Todos los esfuerzos para calcular y controlar las existencias se hacen para reducir al mínimo el CE.
Codificación de Materiales
Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, etc.
Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenajes adecuados, operativos operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa. Veamos mejor este concepto de clasificación, definiendo cada una de sus etapas.
Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.
Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.
Especificación: significa la descripción detallada de un articulo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con mas informaciones sobre el artículos y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación facilita las compras del articulo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.
Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.
Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.
Equipos para el Manejo de Materiales
El Manejo de Materiales, incluye casi siempre el movimiento de materiales dentro de la planta de manufactura además del movimiento del producto final terminado entre la planta y el consumidor final. Muchas veces el coste del movimiento de materiales esta oculto y la gerencia de la empresa tiende a subestimarlo aunque este supone una gran parte del coste final de producción.
Por otro lado, el coste del movimiento de los productos acabados y de las materias primas de un lugar geográfico a otro es un servicio alrededor del cual esta constituida la industria del transporte. Esto implica un aumento del coste final del producto.
No solo se entiende entonces por manejo y transporte de materiales el movimiento de maquinarias y productos terminados. También deben transportados toda clase de materiales. Herramientas, accesorios y equipos de oficina deben ser trasladaos de un punto a otro de la planta y del taller. El personal de mantenimiento, por ejemplo, necesitara desplazar maquinaria y equipo. El equipo de control de calidad debe ser llevado hasta donde esta el producto, ó el producto hasta donde esta el equipo de control de calidad. Más aún, las personas pueden ser tratadas como material que debe ser trasladado, prueba de esto son las escaleras eléctricas y ascensores, por ejemplo.
Es necesario recalcar ahora que todos estos movimientos de materiales no implican añadir nada de valor al producto. Se realiza un trabajo con el producto y el coste de este trabajo es pagado por la gerencia de la empresa, pero el trabajo de manejo no mejora el producto. El movimiento de materiales añade costes, pero no valor al producto. Por esta razón este trabajo debe intentar minimizarse ó combinarlo de alguna manera con una operación productiva, como por ejemplo el ensamblaje en línea de algún producto. Otra manera de abaratar costes es permitir el desplazamiento de varios productos a la vez agrupándolos para formar unidades de carga.
Unidad de Carga:
Si es imposible eliminar el movimiento del material, o si no es aconsejable económicamente, entonces se puede intentar hacer que tenga el mínimo coste posible. Para esto se utiliza el concepto de unidad de carga.
La idea de unidad de carga es mover cantidades de material tan grandes como sea posible siguiendo un mínimo de conveniencia y seguridad en el traslado de la carga.
La unidad de carga se define como un agrupamiento de material reunido y suficientemente asegurado como para permitir su traslado como una unidad. La forma mas utilizada en la industria es a través de plataformas, paletas y cestones.
Cuando se le compara con otros medios alternativos se observan las siguientes ventajas y desventajas:
1. Economía: Manejando unidades de carga de la máxima capacidad, el coste de movimiento por pieza ó producto que compone la carga se minimiza. Se debe considerar el tiempo que tarda en preparar la unidad de carga para su traslado. Es especialmente útil cuando el traslado se realiza entre varios medios (por ejemplo, del almacén al camión, al ten, al barco y luego al camión y nuevamente al almacén).
2. Reducción de los Robos: Los paquetes y piezas pequeñas son mas fáciles de llevar.
3. Control de Existencias: El recuento de las existencias y la realización del inventario se ven facilitados si las cajas están juntas en una unidad de carga.
4. Gran altura de almacenamiento: El uso de carretillas elevadoras en conjunto con las unidades de carga permiten el almacenamiento a gran altura.
5. Reducción de desperfectos de los productos: Como todos los paquetes son movidos juntos hay menor probabilidad de estropearlos que si fueran manipulados uno a la vez.
6. Las unidades de carga son generalmente el dispositivo usado en los sistemas de almacenaje automático.
Tipos de Aparatos para el manejo de Materiales:
El número de equipos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos de ellos. Por lo demás la clasificación de la información relativa al manejo de materiales del instituto Material Handling Institute, Inc.
El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categorías siguientes:
Grúas, Polipastos y Tornos. Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso. Grúas Locomovibles
Grúas Locomovibles: Consisten en grúas que están fijadas a algún medio móvil que le permite mayor flexibilidad al trasladarla hasta el lugar donde es necesaria su asistencia.
Grúa Locomovible ubicada sobre la plataforma de un buque:
Grúa Locomovible ubicada sobre la plataforma de un ferrocarril:
Grúas Puente: Este tipo de grúa esta sustentada sobre un puente móvil generalmente adosado a las paredes de un edificio.
Grúa Portátil: Provista de montacargas de horquilla y garfio hidráulico que cae sobre aquél una vez recogida la carga. La palanca de maniobra está detrás del asiento del conductor.
Grúa Tipo Pórtico: Este tipo de grúa esta sustentada sobre un puente móvil generalmente apoyado directamente en el piso de la planta.
Grúa Giratoria:
Polipastos:
Transportadores. Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
2.1 Cintas transportadoras.
2.2 Elevadores.
2.3 Transportadores de cadena.
2.4 Transportadores de rodillo.
2.5 Transportadores Portátiles.
2.6 Transportador de Cangilones. Permiten el transporte inclinado y vertical de material a granel.
Carretillas Industriales. Son dispositivos que se usan para el transporte de materiales en distancias cortas. Estas varían según la capacidad del peso de la carga y el desnivel del terreno que tiene que cubrir.
3.1 carretillas de mano. Son las usadas cuando las unidades de carga son pequeña o la carga es pequeña. Implican un ahorro tanto de combustible como del nivel del operador que no necesita ningún tipo de licencia especial para su operación.
3.2 Carretillas Industriales con motor a gasolina.
3.3 Carretillas Industriales con motor eléctrico.
Elementos de almacenamiento Industrial. Son los dispositivos que se utilizan cuando se va a realizar el almacenamiento de algún producto o materia prima. Varia según el contenido del material según el cual este destinado a contener que puede ser material a granel, líquidos o gases. De igual manera también varia el material con el que están construidos, pues este puede ser: concreto, metal, plástico y otras resinas tratadas.
4.1 Silos: Son contenedores de material a granel como granos y plásticos peletizados, entre otros. Usualmente están fabricados de distintos materiales y en variedad de tamaños.
4.2 Tolvas: Son contenedores de material que se usan para ser distribuir el material en otros medios como transportadores, camiones y cintas.
4.3 Tanques: Son contenedores de material liquido y gases, entre otros. Usualmente están fabricados de distintos materiales de acuerdo al material que vayan a contener y las características medioambientales de su entorno.
Luego de la realización de este trabajo de investigación se evidencia la importancia del manejo adecuado de los materiales en todos los niveles de la empresa. Pues aunque el manejo en si no añada valor al producto que manufactura la fabrica, si redunda en una mayor eficiencia en la producción y con esto contribuye de manera significativa a abaratar los costes de producción en si lo cual redunda definitivamente en ganancias indirectas para la empresa. En el caso contrario un manejo ineficiente de los materiales puede ocasionar no solo retrasos y perdidas económicas para la empresa, sino además puede llegar a incurrir en riesgos innecesarios para los trabajadores, lo cual constituiría una perdida insustituible para la empresa.
Los principales beneficios del correcto manejo de los materiales son: . Integración de estrategia logística con los requisitos del manejo de materiales, mejora de los procesos operativos que provee la empresa, reducción de costos, aumento de capacidad.de producción y mejor distribución. Por el contrario los principales riesgos en los cuales se puede incidir al hacer un mal manejo de los materiales son: Sobrestadía de los materiales en algún lugar lo que retrasa el proceso de producción, el desperdicio de tiempo de máquina, un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos y además, un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. Finalmente, otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.
Algunos de los tipos que mas se usan en la industria para el almacenamiento de materiales son: almacenamiento convencional, almacenamiento de alta densidad, almacenamiento automático y almacenamiento automático para cargas ligeras. La selección de cada uno de los tipos de almacenamiento obedecen a una serie de factores que consideran, el tipo de empresa manufacturera, el tipo de producto y la relación coste-beneficio, entre otras.
Autor:
Julio Ferrer
Guzmán Carlos
Osorio Francis
Salazar Dimas
Franklin D. Sánchez M.
Profesor: Ing. Andrés Eloy Blanco
Enviado por:
Iván José Turmero Astros
| UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA "ANTONIO JOSÉ DE SUCRE" VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ CÁTEDRA: INGENIERÍA INDUSTRIAL | |||
CIUDAD GUAYANA, AGOSTO DE 2008
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