Optimización servicios que se consumen línea de planchones (siderurgia) (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
La Sociedad Latinoamericana para la calidad en el 2000, describe los siguientes pasos para realizar un análisis costo/beneficio:
1. Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos provenientes de los factores importantes relacionados con cada una de las decisiones.
2. Determinar los costos relacionados a cada factor.
3. Sumar los costos totales para cada decisión propuesta.
4. Determinar los beneficios en dólares para cada decisión.
5. Poner las cifras de los costos y beneficios totales en forma de relación beneficio costo donde los beneficios son el numerador y los costos el denominador.
6. Comparar las relaciones beneficio costo para las diferentes decisiones propuestas. La mejor solución en términos financieros es aquella con la relación más alta.
3.14. Plan de Mejora.
Un plan de mejora es un conjunto de medidas de cambio que se toman en una organización para mejorar su rendimiento.
Las medidas de mejora deben ser sistemáticas, no improvisadas ni aleatorias. Deben planificarse cuidadosamente, llevarse a la práctica y constatar sus efectos.
Para que sea eficaz, un plan de mejora requiere ciertas condiciones previas:
El convencimiento de que la mejora es posible.
La ausencia de planteamientos justificativos.
El liderazgo del equipo directivo.
La implicación del profesorado y de los padres y madres.
La comprensión del sentido que tiene plantearse mejoras.
Pasos a seguir para elaborar un plan de mejora.
Según ANECA (2005), los pasos a seguir para elaborar un plan de mejora son los siguientes:
Identificar el área de mejora.
Una vez realizado el diagnóstico, la unidad evaluada conoce las principales fortalezas y debilidades en relación al entorno que la envuelve. La clave reside en la identificación de las áreas de mejora teniendo en cuenta que, para ello se deben superar las debilidades apoyándose en las principales fortalezas.
Detectar las principales causas del problema.
La solución de un problema, y por lo tanto la superación de un área de mejora, comienza cuando se conoce la causa que lo originó. Existen múltiples herramientas metodológicas para su identificación. Entre otras cabe destacar:
El diagrama de espina (causa-efecto),
Diagrama de Pareto,
Casa de la calidad,
Tormenta de ideas.
La utilización de alguna de las anteriores o de otras similares ayudará a analizar en mayor profundidad el problema y preparar el camino a la hora de definir las acciones de mejora.
Formular el objetivo
Una vez se han identificado las principales áreas de mejora y se conocen las causas del problema, se han de formular los objetivos y fijar el período de tiempo para su consecución.
Por lo tanto, al redactarlos se debe tener en cuenta que han de:
Expresar de manera inequívoca el resultado que se pretende lograr.
Ser concretos.
Estar redactados con claridad.
Así mismo deben cumplir las siguientes características:
Ser realistas: posibilidad de cumplimiento
Acotados: en tiempo y grado de cumplimiento
Flexibles: susceptibles de modificación ante contingencias no previstas sin apartarse del enfoque inicial,
Comprensibles: cualquier agente implicado debe poder entender qué es lo que se pretende conseguir,
Obligatorios: existir voluntad de alcanzarlos, haciendo lo necesario para su consecución.
Seleccionar las acciones de mejora.
Este paso consiste en seleccionar las posibles alternativas de mejora para, posteriormente, priorizar las más adecuadas. Se propone la utilización de una serie de técnicas (tormenta de ideas, técnica del grupo nominal, etcétera) que facilitarán la determinación de las acciones de mejora a llevar a cabo para superar las debilidades. Se trata de disponer de un listado de las principales actuaciones que deberán realizarse para cumplir los objetivos prefijados.
Realizar una planificación
El listado obtenido es el resultado del ejercicio realizado, sin haber aplicado ningún orden de prioridad. Sin embargo, algunas restricciones inherentes a las acciones elegidas pueden condicionar su puesta en marcha, o aconsejar postergación o exclusión del plan de mejoras. Es, por lo tanto, imprescindible conocer el conjunto de restricciones que condicionan su viabilidad. Establecer el mejor orden de prioridad no es tan sencillo como proponer, en primer lugar, la realización de aquellas acciones asociadas a los factores más urgentes, sino que se deben tener en cuenta otros criterios en la decisión.
A continuación se presenta una tabla que servirá como herramienta a la hora de establecer una priorización en las acciones de mejora identificadas anteriormente. Una vez establecidas las puntuaciones de cada factor se establecerá la suma de las mismas, lo que servirá de orientación para identificar como prioritarias aquellas que tengan una mayor puntuación total. (Ver tabla 2).
Tabla N° 2 Plan de Mejora.
Fuente:ANECA (Agencia Nacional de Evaluación de la Calidad y Acreditación)
Seguimiento del plan de mejoras
El siguiente paso es la elaboración de un cronograma para el seguimiento e implantación de las acciones de mejora. En el mismo, se dispondrán de manera ordenada las prioridades con los plazos establecidos para el desarrollo de las mismas.
CAPITULO IV
Marco metodológico
En este capítulo se describieron a fondo, todas y cada una de las herramientas a usar, en este periodo investigativo; como por ejemplo: descripción del tipo de estudio, de la población y muestra, los diferentes recursos e instrumentos utilizados, las técnicas que se llevaron a cabo para recolectar los datos y por supuesto el procedimiento metodológico.
Marco Metodológico:
El marco metodológico es el apartado del trabajo que dará el giro a la investigación, es donde se expone la manera como se va a realizar el estudio, los pasos para realizarlo, su método.
Según Bisquerra (2000) Todo método está compuesto por una serie de pasos para alcanzar una meta. De este modo los métodos de investigación describirían los pasos para alcanzar el fin de la investigación. Estos pasos determinarán cómo se recogen los datos y cómo se analizan, lo cual llevará al planteamiento de soluciones para el mantenimiento de las estaciones.
Tipos de Estudio
Durante el siguiente de estudio se realizaron varias actividades las cuales permiten fijar diversas clasificaciones de investigación, tomando en cuenta el propósito que se persigue, las variables que lo pudieron afectar y todos aquellos aspectos involucrados directa o indirectamente, se pueden identificar distintas investigaciones como las siguientes:
Investigación no Experimental:
Está investigación está sometida a la observación y manejo de información existente, se estarán utilizando datos desde enero del año 2007 hasta septiembre del año 2013.
Descriptiva
Sabino (2001). Dice del estudio descriptivo la define como: "Su preocupación primordial radica en descubrir algunas características fundamentales de conjuntos homogéneos, de fenómenos, utilizando criterios sistemáticos que permiten poner en manifiesto su estructura o comportamiento"
En la investigación se describen y registran los procesos propios que se desarrollan en la acería de planchones.
Aplicada
El estudio está basado en la búsqueda de las mejoras del uso y consumo de los servicios para la producción de los planchones.
De Campo
Las normas APA (2010) describen a este tipo de estudio como: "un estudio donde el investigador entra dentro del ambiente o situación a la que se requiere estudiar, ya sea como simple observador o en forma participativa".
Tomando en consideración que la información obtenida durante el desarrollo del estudio fue registrada por medio de las entrevistas no estructuradas dentro y fuera de la planta, así como también utilización de datos reales el mismo es considerado de campo.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
Observación Directa
Se utilizó esta técnica para la recolección de datos porque fue necesario por el investigador apreciar la realidad de cada uno de los procesos para dejarlos por escrito, esto con el propósito de visualizar, entender y comparar la forma del consumo y utilización de los servicios.
Entrevistas no Estructuradas
Se utilizó este instrumento como un medio para obtener datos de interés, mediante la realización de preguntas que guardan relación directa con las actividades y procesos que se ejecutan en la acería de planchones, las cuales fueron aplicadas al personal que labora en el mismo, ya que estos son los que están relacionados directamente con dichos procesos.
Revisión Bibliográfica
Se utilizó esta técnica ya que se consultaron diferentes materiales bibliográficos que facilitaron, reforzaron y argumentaron las bases teóricas del trabajo de investigación, por medio de la consulta de libros, manual, guías, tesis, para su análisis y descripción en forma exhaustiva y mediante esta técnica se hizo posible que el estudio se realizara dentro de las condiciones que aseguran la autenticidad de la información.
Población y Muestra
Arias (2006), define la población como: "Un conjunto finito o infinito de elementos con característica comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la investigación."
Arias (2006), define la muestra como: "Un subconjunto representativo y finito que se extrae de la población accesible".
Teniendo en cuenta que la población comprende la totalidad de unidades involucradas en un fenómeno de estudio y a la muestra como una porción representativa de la población; la población y muestra en esta investigación la integran los servicios que se consumen en la acería de planchón.
Recursos.
Los instrumentos utilizados para llevar a cabo la siguiente investigación se refiere a todos aquellos insumos empleados los cuales fueron:
1. Computadora
2. Hojas tamaño carta
3. Fotocopiadora
4. Grapadora
5. Lápices
6. Pendrive
7. Calculadora
8. Guía de metodología de la investigación
A su vez también se considera el recurso humano como instrumento utilizado para llevar a cabo esta investigación; el cual está Conformado por todas las personas que laboraron en todo el proceso de la planta acería de planchones de Sidor; las personas que contribuyeron para la complementación de la información tal y como es, el tutor industrial, tutor académico, entre otros.
Procedimiento Metodológico
A continuación se presenta el procedimiento seguido para la realización la presente investigación y cumplimiento de los objetivos propuestos:
1. Diagnosticar el consumo de los servicios
Recolección y transformación de datos de consumo de los servicios acumulado hasta septiembre 2013.
2. Determinar la variación existente entre el 2013, 2012 y 2007
Recolección y transformación de datos de consumo de los años mencionados
Calculo actual de los valores reales y estándar de los servicios
Se realizo una tabla donde se muestra los valores reales, estándar y la variación entre los años 2007, 2012 y 2013. Para luego ser graficados
3. Determinar las causas probables del alto consumo de los servicios
Se realizo una lluvia de ideas o encuesta de probables causa del desvió y alto consumo del servicio
Se realizo diagrama causa y efecto, de esta manera se pudieron, determinar las causas y efectos de los problemas existentes en los diversos departamentos
4. Realizar análisis costo beneficio.
Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos provenientes de factores importantes relacionados con cada una de sus decisiones.
Elaborar lista de los costos requeridos y beneficios obtenidos
Sumar los costos totales para cada factor.
Determinar los beneficios en dólares.
Comparar las relaciones Beneficios a costos para las diferentes decisiones propuestas.
5. Realizar un plan de acción estratégico para optimizar el consumo de los servicios.
Determinar las acciones a ser mejoradas
Determinar las dificultades para ejecutar las acciones de mejora
Determinar el plazo para ejecutar las acciones de mejora, el encargado para ejecutar las acciones, el impacto que generaran estas acciones y el nivel de prioridad de las acciones a mejorar
CAPITULO V
Diagnóstico de la situación actual
En este capítulo se realizó una inspección detallada de los agentes que influyen de una manera u otra en los servicios de la acería de planchones, de esta manera, se determinó los problemas existentes sus posibles causas y soluciones.
Diagnosticar la situación actual de los servicios de la acería de planchones.
Para diagnosticar la situación actual de los servicios de la acería de planchones, se procedió a recolectar los datos de consumo de los servicios en meses correspondiente desde enero 2013 hasta septiembre del mismo año.
La acería de planchones se divide en 5 aéreas de trabajo, cada una con centros de costos correspondiente que manejan la producción del área y el consumo de los servicios requeridos, estos son:
Manejo de materiales (43210)
Horno fusión(43230)
Hornos cuchara (43240)
Colada continua (43250)
Acondicionado (43260)
Cada área de trabajo recibe uno o varios suministros de servicios según sea el caso, estos se presentan a continuación:
Manejo de materiales:
Nitrógeno: Es usado en silos de HRD para evitar la oxidación de este material.
Horno fusión:
Energía eléctrica: se utiliza para la iluminación de las nave de horno fusión.
Aire comprimido se utiliza el correo neumático y el sistema de válvulas para inyección de coque.
El oxígeno lo utilizan para dar energía química, mediante una reacción exotérmica. El oxígeno participa en la formación de la escoria espumosa, la cual protege los refractarios y los electrodos. Cada horno posee 3 lanzas (lanzas cojet) de oxigeno que lo insuflan al horno durante el proceso de fusión.
Gas natural se utiliza para generar la llama para el secado o precalentamiento de los cucharones.
Agua industrial distribuida se utiliza cuando falla el agua esta funciona como agua de emergencia.
Agua potable es usada para el consumo humano
Agua recirculada indirecta se utiliza para refrigerar o enfriar los paneles refrigeradores de horno fusión y las bóvedas refrigeradas.
Horno cuchara:
Energía eléctrica se utiliza para la iluminación de manejo de la nave de acero líquido.
Argón es usado en los cucharones para homogeneizar, es insuflado para conferir homogeneidad química del acero y la flotación de las impurezas (óxidos).
Aire comprimido se utiliza para la limpieza de equipos, correo neumático y para proyectar material refractario a los cucharones
Colada continua:
Energía eléctrica se usa para la iluminación de nave de colada continua
Oxigeno se usa para el funcionamiento de sopletes manuales, lanzas de oxigeno, apertura de línea, limpieza de molde y para las tapas precalentadores.
Argón al igual que nave de acero liquido es insuflado para dar homogeneidad química al acero, esto pero en distribuidores de máquina de colada continua
Aire comprimido se usa para girar la torreta, para abrir válvulas de agua, en uso de herramientas y proyección de material refractario.
Agua recirculada indirecta se utiliza para enfriamiento de los equipos.
Agua recirculada directa se utiliza para enfriamiento del acero a través de rociadores.
Agua ablandada es utilizada para el enfriamiento del acero a través del molde sin tener contacto con el acero.
Acondicionado:
Energía eléctrica para la iluminación de la nave de manejo y acondicionado de planchones
Hecha la recolección de datos que provienen del sistema SAP del departamento de ingeniería industrial de la acería de planchones, se procedió a ordenar y convertir respectivamente los valores y mediante una fórmula se llevo a unidades manejables a la hora de graficar o exponer los valore, la formula es la siguiente:
Para el cálculo del estándar se toman los valores PEA (presupuesto económico anual) que son suministrados por el departamento de costo, existen dos maneras de generar este valor:
Luego de recibir el PEA de cada servicio correspondiente, este es transformado en POA (presupuesto operativo anual) el cual es utilizado como estándar en la acería de planchones. La fórmula que se utiliza la es siguiente:
Dónde:
PEA= Presupuesto económico anual
POA= Presupuesto operativo anual
Ejemplo: El acumulado PEA hasta septiembre del 2013 de nitrógeno en el departamento de Manejo de materiales es de 4084,1
y la producción acumulada de enero 2013 hasta septiembre 2013 en este departamento es 948373,8
A continuación se presentan las tablas con los datos y sus respectivas graficas:
Tabla 3: Resumen, calculo servicios manejo de materiales
Fuente: Elaborado por el autor.
En la tabla (3) se muestra el consumo de nitrógeno en mil metros cúbicos(M
de los 9 meses correspondientes del año 2013 por efecto de la investigación, en la fila de nitrógeno se encuentra la producción del área en cada mes del departamento manejo de materiales, mientras en que en la última fila de
t) se muestra el consumo del servicio por cada tonelada producida, así como en la columna real 2013 se muestra el acumulado correspondiente de cada fila
Grafica 5.1: Diagnóstico nitrógeno manejo de materiales
Fuente: Elaborado por el autor
Esta grafica (5.1) representa el diagnostico del nitrógeno en el departamento de manejo de materiales, se observa el estándar bajo los 5 
t, mientras el valor real de consumo tiene pico elevados en los meses: mayo, junio y septiembre. Esto hace que el acumulado del año 2013 este en 8 t bastante por encima del entandar.
Tabla 4: Resumen, cálculo servicios hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se puede observar en la tabla (4) el consumo de: energía para la iluminación, aire comprimido, oxigeno, gas natural, agua distribuida agua potable y agua recirculada indirecta de los meses correspondiente del año 2013, con esto se busca graficar los servicios en t), excepto la iluminación esta se grafica en (Kwh/t).
Gráfica 5.2: Diagnóstico iluminación horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se puede observar en la grafica (5.2) el consumo de energía para la iluminación del departamento de horno fusión, se detalla el estándar bajo los 15 kwh/t, mientras que los valores reales de consumo en cada mes sobre pasan los 20 y hasta 30 (kwh/t) lo que produce un acumulado de 28,1 kwh/t
Gráfica 5.3: Diagnóstico aire comprimido horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.4:Diagnóstico oxígeno horno fusión.
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.5: Diagnóstico gas natural horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.6: Diagnóstico agua industrial distribuida horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.7: Diagnóstico agua potable horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.8: Diagnóstico agua recirculada indirecta horno fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Tabla 5: Resumen, cálculo servicios hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
En la tabla (5) se observar el consumo de: energía para la iluminación, argón y aire comprimido, de los meses correspondiente del año 2013, con esto se busca graficar los servicios que se consumen en el departamento de horno cuchara en t), excepto la iluminación esta se grafica en (Kwh/t)
Gráfica 5.9: Diagnóstico iluminación hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
Se puede observar en la grafica (5.9) el consumo de energía para la iluminación del departamento de horno cuchara, se detalla el estándar bajo los 8(kwh/t), mientras que los valores reales de consumo en cada mes oscilan entre 11 y 18,8 (kwh/t) lo que produce un acumulado de 14,4(kwh/t) casi el doble del estándar estipulado
Gráfica 5.10: Diagnóstico argón hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.11: Diagnóstico aire comprimido hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
Tabla 6: Resumen, cálculo servicios máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.12: Diagnóstico iluminación máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en la grafica (5.12) el consumo de energía para la iluminación del departamento de máquina de colada continua, se muestra el estándar apenas sobre los 20(kwh/t), mientras que los valores reales de consumo en cada mes oscilan entre 34 y 58,3(kwh/t), produciendo un acumulado de 44,3(kwh/t) casi el doble del estándar estipulado de este servicio
Gráfica 5.13: Diagnóstico oxigeno máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.14: Diagnóstico argón máquina de colada contínua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.15: Diagnóstico gas natural máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.16: Diagnóstico aire comprimido máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.17: Diagnóstico agua recirculada indirecta máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.18: Diagnóstico agua recirculada directa máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Gráfica 5.19: Diagnóstico agua ablandada máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Tabla 7: Resumen, cálculo servicios de departamento de acondicionado
Fuente: Elaborado por el autor
En la tabla (7) se muestra solo el consumo de: energía para la iluminación de los meses correspondiente del año 2013, con esto se busca graficar los servicios que se consumen en el departamento de acondicionado en 
Gráfica 5.20: Diagnóstico iluminación acondicionado
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (5.20) se muestra el consumo de energía para la iluminación en el departamento de acondicionado, el estándar de este servicio se encuentra entre 3 y 4(kwh/t) los valores reales de consumo de cada mes generan un acumulado de 7,2(kwh/t) un valor que es el doble del estándar estipulado.
CAPÍTULO VI
Análisis y resultados
En este capítulo se presenta el análisis estructural para el cumplimiento de los objetivos planteados, así como también, se muestran los resultados obtenidos y propuestas en función de los mismos.
Evaluación del consumo de los servicios mediante una comparación entre un año referencia (2007) y los dos últimos años (2012, 2013).
Se utilizó las producciones y consumo reales de cada área de los años 2007, 2012 y acumulado a septiembre 2013. El año base será el 2007 por ser año record de producción.
En las gráficas se presentan el consumo especifico con respecto a la producción, bajo los escenarios reales y estándar
Tabla 8: Resumen del consumo de servicios en manejo de materiales
Fuente: Elaborado por el autor
En la tabla (8) se muestra el consumo real del nitrógeno, el estándar y la variación entre estos dos en el departamento manejo de materiales, en el año referencia 2007 y los dos últimos años correspondientes del estudio 2012 y 2013.
Gráfico 6.1: Evaluación del consumo de nitrógeno en manejo de materiales
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en la grafica (5.21) que en el 2007 no hubo consumo significativo de nitrógeno; mientras que en el año 2012 y 2013 el consumo estuvo en 4,9 y 8,0 m3/t respectivamente, pero superando el estándar que es de 4,0. Se detalla que septiembre del 2013 fue cuando hubo más consumo de nitrógeno, mientras que entre enero y abrir fueron valores cercanos al estándar.
Tabla 9: Resumen del consumo de servicio en hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la tabla (9) el consumo real, el estándar y la variación entre de los servicios: agua distribuida, agua potable, agua recirculada indirecta, aire comprimido, gas natural, oxigeno e iluminación en el departamento manejo de materiales, en el año referencia 2007 y los dos últimos años correspondientes del estudio 2012 y 2013.
Gráfico 6.2: Evaluación de la iluminación hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
El consumo de la iluminación va de 15,7 kwh/t en 2007 a 32,3 kwh/t en 2012 manteniendo una tendencia casi igual en el 2013 con 28,1 kwh/t, todos por encima del estándar con un valor de 14,0 kwh/t. El consumo real de enero a septiembre de 2013 fue muy variable, observándose que el más elevado se dio en el mes de abrir; ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo, sin embargo el mes con menos consumo de este servicio fue febrero, véase grafico (6.2).
Gráfico 6.3: Evaluación del agua distribuida hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la grafica (6.3) que en los años 2007, 2012 y 2013 el consumo de agua industrial distribuida se mantuvo igual al estándar. Cabe destacar que el Consumo se mantuvo en el estándar, debido a que los eventos emergentes existentes, estuvo dentro de lo esperado.
Gráfico 6.4:
Evaluación del agua potable hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (6.4) se observa que en los años 2007, 2012 y 2013 el consumo de agua industrial distribuida se mantuvo igual o muy parecido que el estándar, es decir, su consumo fue ideal o el esperado en los diversos años estudiados
Gráfico 6.5: Evaluación agua recirculada indirecta hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en la grafica (6.5) el consumo de agua recirculada indirecta tiene un tendencia creciente en los años 2012 y 2013 por encima del estándar, en cambio que el consumo en el año 2007 se encuentra cercano al estándar pero por debajo de este. El consumo real del 20013 fue muy variable observándose que en el mes donde hubo más utilización del servicio fue septiembre.
Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 20,4m3/T de exceso de utilización en este servicio industrial.
Gráfico 6.6: Evaluación aire comprimido hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
La grafica (6.6) muestra el consumo de aire comprimido el cual tiene una tendencia creciente en los años 2007, 2012 y 2013 por encima del estándar. El gasto real de enero a septiembre de 2013 fue muy variable, observándose que el consumo más elevado se dio en el mes de septiembre; ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo, sin embargo el mes que menos utilización de aire comprimido tuvo fue febrero.
Gráfico 6.7: Evaluación del oxígeno, hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
El consumo en los años 2007, 2012 y 2013 están por encima del estándar. Sin embargo el año 2007 es el más cercano al estándar y los otros dos (2012 y 2013) están mucho más por encima del estándar. El gasto real del 2013 estuvo variable y por encima del estándar, el mes con más utilización del servicio fue abrir. Cabe destacar quela variación entre el 2007 y el 2013 es bastante reducida la cual es de 2,7 m3/t. Mientras que la variación entre este último año y el estándar es de 5,4m3/t, véase grafico (6.7).
Gráfico 6.8: Evaluación del gas natural, hornos fusión
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la grafica (6.8) que el consumo de gas natural fue bajo en los años estudiados, cabe destacar que el 2007 es el que más se acerca al estándar. El 2013 fue el año donde el consumo real estuvo más. Es importante mencionar que el gas natural es un servicio variable su consumo se incrementa en función de la producción.
Tabla 10: Resumen del consumo de servicios en hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la tabla (10) el consumo real, el estándar y la variación de los servicios: aire comprimido, argón e iluminación en el departamento horno cuchara, en el año referencia 2007 y los dos últimos años correspondientes del estudio 2012 y 2013.
Gráfico 6.9: Evaluación de la iluminación, horno cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la grafica (6.9) el consumo de la iluminación tiene una tendencia creciente en los años 2012 y 2013 por encima del estándar, en cambio que el consumo en el año 2007 es bastante cercano al estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue abrir. Cabe destacar que ninguno de los meses estuvo cercano al estándar, al contrario todos alejados del mismo, sin embargo, el mes que menos utilización de iluminación tuvo fue febrero.
Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 7kwh/t de exceso de utilización en este servicio industrial.
Gráfico 6.10: Evaluación del argón, hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (6.10) El consumo en los años 2007, 2012 y 2013 están por encima del estándar. Sin embargo el año 2007 es el más cercano al estándar y los otros dos (2012 y 2013) están muy por encima del estándar. El gasto real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue abrir. Cabe destacar ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo, sin embargo el mes que menos consumo de argón tuvo fue mayo.
Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 0,5m3/T de exceso de utilización en este servicio industrial.
Gráfico 6.11: Evaluación del aire comprimido, hornos cuchara
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (6.11) se observa que en los años 2007, 2012 y 2013 el consumo de aire comprimido se mantuvo igual o muy parecido que el estándar, es decir, su consumo fue ideal o el esperado en los diversos años estudiados
Tabla 11: Resumen del consumo de servicios en máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la tabla (11) el consumo real, el estándar y la variación de los servicios: agua recirculada directa, agua ablandada distribuida, agua recirculada indirecta, argón, gas natural, oxigeno, aire comprimido e iluminación en el departamento maquina de colada continua, en el año referencia 2007 y los dos últimos años correspondientes del estudio 2012 y 2013.
Gráfico 6.12: Evaluación de la iluminación, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en el grafico (6.12) que el consumo de los años 2007, 2012 y 2013 están por encima del estándar, pero sin embargo el año 2007 está más próximo al estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable los meses con más facturación del servicio fueron abrir y septiembre. Cabe destacar ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo, Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 22,4kwh/t de exceso de utilización en este servicio industrial.
Gráfico 6.13: Evaluación del agua recirculada indirecta, colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (6.13) se muestra el consumo de agua recirculada indirecta que en los años 2012 y 2013 están muy por encima del estándar, mientras que el año 2007 se ajusta bastante por debajo del estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue septiembre y se muestra una tendencia creciente. Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 11,8m3/T de exceso de facturación en este servicio industrial.
Gráfico 6.14: Evaluación agua recirculada directa, colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en el grafico (6.14) el consumo de agua recirculada directa tiene un comportamiento creciente por encima del estándar en los años 2012 y 2013, mientras que el año 2007 se mantiene debajo de este. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue septiembre. Cabe destacar que el mes de febrero se ajustó al estándar Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 7,2m3/t de exceso de facturación en este servicio industrial.
Gráfico 6.15: Evaluación agua ablandada, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en el grafico (6.15) la igualdad en el consumo de los años 2007, 2012 y 2013, con relación al estándar. Cabe destacar que este servicio es usado para el enfriamiento de molde y de no haber roturas en el mismo o fugas el consumo no se elevara. Por ende se llega a la conclusión que este se mantiene en el estándar por no haber ocurrido ningún evento que ocasionara un desvió en el consumo del servicio.
Gráfico 6.16: Evaluación del oxigeno, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la grafica (6.16) que el consumo de oxigeno fue bajo en los años estudiados. El consumo real en los meses del año 2013 tiene un comportamiento creciente donde septiembre es el más elevado. Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 1,5m3/t de exceso de facturación en este servicio industrial.
Gráfico 6.17: Evaluación del argón, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
En la grafica (6.17) se muestra el consumo en los años 2012 y 2013 están por encima del estándar. Sin embargo el año 2007 ese encuentra a la par con este. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue abrir. La variación entre el estándar y el valor real 2013 es de 0,1m3/t
Gráfico 6.18: Evaluación del gas natural, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en el grafico (6.18) que el consumo de los años 2007, 2012 y 2013 están por encima del estándar, pero sin embargo estos están muy similares o cercanos al estándar. Como se puede apreciar la mayoría de los meses del año 2013 se ajusta al estándar.
Gráfico 6.19: Evaluación del aire comprimido, máquina de colada continua
Fuente: Elaborado por el autor
Se observa en el grafico (6.19) que el consumo de los años 2012 y 2013 están por encima del estándar, mientras el año 2007 está igualado al estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable el mes con más utilización del servicio fue septiembre. Cabe destacar que los meses de febrero y mayo se ajustaron al estándar utilizando el consumo específico.
Tabla 12: Resumen del consumo de servicios en acondicionado
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la tabla (12) el consumo real, el estándar y la variación de la iluminación en el departamento de acondicionado, en el año referencia 2007 y los dos últimos años correspondientes del estudio 2012 y 2013.
Gráfico 6.20: Evaluación de la iluminación, acondicionado
Fuente: Elaborado por el autor
En el grafico (6.20) se muestra que el consumo de los años 2007, 2012 y 2013 están por encima del estándar, pero sin embargo el año 2007 está más próximo al estándar. El consumo real del 2013 estuvo muy variable los meses con más facturación del servicio fueron abrir y septiembre. Cabe destacar ninguno de los meses estuvo cerca del estándar al contrario todos alejados del mismo, Existe una diferencia significativa entre el estándar y el consumo real del 2013 esta es 3,6kwh/t de exceso de utilización en este servicio industrial.
De acuerdo con las gráficas se puede concluir que el año 2007 sostuvo un consumo específico real más cercano al estándar, se destaca, que durante este año hubo record de producción (1.243.488T), la planta trabajo al 100%. En los años 2012 y 2013 los consumos especifico reales en la mayoría de los servicios están por encima del estándar, cuya producciones son menores que las del año 2007 (producción 2012= 588.159T y producción de enero a septiembre de 2013= 411.375T). Es importante mencionar que en 2013 hubo parada de planta en específicamente en los meses marzo, mayo y septiembre.
Otro aspecto importante que mencionar es que en el mes de septiembre la planta estuvo en paro por 10 días como se indicó anteriormente y sin embargo como se pudo apreciar en las gráficas fue el mes con mayor consumo de los evaluados del año 2013 en comparación con los demás
Los consumos de los servicios analizados actualmente están definidos como costos variables, lo que indica que su comportamiento está directamente ligado con la producción; sin embargo, existen servicios cuyos suministros se mantienen en parada de planta, por lo cual su comportamiento es de un semifijo, una parte es variable y la otra fija como son:
Iluminación.
Agua recirculada indirecta.
Agua industrial distribuida.
Agua potable.
Aire comprimido.
Nitrógeno
Determinar las causas probables del alto consumo de los servicios
Para determinar las causas probables de la alta variación en el consumo de los servicios, se procedió a hacer una lluvia de ideas, encuesta a los jefes de departamento, jefes de sector y personal obrero que labora en determinadas aéreas, sobre las posibles causas del alto consumo. Hecha la encuesta se muestra las causas que más se repiten o las más frecuentes que responsabilizan del alto consumo:
Manejo de materiales
Fugas en el sistema
Falta de control en las válvulas
Falta de mantenimiento en todo el sistema
Alta reactividad en el material
Sistema obsoleto
Falta de inversión, modernización y actualización
Servicio semifijo
Paros sindicales que genera tiempo de permanencia del material
Horno fusión
Agua recirculada indirecta:
Fugas en el sistema de aspiración del horno
Rotura de la manguera de la cuba.
Servicio semifijo
Agua industrial distribuida:
Se encuentra en el estándar ya que esta es un agua de emergencia y no se ha activado para ninguna emergencia
Servicio semifijo.
Agua potable:
El consumo de agua potable se mantiene en el estándar de consumo.
Servicio semifijo
Gas natural:
Fugas no controladas
Falta de servicio
Depende de la disponibilidad de cucharones en ciclos
Aire comprimido:
Fugas en las tuberías de aire comprimido, por falta de mantenimiento.
Falla en los equipos.
Mal uso del servicio, (limpieza de trabajadores y área de trabajo)
Válvulas inadecuadas
Oxigeno:
Fugas en las tuberías del sistema de inyección de oxígeno.
Demoras en la operación de hornos
Carencia de repuestos o insumo al momento de la colada, el cual genera más tiempo de uso del servicio
Relacionado con la calidad del hierro esponja
Electricidad distribuida:
Colocación de nuevas lámparas en camineras, estacionamientos y baños.
Es un servicio semifijo, así la planta no esté operativa los mismo siguen consumiéndose.
No hay inversión, el mismo sistema de años.
Lámparas inadecuadas.
Horno cuchara
Aire comprimido:
Fugas en las tuberías de aire comprimido, por falta de mantenimiento.
No se utiliza aire comprimido directo en el proceso productivo
Falla en los equipos.
Limpieza del área de trabajo.
Limpieza de los trabajadores.
Servicio semifijo
Argón:
Fugas en las tuberías de argón, por falta de mantenimiento.
Aumento del tiempo de tratamiento y proceso de coladas, entre 80 y 100 min de tratamiento vs 60 min presupuestado
Tratamiento coladas en LF debido a pérdidas de alto tiempo.
Electricidad distribuida:
Es un servicio semifijo, es decir, así la planta no esté operativa los mismo siguen consumiéndose.
No hay inversión, el mismo sistema de años.
Máquina de colada continúa
Agua recirculada directa:
Filtraciones en las tuberías de agua, por falta de mantenimiento.
Válvulas dañadas.
No hay regulación o control del consumo
Falta de adecuación tecnológica o sistema obsoleto (automatización del caudal del agua)
Falta de mantenimiento en tuberías.
Agua recirculada indirecta:
Servicio semifijo
Fugas de agua por mangueras
Fallas en equipos
Agua ablandada:
Se encuentra en el estándar ya que esta se encarga del enfriamiento de los moldes y no ha ocurrido ningún evento (rotura de molde).F/S
Facturación real se distribuye con el estándar
Semifijo
Gas natural:
Fugas por conexiones en tuberías.
Falta de mantenimiento
Válvulas inadecuadas.
Aire comprimido:
Limpieza de los rieles de la grúa.
Servicio semifijo.
Fugas en las tuberías de aire comprimido en conexiones de tuberías.
Limpieza del área de trabajo.
Limpieza de los trabajadores.
Oxigeno:
Mantenimiento en los equipos oxicortes.
Fugas en las conexiones.
Muchos defectos físicos en planchones
Fugas que no se detectan a tiempo
No actualización de estándar
Argón:
Demoras operativas.(3)
Fugas de argón en máquina de colada continua
Electricidad distribuida:
Servicio semifijo.(3)
Acondicionado
Electricidad distribuida:
Falta de foto-celdas para la iluminación de las nave 1,2 y 3 de acondicionado
Falta de un sistema que regule la iluminación en caso de paro sindical.
Falta de adecuación tecnológica para regular la energía.(4)
Servicio semifijo.(4)
Diagrama causa-efecto aplicado a los servicios de la acería de planchones
El diagrama causa-efecto Según Logoas (2001) indica que: "es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado efecto o problema".
El diagrama causa efecto es una de las herramientas más sencillas y efectivas para determinar las causas de un problema, ya que a través del mismo permite ver los problemas con más facilidad de interpretación relacionando los orígenes y así poder determinar cuál es la raíz de dicha problemática. A continuación las posibles causas del alto consumo de los servicios industriales en la acería de palanquillas:
Figura 6.1 Diagrama causa-efecto de la iluminación
Fuente: Elaborado por el autor
En el diagrama causa y efecto se muestra que los departamentos donde hay desvío del consumo de iluminación son: horno fusión, horno cuchara, máquina de colada continua y acondicionado.
Siendo la causa raíz del desvió en los departamentos de horno fusión, horno cuchara, máquina de colada continua y acondicionado, que este es un servicios semifijo, es decir, que así la planta no esté operativa la energía eléctrica de la iluminación seguirá consumiéndose, otro aspecto resaltante en el alto consumo de este servicio es el sistema obsoleto o antiguo por falta de inversión. Ver figura (6.1)
Figura 6.2 Diagrama causa-efecto del gas natural
Fuente: Elaborado por el autor
En el diagrama se muestra que los departamentos donde hay desvío del consumo de gas natural son: horno fusión y máquina de colada continua, las causas principales que se muestran es la fuga en tuberías, esto por falta de mantenimiento de las misma ver figura (6.2) y apéndice (G)
Figura 6.3 Diagrama causa-efecto del aire comprimido
Fuente: Elaborado por el autor
Como se puede percibir en el diagrama, los departamentos donde hay desvío del consumo de aire comprimido son: horno fusión, horno cuchara y máquina de colada continua.
La causa raíz del desvió del aire comprimido es el uso innecesario de este servicio que se genera por la limpieza del área de trabajo y de los trabajadores, las fugas también forman parte del problema por falta de mantenimiento. Ver figura (6.3) y apéndice (F), (B)
Figura 6.4 Diagrama causa-efecto del oxígeno
Fuente: Elaborado por el autor
En la figura (6.4) se muestra que los departamentos donde hay desvío del consumo de oxigeno son: horno fusión y máquina de colada continua, siendo la causa principal del desvió del servicio en horno fusión la calidad del hierro esponja, mientras que en máquina de colada continua el desvió del servicio se presenta en el mantenimiento de oxicortes y las fugas en tuberías en ambos departamentos
Figura 6.5Diagrama causa-efecto del argón
Fuente: Elaborado por el autor
En el diagrama se puede distinguir que el departamentos donde hay desvío del consumo de argón es en horno cuchara y máquina de colada continua; Siendo la causa raíz del alto consumo de este servicio las fugas en tuberías por falta de mantenimiento, teniendo en cuenta el exceso de uso del servicio en horno cuchara y las demoras operativas en máquina de colada continua ver figura (6.5) y apéndice (E)
Figura 6.6 Diagrama causa-efecto del nitrógeno
Fuente: Elaborado por el autor
En el diagrama causa efecto se puede percibir que el departamento donde hay desvío del consumo de nitrógeno es en manejo de materiales. Siendo la causa raíz del desvío en este servicio que el mismo es un servicio semifijo, es decir, que así la planta no está operativa el consumo debe seguir funcionando para mantener inertizado el HRD (hierro de reducción directa) en los silos y tolvas, otras causas no menos responsable del desvío del servicio son las fallas en equipos, sistema obsoleto y fugas en el sistema. Ver figura (6.6) y apéndice (H)
Figura 6.7 Diagrama causa-efecto del agua recirculada indirecta
Fuente: Elaborado por el autor
Se muestra en la figura (6.7) que los departamentos donde hay desvío del consumo de agua recirculada indirecta son: horno fusión y máquina de colada continua.
Siendo la causa raíz del alto consumo de este servicio en ambos departamentos, que estos son servicios semifijos, es decir, que así la planta no esté operativa el servicio seguirá consumiéndose y la falta de mantenimiento en los dos departamentos. Ver apéndice (I),(J)
Figura 6.8 Diagrama causa-efecto del agua recirculada directa
Fuente: Elaborado por el autor
En el diagrama causa y efecto se detalla que el departamentos donde hay desvío del consumo de agua recirculada directa es en máquina de colada continua. La causa raíz del alto consumo de este servicio son las filtraciones en tuberías y llaves por falta de mantenimiento. Ver figura (6.8) y apéndice (A), (C),(J)
Realizar un análisis de costo-beneficio para el consumo de los servicios en la acería de planchones
Para realizar el análisis beneficio costo se siguieron los siguientes pasos provenientes de una compilación información proveniente de múltiples documentos y guías del tema.
Paso 1: Llevar a cabo una lluvia de ideas o reunir datos provenientes de factores importantes relacionados con cada una de sus decisiones.
De acuerdo, con las características del proceso y del comportamiento que ha venido teniendo en algunos departamentos donde el costo es superior a lo obtenido (producción), es relevante realizar el Análisis Costo Beneficio para constatar cuan grave es este problema y ¿qué medidas se deben tomar?
Es importante, establecer que tan beneficiosa está siendo la inversión que se está realizando en cada una de los departamentos objetos de este estudio.
Paso 2: Elaborar lista de los costos requeridos y beneficios obtenidos
A continuación en la tabla N° 13 se muestran los costos asociados a la producción de cada departamento objeto de la investigación.
Tabla 13: Costos asociados a la producción de cada departamento
Fuente: Elaborado por el autor
Los beneficios percibidos por cada departamento están denotados por la producción que estos son capaces de obtener.
A continuación en la tabla 14 se muestra la producción de cada departamento asociada a los costos presentados en la tabla anterior.
Tabla 14: Producción por cada departamento
Fuente: Elaborada por el autor
Paso 3: Sumar los costos totales para cada factor.
En el caso de este análisis los costos estarán denotados por los costos de inversión de cada departamento para producir.
A continuación se muestra una la tabla N° 15 de los costos totales relacionados a cada departamento
Tabla 15:Costos asociados a la producción de cada Departamento
Fuente: Elaborado por el autor
En resumen se tiene la siguiente lista de los costos asociados a cada departamento.
Manejo de materiales: 375.746,3 $
Hornos de fusión: 6.737.038,30 $
Horno de cuchara: 1.128.057,20 $
Máquina de colada continua: 5.729.742,70 $
Acondicionado: 68.131,7 $
Paso 4: Determinar los beneficios en dólares.
Los beneficios obtenidos de cada departamento están relacionados con las toneladas producidas por los mismos, es decir las toneladas que se logran producir por cada dólar invertido, sin embargo, para efectos de este estudio se trabajan los beneficios en dólares.
Para pasar las toneladas a dólares, se multiplicaran las toneladas producidas por el precio estimado de venta de cada tonelada (820$), quedado como se muestra en la tabla (16)
Tabla16: Beneficios por cada departamento
Fuente: Elaborado por el autor
Los beneficios forman parte de la ganancia por obtenida por el proyecto de inversión es por esto, que en la tabla anterior se saca la ganancia neta de cada departamento restándole a los dólares obtenidos por las toneladas producidas los costos de producción de cada área o departamento. A continuación se muestra en la gráfica 6.21 los costos vs. Los beneficios de cada departamento
Gráfica 6.21: Costo vs Beneficio.
Fuente: Elaborado por el autor.
En el grafico 6.21 se muestra el comportamiento de los costos con respectos a los beneficios obtenidos, más adelante en el grafico 6.22 se podrá apreciar los resultados de la relación beneficio Costo.
Paso 5:Poner las cifras de los costos y beneficios totales en una forma de relación donde los beneficios son el numerador y los costos son el denominador.
Paso 6: Comparar las relaciones Beneficios a costos para las diferentes decisiones propuestas.
En este estudio no se busca seleccionar ninguna alternativa, se efectuó a manera de análisis para determinar los beneficios obtenidos por la inversión en cada departamento.
Es evidente que a pesar de que la producción en muchos de estos departamento ha disminuido y los costos han aumentado, la relación costo beneficio es positivas para todos los departamentos.
Seguidamente, se presentan los departamentos en orden jerárquico desde el que tiene la mayor relación de beneficio al que tiene la menor.
1. Acondicionado: 10965,2183
2. Manejo de materiales: 2068,6601
3. Horno Cuchara: 688,3857
4. Máquina de colada continua: 135,1782
5. Horno fusión: 114,4315
En la gráfica 6.22, se muestran los resultados de la relación costo beneficio.
Gráfico 6.22: Relación costo beneficio
Fuente: Elaborado por el autor
Realizar un plan de acción estratégico para optimizar el consumo de los servicios.
Las acciones a tomar para originar las mejoras necesarias y optimizar el consumo de los servicios son las siguientes:
1. Programar paradas de mantenimiento para la inspección de tuberías, mangueras, codos, uniones entre otros, del sistema. Es importante que durante estas paradas los servicios semifijos estén cortados para las áreas no necesarias.
2. Realizar un plan anual de mantenimiento, predictivo, preventivo y correctivo, para ser cumplido a la cabalidad.
3. Invertir en la modernización y actualización del sistema.
4. Darle un buen uso a las maquinarias y equipos, para esto, es necesario instruir a los trabajadores acerca de cómo hacer buen uso de los mismos.
5. Optimizar los tiempos de operación de los hornos.
6. Manejar inventario de repuestos e insumos necesarios al momento de la colada.
7. Invertir en la modernización y mantenimiento del sistema eléctrico.
8. Disminuir tiempo en el tratamiento y proceso de colada
9. Realizar la debida actualización del estándar
10. Instalar foto-celdas para la iluminación de la nave 1,2 y 3.
11. Evitar paradas de planta no programadas
A continuación se muestra en la tabla el plan de mejora para la optimización del consumo de los servicios ver tabla (17)
TABLA 17: PLAN DE MEJORA | ||||||||||||||||||||
N° | Acciones de mejora | Dificultad | Plazo | Encargado | Impacto | Priorización | ||||||||||||||
1 | Programar paradas de mantenimiento para la inspección de tuberías, mangueras, codos, uniones entre otros, del sistema. Es importante que durante estas paradas los servicios semifijos estén cortados para las áreas no necesarias. | Falta de inversión | Una vez por semana durante 3 meses | Departamento De Mantenimiento | Evitara el desvió o fugas de servicio, lo cual permitirá dar una lectura exacta de la cantidad que se consume | A | ||||||||||||||
2 | Realizar un plan anual de mantenimiento, predictivo, preventivo y correctivo, para ser cumplido a la cabalidad. | Falta de inversión | Anualmente de forma indefinida o durante el periodo de vida de la planta | Departamento De Mantenimiento | Ayudara a evitar filtraciones o fugas en un futuro | D | ||||||||||||||
3 | Invertir en la modernización y actualización del sistema de tuberías, mangueras, codos, uniones etc. | Interés por parte de la gerencia | Cada 5 años, dependiendo de la tecnología existente | Gerencia De Acería De Planchones | Mejora el desempeño de la planta | C | ||||||||||||||
4 | Darle un buen uso a las maquinarias y equipos, para esto, es necesario instruir a los trabajadores acerca de cómo hacer buen uso de los mismos. | Falta de interés de los trabajadores | Cada año de manera indefinida | Técnicos especializados | Mejora el desempeño de la planta y de los trabajadores | I | ||||||||||||||
5 | Optimizar los tiempos de operación de los hornos. | Falta de inversión y de personal | Es posible hacerlo en 3 meses con la información necesaria | Departamento De Ingeniería Industrial | Mejora el desempeño de la panta y minimiza los costos | E | ||||||||||||||
6 | Manejar inventario de repuestos e insumos necesarios al momento de la colada. | Falta de coordinación | Periódicamente en cada colada | Almacén | Disminuye el tiempo de espera y mejora el desempeño de la planta | G | ||||||||||||||
7 | Invertir en la modernización y mantenimiento del sistema eléctrico. | Falta de interés y de un plan coordinado | Es posible la modernización total del sistema en 2 meses, con el personal requerido | Gerencia De Acería De Planchones | Reduce los costos del servicio y mejora su uso | H | ||||||||||||||
8 | Disminuir tiempo en el tratamiento y proceso de colada | Falta de coordinación y de un plan por parte de la gerencia | Es posible hacerlo en 3 meses con el personal necesario | Departamento De Ingeniería Industrial | Mejora el desempeño de la planta y disminuye el uso de los servicios | F | ||||||||||||||
9 | Realizar la debida actualización del estándar | Falta de coordinación | Mensualmente de manera indefinida | Departamento De Ingeniería Industrial | Facilita el manejo de información | J | ||||||||||||||
10 | Evitar paradas de planta no programadas | Falta de coordinación y planeación por parte de la gerencia | De manera indefinida | Gerencia De Acería De Planchones | Reduce costo de los servicios semis fijos, Aumenta desempeño de la planta y con ello la producción | B | ||||||||||||||
Fuente: Elaborado por el autor
Conclusiones
Luego de realizar un estudio minucioso del comportamiento del consumo de los servicios en cada departamento y evaluar las fallas potentes de los mismos se concluye lo siguiente:
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