Estudio financiero para la instalación de los equipos de fabricación de briquetas (página 2)

La investigación de factibilidad en un proyecto consiste en descubrir cuáles son los objetivos de la organización, luego determinar si el proyecto es útil para que la empresa logre sus objetivos. La búsqueda de estos objetivos debe contemplar los recursos disponibles o aquellos que la empresa puede proporcionar, nunca deben definirse con recursos que la empresa no es capaz de dar.

En las empresas se cuenta con una serie de objetivos que determinan la posibilidad de factibilidad de un proyecto sin ser limitativos. Estos objetivos son los siguientes:

• Reducción de errores y mayor precisión en los procesos.

• Reducción de costos mediante la optimización o eliminación de recursos no necesarios.

• Integración de todas las áreas y subsistemas de la empresa.

• Actualización y mejoramiento de los servicios a clientes o usuarios.

• Aceleración en la recopilación de datos.

• Reducción en el tiempo de procesamiento y ejecución de tareas.

• Automatización optima de procedimientos manuales.

• 7. RECURSOS DE LOS ESTUDIOS DE FACTIBILIDAD

La determinación de los recursos para un estudio de factibilidad sigue el mismo patrón considerado por los objetivos visto anteriormente, el cual deberá revisarse y evaluarse si se llega a realizar un proyecto. Estos recursos se analizan en función de tres aspectos:

• Operativos

• Técnicos

• Económicos

• 8. FACTIBILIDAD OPERATIVA

Se refiere a todos aquellos aspectos donde interviene algún tipo de actividad (procesos), depende de los recursos humanos que participan durante la operación del proyecto. Durante esta etapa se identifican todas aquellas actividades que son necesarias para lograr el objetivo y se evalúa y determina todo lo necesario para llevarlo a cabo.

• 9.  FACTIBILIDAD TÉCNICA

Se refiere a los recursos necesarios como herramientas, conocimientos, habilidades, experiencia, etc., que son necesarios para efectuar las actividades o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos referimos a elementos tangibles (medibles). El proyecto debe considerar si los recursos técnicos actuales son suficientes o deben completarse.

• 10.  FACTIBILIDAD ECONÓMICA

Se refiere a los recursos económicos y financieros necesarios para desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos y/o para obtener los recursos básicos que deben considerarse son el costo del tiempo, el costo de la realización y el costo de adquirir nuevos recursos. Generalmente la factibilidad económica es el elemento más importante ya que a través de él se solventan las demás carencias de otros recursos, es lo más difícil de conseguir y requiere de actividades adicionales cuando no posee.

• 11.  PRESENTACIÓN DE UN ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

Un estudio de factibilidad requiere ser presentado con todas la posibles ventajas para la empresa u organización, pero sin descuidar ninguno de los elementos necesarios para que el proyecto funcione. Para esto dentro de los estudios de factibilidad se complementan dos pasos en la presentación del estudio:

• Requisitos Óptimos.

• Requisitos Mínimos.

El primer paso se refiere a presentar un estudio con los requisitos óptimos que el proyecto requiera, estos elementos deberán ser los necesarios para que las actividades y resultados del proyecto sean obtenidos con la máxima eficacia.

  El segundo paso consiste en un estudio de requisitos mínimos, el cual cubre los requisitos mínimos necesarios que el proyecto debe ocupar para obtener las metas y objetivos, este paso trata de hacer uso de los recursos disponibles de la empresa para minimizar cualquier gasto o adquisición adicional.

Un estudio de factibilidad debe representar gráficamente los gastos y los beneficios que acarreará la puesta en marcha del sistema, para tal efecto se hace uso de la curva costo-beneficio.

• 12.  EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE INVERSIÓN: ANÁLISIS MATEMÁTICO Y FINANCIERO DE PROYECTOS

La evaluación de proyectos por medio de métodos matemáticos – financieros es una herramienta de gran utilidad para la toma de decisiones por parte de los administradores financieros, ya que un análisis que se anticipe al futuro puede evitar posibles desviaciones y problemas en el largo plazo

La aceptación o rechazo de un proyecto de en el cual la empresa planea invertir, depende de la utilidad que este brinde proporcione en un futuro frente a los ingresos y a las tasas de interés con las que se evalúen.

Los principales índices de rentabilidad que se utilizan para medir la bondad de un proyecto son:

• CAUE: Costo Anual Uniforme Equivalente.

• VPN: Valor Presente Neto.

• VPNI: Valor Presente Neto Incremento.

• TIR: Tasa Interna de Retorno.

• TIRI: Tasa Interna de Retorno Incremental.

• B/C: Relación Beneficio Costo.

• PR: Período de Recuperación.

• CC: Costo Capitalizado.

Todos y cada uno de estos índices de rentabilidad deben conducir a tomar idénticas decisiones económicas, lo única diferencia que se presenta es la metodología por la cual se llega al valor final, por ello es sumamente importante tener las bases matemáticas muy claras para su aplicación.

En ocasiones utilizando una metodología se toma una decisión; pero si se utiliza otra y la decisión es contradictoria, es porque no se ha hecho una correcta utilización de los índices.

• 13.  MÉTODO DEL VALOR PRESENTE NETO (VPN) 

El método del Valor Presente Neto es muy utilizado por dos razones, la primera porque es de muy fácil aplicación y la segunda porque todos los ingresos y egresos futuros se transforman a pesos de hoy y así puede verse, fácilmente, si los ingresos son mayores que los egresos.

Dónde:

P = Inversión Inicial.

FNE = Flujo Neto de Efectivo del periodo n.

VS = Valor de Salvamento al final de periodo n.

TMAR = Tasa Mínima Aceptable de Rendimiento o tasa de descuento que se aplica para llevar a valor presente los FNE y el VS.

Cuando el Valor Presente Neto es menor que cero implica que hay una pérdida a una cierta tasa de interés o por el contrario si el Valor Presente Neto es mayor que cero se presenta una ganancia. Cuando el Valor Presente Neto es igual a cero se dice que el proyecto es indiferente.

VPN

> 0 Aceptación

< 0 Rechazo

= 0 Indiferencia

La condición indispensable para comparar alternativas es que siempre se tome en la comparación igual número de años, pero si el tiempo de cada uno es diferente, se debe tomar como base el mínimo común múltiplo de los años de cada alternativa

Por lo general el Valor Presente Neto disminuye a medida que aumenta la tasa de interés, (Ver figura 5)

Figura 5. Variación del Valor Presente Neto de Acuerdo a la Tasa de Interés

Fuente: Monografías (Web)

En consecuencia para el mismo proyecto puede presentarse que a una cierta tasa de interés, el Valor Presente Neto puede variar significativamente, hasta el punto de llegar a rechazarlo o aceptarlo según sea el caso.

Al evaluar proyectos con la metodología del Valor Presente Neto se recomienda que se calcule con una tasa de interés superior a la Tasa de Interés de Oportunidad (TIO), con el fin de tener un margen de seguridad para cubrir ciertos riesgos, tales como liquidez, efectos inflacionarios o desviaciones que no se tengan previstas.

• 14.  COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE (CAUE) 

El método del Costo Anual Uniforme Equivalente consiste en convertir todos los ingresos y egresos, en una serie uniforme de pagos.

Obviamente, si el Costo Anual Uniforme Equivalente es positivo, es porque los ingresos son mayores que los egresos y por lo tanto, el proyecto puede realizarse; pero, si el Costo Anual Uniforme Equivalente es negativo, es porque los ingresos son menores que los egresos y en consecuencia el proyecto debe ser rechazado.

CAUE

> 0 Aceptación

< 0 Rechazo

= 0 Indiferencia

Casi siempre hay más posibilidades de aceptar un proyecto cuando la evaluación se efectúa a una tasa de interés baja, que a una mayor.

• 15.  MÉTODO DE LA TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) 

La Tasa Interna de Retorno es la rentabilidad de los dineros que permanecen invertidos en un proyecto.

Este método consiste en encontrar una tasa de interés en la cual se cumplen las condiciones buscadas en el momento de iniciar o aceptar un proyecto de inversión. Tiene como ventaja frente a otras metodologías como la del Valor Presente Neto (VPN) o el Valor Presente Neto Incremental (VPNI) porque en este se elimina el cálculo de la Tasa de Interés de Oportunidad (TIO), esto le da una característica favorable en su utilización.

Dónde:

FNE = Flujo Neto de Efectivo del periodo n, o beneficio neto después de impuesto más depreciación.

VS = Valor de Salvamento al final de periodo n.

i = Cuando se calcula la TIR, el VPN se hace cero y se desconoce la tasa de descuento que es el parámetro que se debe calcular. Por eso la TMAR ya no se utiliza en el cálculo de la TIR.

La Tasa Interna de Retorno es aquélla tasa que está ganando un interés sobre el saldo no recuperado de la inversión en cualquier momento de la duración del proyecto. En la medida de las condiciones y alcance del proyecto estos deben evaluarse de acuerdo a sus características.

La tasa de descuento en los cálculos del valor presente es el costo de oportunidad de la inversión, una medida de rendimiento que puede ganarse sobre el capital si este se invirtiera en otra parte.

Así un proyecto dado, deberá ser económicamente atractivo si y solo si cuando su tasa de retorno supere los costos de oportunidades a las que se renunció, como las mide la Tasa Mínima Atractiva de Rendimiento (TMAR) de la empresa, es decir, se justifica el incremento de la inversión si, para una propuesta se tiene que:

TIR > TMAR

• 16.  MÉTODO PERIODO DE RECUPERACIÓN (PR) 

La metodología del Periodo de Recuperación (PR) o Tiempo de Pago (TP), es otro índice utilizado para medir la viabilidad de un proyecto, que ha venido en cuestionamiento o en baja. La medición y análisis de este le puede dar a las empresas el punto de partida para cambiar sus estrategias de inversión frente al Valor Presente Neto y a la Tasa Interna de Retorno.

El Método Periodo de Recuperación basa sus fundamentos en la cantidad de tiempo que debe utilizarse, para recuperar la inversión, sin tener en cuenta los intereses. Es decir, que si un proyecto tiene un costo total y por su implementación se espera obtener un ingreso futuro, en cuanto tiempo se recuperará la inversión inicial.

El periodo de recuperación nunca debe ser utilizado como la única medida de valor para seleccionar una alternativa, en lugar de ello, debe utilizarse para proporcionar información complementaria sobre la alternativa.

Al realizar o invertir en cualquier proyecto, lo primero que se espera es obtener un beneficio o unas utilidades, en segundo lugar, se busca que esas utilidades lleguen a manos del inversionista lo más rápido que sea posible, este tiempo es por supuesto determinado por los inversionistas, ya que no es lo mismo para unos, recibirlos en un corto, mediano o largo plazo, es por ello que dependiendo del tiempo es aceptado o rechazado.

Dónde:

P = Inversión Inicial.

FNE = Flujo Neto de Efectivo del periodo n.

P/F = Presente de Valores Futuros.

i = Tasa de Interés.

t = Horizonte Económico evaluado.

• 17.  FLUJO DE CAJA DESCONTADO

El resultado del valor presente neto que se calcula cuando la tasa de descuento es mayor que cero, se conoce como flujo de efectivo o flujo de caja descontado; considerando que el valor actual de un desembolso o un ingreso, siempre será menor que el valor futuro. Este método permite evaluar diferentes alternativas de inversión comparándolas a través del cálculo de valor presente neto y el costo capitalizado (costo anual uniforme equivalente).

• 18.  INTERÉS

Es una medida del incremento entre la suma originalmente prestada o invertida y la cantidad final debida o acumulada.

• 19.  DIAGRAMA DE FLUJO DE CAJA

Es simplemente una representación gráfica de un flujo de caja en una escala de tiempo.

El diagrama representa el planteamiento del problema y muestra que es lo dado y lo que debe encontrarse. Es decir que, después de que el diagrama de flujo de caja es dibujado, el observador está en capacidad de resolverlo mirando solamente el diagrama. La fecha 0 es considerada el presente y la fecha 1 es el final del periodo 1.

• 20.  COMPARACIÓN DE DIFERENTES ALTERNATIVAS DE INVERSIÓN

La base para realizar la comparación de varias alternativas es la vida útil del proyecto (horizonte de evaluación), presentándose comúnmente dos casos:

• Alternativas con vidas útiles iguales.

• Alternativas con vidas útiles diferentes.

• 21.  METODOLOGÍA DE COMPARACIÓN

• Se debe calcular el valor presente neto de las alternativas.

• Si las alternativas tienen comportamientos iguales, se denominan alternativas de igual servicio y los ingresos anuales tienen el mismo valor numérico. En este caso el flujo de caja incluirá sólo desembolsos, por lo que no se considera el signo menos de los egresos; y la alternativa a seleccionar será aquella que tenga menor valor presente neto.

• Si deben considerarse ingresos y egresos, en el cálculo del valor presente neto se tomará en cuenta la convención de signos (menos para la inversión y los desembolsos y más para los ingresos); y la alterativa a seleccionar será aquella que presente mayor valor presente neto.

• 22.  ESTUDIO TÉCNICO

A través del Estudio Técnico se diseña la función de producción óptima que mejor utiliza los recursos disponibles para realizar las inversiones, un proyecto se define técnicamente en cuanto a sus procesos y tecnologías a utilizar, terrenos e infraestructuras requeridas, insumos y materias primas a utilizar y organización de los recursos humanos a emplear con el objeto de conocer los costos de inversión y operación del proyecto. Esta etapa se realiza en base al desarrollo de una Ingeniería Básica y/o Conceptual, más la respectiva Ingeniería de Desarrollo de Producto cuando corresponda, además del diseño organizacional de la unidad productiva con el objeto de tener una cuantificación detallada de los costos de inversión en tecnología e infraestructura y de capital de trabajo asociados a los recursos materiales y humanos requeridos para la operación del proyecto.

• 23.  DEFINICIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

El proceso productivo es el procedimiento técnico que se utiliza en el proyecto para obtener los bienes y servicios a partir de insumos, y se identifica como la transformación de una serie de insumos para convertirlos en productos mediante una determinada función de producción.

El gestor deberá seleccionar una determinada tecnología de producción (conjunto de conocimientos, equipos y procesos) para desarrollar una determinada función de producción. En el momento de seleccionar la tecnología, hay que considerar los resultados del estudio de mercado, pues esto dictará las normas de calidad y la cantidad que se requiere. Otro factor primordial es la adquisición del equipo y la maquinaria.

• 24.  ESTUDIO DEL TAMAÑO DEL PROYECTO

El tamaño de un proyecto es su capacidad instalada, y se expresa en unidades de producción por año. La importancia de definir el tamaño, se manifiesta principalmente en su incidencia sobre el nivel de las inversiones y costos que se calculen y por tanto, sobre la estimación de la rentabilidad que podría generar su implementación.

La decisión que se tome respecto al tamaño, determinará el nivel de operación que posteriormente explicará la estimación de los ingresos por venta.Factores que determinan el tamaño de un proyecto

La determinación del tamaño responde a un análisis interrelacionado de una gran cantidad de variables de un proyecto:

Demanda: Es uno de los factores más importantes para condicionar el tamaño de un proyecto. El tamaño propuesto sólo puede aceptarse en caso de que la demanda sea claramente superior a dicho tamaño. Si el tamaño propuesto fuera igual a la demanda, no se recomendaría llevar a cabo el proyecto, puesto que sería muy riesgoso.

Suministros e insumos: El abastecimiento suficiente en cantidad y calidad de materias primas es un aspecto vital en el desarrollo de un proyecto. Se debería contar con una lista de proveedores de materias primas e insumos, de manera de disminuir el riesgo en caso del incumplimiento de parte de uno de los proveedores.

• 25.  MÉTODOS PARA DETERMINAR TAMAÑO

Existen métodos para determinar el tamaño óptimo, como es el caso del Método Lange, que se basa en la hipótesis real de que existe una relación funcional entre el monto de la inversión y la capacidad productiva del proyecto, lo cual permite considerar la inversión inicial como medida directa de la capacidad de producción. Otro método es el de escalación, que consiste en considerar la capacidad de los equipos disponibles en el mercado y con esto analizar las ventajas y desventajas de trabajar cierto número de turnos de trabajo y horas extra.

• 26. ANÁLISIS FODA

Es una herramienta que permite conformar una matriz de la situación actual de la organización, permitiendo así obtener un diagnóstico preciso que permita en función de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y políticas formulados. Es decir, re-mirar el contexto interno y externo, a la luz de la misión y las necesidades, determinando qué elementos constituyen un apoyo y cuáles una desventaja en relación con los propósitos de la organización.

El término FODA, (en inglés SWOT), es una sigla conformada por las primeras letras de las palabras Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y Amenazas, son las siglas usadas para referirse a una herramienta analítica que permite a los empresarios trabajar la información que poseen sobre su negocio, con miras a determinar su capacidad competitiva en un período dado.

A través de esta Metodología, se puede articular una estrategia global con certeza de su cumplimiento. Requiere de un análisis riguroso y desprejuiciado de las verdaderas posibilidades de la empresa en el mercado. Tanto de la perspectiva de su fundamento (Fortalezas y Debilidades) como de su posición y proyección en el mercado (Oportunidades y Amenazas).

• 27. IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS FODA

Este análisis representa un esfuerzo para examinar la interacción entre las características particulares del negocio y el entorno en el cual éste compite. Mediante este análisis, los empresarios pueden obtener muchas conclusiones de una gran utilidad para estar al tanto de la situación de su propia institución y del mercado en el que ésta se desenvuelve, lo que mejorará la competitividad de las estrategias de mercadeo y ventas que se diseñen.

• 28.  ÁREAS DE ACCIÓN DEL ANÁLISIS FODA

El análisis FODA debe enfocarse solamente hacia los factores claves para el éxito de toda organización, ya sea militar, de servicio, gubernamental, manufacturera, servicio o deportiva y estas debe tener y poner en práctica buenas estrategia si quieren triunfar en un mercado altamente competitivo. Donde se debe resaltar las fortalezas y las debilidades diferenciales internas al compararlo de manera objetiva y realista con la competencia y con las oportunidades y amenazas claves del entorno, pude ser usado por todos los niveles de jerárquicos de la organización, incluyendo en las diferentes funciones o departamentos (unidades de análisis) tales como producto, mercado, empresa, fabricación, divisiones, sucursales, distribución, administración, finanzas y otros. Con esto logramos conocer las posibilidades futuras de la organización, este análisis debe incluir todas las condiciones internas y externas que puedan afectar o condicionar su desarrollo en el corto, mediano y largo plazo. Lo anterior significa que el análisis FODA consta de dos partes: una interna y otra externa.

PARTE INTERNA

La parte interna tiene que ver con las Fortalezas y las Debilidades de la organización, aspectos sobre los cuales la organización tiene o debe tener algún grado de control, por lo que resulta posible actuar directamente sobre ellas.

Fortalezas: son los recursos y capacidades especiales con que cuenta la empresa, y por los que cuenta con una posición privilegiada frente a la competencia.

Oportunidades: son aquellas posibilidades favorables que se deben reconocer o descubrir en el entorno en el que actúa la empresa, y que permiten obtener ventajas competitivas.

PARTE EXTERNA

Esta parte se refiere a las oportunidades que ofrece el mercado y las amenazas que la empresa o institución debe enfrentar para permanecer compitiendo en el sector. La empresa tendrá que desarrollar toda su capacidad y habilidad para aprovechar esas oportunidades y minimizar o anular esas amenazas, circunstancias sobre las cuales por lo general se tiene poco o ningún control directo.

Debilidades: son aquellos factores que provocan una posición desfavorable frente a la competencia.

Amenazas: son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden llegar a atentar incluso contra la permanencia de la organización.

• 29.  MANTENIMIENTO

Es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

• 30. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

(           Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

(           Disminución de los costos de mantenimiento.

(           Optimización de los recursos humanos.

(           Maximización de la vida de la máquina.

• 31. TIPO DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:

• a) Mantenimiento Correctivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

• Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

• Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.

• Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado

• La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

b) Mantenimiento Preventivo

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:

• Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.

• Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".

• Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

• Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

• Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

• Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

c) Mantenimiento Predictivo

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

• Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

• Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

• Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

• Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

• Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)

d) Mantenimiento Proactivo

Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

Detalla brevemente toda la información referente a la metodología utilizada que se llevara a cabo para el estudio. Contiene el tipo de investigación así como procedimientos, materiales y las técnicas para recolectar la información.

• 1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El presente estudio tiene como finalidad el estudio técnico económico en la fabricación de briquetas de Ferrosilicio (FeSi) para los hornos uno, dos y tres de Ferroatlántica de Venezuela.

En tal sentido, el tipo de investigación está enmarcada dentro:

• No experimental, de tipo aplicada debido ya que permite mediante una evaluación, la viabilidad de la inversión para la instalación de la máquina briquetadora de ferrosilicio (FeSi).

Hernández, Fernández y Baptista, (1991), "En la investigación no experimental los cambios en la variable independiente ya ocurrieron y

el investigador tiene que limitarse a la observación de situaciones ya

existentes dada la incapacidad de influir sobre las variables y sus efectos."

De acuerdo a los anteriores autores, la investigación es de tipo no

experimental, pues no se tendrá el control sobre las variables, sólo se

analizarán sin influir en ellas.

• De campo, puesto que la investigación está enfocada al proceso productivo de la planta, debido a ello constituye un proceso riguroso y racional de recolección de datos del estado actual, para su posterior análisis.

• Descriptiva, debido que analiza la situación actual en la acumulación de minerales ya utilizados, Comprende la descripción, registro, análisis e interpretación de la naturaleza actual, y la composición, pues se obtendrá información para desarrollo del presente estudio.

POBLACIÓN Y MUESTRA

Para la recuperación de mineral en estado de desecho, la población y la muestra son coincidentes y está conformada por toda el área que dispone para la instalación de la briquetadora.

La población está constituida por la tecnología para procesar desechos de ferrosilicio.

La tecnología seleccionada representará la muestra tomada para el desarrollo de la presente investigación.

TÉCNICA E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Una vez definido el tipo de estudio a realizar y la muestra adecuada al problema de estudio, la siguiente etapa consiste en realizar la recolección de datos e información que sea pertinente.

Entre otros aspectos de importante relevancia de instrumentos tenemos:

• ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS

Las entrevistas no estructuradas consisten en el acopio de testimonios orales de personas pertenecientes al área de producción. En esta investigación las entrevistas no estructuradas se aplicarán para obtener información sobre la generación y el destino final que actualmente tienen los desechos de finos de ferrosilicio.

• OBSERVACIÓN DIRECTA

La observación directa se empleara en la investigación para corroborar en forma visual la situación existente en los patios de almacenamiento, y las condiciones del área para la instalación de la briquetadora. Esta técnica se empleara ya que es la mejor opción para obtener las características del sistema en estudio.

• 2. MATERIALES Y EQUIPOS

Son todos los recursos utilizados para la recopilación de datos, cálculos y redacción del informe:

4.1 Equipos utilizados

• Equipos de protección personal

• Botas de seguridad

• Lentes de seguridad

• Protector respiratorio

• Pantalón (Jean)

• Camisa (manga larga)

• Casco de seguridad

4.2 Recurso humano

• Personal bibliotecario

• Jefes y empleados de las áreas involucradas en el estudio.

• Tutor industrial

• Tutor académico

4.3 Materiales

• Teléfono

• Block de notas (Rayado)

• Hojas de seguimiento

• Lápices y bolígrafos

• Computador e impresora

• Software (Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft Power Point, Microsoft Visio).

• Calculadora (CASIO fx-82TL).

5. PROCEDIMIENTOS

El procedimiento a seguir para la adecuación tecnológica se refleja en los siguientes pasos:

• 1. Diagnóstico del estado actual que presenta las escorias de los minerales en Ferroatlántica de Venezuela.

• 2. Elaboración de un estudio técnico para la elaboración de briquetas.

• 3. Determinación de los costos asociados, en base al estudio técnico

• 4. Planteamiento de alternativas en base al estudio económico del proyecto.

• 5. Realización de la evaluación económica, de las alternativas de inversión consideradas por cada inversión y se calculó de los indicadores de rentabilidad, tales como: el Valor Presente Neto (VAN) y el Costo Anual Uniforme Equivalente (CAUE).

• 6. Formulación de criterios según análisis FODA y sus estrategias de mejoras.

• 7. Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos a instalar.

CAPÍTULO V

Situación actual

La elaboración de briquetas en la empresa Ferroatlántica de Venezuela S.A, actualmente está conformada por equipos de construcción y una reducida mano de obra, logrando que la producción sea distribuida hacia las áreas de producción usuarias, para llevar a cabo el proceso de los hornos de reducción.

1. INFORMACIÓN TÉCNICA SOBRE LA ELABORACIÓN DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO Y SU UTILIZACIÓN EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE REDUCCIÓN DE LA EMPRESA FERROATLÁNTICA DE VENEZUELA S.A

ESCORIA DE FERROSILICIO (FESI)

Las escorias son una mezcla de diferentes óxidos que pueden formar diferentes compuestos, diversas soluciones liquidas o sólidas y también mezclas eutécticas.

En los procesos de oxidación se debe tener en cuenta influencia de la escoria y su composición sobre los resultados de la refinación.

La función principal de una escoria es remover los compuestos considerados como impurezas durante la fusión y separarlos del baño metálico. En los procesos de refinación las escorias actúan sobre la eficiencia del mismo, puesto que, interactúa en la interface metal-escoria.

MICROSÍLICE

Durante la fabricación de ferrosilicio se obtiene el bióxido de silicio en forma de esfera que constituye un compuesto mineral llamado microsílice.

Las microsílice son esferas ultra finas que llenan los huecos entre los granos de cemento reduciendo los vacíos en el concreto fresco. Las partículas actúan como los balines de chumacera y mientras hacen al concreto mucho más adherente, realmente le dan movilidad a la mezcla permitiendo que el concreto fluya más fácilmente al aplicarle energía.

El microsílice es una puzolana. Esto significa que reacciona con el hidróxido de calcio derivado de la hidratación del cemento y formará más del silicato de calcio hidratado que mantiene unido al concreto

BRIQUETAS

Es la aglomeración de composición mineral en la cual se compactan los residuos y escorias de un proceso productivo, a través de la compactación del fino de ferrosilicio, microsílice, cemento y agua para obtener un tamaño y diseño preciso que sirva de aditivo en el proceso productivo de los hornos de reducción. .

Sin embargo existen actualmente procedimientos que permiten realizar este proceso para reutilizar la materia prima ya trabajada y a su vez, recuperar los costos de adquisición de la misma

El silicio juega un papel muy importante como agente grafitizante, desoxida el hierro y aumenta el carbono equivalente con lo cual aumenta la colabilidad y facilita el mecanizado.

Las escorias que producen la refinación del ferrosilicio trasformadas en briquetas son exotérmicas, calor que puede ser aprovechado para refundir finos del mismo material y recuperarlos en mayor tamaño

LAS VENTAJAS DEL EMPLEO DE BRIQUETAS SON LAS SIGUIENTES:

• Reutilización de los residuos minerales, como escoria de FeSi y microsílice.

• Dosificación exacta del elemento aleante por tener cada briqueta

• Eliminación de errores en el pesaje.

• Eliminación de finos y polvos.

• Fácil identificación por su diferente color.

• Reducción de espacio para almacenaje.

• Altos rendimientos con una buena marcha en el horno eléctrico de reducción utilizados en el proceso de fundición

Con base en el mencionado estudio y en las entrevistas realizadas a diferentes empleados que tienen una relación directa con las briquetas de ferrosilicio y su uso en el proceso productivo de la empresa, se pudieron recopilar las siguientes características técnicas sobre la briqueta de (FeSi)

MATERIALES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO

La briqueta consta de ciertos elementos estratégicos para su elaboración, la cual está compuesta principalmente de finos de ferrosilicio, microsílice, cemento y agua en cantidades estipuladas debido a que posee su receta de fabricación. (Ver tabla 1)

Tabla 1: Cantidad de material en porcentajes utilizados para la elaboración de briquetas de ferrosilicio (FeSi).

Fuente: Departamento de Producción Ferroven.

Otorgando así ciertas características elementales a la hora de adicionarlas a los hornos eléctricos de reducción entre las cuales tenemos:

Dimensiones: La briqueta se fabrica en forma de adoquín, con una dimensión por molde de veinte (20) centímetros de largo, dieciséis (16) centímetros de ancho y diez (10) centímetros de espesor, (Ver figura 6)

Figura 6: briquetas de ferrosilicio en forma de adoquín.

Fuente: Propia del autor.

Peso: Cada briqueta posee un peso de 5Kg.

Volumen:

V=20*16*10

V=3200 cm3

Densidad: Para determinar la densidad se utilizaron las medidas y el peso correspondientes a la briqueta de ferrosilicio y se realizaron los siguientes cálculos:

2. PROCESO ACTUAL EN LA FABRICACIÓN DE BRIQUETAS DE FESI

• 1) TRASLADO DE MATERIA PRIMA AL AREA DE BRIQUETADO: Se habla de materia prima aquel mineral de desecho denominado escorias que son derivados del proceso productivo principal de la empresa, como lo es el ferrosilicio. Los finos de ferrosilicio (FeSi) son partículas en pequeña escala que pasan por un proceso de selección para luego ser trasladados en payloader desde los box donde se reciclan hasta el espacio donde se esparce el material, el microsílice es el producto que viene de la planta de humo ubicada en la parte noroeste de Ferroatlántica de Venezuela, este ya viene embalado en paquetes especiales para conservar su volubilidad y se establece a pocos metros de los finos de ferrosilicio, respecto al cemento se encarga la empresa de adquirirlo al mercado para almacenarlo en el lugar que corresponde con la finalidad de mantener sus propiedades, ya que para el resto de los minerales mencionados no tienen condiciones especiales para conservarse. (Ver figura 7)

Figura 7: Traslado de materia prima para la elaboración de briquetas de ferrosilicio.

Fuente: Propia del autor

• 2) RECOLECCION DE MATERIA PRIMA: El primer paso del proceso consiste en colocar todos los insumos en la carretilla hasta ser llevados al trompo mezclador, esto incluye la receta de la briqueta, la misma consta de microsílice, finos de ferrosilicio, cemento y agua con medidas estándar de peso. (Ver figura 8)

Figura 8: Materiales para elaboración de briquetas de ferrosilicio. (Finos de FeSi, microsílice y cemento)

Fuente: Propia del autor.

• 3) MEZCLADO: Se adicionan los ingredientes a los tres (3) trompo mezclador de cemento, generando así una mezcla de todo lo vertido en un tiempo mínimo de cinco (5) minutos, hasta obtener la mezcla consistente y apta para el siguiente paso. (Ver figura 9)

Figura 9: mezclador de materia prima

Fuente: Propia del autor.

• 4) DOSIFICACIÓN Y COMPACTACION DE LA MEZCLA: Una vez obtenida la aglomeración del material reutilizable, se vierte en unos moldes especiales con forma de adoquín, manteniendo una dimensión de veinte (20) centímetros de largo, dieciséis (16) centímetro de ancho y diez (10) centímetro de espesor. Luego de dosificar la mezcla en los moldes de la prensa compactadora, esta se encarga de fijar la masa aglomerada en el molde de acuerdo a las exigencias requeridas de la briqueta, la bandeja de molde consta de 12 adoquín por paletas, este paso tarda unos diez (10) minutos y vale destacar que realiza bajo la conducción de un operario para cada actividad. (Ver figura 10)

Figura 10: prensa compactadora de 10 moldes en forma de adoquín.

Fuente: Propia del autor

• 5) TRASLADO AL AREA DE SECADO NATURAL: El operario se encarga de trasladar en carretillas de cargas pesadas la paleta que posee las doce (12) briquetas por bandeja de molde al área de almacén, donde a su vez se dejan en la superficie plana para el secado natural y luego se remueven las paletas que sostienen las briquetas para ser almacenadas en el lado izquierdo del box de almacenaje una vez que la briqueta ha perdido la humedad en un noventa (90%) por ciento. ( Ver imagen 11)

Figura 11: Traslado de las briquetas húmedas al área de almacén.

Fuente: Propia del autor.

• 6) TRASLADO A LOS HORNOS ELÉCTRICOS UNO DOS Y TRES: la cantidad que amerita cada horno por turno es de dos mil quinientas (2500 TM) toneladas métricas, formando un total de siete mil (7000TM) toneladas métricas para cada uno de los hornos, puesto que estos cumplen tres (3) turnos de producción continua. El traslado que se ejecuta en la planta es por medio de payloader para llevar el peso exacto que necesita cada horno y añadirlo durante el proceso. (Ver imagen 12)

Figura 12: Almacén de briquetas para el secado natural.

Fuente: Propia del autor.

3. DIAGRAMA DE PROCESO

El ciclo constante de actividades para la obtención de las briquetas lleva un proceso de forma lineal aportando un mejor entendimiento a la hora de ejecutar cada paso del proceso. (Ver figura 13 y tabla 2)

Tabla 2: Resumen del diagrama de proceso en la fabricación de briquetas de FeSi

Fuente: Figura 13

4. Evaluación de la capacidad productiva de briquetas de manera cronológica

Para la siguiente evaluación se recurrió al plan anual de producción de ferrosilicio de alta pureza de los años 2008, 2009, 2010 y 2011 suministrados por el Departamento de Producción. Esto con la finalidad de obtener un promedio mensual de la capacidad máxima de producción de ferrosilicio y compararlo con la producción bruta de briquetas de acuerdo al porcentaje de escoria que dicho proceso genere y con esta diferencia se podrá determinar si existen puntos de oportunidad dentro del plan anual de producción para incorporar la fabricación mecanizada de briquetas. (Ver tabla 3)

Con esta comparación se pudo observar lo siguiente:

Tabla 3: Producción anual de la producción de ferrosilicio.

Fuente: Departamento De Producción Ferroven

Según información física de producción, la cantidad de escoria por tonelada de metal es de 119.67Kg/TM. Se puede decir que la producción máxima de escoria tomando el año 2008 como el más productivo, es aproximadamente de 10495 toneladas métricas de escoria, vale resaltar que se usara el 25% de la escoria producida, otorgando así como valor de escoria de FeSi reutilizable 2624 (TM) toneladas métricas por año.

Receta de preparación para la elaboración de briquetas de acuerdo al año de mayor producción de ferrosilicio. (Ver tabla 4).

Tabla 4: Minerales utilizados en la mezcla para la fabricación de briquetas.

Fuente: Departamento de Producción Ferroven.

Tabla 5: Producción de briquetas por hora considerando el año 2008

Fuente: Departamento de Producción Ferroven.

Observación:

CAPÍTULO VI

Análisis y resultados

1. ESTUDIO TÉCNICO DE LOS EQUIPOS PARA LA ELABORACIÓN DE BRIQUETAS QUE SE AJUSTE A LOS REQUERIMIENTOS, PARA LA ADECUACIÓN TECNOLÓGICA.

Para un análisis exhaustivo de la capacidad a instalar para modificar la producción de briquetas de ferrosilicio se tomó en cuenta equipos de estrictas características para ambas alternativas a considerar, para la posible inversión. Se trata de evolucionar la actividad manual y agotadora por una tecnología electromecánica, que a pesar de necesitar operarios para la realización del proceso, es más eficiente en lo que respecta al tiempo y aumenta la producción de briquetas de ferrosilicio de acuerdo al incremento del producto principal de la empresa que genera la escoria.

Para encontrar el equipo adecuado a la producción requerida, se analizó un estimado de la capacidad de producción anterior y la que amerita tener. (Ver tabla 6)

Tabla 6: Producción de briquetas anual considerando como base el año 2008 como el más productivo.

Fuente: Departamento de Producción Ferroven.

Observación: determinando un promedio en los valores de producción mensual, se tiene que la cantidad media de fabricación de briqueta es de ciento cincuenta y cuatro (154) toneladas métricas de briquetas por mes, es decir, cinco (5) toneladas métricas por día. Vale resaltar que se coloca de manifiesto la incongruencia de necesitar 2.5 toneladas métricas por horno en cada turno, es decir, veintidós (22) toneladas métricas diarias, y esta producción solo abastece aproximadamente el 23% de la demanda que requiere en adición los hornos eléctricos uno, dos y tres en los tres turnos que mantiene la continua producción de ferrosilicio en altos grados de pureza.

Se tiene como consecuencia el desabastecimiento de briquetas debido a la carencia de equipos con mayor capacidad de producción, algunas paradas de producción debido a mantenimientos técnicos, falta de tecnología y eficiencia en lo que a briquetas se refiere. (Ver gráfico 1)

Grafico 1: Producción de briquetas de ferrosilicio en un año.

Fuente: Tabla 6.

El potencial productivo que se necesita demanda una producción de veinte (20) toneladas métricas por día, ya que, es lo que requieren los tres hornos de reducción, obteniendo un aproximado de seiscientas (600) toneladas métricas en cada mes, aprovechando el material de escoria en un cien por ciento, elevando el alcance de adición para los tres hornos eléctricos de reducción en un 91%, diferenciándose del proceso anterior de un 77% en la productividad implementando nuevos equipos. Para el año 2012 se tiene (Ver tabla 7)

Tabla 7: Producción de briquetas para el año 2012 optando por nuevos equipos para el proceso de briquetado.

Fuente: Propia del autor.

Observación: la variabilidad de producción máxima dependerá de la producción base de ferrosilicio, si esta aumenta en su rendimiento de fabricación, los niveles de escoria ascenderían para la completa reutilización de los desperdicios generados durante la elaboración del ferrosilicio. Pasaría de un 25% a un 50% de escoria reutilizable (Ver gráfico 2)

Grafico 2: Producción de briquetas de ferrosilicio estimado para el 2012.

Fuente: Tabla 7.

Siguiendo la secuencia de los cálculos anteriores se puede argumentar que para un periodo de cuatro (4) años adicionales (2012, 2013, 2014, 2015), aumentará la producción de ferrosilicio de un 15% a un 20%. Es decir, los niveles de escoria serian mayor por lo tanto la oportunidad de reutilizar los finos de ferrosilicio ascenderá otorgando una producción de un 15% por año. (Ver gráfico 3).

Grafico 3: Niveles de producción de briquetas de FeSi a 4 años futuro.

Fuente: Propia del autor.

2. DESCRIPCION TECNICA DE INSTALACION Y ADECUACION DEL PROCESO

• AREA DISPONIBLE PARA LA UBICACIÓN DE LOS EQUIPOS:

La localización de esta adecuación tendría lugar en la zona céntrica de la planta, ya que, es lo más cercano a los hornos de reducción para minimizar el traslado tanto de los finos de ferrosilicio para la transformación, como de las briquetas una vez procesadas. La dimensión de esta área abarca aproximadamente siete mil (7000 m2) metros cuadrados. Vale destacar que la selección pertenece al sitio actual donde se ejecuta el proceso manual, debido a que las conexiones tanto de agua y electricidad se encuentran planificadas para el sustento a futuro de nuevas alternativas y las condiciones de trabajo están en el rango de aceptabilidad. (Ver figura 14)

Figura 14: Localización del proceso.

Fuente: Departamento de Proyecto Ferroven.

• DEMANDA DE BRIQUETAS DE FERROSILICIO :

En cuanto al aporte que la briqueta de ferrosilicio a los hornos de eléctricos de reducción uno, dos y tres, la cantidad suficiente por turno es equivalente de dos (2) a dos punto cinco (2.5) toneladas métricas, el rendimiento de la producción establece una serie continua de tres (3) turnos para cada horno, es decir, ocho (8) horas de jornada.

• SUMINISTROS E INSUMOS:

La materia prima que se utiliza es generada durante los procesos de la planta, el único material que se adquiere al mercado es el cemento, siguiendo cada paso para la aglomeración de los minerales, entre ellos participa el microsílice, los finos de ferrosilicio (FeSi) y el cemento que sería un costo directo en lo que materiales de fabricación de briqueta se refiere.

• MANO DE OBRA:

Para minimizar la cantidad de operarios que laboran en el proceso, se debe tomar en cuenta el factor tiempo y la eficiencia de los mismos abarcando los agotamientos presentes y formular las mejoras que se presentaran con una adecuación de tecnologías y practicidad en el proceso. (Ver tabla 8)

Tabla 8: Mano de obra en el proceso de briquetas de ferrosilicio

Fuente: Jefatura de Personal Ferroven.

El proceso puede ser más eficiente y productivo con menos operarios y mayor rendimiento de los materiales directos de fabricación. Para esto se analizara la opción a cambios potenciales en la estructura y ubicación de los equipos. (Ver figura 15)

Figura 15: Equipos con funcionalidad electromecánica

Fuente: Propia del autor

3. SITUACIÓN PROPUESTA

• EQUIPOS A INSTALAR :

Máquina electromecánica de dieciséis (16) moldes, máxima capacidad para briquetas en forma de adoquín con dimensiones por molde de veinte (20) centímetros de largo, dieciséis (16) centímetros de ancho y diez (10) centímetros de espesor, produce quinientos (500) adoquines por hora. (Ver figura 16)

Figura 16: Maquina electromecánica de briquetas modelo A-6.

Fuente: www.induminca.com

EVALUACION TECNICA DE LA ALTERNATIVA (A):

DESCRIPCION OPERATIVA MAQUINA INDUMINCA MODELO A-6

• Potencia de la máquina: 10.12 KW / 13.5 HP

• Potencia de la mezcladora y transportador : 37.33 KW / 28 HP

• Tiempo de ciclo: 30-32 segundos.

• Electricidad: Corriente trifásica 220V o 440V, banco de transformador 3×25.

• Instalación: Realización de obra civil según plano suministrado por el fabricante, tolva dosificadora y tanque de agua de 18000 Lts.

• Operación de máquina: Extractor de bandeja, carretilla hidráulica o basculante para extracción de la briqueta.

• Operación de mezcladora: Dosificación volumétrica por peso, mezcladora horizontal modelo TA-30, tiempo de ciclo 2 minutos, transportador de 9 metros de largo y 18" de ancho, 1760 RPM. acoplado a reductor pendular rossi 70-80, dosificación de agua en forma manual o automática.

• Superficie requerida:

-Máquina 72 m2.

-Área de secado 2500 m2.

-Área de acopio 1500 m2.

-Almacén de materia prima 500 m2.

COMPONENTES DEL EQUIPO:

• Máquina electromecánica de dieciséis (16) moldes.

• Extractor de tabla.

• Mezcladora modelo TA-30.

• Transportador de correa.

• Tolva con boca dosificadora y estructura de montaje. Capacidad ½ m3.

• 1500 tablas de 96 cm x 50 cm x 4.5 cm.

• Moldes para fabricación de briquetas (adoquín).

• 2 carretillas basculantes.

• Plano de obra civil.

• Transporte, instalación y adiestramiento.

BENEFICIOS DE LA ADECUACION:

Entre los beneficios que se obtendrían en la implantación de la alternativa descrita, se encuentran los siguientes:

• Mayor cumplimiento en la demanda de briquetas de FeSi para los hornos uno (1), dos (2) y tres (3) en los tres (3) turnos de jornada. Aproximadamente un 91%.

• Abarca una capacidad de carga que supera en volumen y peso a la de los trompos mezcladores en un setenta y ocho (78%).

• Reduce el número de operarios de once (11) a ocho (08) por jornada.

• Reduce el tiempo de producción en un noventa y cinco (95%), fabricando quinientos (500) briquetas por hora en forma de adoquín, es decir, veinte (20) toneladas métricas por día.

• El proceso será continuo y electromecánico permitiendo reducir la mano de obra y minimizar los tiempos en todos los ciclos del proceso.

• Aumenta la eficiencia y minimiza las demoras.

• Mejoras en las condiciones de trabajo

• Los equipos a instalar son de fácil entendimiento a la hora de adiestrar al operario.

• Reducción de polvos en el área de trabajo.

• Se establecería un sistema de trabajo más eficiente que el actual.

EVALUACION TECNICA DE LA ALTERNATIVA (B):

La máquina electromecánica modelo A-5, posee veinte (14) moldes, máxima capacidad para briquetas en forma de adoquín con dimensiones por molde de veinte (20) centímetros de largo, dieciséis (16) centímetros de ancho y diez (10) centímetros de espesor, produce cuatrocientos (400) adoquines por hora, (Ver figura 17)

Figura 17: Maquina electromecánica modelo A-5.

Fuente: www.induminca.com.

DESCRIPCION OPERATIVA DE MAQUINA RCM MODELO C-50 DOSIFICADORA DE MEZCLA

• Potencia de la máquina: 8.62 KW / 11.5 HP

• Potencia de la mezcladora y transportador : 17.25 KW / 23HP

• Tiempo de ciclo: 30-35 segundos.

• Electricidad: Corriente trifásica 220V o 440V.

• Instalación: Realización de obra civil según plano suministrado por el fabricante, tolva dosificadora y tanque de agua de 18000 Lts.

• Operación de máquina: Extractor de bandeja, carretilla hidráulica o basculante para extracción de la briqueta.

• Operación de mezcladora: Dosificación volumétrica por peso, mezcladora horizontal modelo TA-25, transportador de 9.6 metros de largo y 18" de ancho, 1760 RPM acoplado a reductor pendular rossi 70-80, dosificación de agua en forma manual o automática.

• Superficie requerida:

– Máquina 72 m2.

-Área de secado 2500 m2.

-Área de acopio 1500 m2.

-Almacén de materia prima 500 m2.

COMPONENTES DEL EQUIPO:

• Máquina electromecánica de doce (12) moldes.

• Tolva con boca dosificadora y estructura de montaje. Capacidad ½ m3.

• Extractor de tabla.

• Mezcladora modelo TA-25.

• Transportador de correa 9.6 m x18"

• 1000 tablas de 96 cm x 50 cm x 4.5 cm.

• Moldes para fabricación de briquetas (adoquín).

• 2 carretillas basculantes.

• Plano de obra civil.

• Transporte, instalación y adiestramiento.

BENEFICIOS DE LA ADECUACION:

Entre los beneficios que se obtendrían en la implantación de la alternativa descrita, se encuentran los siguientes:

• Abastece la demanda de los tres (3) hornos eléctricos de reducción por cada turno de trabajo en un 72% con una producción diaria de dieciséis (16) toneladas métricas.

• Generaría doce (12) briquetas por bandeja de moldes.

• La carga de los finos de ferrosilicio se añadirán directamente en la mezcladora horizontal.

• Reduce la mano de obra de once (11) a ocho (08) operarios durante el proceso, incluyendo al operario de payloader.

• Reducción de polvos en el área de trabajo

• El espacio requerido por el equipo es proporcional al área disponible.

4. EVALUACION ECONÓMICA DEL PROYECTO.

EVALUACIÓN ECONÓMICA PARA ALTERNATIVA (A)

Para la obtención de los costos de los equipos planteados para la adecuación tecnológica, se realizaron solicitudes de ofertas a algunas empresas de construcción a nivel nacional proveedoras de dichos equipos.

Los costos de los equipos propuestos, necesarios para la adecuación tecnológica de fabricación de briquetas de ferrosilicio se describen. (Ver tabla 9 y 10)