Diseño de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad para las cavas que conforman el frigorífico

Resumen

El presente informe fue realizado con la finalidad de diseñar un Plan de Mantenimiento Preventivo a las cavas que conforman el Frigorífico de Friosa Principal, para lo cual se realizó un diagnóstico de la situación actual haciendo uso de fuentes bibliográficas, electrónicas y manuales, además una investigación de campo donde se obtuvieron las posibles causas directamente del lugar de investigación, resaltando que el área no posee Planes de Mantenimiento Preventivo ni Correctivo, ni manuales de normas y procedimientos que permitan las limitaciones entre las actividades; se establecieron indicadores de mantenimiento que permitirán llevar un control detallado de las fallas que presentan los equipos de la Sala de Máquinas I que controlan la optimización del andén de cámaras, la frecuencia con que ocurren y el tiempo en que tarda el operario en solventarlas, lo que permitirá tomar previsiones posteriores. De igual manera, se realizó el Análisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) para jerarquizar prioridades y diseñar el plan de mantenimiento preventivo propuesto, acompañado de un plan de activación de las cavas que se encuentran inoperantes, a fin de mejorar la problemática. Finalmente se evaluó el impacto económico de manera cualitativa que representa la puesta en marcha de los Sistemas propuestos.

Palabras Claves: Mantenimiento, Prevención, Criticidad, FODA, Cámaras de un Frigorífico.

Introducción

Frigoríficos Ordaz S.A, es una empresa dedicada a la compra, almacenamiento, venta y distribución de alimentos nacionales e importados, refrigerados y congelados al mayor, así como víveres en general, cuya red se encuentra estructurada por siete sucursales ubicadas entre Ciudad Bolívar, Puerto Ordaz, San Félix y Upata. Se encuentra ubicada en la Calle Ipire, Edificio Complejo Comercial Hermanos García en la Zona Industrial Unare II, Puerto Ordaz. Esta ubicación geográfica es privilegiada ya que le proporciona ventajas competitivas y le permite atender a sus mercados en el menor tiempo posible.

Actualmente las pequeñas, medianas y grandes empresas se encuentran en la búsqueda de la optimización y rendimiento del buen uso de sus recursos y maquinarias, a fin de garantizar la producción y estabilidad a altos porcentajes, de modo que no perciban algún tipo de pérdidas y de este modo ascender de forma notoria en el mercado al cual han sido establecidas.

El área del Frigorífico 1 en Friosa Productiva, cuenta con 5 cavas (distribuidas para la recepción, conservación y congelación de los rubros), 1 túnel y un área de producción cárnica, donde se almacena el mayor número de los productos con los que orienta su distribución.

La empresa, no cuenta con un plan de mantenimiento preventivo correspondiente a las cavas antes descritas, lo que provoca que las mismas constantemente presenten ciertas irregularidades en su funcionamiento y el retraso de ciertas actividades que involucran su uso.

Esta investigación permite proponer un plan de mantenimiento preventivo que se adapte a las especificaciones del fabricante y cuente con el procedimiento necesario para el cumplimiento de este deber.

Este informe se encuentra estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I, El Problema: En este se explica la problemática existente, se formulan los objetivos, delimitación y alcance de dicha investigación.

Capítulo II, La Empresa: Presenta la descripción y funcionalidades de la empresa y el área de trabajo, ubicación geográfica de la misma, políticas e historia.

Capítulo III, Marco Teórico: Describe los aspectos técnicos y básicos que serán de utilidad como herramienta para la investigación, además de un glosario de términos que permitirá la mejor comprensión del trabajo que se llevará a cabo.

Capítulo IV, Diseño Metodológico: Detalla el tipo de estudio, población, muestra, recursos y diseño, así como las técnicas e instrumentos de recolección de datos, el procedimiento metodológico a utilizar, métodos, técnicas, procedimientos y herramientas que faciliten el logro de los objetivos planteados.

Capítulo V, Describe la situación actual que presenta la empresa en cuanto al funcionamiento de las cavas que conforman el área del Frigorífico.

Capítulo VI, Describe detalladamente la situación propuesta por medio de este trabajo de investigación para la mejora continua de las actividades inherentes al Frigorífico I.

Finalmente se desglosan conclusiones, recomendaciones y anexos.

CAPITULO I

El problema

A continuación, se describe y delimita el alcance y características de la problemática que se desea resolver en el área del Frigorífico de Frigoríficos Ordaz S.A., el objetivo general, los específicos, importancia y alcance de la misma.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Frigoríficos Ordaz S.A., es una empresa dedicada a la compra, almacenamiento, venta y distribución de alimentos nacionales e importados, refrigerados y congelados al mayor, así como víveres en general, cuya red se encuentra estructurada por siete sucursales ubicadas entre Ciudad Bolívar, Puerto Ordaz, San Félix y Upata.

Friosa, distribuye alimentos a nivel nacional para el consumo humano, desde artículos de aseo personal y rubros secos (harina pre cocida, harina de trigo, arroz, espagueti, leche, huevos y café, entre otros complementos de la canasta alimenticia), hasta productos cárnicos (pollo, carne de primera y segunda, pernil, pescado y embutidos entre otros), siendo imprescindibles para el desarrollo de la red de distribución socialista de productos de primera necesidad, destinada a garantizar a las familias Venezolanas el acceso a alimentos.

Actualmente Friosa, al igual que las pequeñas, medianas y grandes empresas se encuentra en la búsqueda de la optimización y rendimiento del

buen uso de sus recursos y maquinarias, a fin de garantizar la producción a altos porcentajes, de modo que no perciban algún tipo de pérdidas y de este modo ascender de forma notoria en el mercado al cual ha sido establecida.

El área del Frigorífico 1 de la empresa, cuenta con 5 cavas distribuidas para la recepción, conservación y congelación de los rubros y es ahí donde se almacena el mayor número de productos con los que orienta su distribución, lo que destaca la importancia y necesidad de que las maquinarias que la conforman funcionen en óptimas condiciones, sin embargo, Friosa no cuentan con un Sistema de Gestión de Mantenimiento destinado a esta área, lo que provoca que los equipos constantemente presenten ciertas irregularidades en su funcionamiento como el deterioro de las resistencias de las cavas por falta de estándares de tiempo para su sustitución, lo que genera cortos circuitos en el funcionamiento rutinario de las mismas, disminución inesperada de los niveles de agua apropiados para las máquinas, lo que conlleva a su inoperatividad temporal, deficiencia en la operatividad de los difusores funcionales de los equipos y que además por falta de configuraciones periódicas, se han cruzado los tiempos de actividad de las cavas operantes provocando que el frigorífico quede en un lapso de tiempo prolongado sin total refrigeración, entre otras, e incluso destitución de su uso y el retraso de ciertas actividades que involucran sus óptimas condiciones.

En esta investigación, se propuso un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad adaptado a las condiciones ambientales y necesidades operativas de la empresa que permite documentar los procedimientos necesarios para el cumplimiento de la rutina de prevención del área del Frigorífico de la organización a través de un análisis de criticidad; además de la propuesta de un plan de activación de las cavas que han quedado fuera de servicio o se encuentran inoperantes producto de fallas presentadas en su funcionamiento dentro de las disponibles en el Frigorífico para beneficio de la empresa.

Es por ello que en este trabajo se realizó un diagnóstico de la situación actual de las cavas del frigorífico y un análisis de criticidad de las mismas que permiten el diseño del plan de mantenimiento preventivo para garantizar en gran escala el buen funcionamiento de los equipos en su capacidad instalada y alargando su vida útil tal cual lo planificó el fabricante.

Objetivo General.

Diseñar un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad y adaptado a las condiciones ambientales y necesidades operativas del área del Frigorífico en Frigoríficos Ordaz S.A.

Objetivos Específicos.

• 1. Diagnosticar la situación actual del funcionamiento de las cavas que conforman el Frigorífico.

• 2. Establecer los indicadores de mantenimiento para los equipos que conforman el frigorífico.

• 3. Realizar el análisis de criticidad a los equipos que conforman las cámaras.

• 4. Aplicar el análisis de modo y efecto de fallas (AMEF) y las causas asociadas al diseño y ambiente.

• 5. Diseñar el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad en el área del Frigorífico.

• 6. Proponer el plan de activación de las cavas inoperantes dentro de Friosa Productiva.

• 7. Evaluar el impacto económico del plan de mantenimiento preventivo y del plan de activación de las cavas inoperantes para la empresa.

Justificación.

Actualmente, el área del Frigorífico 1 en Frigoríficos Ordaz no cuenta con un Plan de Mantenimiento preventivo documentado para las cavas cuya capacidad de almacenamiento es de 1500 toneladas de alimentos de la línea de cárnicos cada una. Tomando en cuenta que estos equipos son indispensables para la conservación y congelación de los alimentos que permanecen almacenados en las instalaciones, surge la necesidad de mantenerlos en óptimas condiciones y para ello lo principal es documentar procedimientos donde se dé cumplimiento puntual a un mantenimiento preventivo que garantice la vida útil del equipo; lo que permitirá a su vez lograr la producción al máximo de la empresa, ya que el desarrollo de las actividades se llevará a cabo dando cumplimiento a la capacidad instalada de equipos en la organización y así mantener buena relación entre el alimento recibido, almacenado y exportado al mercado en buenas condiciones.

Delimitación y Alcance.

Este trabajo de investigación se llevará a cabo en las instalaciones de la empresa FRIGORÍFICOS ORDAZ S.A. a través de la Gerencia de Servicios y Mantenimiento, específicamente en el Área del Frigorífico, con la finalidad de realizar el plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad y adaptado a las condiciones ambientales y necesidades operativas del área, a través de un análisis de criticidad, además del plan de activación de las cavas que se encuentran inoperantes dentro de la organización.

CAPÍTULO II

Marco de referencia

Descripción de la empresa.

FRIGORÍFICOS ORDAZ S.A. tuvo sus inicios en Puerto Ordaz en el año 1964, dedicándose a la compra, almacenaje, venta y distribución de alimentos nacionales e importados, refrigerados y congelados al mayor, así como víveres en general, incorporados a su red de siete sucursales ubicadas entre Ciudad Bolívar, Puerto Ordaz, San Félix y Upata. Luego como parte de los mecanismos de distribución se incorporaron las tiendas Delicatesses la Fuente y Automercados KOMA.

En el año 2010, se produce la ocupación temporal de la empresa por parte del Estado venezolano, hasta que el Presidente Comandante Hugo Chávez ordena por vía de Decreto Presidencial número 7703 del 5 de Octubre de 2010, su adquisición Forzosa, para garantizar la liberación de sus trabajadores y trabajadoras de la explotación capitalista, y poner a disposición de esta región del país una mayor y mejor orientada distribución de alimentos.

Actualmente Friosa cuenta con una red propia de tiendas llamada Red de Abastos Venezuela, una flota de transporte mediano y pesado, para la distribución de alimentos a precio justo, así como con la administración de los comedores de distintas empresas básicas entre las cuales están Orinoco Iron, Bauxilum, Corpoelec (Macagua y Gurí) y Alcasa

Ubicación Geográfica.

FRIGORÍFICOS ORDAZ S.A., se encuentra ubicada en el Edo. Bolívar, Ciudad Guayana, específicamente en el Complejo comercial García Hermanos, Zona Industrial Unare II, Calle Ipire, Puerto Ordaz. Esta ubicación geográfica es privilegiada ya que le proporciona ventajas competitivas y le permite atender a sus mercados en el menor tiempo posible. (Ver Figura 1)

Figura 1: Ubicación Geográfica de Friosa.

Fuente: Intranet Frigoríficos Ordaz

Misión.

Garantizar el acceso de los alimentos a la población a través de la evaluación de políticas en materia de mercadeo y distribución de alimentos con la finalidad de prestar un servicio oportuno, realizando actividades que aseguren la disponibilidad y acceso de los mismos, asegurando que sean de calidad, a precios justos y en cantidad suficiente contribuyendo con la seguridad y soberanía alimentaria del país como está establecido en la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela.

Visión.

Ser líderes en el área de distribución de alimentos, contribuyendo de esta manera al desarrollo y crecimiento del sector alimenticio Venezolano, superando las expectativas de clientes y empleados

Principios y Valores.

Responsabilidad: Sentido claro y preciso de lo que son sus deberes, obligaciones y gestión consistente e interesada por cumplirlos.

Comunicación: Habilidad y derecho de expresar a los demás las ideas, opiniones y necesidades y descubrir los aspectos en ello.

Trabajo en equipo: Interés por trabajar con demás personas compartiendo ideas y experiencias con ellas.

Compromiso: Sentimiento de identificación con la misión y visión de la Empresa, con los clientes y su gente, que lleva a unir esfuerzos en la consecución de los mismos.

Respeto: Valorar y reconocer a las personas, sus ideas, opiniones y derechos, tratando con dignidad a los que nos rodean.

Honestidad: Actuación moral e íntegra del ser humano, tanto en su vida personal como en el plano laboral.

Confianza: Seguridad en sí mismo, en la capacidad y profesionalismo.

Lealtad: Fidelidad a la Empresa, a nuestros principios e ideas, así como también a nuestra forma de comportarnos con las demás personas.

Objetivos de la Empresa.

• Garantizar, fomentar y promover el desarrollo armónico y coherente de las políticas, planes y proyectos del Ejecutivo Nacional en materia de distribución socio-productiva de alimentos que contribuyan a garantizar la seguridad y soberanía alimentaria.

• Contribuir a crear condiciones apropiadas que garanticen la calidad, eficiencia y efectividad en la atención y respuesta oportuna al ciudadano y comunidades organizadas que requieran de información y solución de quejas y situaciones presentadas.

• Brindar asesoría según las solicitudes que presenten las comunidades organizadas vinculadas con los consejos comunales y cualquier otra forma de organización cuya actividad principal esté relacionada con la comercialización, distribución y venta de productos alimentarios de la cesta básica a precios justos.

• Promover y garantizar las políticas comunicacionales de la empresa y proyección de imagen a través de las herramientas con las que se cuentan, además de la articulación con los medios de comunicación regional y nacional.

Organigrama general de la estructura organizativa.

El organigrama es un modelo abstracto y sistemático que permite obtener una idea uniforme y sintética de la estructura formal de una organización. A continuación, se presenta el organigrama general de la empresa y de la Superintendencia de Industria (Ver Figura 2-3).

Figura 2:Estructura organizativa de Frigoríficos Ordaz S.A.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 3: Estructura organizativa de la Superintendencia de Industria Frigoríficos Ordaz S.A

Fuente: Elaboración propia

Descripción del Área de Pasantía.

El siguiente informe fue realizado en la empresa FRIGORÍFICOS ORDAZ S.A, específicamente en la Gerencia de Servicios y Mantenimiento. Ésta área se encarga de la planificación, control, servicio y mantenimiento del mobiliario, equipo e infraestructura dentro y alrededor de las instalaciones de la entidad, a fin de coordinar una relación eficiente entre los equipos y las labores que se deben desenvolver dentro de la empresa.

La estructura organizativa del área comprende 1 jefe de departamento (Gerente de Servicios y Mantenimiento), 1 Analista de Servicios, 1 Coordinador del área de Infraestructura, 1 del área de Refrigeración y 1 de Servicios eléctricos, 1 supervisor de mantenimiento y limpieza y 1 de Servicios en General, 12 Auxiliares de Mantenimiento y Limpieza, 4 Jardineros, 2 Albañiles, 3 Herreros, 2 Plomeros, 3 Pintores, 4 Carpinteros, 8 Técnicos de Refrigeración y 3 Electricistas para el excelente desenvolvimiento de sus labores (Ver figura 4)

Figura 4: Organigrama de la Gerencia de Servicios y Mantenimiento de Friosa.

Fuente: Elaboración Propia.

CAPITULO III

Marco teórico

En este capítulo de describen los antecedentes de la investigación llevada a cabo, las bases teóricas utilizadas para su desarrollo y los términos básicos necesarios para comprender el desarrollo de los objetivos planteados.

Antecedentes de la Investigación.

Para llevar a cabo de forma satisfactoria la presente investigación, se realizó revisión de documentos y trabajos basados en la misma metodología desarrollada, con la finalidad de orientar los conocimientos a un enfoque más claro y preciso de las prioridades a abarcar en el desarrollo de la misma. Entre los más importantes destacan:

Chirinos Lesbia María y Palencia Javier (1997). "Diseño De Un Programa De Mantenimiento Preventivo para los Compresores Copeland Semi-Sellados Herméticamente de la Empresa MARAVEN S.A."

Establecen la necesidad de fomentar un mantenimiento preventivo en el aspecto operacional de los distintos tipos de maquinarias. De igual manera proponen pautas para la conservación más adecuada de los equipos e instalaciones, basadas en la rutina de lubricación y de inspección de cada equipo, así como la lista de las partes más críticas de los mismos. Esta información es importante para orientar el mantenimientoque necesitan las máquinas para funcionar durante más tiempo sin que se presenten fallas graves o deterioros prematuros.

Briceño Yajaira, Colina Maribel y Espinoza Ana (1995). "Manual de mantenimiento preventivo para los equipos auxiliares de la Planta de Vapor T-6 de la empresa Maraven S.A.".

Afirman de acuerdo a las investigaciones que han realizado, que es de vital importancia que en toda empresa se establezcan mecanismos para conservar y mantener los equipos dentro de las condiciones necesarias para evitar paradas o fallas incipientes en equipos e instalaciones de la empresa, todo esto representa un elemento clave para maximizar la calidad y minimizar los costos. También se destaca que el mantenimiento preventivo en los equipos e instalaciones permite alargar la vida útil en los mismos.

Verónica Cecilia Carchica Corzo (2007). "Diseño de un Plan de Mantenimiento basado en la metodología del Mantenimiento centrado en confiabilidad para la flota de Equipos de Carga Palas Hidráulicas O&K de la Mina Paso Diablo de Carbones de Guasare, S.A."

Con el propósito de aumentar la disponibilidad de los equipos, se realizó esta investigación que abarcó un trabajo de campo donde se determinó las necesidades de mantenimiento de cada equipo presente en el proceso y de este modo diseñó el plan de Mantenimiento Preventivo. Para ello, entre las evaluaciones llevadas a cabo, se hizo el Análisis de Modo y Efectos de Fallas (AMEF) que sirvió de apoyo para esta investigación.

Junior Wilfredo Castellano Almao (2005). "Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para estaciones de Flujo".

La confiabilidad operacional de las instalaciones que interviene en el proceso de producción de la Industria Petrolera Nacional (PDVSA), está directamente asociada al buen funcionamiento de cada uno de los sistemas que lo integran y las estaciones de flujo son estaciones vitales en el proceso productivo de esta empresa, es por ello que se elaboró un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para estaciones de flujo, con la finalidad de ofrecerle al departamento de mantenimiento operacional de la unidad de Explotación Tierra Oeste. Esta investigación fue de aporte para el desarrollo de esta tesis de grado, ya que la metodología aplicada es la misma en ambas, y sirve de guía para el proyecto.

Bases Teóricas.

Equipo.

Es un bien económico y técnico que debe ser sometido a mantenimiento constantemente.

Servicios Generales.

El Departamento de Servicios Generales se encarga de proporcionar oportuna y eficientemente, los servicios que requiera el Centro en materia de comunicaciones, transporte, correspondencia, archivo, reproducción de documentos, vigilancia, mensajería y el suministro de mantenimiento preventivo y correctivo al mobiliario, equipo de oficina y equipo de transporte.

Área de Frigorífico de una empresa.

Es una instalación industrial en la cual se almacenan carnes, pollos y/o vegetales para su congelación, conservación y pronta comercialización.

Cámaras Frigoríficas.

Son recintos cerrados construidos con paneles modulares de fácil instalación y desinstalación. Son utilizadas para la conservación de productos perecederos como carne, pescados, huevos o frutas. El frío que proporcionan es clave en la prevención de muchos problemas relacionados con la aparición de patógenos en alimentos.

Las cámaras frigoríficas forman parte de uno de los principales eslabones de la cadena alimentaria. Cualquier producto perecedero entra a formar parte de este paso antes de ser comercializado ya que se trata de alimentos que necesitan, de forma ininterrumpida, la acción del frío, desde la poscosecha o el sacrificio hasta el consumo o su uso en la industria. De ahí la importancia de contar con unas instalaciones adecuadas de almacenamiento, tanto en las zonas de producción como en las de abasto y en las industrias procesadoras de alimentos.

Pueden ser fabricadas con paneles de poliuretano de fabricación propia, en el espesor más óptimo para cada proyecto. Para la fabricación de las cámaras se puede escoger entre puertas frigoríficas de corredera, puertas frigoríficas batientes, portones seccionales vertical u horizontal, o puertas de rollo rápido (para necesidades de gran flujo de carga). Las cámaras están dotadas con equipos comerciales y/o industriales de refrigeración, para garantizar el buen funcionamiento y eficiencia requerida por el exigente mercado nacional e internacional.

Mantenimiento.

Son todas las acciones que tienen como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo en óptimas condiciones alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes para llevarlo a cabo. La importancia de la realización del mismo radica principalmente en una Función Preventiva, evitándose que se desgasten las piezas y partes vitales para el funcionamiento de un determinado equipo, o hacer que su funcionalidad o utilidad se prolongue más tiempo, incrementándose su Ciclo de Vida y que un dispositivo pueda ser utilizado el mayor tiempo posible sin necesidad de ser cambiado por considerarse defectuoso.

Mantenimiento Preventivo.

Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

Mantenimiento Correctivo.

Es aquel mantenimiento que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y

consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurre una falla o avería en el equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, representa costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas piezas del equipo.

Este mantenimiento se clasifica en:

• No planificado: Es el que debe actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales, etc.).

• Planificado: En este tipo de mantenimiento se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en un futuro, sin interferir con las tareas de producción.

Diagrama Causa y Efecto (Ishikawa).

Es la representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado (Ver figura 5). Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos.

Figura 5: Estructura del diagrama causa-efecto.

Fuente: Manual de diseño de un Diagrama Ishikawa.

El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico. La naturaleza gráfica del diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas principales.

Confiabilidad.

Es la capacidad de un equipo o producto de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC).

Es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las políticas para mejorar las funciones de los activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas.

Con este mantenimiento se logra una táctica entre inspeccionar, reacondicionar, sustituir o buscar fallas periódicamente, prevenir, rediseñar o no hacer nada. Propone mucho énfasis tanto en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas, mediante:

• Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

• Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va a reportar.

El objetivo principal está reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones más importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.

Ventajas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad:

Si se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

• Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales.

• Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de ésta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Indicadores de Mantenimiento.

Es un parámetro numérico que facilita la información sobre un factor crítico identificado en la organización en los procesos o en las personas respecto a las expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo, calidad y plazos.

Los indicadores de mantenimiento permiten evaluar el comportamiento operacional de las instalaciones, sistemas, equipos, dispositivos y componentes. De esta manera será posible implementar un plan de mantenimiento orientado a perfeccionar sus actividades.

Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de

mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo que se desea alcanzar con el mantenimiento industrial, son las siguientes:

• Pocos, pero suficientes para analizar la gestión.

• Claros de entender y calcular.

• Útiles para conocer rápidamente como van las cosas y por qué.

• Es por ello que los índices deben:

• Identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la producción.

• Dar los elementos necesarios que permiten realizar una evaluación profunda de la actividad en cuestión.

• Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico.

• Establecer unos valores plan o consigna que determinen los objetivos a lograr.

• Controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los valores planificados o consigna.

• Facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante las desviaciones que se presentan.

Los elementos mínimos que todo indicador debe poseer son los siguientes:

Tabla 1:Elementos de un indicador de Mantenimiento.

Fuente: Milano H. Teddy. Planificación y Gestión del Mantenimiento Industrial.

Análisis de Criticidad.

Es una metodología que permite establecer jerarquías entre: Instalaciones, Sistemas, Equipos y Elementos de un equipo de acuerdo con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia de fallas por la severidad de su ocurrencia, sumándole sus efectos en la población, daños al personal, impacto ambiental, perdida de producción y daños en la instalación Además, apoya la toma de decisiones para administrar esfuerzos en la gestión de mantenimiento, ejecución de proyectos de mejora, rediseños con base en el impacto en la confiabilidad actual y en los riesgos. Para comprender con exactitud la metodología del análisis de Criticidad, es necesario definir los siguientes términos:

• Criticidad: Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas y permite direccionar el esfuerzo y los recursos a las áreas donde es más importante y/o necesario mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

• Defecto: Es la causa inmediata de una falla, bien sea desalineación, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas de seguridad, entre otros.

• Efecto de falla: Describe específicamente lo que ocurre cuando acontece se hace presente un modo de falla.

• Falla: Es la terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función requerida.

• Falla funcional: Es cuando el ítem no cumple con su función de acuerdo al parámetro que el usuario requiere.

• Jerarquización: Es un ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.

• Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma general como ocurre y su impacto en la operación del equipo.

• Prioridad: Es la importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.

• Riesgo: Este término de naturaleza probabilística está definido como la "probabilidad de tener una pérdida". Comúnmente se expresa en unidades monetaria.

Descripción de la metodología de Análisis de Criticidad.

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de frecuencia por consecuencia de la falla (Ver figura 6).

En un eje se representa la frecuencia de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.

Figura 6: Matriz de criticidad.

Fuente: Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación, sistema o equipo bajo análisis.

La criticidad se determina cuantitativamente, multiplicando la probabilidad o frecuencia de ocurrencia de una falla por la suma de las consecuencias de la misma, estableciendo rasgos de valores para homologar los criterios de evaluación.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Para realizar de forma óptima el análisis, se deben seguir los siguientes pasos:

• 1. Definir el nivel de análisis: Se deberán definir los niveles donde se efectuará el análisis: instalación, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de jerarquización de activos.

• 2. Definir la Criticidad: La estimación de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos:

• a. Estimación de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo puede existir más de un modo de falla, el más representativo será el de mayor impacto en el proceso o sistema. La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el número de eventos por año. La tabla 2 y figura 7 muestran los criterios para estimar la frecuencia.

Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en número de eventos por año, en caso de no contar con esta información utilizar base de datos genéricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no está disponible basarse en la opinión de expertos.

Tabla 2: Criterios para estimar la Frecuencia.

Fuente: Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional

Figura 7: Criterios para Estimar la Consecuencia de Fallas.

Fuente: Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional

Los impactos de la evaluación se determinan según la categoría de impactos (Ver tabla 3).

Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados generan sobre el negocio.

Los impactos asociados a Daños de las instalaciones (DI) se evaluarán considerando los siguientes factores: Equipos afectados, Costos de Reparación, Costos de Reposición de Equipos. El valor resultante permitirá categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la tabla Categoría de los Impactos.

Tabla 3: Categorías de Impacto.

Fuente: Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional

De la tabla Categoría de los Impactos (Ver tabla 3), el valor ubicado en la columna Categoría se asignará a las consecuencias, y este se empleará para realizar el cálculo del nivel de criticidad. El impacto o consecuencia total de una falla se determina sumando los valores de las categorías correspondientes a cada columna o criterio multiplicado por el valor de la categoría obtenida de la tabla que determina la frecuencia de ocurrencia de falla.

• 3. Cálculo del nivel de criticidad: Para determinar el nivel de criticidad de una instalación, sistema, equipo o elemento se debe emplear la fórmula de Criticidad.

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como "categorías" de las tablas Categoría de las Frecuencias de Ocurrencia y Categoría de los impactos, respectivamente. Una vez obtenido el valor de la criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseñada para PEP (Ver figura 8), para determinar el nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquización establecidos.

Figura 8: Matriz de Criticidad PEP.

Fuente: Análisis de Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional

• 4. Análisis y Validación de los resultados: Los resultados obtenidos deberán ser analizados a fin de definir acciones para minimizar los impactos asociados a los modos de falla identificados que causan la falla funcional. Este análisis final permitirá validar los resultados obtenidos, a fin de detectar cualquier posible desviación que amerite la reevaluación de la criticidad.

• 5. Definir el nivel de análisis: El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite "jerarquizar" los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos, basado en la criticidad, el cuál es el objetivo de la aplicación de la metodología. La valoración del nivel de criticidad y la identificación de los activos más críticos permitirá orientar los recursos y esfuerzos a las áreas que más lo ameriten, así como direccionar las acciones de mitigación del riesgo en elementos subsistemas, considerando su impacto en el proceso.

• 6. Determinar la criticidad: Permite completar la metodología, sin formar parte de la misma. Cuando en la evaluación de un activo obtenemos frecuencias de ocurrencias altas, las acciones recomendadas para llevar la criticidad de un valor más tolerable deben orientarse a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de criticidad se debe a valores altos en alguna de las categorías de consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el evento (modo de falla o falla funcional) puede generar.

Análisis de Modo y Efectos de Fallas.

Es un proceso sistemático para identificar fallas potenciales de diseño y proceso antes de que estas ocurran, con la intención de eliminar o minimizar los riesgos asociados con ellas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

• Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

• Analizar la confiabilidad del sistema.

• Documentar el proceso.