hojalata.

Fuente: Intranet SIDOR C.A.

2.4.3 Área de Productos Largos

Productos semielaborados: Las palanquillas son productos semi-elaborados de sección transversal cuadrada, mayor o igual 1.660 mm2 y menor que 31.684 m2, cuyas longitudes varían entre 3 y 15 m, transformados por laminación o forja en caliente para obtener productos tales como barras lisas y con resaltes, cabillas, alambrón, pletinas, entre otros. (Figura 2.6).

Figura 2.6 Palanquillas.

Fuente: Intranet SIDOR C.A.

Productos terminados: El alambrón es un producto de sección transversal circular y superficie lisa, obtenido por laminación en caliente de palanquillas, fabricadas por SIDOR C.A en sus propias instalaciones. Se destina a la transformación por trefilación o laminación en frío para la fabricación de una gran variedad de productos. (Figura 2.7).

Figura 2.7 Alambrón.

Fuente: Intranet SIDOR C.A

Barras con resaltes para la construcción (Cabillas): Las barras de construcción o cabillas son productos de acero de sección circular, con resaltes en su superficie. Son fabricadas por SIDOR C.A mediante la laminación en caliente de palanquillas provenientes de sus propias instalaciones. Se utilizan como refuerzo en las construcciones de concreto armado. (Figura 2.8).

Figura 2.8 Cabillas.

Fuente: Intranet SIDOR C.A.

Tuberías (sin costuras): Producto de acero que utiliza la industria petrolera para la construcción y minería.

• Descripción del área de trabajo

• Acería de Planchones

Esta planta cuenta con cinco hornos eléctricos de arco de 200 t, cada uno equipado con paneles refrigerados y hueco de colado inferior excéntrico; además de tres hornos cuchara para tratamiento metalúrgico secundario. (Ver Tabla 1).

Tabla 1: Acería de planchones

Fuente: Intranet SIDOR

La producción del acero líquido consiste como primer paso en la preparación del horno, labor que se realiza después de cada colada, continúa con la preparación de la cesta (con chatarra liviana, chatarra pesada, briquetas), se cargan los materiales en el horno: cesta y HRD, se inicia el proceso de fusión el cual consiste en fundir la carga suministrada al horno mediante energía eléctrica inducida por electrodos de grafito, luego se pasa a una etapa de afinación del acero a fin de obtener las especificaciones fisicoquímicas deseadas, se procede a retirar la escoria del horno y se vierte el acero en la máquina de colada continua para la obtención de planchones, pasando por una etapa de extracción y enderezamiento de los planchones por medio de rodillos extractores, luego son cortados mediante una máquina de oxicorte según el largo requerido y se introducen en la cámara de enfriamiento para producir un enfriamiento forzado.

El proceso de acondicionado de planchones tiene como objetivo preparar los planchones para su despacho, para ello el planchón debe pasar por una inspección, corte de rebabas, corte de punta y cola si se trata de inicio o fin de secuencialidad, identificación, almacén y se envían al laminador en caliente vía ferroviaria.

CAPITULO III

Marco referencial

En este capítulo se plasmó la información teórica necesaria para la elaboración de este trabajo de investigación.

3.1. Definición de Costo:

• Según Boulanger, Francisco, Espinoza y Gutiérrez (1988), autores del libro de costos industriales, dicen que el costo es convencionalmente utilizado como la base de la contabilidad. Cuando los activos son adquiridos bajo circunstancias normales, son registrados de acuerdo con el precio que se convino. En otras palabras, el costo de un activo es el precio que debe pagarse ahora o más tarde para obtener dicho activo.

• Según "Charles Horn, SrkantPatar, George Foster y Pearson Prentice Hall" autores del libro de contabilidad de costos (1998) definen costo como un recurso sacrificado o perdido para alcanzar un objetivo específico. Un costo se mide por lo general como la cantidad monetaria que debe pagarse para adquirir bienes y servicios.

• "Ralph, Frank y Arthur" autores del libro de contabilidad de costos (1993) definen el costo como el valor sacrificado para conseguir bienes y servicios, que se mide en dólares mediante la reducción de activos o al incurrir en pasivos en el momento en que se obtienen los beneficios.

3.2. Definición de Eficiencia

• Aplicada a la Administración:

• Según Chiavenato. (2007) eficiencia "significa utilización correcta de los recursos (medios de producción) disponibles.

• Puede definirse mediante la ecuación E=P/R, donde P son los productos resultantes y R los recursos utilizados".

• Para Koontz y Weihrich. (2001) la eficiencia es "el logro de las metas con la menor cantidad de recursos".

• Según Robbins y Coulter. (2005) la eficiencia consiste en "obtener los mayores resultados con la mínima inversión".

• Para Da Silva. (2010) la eficiencia significa "operar de modo que los recursos sean utilizados de forma más adecuada".

• Aplicada a la Economía

• Según Samuelson y Nordhaus. (2001) eficiencia "significa utilización de los recursos de la sociedad de la manera más eficaz posible para satisfacer las necesidades y los deseos de los individuos".

• Para Mankiw. (1997) la eficiencia es la "propiedad según la cual la sociedad aprovecha de la mejor manera posible sus recursos escasos".

• Andrade, (2011) define la eficiencia de la siguiente manera: "expresión que se emplea para medir la capacidad o cualidad de actuación de un sistema o sujeto económico, para lograr el cumplimiento de objetivos determinados, minimizando el empleo de recursos".

3.3. Definición de Eficacia

• Según Chiavenato. (2007) la eficacia "es una medida del logro de resultados".

• Para Koontz y Weihrich. (2001) la eficacia es "el cumplimiento de objetivos".

• Según Robbins y Coulter. (2005) eficacia se define como "hacer las cosas correctas", es decir; las actividades de trabajo con las que la organización alcanza sus objetivos.

• Para Da Silva. (2010) la eficacia "está relacionada con el logro de los objetivos/resultados propuestos, es decir con la realización de actividades que permitan alcanzar las metas establecidas. La eficacia es la medida en que alcanzamos el objetivo o resultado".

• Simón Andrade, define la eficacia de la siguiente manera: "actuación para cumplir los objetivos previstos. Es la manifestación administrativa de la eficiencia, por lo cual también se conoce como eficiencia directiva".

3.4. Productividad

Según Gutiérrez Púlido. (1991) autor del libro calidad total y productividad; define la productividad como trabajar más y de manera más rápida, la productividad tiene que ver con los resultados que se obtiene en un proceso o un sistema, por lo que incrementar la productividad es lograr mejorar los resultados considerando los recursos empleados para generarlos.

3.5. Evaluación Económica

Es aquella que identifica los meritos propios del proyecto, independientemente de la manera como se obtengan y se paguen los recursos financieros que necesite y del modo como se distribuyan los excedentes o utilidades que genera. Los costos y beneficios constituyen el flujo económico.

3.6. Principios de Eficacia Económica

Un empresario tratará siempre de combinar los factores de producción en aquella forma que le permita producir con el máximo de eficacia económica. La combinación más eficaz de los factores de producción será siempre aquella que le permita producir al más bajo costa posible por unidad.

Existen dos situaciones bajo las cuales el empresario tiene necesariamente que desenvolverse teniendo en mente este concepto de eficacia económica:

• Cuando el empresario varía uno de los factores de producción (mientras mantiene fijas los demás) para lograr el nivel de producción que más le convenga.

• Cuando, estando obligado a un monto fijo en la producción varía todos los factores para lograr ese determinado nivel de producción.

3.7. Reducción de Costo

Su objetivo es la disminución de los costos indirectos de la producción. Está hecha con el fin de medir la eficiencia y eficacia del uso de factores de producción. Los costos indirectos están ligados al volumen o a la actividad horas-hombre, horas máquina, dólares- material).

El problema radica en castigar con un mayor costo fijo a los productos de menos complejidad de fabricación y hacer todo lo contrario con los productos de menos volumen y especiales a la vez.

3.8. Programación de la Producción

Actividad que consiste en la fijación de planes y horarios de la producción, de acuerdo a la prioridad de la operación por realizar, determinado así su inicio y fin, para lograr el nivel más eficiente. La función principal de la programación de la producción consiste en lograr un movimiento uniforme y rítmico de los productos a través de las etapas de producción.

Se inicia con la especificación de lo que debe hacerse, en función de la planeación de la producción. Incluye la carga de los productos a los centros de producción y el despacho de instrucciones pertinentes a la operación.

El programa de producción es afectado por:

• Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para su entrega.

• Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de entrega.

• Capacidad de producción de la maquinaria: Para tener una utilización adecuada de ellas, deben observarse las condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad de los materiales, la experiencia y capacidad de las operaciones en aquellas.

• Sistemas de producción: Realizar un estudio y seleccionar el más adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.

La función de la programación de producción tiene como finalidad la siguiente:

• Prever las pérdidas de tiempo o las sobrecargas entre los centros de producción.

• Mantener ocupada la mano de obra disponible.

• Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programación de la producción, entre los que destacan los siguientes:

• Gráfica de Barras. Muestra las líneas de tendencia.

• Gráfica de Gantt. Se utiliza en la resolución de problemas relativamente pequeños y de poca complejidad.

• Camino Crítico. Se conoce también como teoría de redes, es un método matemático que permite una secuencia y utilización óptima de los recursos.

• Pert- Cost. Es una variación del camino crítico, en la cual además de tener como objetivo minimizar el tiempo, se desea lograr el máximo de calidad del trabajo y la reducción mínima de costos.

3.9. Presupuesto

• Según Robbins. (2002) en su libro de Administración de teoría y práctica nos dice que el presupuesto; es un plan numérico, como tal es un instrumento tanto de planeación como de control.

• López y Martínez (2008) en su libro de Economía al alcance de todos; () definen el presupuesto como un plan de gastos en el cual se indican los ingresos por recibir y los gatos que se deberán cubrir.

3.10. Función del Presupuesto

• La principal función de los presupuestos se relaciona con el Control financiero de la organización.

• El control presupuestario es el proceso de descubrir qué es lo que se está haciendo, comparando los resultados con sus datos presupuestados correspondientes para verificar los logros o remediar las diferencias.

• Los presupuestos pueden desempeñar tanto roles preventivos como correctivos dentro de la organización.

3.11. Recursos o Insumos

Franklin López dice que insumos son los que se usan para producir bienes o servicios como lo son la tierra, mano de obra, los instrumentos y las herramientas.

3.12. Análisis Costo Beneficio

Según Blank, y Tarquin, (2000) El método de selección de alternativas más comúnmente utilizado por las agencias gubernamentales federales, estatales, provinciales y municipales para analizar la deseabilidad de los proyectos de obras públicas es la razón beneficio/costo (B/C).

Como su nombre los sugiere, el método de análisis BC está basado en la razón de los beneficios a los costos asociada con un proyecto particular. Se considera que un proyecto es atractivo cuando los beneficios derivados de su implementación y reducidos por los beneficios negativos esperados exceden sus costos asociados. Por tanto, el primer paso en un análisis BC es determinar cuáles de los elementos son beneficios positivos, negativos y costos. Se pueden utilizar las siguientes descripciones que deben ser expresadas en términos monetarios.

Beneficios (B). Ventajas experimentadas por el propietario.

Beneficios negativos (BN). Desventajas para el propietario cuando el proyecto bajo consideración es implementado.

Costos (C). Gastos anticipados por construcción, operación, mantenimiento, etc., menos cualquier valor de salvamento.

Antes de calcular una razón BC, todos los beneficios positivos, negativos y costos identificados deben convertirse a unidades comunes monetarias. La unidad puede ser un valor presente, valor anual o valor futuro equivalente, pero todos deben estar expresados en las mismas unidades. Puede utilizarse cualquier método de cálculo -VP, VA o VF siempre que se sigan los procedimientos adecuados. Una vez que tanto el numerador (beneficios positivos y negativos) como el denominador (costos) están expresados en las mismas unidades, puede aplicarse cualquiera de las versiones siguientes de la razón BC.

La razón convencional BK se calcula de la siguiente manera ver Ecuación N° 1:

Ecuación N° 1: Relación Beneficio Costo

Fuente: Libro de Ingeniería Económica 4ta edición, Blan, L. y Tarquin, A. (2000)

3.13. Procesos o pasos para calcular el beneficio costo: