- Introducción
- Manejo de Materiales
- Redes de flujo de materiales
- Almacenamiento de Materiales
- Equipos para el Manejo de Materiales
- Conclusiones
Introducción
Los Sistemas para el Manejo de Materiales alcanzan cada vez una importancia más y más critica, dado el impacto en costes y tiempo que no siempre se consideran ó que tienden a menospreciarse. Sin embargo son etapas del proceso de manufactura de cualquier producto y en cualquier empresa que de ser tratados con consideración y la debida planeación van a redundar en una mayor calidad de producto y un menor coste de producción.
Es necesario estudiar ciertos parámetros para hacer del manejo de materiales una labor eficiente. Estos principios dentro de los que destacan: Eliminar las distancias y emplear patrones simples para su movimiento redundan en una mayor eficacia en el proceso de producción. De igual manera en este trabajo se abordan los 10 principios para el manejo de materiales del instituto Material Handling Institute.
Se abordan y explican los principales beneficios de una correcta y detallada planificación del movimiento de materiales y también se desglosa el estudio para una red de flujo de material. Se explica de igual manera los riesgos en los cuales se puede incidir si se produce un manejo inadecuado o ineficiente de los materiales. Debido a esto se hace se explica el criterio que ha de considerarse para tomar una decisión sobre que sistema debe implementarse para el manejo de materiales.
El almacenamiento de los materiales es otro apartado que se describe en detalle, esto debido a los beneficios que traen a la empresa mantener un sistema de almacenamiento eficiente. Se abarcan temas como la importancia de los almacenes y su función dentro de la compañía productora, la función de las existencias, espacio para almacenamiento. Las técnicas para realizar de forma segura la labor de almacenamiento y finalmente se describen los tipos de almacenes, sus principales características y su estudio económico.
El último tema que trata este trabajo de investigación consiste en una descripción de los principales equipos y maquinaria que se usan en la actualidad para hacer el manejo de materiales. Siendo tan amplio este sector se procuro seguir la clasificación del instituto Material Handling Institute y a partir de allí describir algunos de los equipos de uso más común en la zona minera del estado Bolívar. Es así como se detallan algunos tipos de grúa, transportadores y carretillas industriales. También se explican los tres grupos de equipos que más se usan para el almacenamiento de materiales a granel y líquidos, como lo son los silos, los tanques y las tolvas.
SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES:
El manejo de materiales puede llegar a ser un problema de la producción ya que agrega poco valor al producto y consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
Las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Estas tecnologías pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
Principios del manejo de materiales.
Los principios deben de tratarse como una guía o como razonamientos que pueden conducir a una mayor eficiencia.
1. Eliminar las distancias.
Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos.
2. Mantener el movimiento.
Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples.
Si no es posible, se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, tanto como lo permitan las instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos.
Si no es posible, se debe de minimizar el tiempo que se emplea en "transporte vacío". Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas.
Si no es posible, se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad.
Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual.
Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.
8. Los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados.
Sin esto es fácil colocar mal o perder los artículos.
Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, además de la geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión muy detallada acerca del sistema, seguida por una diplomacia adecuada, para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía.
Principios de manejo de materiales desarrollados por Material Handling Institute
Estos 10 principios para el manejo de materiales fueron desarrollados en 1998 por el Material Handling Institute, instituto norteamericano encargado de normalizar todo lo referente al manejo y manipulación de materiales. Estos principios se reseñan a continuación:
1. Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
2. Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
3. Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.
4. Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.
5. Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
6. Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.
7. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
8. Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
9. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
10. Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.
Aplicaciones.
El análisis del manejo de materiales que investigamos fue tomado de Internet, donde nos muestran alrededor de 253 sitios donde encontrar todo tipo de empresa que vende servicio para el manejo de los materiales, del los cuales visitamos alrededor de 10. Uno de ellos es Logstics Consulting Group que ofrece a los clientes estudios de instalaciones y manejo de materiales. Estos estudios ponen en manos de la gerencia estrategias que le facilitan la tarea de escoger los equipos apropiados para el manejo de sus materiales.
Principales Beneficios:
1. Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo de materiales.
2. Optimización del diseño de las instalaciones.
3. Definición de los requisitos del manejo de materiales.
4. Mejora de los procesos operativos que provee.
5. Reducción de costos.
6. Aumento de capacidad.
7. Mejor distribución.
Durante muchos años las decisiones tomadas dentro de la planta han descansado en un gerente de trafico para los cargamentos que entran o salen, y con gerentes funcionales para las actividades de transito dentro de la planta o entre almacenes. Recientemente, sin embargo, ha habido un cambio en la perspectiva, ya que el flujo de materiales no se ve como la responsabilidad de una variedad de personas diferentes que persiguen objetivos diferentes, sino la responsabilidad de un equipo de personas que administran el flujo de materiales desde los distribuidores hasta los clientes como una red continua integrada.
En un sistema así, se hacen planes para cubrir la adquisición de materiales y suministros, su transporte a la planta, su almacenamiento, su transformación en un proceso de producción, su almacenamiento mientras llegan los clientes y sus rutas de transporte. Un sistema construido alrededor de una red de flujo de materiales de esta forma, une efectivamente a los distribuidores de la empresa y sus clientes. Al hacerlo minimiza retrasos e información equivocada que tanto ocurre en el enfoque funcional.
Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de información:
1. La función de planeación y control de inventario.
Determina los tiempos en que debe llegar algún producto al almacén para formar parte de la base de datos del inventario. De la misma manera también controla y supervisa el tiempo que permanece la mercancía en el almacén y el momento en que salen del almacén y del inventario.
2. La función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario.
Determina cuanto material esta en el sistema en inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido.
3. La función de compras.
Aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceados.
4. La función de logística.
Vigilancia del material que se mueve a través del sistema, el punto central de esta función es indispensable para las decisiones, así como para determinar lo necesario cuando y cuanto pedir.
Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:
1. Sobrestadía.
Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevados cargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempo determinado.
2. El desperdicio de tiempo de máquina.
Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuando está ociosa: si se mantiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros y productos, habrá ineficiencia y desperdicio. En forma similar los empleados producen dinero para una firma cuando estén trabajando.
3. El lento movimiento de los materiales por la planta.
Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos.
4. Todos han perdido algo en un momento o en otro.
En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e incluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la producción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.
5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos.
Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.
6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción.
Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detendrá toda la línea.
7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades.
8. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales. La seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
9. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.
El manejo de materiales, es si, representa un costo que no es recuperable. Si un producto se daña en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.
10. El riesgo económico.
El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener grandes perdidas capitales.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
El tipo de sistema de producción
Los productos que se van a manejar.
El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.
Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economía
Los almacenes son aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. La formulación de una política de inventario para un departamento de almacén depende de la información respecto a tiempos de adelantes, disponibilidades de materiales, tendencias en los precios y materiales de compras. La función de control de inventario es la mejor fuente de esta información, esta función controla físicamente y mantiene todos los artículos inventariados. Se deben establecer resguardo físicos adecuados para proteger los artículos de algún daño de uso innecesario debido a procedimientos de rotación de inventarios defectuosos y a robos. Los registros de deben mantener, lo cual facilitan la localización inmediata de los artículos.
Existen varios tipos de almacenamiento pero para cualquiera de ellos es necesario analizar si constituyen una fuente generadora de riesgo para reflejarlo así en el cuestionario que empleemos adaptado a cada caso. En general se deberían supervisar las condiciones de seguridad de los espacios destinados al almacenamiento sobre el suelo y las condiciones de apilamiento sobre soportes, estanterías, bandejas y estructuras instaladas para tal efecto, etc.
La organización de los espacios de trabajo, el orden y limpieza son condiciones complementarias y necesarias del almacenamiento seguro de materiales.
Función de los Almacenes:
1. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.
2. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.
3. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.
4. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)
5. Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Función de las Existencias:
Garantizar el abastecimiento e inválida los efectos de:
Retraso en el abastecimiento de materiales.
abastecimiento parcial
Compra o producción en totales económicos.
Rapidez y eficacia en atención a las necesidades
Entrada y salida de las mercancías del almacén:
En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en que se encuentra.
Espacio para almacenamiento
El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo. Consiste principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados. A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.
Factores a considerar en situaciones ordinarias de almacenamiento:
• Balanceo de líneas.
• El volumen de la producción.
• Espacio disponible.
• Altura disponible.
• Tamaño de la carga.
• Características de los materiales.
• La distancia desde el punto de uso.
• El método de manejo y el equipo.
Técnicas de Almacenamiento de Materiales
El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores:
Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.
Tipos de materiales que serán almacenados.
Tipos de materiales que serán almacenados.
Numero de artículos guardados.
Velocidad de atención necesaria.
Tipo de embalaje.
Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:
Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. Las plataformas pueden clasificarse de la siguiente manera:
En cuanto al numero de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas.
Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales.
Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.
Cajas o cajones: Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico.
Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas. Las estanterías pueden ser de madera o perfiles metálicos, de varios tamaño y dimensiones, los materiales que se guardan en ellas deben estar identificadas y visibles, la estanterías constituye el medio de almacenamiento mas simple y económico. Es la técnica adoptada para piezas pequeñas y livianas cuando las existencias no son muy grandes.
Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero
Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras, obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la practica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para moverlos.
Contenedores flexibles: Es una de las técnicas mas recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varia según su uso.
Normas de almacenamiento de materiales
Los pasillos de circulación demarcados deben estar constantemente libres de obstáculos.
Utilizar casco cuando hay movimiento aéreo de materiales.
Permitir el fácil acceso a los extintores y demás equipos de lucha contra incendio.
Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, señalizaciones, instalaciones de seguridad tales como botiquín, camilla, etc no deben quedar ocultados por bultos, pilas, etc.
Las pilas de materiales no deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.
Mantener permanentemente despejadas las salidas para el personal, sin obstáculos.
Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.
Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de transporte.
Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las escaleras adecuadas.
Al depositar materiales comprobar la estabilidad de los mismos.
Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante cuñas, tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento.
Evitar pilas demasiado altas.
Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.
Utilizar, siempre que se pueda, medios mecánicos para el movimiento de materiales.
Es necesaria la uniformidad del piso para no comprometer la estabilidad de cualquier pila o montón.
En suelos inclinados o combados, las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para evitar vuelcos.
Los pasillos, hasta donde sea posible, deben ser rectos y conducir directamente a las salidas.
Deben existir el menor número de cruces posibles. La mayor parte de los accidentes suceden en los cruces. Los mismos deben ser situados donde existe la mayor iluminación y visibilidad.
Si los materiales son tóxicos, corrosivos, inflamables, explosivos, polvorientos o de mal olor, se debe advertir y proteger al personal expuesto.
En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a la circulación, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc.
Muchos materiales pulverulentos, son explosivos cuando quedan en suspensión en el aire, por lo que se debe eliminar de la zona cualquier fuente de ignición.
Se debe emplear equipos de protección adecuados cuando se trabaje en las proximidades de materiales tóxicos.
Un peligro para los trabajadores que almacenan productos a granel, como granos, productos químicos, arena y otros, es el de quedar enterrados. Donde exista peligro de caídas en pilas profundas se debe utilizar cinturón de seguridad.
Los tambores se deben apilar de pie, con el tapón hacia arriba. Antes de comenzar la segunda fila se debe colocar tablas de madera para que sirvan de protección y soporte. Esto se debe repetir en cada una de las filas.
Las filas de cajas se deben colocar perfectamente a nivel. Cuando se apile un cierto número de cajas no se debe colocar de modo que coincidan los cuatro ángulos de una caja con los de la inferior. Si es posible, conviene disponerlas de tal modo que cada caja repose sobre la cuarta parte de la situada debajo.
Si las cajas son de cartón deben ser aplicadas en plataformas para protegerlas de la humedad y evitar el derrumbe.
Las cajas de cartón con productos pesados no deben ser almacenados en pilas elevadas.
Los fardos muy rellenos pueden ser apilados y almacenados del mismo modo que los cajones o cajas. Los fardos flojos deben ser apilados y asegurados con piezas de madera. (pallets)
Para el almacenamiento de productos en sacos deben inspeccionarse cuidadosamente el espacio previsto para el su depósito para ver si existen clavos, cantos vivios, etc que puedan perforar o desgarrar los mismos.
Los sacos no deben ser arrojados ni manejados con brusquedad.
Los productos ensacados deber ser almacenados en pilas de capas atravesadas. Las bocas de los sacos deben estar dirigidas hacia la parte interior de la pila.
Debe evitarse manejar los tubos y barras con brusquedad ya que pueden romperse.
El almacenamiento de barras debe efectuarse en capas, y con bandas de madera o de metal interpuestas entre ellas y bloquearlas para evitar rodamientos y deslizamientos.
Las barras ligeras pueden ser almacenadas verticalmente en bastidores especiales.
Las garrafas no deben ser apiladas una encima de otras, sino en bastidores apropiados o en un compartimiento especial.
Gran flexibilidad, se puede almacenar, por lo general, cualquier tipo de mercancía.
Muy dinámico ante los cambios, las modificaciones resultan rápidas y económicas.
Optimización del uso de máquinas, se utiliza un solo tipo de máquina para cargar, descargar, ubicar y desubicar.
Adaptación mayor a las irregularidades del almacén (planitud, etc.).
Aprovechamiento bajo del volumen de almacenamiento disponible por:
Casos de aplicación:
Elevada variedad de dimensiones de bultos.
Criticidad de suministros elevada.
Alta variabilidad de características y porcentajes de presencia de los productos en plazos de tiempo reducidos.
Flexibilidad limitada:
Poco dinámico ante los cambios, las modificaciones del almacén resultan costosas en tiempo y dinero.
Uso de máquinas muy específico, dificultad para utilizar los equipos de movimiento de materiales fuera de las zonas de alta densidad e inaccesibilidad a esas zonas para los medios convencionales. Problemas en caso de averías.
Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y a la nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera segura.
Accesibilidad total a los productos.
Elevado aprovechamiento del volumen de almacenamiento y optimización de superficies y recorridos:
Inversión requerida, superior a la necesaria en el almacenamiento convencional.
Flexibilidad reducida:
Uso de máquinas muy específico, se combinan distintos medios para la carga y descarga de transportes y el acercamiento a estanterías, y para la ubicación y desubicación de materiales. Problemas en caso de avería.
Elevadas exigencias en cuanto a las condiciones de resistencia y planitud del suelo y de nivelación de estanterías para que sea posible maniobrar con las carretillas de manera segura.
Optimización del aprovechamiento de la superficie y volumen, así como de los recorridos a realizar.
Elevado nivel de inversiones a realizar, no siempre compensado por beneficios obtenidos.
Casos de aplicación:
Protección del material elevada, el almacén puede ser un recinto cerrado.
Optimización del funcionamiento:
Robotización de la manipulación.
Las unidades de carga pueden contener varias referencias no relacionadas entre sí.
Modificaciones del almacén, muy costosas por el elevado volumen de inversión requerido.
Optimización del aprovechamiento del espacio:
Inversión elevada, puede llegar a triplicar la necesaria para un almacenamiento convencional.
Casos de aplicación:
– Materiales pequeños.
Número de referencias en el almacén elevado.
Costo de Almacenamiento:
Costo de pedido:
Mano de obra utilizada para emisiones y procesamiento de los pedidos.
Materiales utilizados en la confederación del pedido (formularios, papel, sobres, entre otros).
Costos indirectos: gastos efectuados indirectamente, como luz, teléfono, fax, gastos de oficina, entre otras).
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Modelo de almacenamiento
El modelo de almacenamiento queda definido principalmente a través de los medios de almacenaje móviles y fijos utilizados. El modelo determinará la operatividad y rendimiento del almacén. Modelos básicos son los siguientes: convencional, de alta densidad, automático o automático para cargas ligeras. Como paso previo para determinar los medios fijos o móviles de almacenaje se ha de determinar si los productos se van a ubicar en estanterías, de manera compacta o en bloque. Pueden existir ubicaciones de bloque en estantería (por ejemplo, estantería drive-in o estanterías dinámicas por gravedad), pero siempre que el material se pueda autoapilar es más rentable utilizar la solución sin estanterías.
Tipos de almacenamiento
Almacenamiento convencional:
El almacenamiento convencional es el más extendido en casi todos los sectores industriales y se caracteriza por la escasa utilización de mecanismos, el empleo de equipos de tecnología común y la mayor utilización de mano de obra.
– Medios de movimentación de cargas: Equipos de gran versatilidad y flexibilidad. Los más utilizados son: carretillas contrapesadas, apiladores, recogepedidos y transpaletas. – Medios de almacenamiento: Estanterías convencionales con o sin base y con distintas alturas para lograr la máxima adaptación a los bultos. – Tipos de ubicaciones: En estantería, en bloque o compacto.
– Características:
– Necesidad de pasillos grandes para que las carretillas maniobren.
– Reducción de la altura aprovechable al utilizar el autoapilado.
– Inestabilidad de carretillas para ubicar bultos a gran altura.
– Reducida altura libre de ubicación de las instalaciones.
Almacenamiento de alta densidad
Exige la utilización de unos medios específicos con el fin de conseguir la mayor densidad posible de bultos ubicados por metro cuadrado de superficie de almacén.
– Medios de movimentación de cargas: Equipos muy específicos que requieren una fuerte inversión. Los más utilizados son: carretillas trilaterales y bilaterales y recogepedidos. – Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las dimensiones de los pasillos para una misma máquina han de ser iguales.
– Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación. – Características:
– Reducidas dimensiones de pasillos precisan bultos de tamaño muy homogéneo.
– En caso de avería de un equipo de movimentación, una zona queda bloqueada.
– Altura elevada normalmente.
– Reducción de los pasillos de maniobra.
Casos de aplicación:
– Homogeneidad dimensional de las mercancías.
-Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.
Almacenamiento automático
Su concepción es similar a la de los almacenamientos de alta densidad ya que se utilizan equipos específicos que circulan por pasillos estrechos y se almacena a gran altura. La diferencia se basa en que, en este caso, la ubicación y desubicación la realiza un sistema de gestión informático en sustitución de la mano de obra.
– Medios de movimentación de cargas: Transelevadores.
– Medios de almacenamiento: Estanterías adaptadas a dimensiones de los bultos. Las dimensiones de pasillos para una máquina han de ser iguales.
– Tipos de ubicaciones: En estantería, para alcanzar grandes alturas de ubicación.
– Características:
– Los materiales han de ser homogéneos, existe un estrecho margen de tolerancia.- En caso de avería de un medio de movimentación, una zona queda bloqueada.
Poco dinámico ante los cambios, al igual que en los almacenes de alta densidad las modificaciones del almacén requieren un esfuerzo e inversión elevados.
-Homogeneidad dimensional de las mercancías.
-Imposibilidad de disponer de una superficie de almacenaje mayor.
– Movimiento rutinario de materiales en almacén posibilitando la automatización.
Almacenamiento automático para cargas ligeras
Este almacenamiento se caracteriza por disponer de sistemas automáticos que transportan los materiales en bandejas hasta el operario para que realice las extracciones y las devuelven a su ubicación. Este sistema exige que un sistema informático controle y administre todas las ubicaciones y los movimientos del almacén. Los almacenes mini load en general están formados por un pasillo central y dos grupos de estanterías a los lados.
– Medios de movimentación de cargas: Transelevadores o transportadores con sistema de extracción válido.
– Medios de almacenamiento: Estanterías de pequeño tamaño y que no soportan grandes cargas. Generalmente se cierran con una malla de seguridad.
– Tipos de ubicaciones: En estantería.
– Características:
– Equipamiento completo y cómodo, se pueden atender varios puestos sin desplazamientos.
– Operación en tiempo real por la utilización de sistemas informáticos.
– Aprovechamiento máximo del espacio disponible con las bandejas.
– Posibilidad de reubicar en todo momento los artículos en función de las frecuencias.
Rotación de las referencias elevada, aunque también es aplicable si es media o baja.
En su caso concreto considerando la variedad de productos (pesos y volúmenes a los que hace referencia) deberá tener en cuenta la pautas generales indicadas previamente y en función de todo ello y de consideraciones adicionales (por ejemplo, limitaciones de espacio) establecer la disposición del almacén, identificando los medios técnicos de almacenamiento y manipulación necesarios, el lay-out y el mapa del almacén.
Análisis económico:
Todo material almacenado genera determinados costos, a los cuales denominaremos, los costos de existencias dependen de dos variables; la cantidad en existencias y tiempo de permanencia en existencias y el tiempo de permanencia en existencias. Cuanto mayor es la cantidad y el tiempo de permanencia, tantos mayores serán los costos de existencias. El costo de existencias (CE es la suma de los son costos: el costo de almacenamiento (CA) y el costo de periodo (CP) Vemos:
El costo de almacenamiento (CA) se calcula mediante la siguiente ecuación:
CA = Q/2x Tx Px I
Donde:
Q= cantidad de material en existencia en el periodo considerado.
T= Tiempo de almacenamiento.
P= Precio Unitario de material y,
I= Tasa de almacenamiento expresada en porcentaje del precio unitario.
Sin embargo, el CA esta compuesto por una parte variable (la cantidad de material y el tiempo) y una parte fija (alquiler de la bodega, salarios del personal de la bodega, seguro contra incendio y robo, maquinarias y equipos instalados, entre otro). La parte fija no depende de la cantidad y tiempo de almacenamiento. Por ello, es prudente utilizar una formula mas amplia – la tasa de almacenamiento (TA) que constituye la suma de las siguientes tasas (tosas expresadas en porcentaje):
Ta = Tasa de almacenamiento Físico:
Ta = 100 x A x Ca
C x P
Donde:
A= Área ocupada por las existencias.
Ca= Costo anual del metro cuadrado de almacenamiento.
C= Consumo anual del material.
P= Precio Unitario material.
Tb= Tasa de retorno del capital detenido en existencias:
Tb= 100x Ganancia
Q x P
Donde:
Q x P= Valor de los productos almacenados.
Tc= Tasa de seguros del material almacenado
Tc= 100x Costo anual del equipo
Q x P
Td= Tasa de transporte, manipulación y distribución del material
Td= 100x devaluación anual del equipo
Q x P
Te= Tasa de absoloscencia del material:
Te= 100x Perdidas anuales por antigüedad
En resumen, la tasa de almacenamiento (Ta) es la suma de todas las tasas explicadas:
TA= Ta + Tb + Tc + Td + Te + Tf
El costo de pedido (CP) es el valor en peso de los costos incurridos en el procesamiento de cada pedido de compra. Para calcular el CP, se parte del costo anual de todos los costos involucrados en el procesamiento de los pedidos de compra, divididos por el número de pedidos procesados en el pedido.
CP= Costo anual de los pedidos (CAP)
Numero de pedidos en el año (N)
El CAP se calcula a través de los siguientes gastos efectuados en el año:
Calculados el CA y el CP, se obtiene el CE:
CE = CA + CP
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