Estudio de ingeniería de métodos: Pyroven C. A.

Introducción

Toda empresa en su haber necesita realizar diagnósticos a su proceso de producción, estos se llevan a cabo mediante técnicas y procedimientos de tipo ingenieril. A través del estudio de tiempo y movimiento la empresa, PYROVEN C. A., puede obtener as herramientas necesarias para examinar eficazmente todos los elementos que intervienen en su proceso de producción con el único fin de mejorarlo.

El objetivo fundamental que se ha trazado en esta investigación es de realizar un estudio de métodos al proceso de fabricación de Filtros tipo Combo Bags de la misma, con el propósito de incrementar la productividad, diseñar, crear y seleccionar los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar dichos productos, cumpliendo con las normas o estándares establecidos que faciliten la realización del trabajo en el menor tiempo posible y con una mejor inversión por unidad.

Igualmente, se pretende describir el estudio en forma detallada y con precisión utilizando las técnicas del Diagrama de proceso y de Recorrido. Así mismo, desarrollar y aplicar las técnicas del análisis operacional al proceso de producción de la empresa con la finalidad de mejorarlos sustancialmente, mediante los enfoques primarios, como la aplicación de la técnica del interrogatorio y las preguntas de la Oficina Internacional del Trabajo son importantes, ya que estas representan herramientas que permiten hacer una inspección exhaustiva, con la finalidad de perfeccionar el método de trabajo.

Seguidamente se efectúan estudios de tiempos en la empresa, los cuales tienen por objeto determinar el tiempo que debe asignarse a una persona conocedora de su trabajo para realizar una tarea. Este tiempo no tendrá ningún valor si no se conoce o corresponde a un método de trabajo establecido, y además ha de ser justo y equitativo, tanto para el operario que trabaja como para la empresa que paga por ello en compensación.

Por último se analiza, por medio del muestreo de trabajo ciertas características de la población que permitirán inferir sobre ellas, a partir de una muestra que se considera representativa y al mismo tiempo las estimaciones que se realicen tendrán un cierto grado de incertidumbre que puede ser medida. Mediante esta técnica de muestreo se puede ayudar a detectar algún fallo o si todo está funcionando bien, a los operadores o a las maquinarias en el área donde se realice el proceso en estudio, en nuestro caso es en el área de Corte y Costura de la empresa PYROVEN C. A., y el estudio es realizado a los operarios encargados de dichas áreas, para la elaboración del producto terminado (Combo Bags).

CAPÍTULO I

El problema

Antecedentes del problema:

La empresa Pyroven c.a. desde su fundación en Venezuela el 26 de agosto de 1987 se ha dedicado a comerciar, importar y fabricar materiales aislantes para alta temperatura libre de asbestos a fin de satisfacer los requerimientos de sus clientes. en cuantos a calidad, oportunidad y servicio, tanto a nivel Regional, como Nacional, como en América central, Sudamérica y el Caribe, en los sectores del aluminio y demás no ferrosos, vidrio, fundición de hierro y acero.

Esta es una empresa que esta constituida gracias a la inquietud e iniciativa de un grupo de empresarios. En Pyroven c.a. no se han llevado a cabo estudios que determinen la efectividad y eficiencia del proceso. Toda la información referente a la productividad, control de calidad, rendimiento de los insumos, entre otros, se han manejado siempre por experiencia propia de una forma muy rudimentaria. La única información con que se ha contado para estandarizar el proceso son las prácticas de laboratorio de la cátedra Ingeniería de Métodos, las cuales han sido aplicadas directamente en el área de trabajo mediante la observación directa. De aquí radica la importancia de realizar la presente investigación.

Planteamiento del Problema:

La empresa Pyroven c.a. tiene como finalidad fabricar, comercializar, importar materiales aislantes para alta temperatura libre de asbestos a fin de satisfacer los requerimientos de sus clientes en cuantos a calidad, oportunidad y servicio, tanto a nivel Regional y Nacional, como en América central, Sudamérica y el Caribe, en los sectores del aluminio y demás no ferrosos, vidrio, fundición de hierro y acero.

Actualmente esta empresa cuenta con un área de producción para la fabricación de estos productos, posee una edificación desde la cual se controla todo lo relacionado con la administración y la contabilidad. En ella se encuentra la oficina de atención al cliente, la oficina de ventas, el departamento de control de producción, la oficina de despacho y recepción de materia prima, ubicada en la empresa.

Pyroven, c.a. produce diferentes tipos de filtros y telas filtrantes para el proceso de filtrado del aluminio. Telas filtrantes de muy alta calidad y precisión, usadas en coladas continuas, canales, crisoles y otras aplicaciones.

Debido a que toda empresa tiene como meta maximizar sus utilidades, aumentar la eficiencia de los elementos productivos, incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad, se crea la necesidad de evaluar y determinar la forma de cómo se esta llevando a cabo el proceso de producción actualmente, con el objeto de mejorar e implantar elementos innovadores de trabajo que permitan ejecutar eficazmente las operaciones, con ahorros de tiempo y costos, para la optimización de la calidad de los productos que esta empresa ofrece.

Limitaciones:

• No se cuenta con manuales ni estandarización de las operaciones que nos permitan tener base sólida de información con respecto al método actual.

• La información suministrada por los operarios no es tan amplia por temor a que se perjudicaran sus relaciones laborales con la empresa.

• La empresa no cuenta con un proceso de producción continuo, esto retrasa la realización de dichas visitas, ameritando otras visitas y en horas claves para poder observar el proceso de elaboración de los filtros tipo Combo – Bags.

OBJETIVOS

General:

Realizar el examen crítico del método actual del proceso de elaboración de filtros industriales tipo combo-bags de la empresa Pyroven, c.a. para evaluar las condiciones del mismo.

Específicos:

• Conocer y describir el proceso de elaboración de los filtros tipo combo – bags en la empresa Pyroven c.a., utilizando las técnicas de los diagramas de operación y de proceso.

• Aplicar las técnicas del estudio de Ingeniería de Métodos al Proceso, seleccionando el problema a estudiar analizando el Método Actual, criticando las actividades y generando ideas que den lugar a mejoras en el producto.

• Describir el proceso productivo que se lleva a cabo actualmente en la planta, sobre la fabricación de filtros tipo combo – bags y las actividades que se deben realizar al material, a través de la elaboración de diagramas.

• Analizar el método actual del proceso de fabricación de los filtros.

• Cuestionar las actividades críticas presentes en el proceso.

• Realizar el análisis de los enfoques primarios.

• Aplicar la Técnica del interrogatorio.

• Aplicar las preguntas propuestas por la Oficina Internacional del Trabajo al proceso de fabricación de los filtros.

• Diseñar y proponer un nuevo método de trabajo.

• Elaborar los diagramas de proceso y de flujo del método propuesto.

• Detectar fallas y corregirlas a través del método propuesto.

• Determinar a través del cronometraje los tiempos promedios seleccionados.

• Determinar la calificación de velocidad de ejecución de la operación.

• Determinar las tolerancias en la ejecución de una tarea.

• Definir el problema a estudiar.

• Determinar los elementos a medir.

• Determinar la observación experimental.

• Determinar el tamaño de la muestra o la cantidad de observaciones a realizar.

• Elaborar un plan para realizar el estudio.

• Diseñar un formato donde se incluyan las observaciones para el estudio.

• Determinar los limites de control y realizar los gráficos que permitan visualizar el comportamiento de las observaciones y como se encuentran con respecto a los limites, a fin de analizar si se presenta alguna anomalía en el estudio.

• Determinar la eficiencia de los operarios en proceso.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

Ubicación:

La empresa Pyroven c.a., esta ubicada actualmente en la Zona Industrial Matanzas, al final de la calle Arboleda, con Bucare, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Telf. (0286) 994.1894 / 994.1455, Fax, (0286) 994.1327.

Pyroven c.a., también cuenta con una sucursal en la ciudad de Valencia, Estado Carabobo, la cual esta ubicada en la Av. Henry Ford, Centro Comercial Boulevard Industrial Municipal, Local BC-10, Galpón BG-5.

Reseña Histórica:

Desde su fundación en Venezuela el 26 de agosto de 1987, Pyroven c.a. se ha dedicado a comercializar, importar y fabricar materiales aislantes para alta temperatura libre de asbestos a fin de satisfacer los requerimientos de sus clientes en cuanto a calidad, oportunidad y servicio, tanto a nivel Regional como Nacional; como en América Central, Sudamérica y el Caribe, en los sectores del aluminio y demás no ferrosos, vidrio, fundición de hierro y acero.

Productos:

La especialidad de Pyroven c.a. es el desarrollo, venta y fabricación de materiales aislantes para altas temperaturas de uso industrial en la producción de aluminio, acero, vidrio, productos no ferrosos y seguridad industrial. Actualmente cuenta con una planta ubicada en puerto Ordaz – Estado Bolívar, la cual posee un alto nivel de producción y controles de calidad en piezas maquinadas, productos de costura, contando con especialistas por área de productos, además de la asistencia técnica de nuestros asesores corporativos a nivel mundial.

Aluminio

La industria del aluminio Pyroven c.a. ofrece productos como piezas refractarias, filtros, telas filtrantes, lubricantes y desmoldeantes, grafito, unidades de desgasificacion, salen fundentes, elementos para la medición de temperatura del metal, aislantes eléctricos, etc.

Acero/Hierro

En la industria del hierro y acero se cuenta con láminas aislantes, telas aislantes, filtros (Tin Plates) y desmoldeantes entre otros.

Seguridad industrial

Los implementos de seguridad que ofrece Pyroven c.a. son productos resistentes al calor para proteger el cuerpo de salpicaduras de metal fundido, así como guantes de resistencia anticalórica.

Vidrio

Productos tales como sellos y empacaduras para hornos de estaño, rodillos y soportes, componentes para barra apiladora de botellas en hornos de recocido.

Misión:

Comercializar, importar y fabricar materiales aislantes para altas temperaturas libres de asbestos a fin de satisfacer los requerimientos de nuestros clientes en cuanto a la calidad, oportunidad y servicio, tanto a nivel regional y nacional, como en América Central, Suramérica y el Caribe, en los sectores del aluminio y demás no ferrosos, vidrio y fundiciones de hierro y acero.

Esto se alcanza apoyándonos en los lineamientos de la oficina corporativa (Pyrotek), en la asistencia técnica de las diferentes plantas de la corporación, aumentando las buenas relaciones con nuestros proveedores, las contribuciones de los empleados, el crecimiento personal, logrando aumentar nuestra posición competitiva en el mercado, obteniendo ganancias que aseguren nuestra existencia en el futuro y brinden empleos estables.

Estructura Organizativa:

La empresa Pyroven c.a. es considerada como pequeña empresa, por lo que se identifica bajo une estructura organizativa lineal. Esta estructura esta formada por:

A.- GERENCIA GENERAL, se encarga de la toma de decisiones (centralización de estas).

B.- DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN, trabaja en el área de administración de los recursos humanos, ventas, compras, otros, de la empresa. Ella trabaja conjuntamente con la Gerencia General. Desde este departamento se ejecutan o mandan las órdenes de las decisiones tomadas por las gerencias.

C.- DEPARTAMENTO DE PRODUCCIÓN, aquí el jefe de Planificación trabaja conjuntamente con el encargado de la Administración y se rige de acuerdo a las determinaciones y necesidades que demanda la administración de la empresa. Dentro de las tareas de este departamento se encuentra la coordinación y ejecución de las áreas de corte y costura.

D.- DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD, es el encargado del mantenimiento general de la empresa, también atiende ordenes de la gerencia general.

E.- DEPARTAMENTO DE SISTEMAS, se encarga del despacho de los productos que ofrece la empresa y de la búsqueda de materia prima para la elaboración de los mismos.

F.- DEPARTAMENTO DE VENTAS, es el encargado de atender a los clientes, potenciales y ejecutar estrategias para la venta de los productos que ofrece la empresa.

CAPITULO III

Marco teorico

Ingeniería de Métodos:

Es el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a una minuciosa revisión, con el fin de introducir mejoras que faciliten la realización de las actividades involucradas en el proceso estudiado y que permitan que estas se ejecuten en el menor tiempo posible con una menor inversión por unidad de tiempo producida, en fin, el objetivo primordial de la Ingeniería de Métodos es aumentar las utilidades en una empresa.

Método de trabajo:

Es la forma en que se lleva a cabo una actividad cualquiera, puede variar en dependencia de las características y habilidades del operador o de la persona que ejecute la actividad.

Estudio de Métodos:

El estudio de métodos es el registro y examen critico sistemático de los medios existentes y proyectados al llevar a cabo un trabajo como medio para idear y aplicar métodos más sencillos.

Este estudio se lleva acabo mediante tres fases: Observar el método actual, analizar ese método observado y desarrollar un método mejorado.

Fines del Estudio Métodos:

1.- Mejorar los procesos y procedimientos.

2.- Mejorar la disposición de la fabrica, taller y lugar de trabajo, así como los modelos de maquinas e instalaciones.

3.- Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

4.- Mejorar la utilización de materia prima, mano de obra y maquinarias

5.- Crear mejores condiciones de trabajo.

Elementos del Proceso:

Es la simbología que se utiliza para describir las actividades que se realizan en un proceso cualquiera que nos permite realizar en forma general que sucede en el proceso.

Con fines analíticos y para ayudar a encontrar y eliminar deficiencias es conveniente clasificar en cinco tipos de acciones que suceden durante un proceso dado. Estas se conocen como: operaciones, transportes, inspecciones, esperas y almacenajes. Las definiciones siguientes completan el significado de esas clasificaciones, bajo el punto de vista de las condiciones en que se encuentran más frecuentemente en la estructuración del proceso:

OPERACIÓN

Una operación tiene lugar cuando se altera intencionalmente cualquiera de las características físicas o químicas de un objeto; cuando se le separa o une a otro objeto o cuando se le dispone para otra manipulación, transporte, inspección o almacenamiento. También sucede otra operación cuando se da o recibe información, o cuando tiene lugar un calculo o planificación.

TRASLADOS

Tiene lugar cuando se desplaza un objeto a otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operación o son causadas por el operario en lugar de trabajo durante una operación o inspección.

INSPECCION

Se dice que tiene lugar una inspección cuando se examina un objeto para identificarlo o verificar cantidad o calidad de cualquiera de sus características.

DEMORAS

Tiene lugar cuando las condiciones o circunstancia, excepto las inherentes al cambio intencionado de las características físicas o químicas, nos permiten la ejecución inmediata de siguiente acción prevista.

ALMACENAMIENTO

Se llama así al entrenamiento y protección de un objeto frente a desplazamientos no autorizados.

ACTIVIDAD COMBINADA

Cuando se desea señalar actividades ejecutadas por uno o más operarios en el mismo lugar de trabajo, se combinan los símbolos de esas actividades.

Importancia de los Símbolos:

Permite representar en forma grafica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes.

A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que reportan gastos: recursos humanos, pérdida de tiempo, material, etc.

El objetivo es asociar o cuantificar cuanto reportan cada una de las actividades en función de los costos operativos.

Casos Particulares:

Diagramas Operaciones:

Este tipo de diagrama permite visualizar el problema de una manera general. Se utiliza en ensamblajes, los símbolos utilizados son los de operación e inspección.

Diagrama Procesos:

Muestra la trayectoria de un producto o procedimiento señalando todos los hechos mediante el símbolo correspondiente. Se utilizan todos los símbolos, es más detallado que el diagrama de operaciones. Se emplea para representar lo que hace la persona, como se manipula el material o como se emplea el equipo.

Puede ser aplicado a un conjunto de ensambles obteniendo mayor economía en el proceso de fabricación del producto.

Pueden establecerse costos ocultos, incidencias de los traslados, demoras y almacenamientos temporales. Para su elaboración se emplea el verbo en voz activa, cuando se analiza al individuo y pasiva cuando analizamos al material, la maquina o el equipo.

Utilización del Diagrama de Procesos:

Es un instrumento para analizar los costos ocultos, permite reducir la cantidad y duración de las demoras, traslados y almacenamiento, se realiza el análisis mediante:

a.- Manejo del material

b.- Distribución de los equipos

c.- Tiempos de retrasos

d.- Tiempos de almacenamiento.

El diagrama debe llevar las siguientes especificaciones:

a.- Titulo

b.- Proceso

c.- Inicio

d.- Fin

e.- Fecha

f.- Seguimiento

g.- método

h.- Resumen

Reglas Para la Elaboración de Diagramas:

Diagrama de Flujo – Recorrido:

Permite visualizar a través de un esquema a nivel de la planta como esta dividida el área, puesto de trabajo, local, etc., debe trabajarse a una escala proporcional; muestra la posición correcta de las maquinas, equipos, puestos de trabajo, obreros, individuos. La información se obtiene a traces de la observación directa tanto de los productos como de los componentes

La información obtenida en el diagrama de proceso es útil en cuanto a la utilización de los símbolos, por tanto es componente de este; es una representación objetiva topográfica de la distribución de la zona y de los equipos en general. Debe existir correspondencia entre las actividades del diagrama de proceso. El movimiento o recorrido se indica a través de una flecha que va a orientar hacia donde se dirige el flujo (material, equipo, persona, etc.). Permite trazar las áreas de mejor congestionamiento facilitando una mejor distribución de la planta.

Su utilización radica:

• Determinar la disposición de los equipos y puestos de trabajo.

• Evaluar el aprovechamiento del espacio físico.

• Considerar las dimensiones.

• Seleccionar la escala y orientación adecuada.

• Evaluar las zonas de almacenamiento.

• Considerar los recorridos inversos.

• Evaluar el acarreo de materiales y minimizar los costos.

PROCEDIMIENTOS PARA EL ESTUDIO DE METODOS SEGÚN LA OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO (OIT).

En forma mas especifica el procedimiento para el estudio del método según la OIT lo podemos desglosar de la siguiente manera:

a.- SELECCIONAR

Se debe cuestionar una serie de elementos que nos van a permitir seleccionar el problema con lo siguiente:

• Verificar si realmente es un problema

• Si es factible

• Que ventajas se pudieran obtener de la absolución del problema

• El alcance del problema definirlo y delimitarlo

• Caracterización o descripción del problema en forma clara, sencilla y precisa.

Esta es la etapa más difícil del procedimiento. Si el problema es prolongado por años se puede dividir en sub-problemas y así se puede dar solución poco a poco a cada uno.

La OIT sugiere para una etapa de selección:

1.- Prestar atención a los indicadores:

Un indicador es aquella situación que de una u otra forma indican el grado de funcionamiento de una actividad es un efecto. Por ejemplo tenemos:

• Perdida de material, tiempo, energía, etc.

• Daños periódicos a maquinas

• Operaciones "Cuello de botella (cuando la operación es critica, cuando hay aglomeración, cuando hay ritmisidad en el proceso) se detecta cuando se presenta la característica entre carga vs. capacidad.

• Transportes largos, excesivos e inversos.

• Condiciones de trabajo peligrosos o inadecuados

• Altos costos de operación

• Otros (accidentes, ausentismo, retraso en la entrega, quejas, etc.)

2.- Establecer prioridades

Establecer un orden jerárquico en función de las actividades más importantes para ir resolviendo.

3.- Delimitar claramente el problema

Los responsables, el área que va a participar, etc.

4.- Definir claramente el problema

Debe ser con un lenguaje claro y sencillo para que pueda llegar a cualquier nivel.

5.- Preparar un plan de trabajo

Debe tener lo siguiente:

• Descripción resumida del problema

• Tarea a realizar (recopilación de datos, análisis, etc.)

• Participantes y responsabilidades

• Necesidad de asesoría externa

• Posibles beneficios que traería

• Objetivo real por alcanzar

• Horas hombres que se requieren

• Fijación de Plazos.

b.- REGISTRAR

Levantamiento de información mínima necesaria relacionada al problema. Se debe filtrar la información que realmente se necesita. Esto se realiza a través de la observación directa y a través de diagrama.

Los diagramas representan en forma grafica todas y cada una de las actividades, entre los tipos de diagrama tenemos:

• Operaciones

• Proceso

• Flujo o recorrido

• Hombre-Maquina

• Bimanual.

c.- EXAMINAR CRÍTICAMENTE

Consiste en la evaluación minuciosa y concienzuda de toda la información y se hace en función de 3 técnicas fundamentales como lo son:

• Enfoques primarios

• Preguntas de OIT

• Técnicas del interrogatorio.

d.- IDEAR Y DEFINIR

Abarca toda una generación de ideas y lluvias de ideas, se puede considerar la opinión de los subordinados para diseñar un nuevo método.

e.- IMPLANTAR

El método perfeccionado, los cuales son las actividades que se deben realizar para hacerlo carácter de ley.

f.- MANTENEDR EN USO

Mantener el comprador a intervalos regulares si se utiliza el método perfeccionado.

Análisis Operacional:

El Análisis Operacional se puede definir como un procedimiento sistemático, empleado para estudiar todos los factores que afectan el método de realización de una operación y alcanzar la máxima economía general.

El Análisis Operacional se basa en la técnica del interrogatorio, éste es un medio de efectuar un examen crítico, sometiendo cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas; manteniendo una actitud inquisitiva acerca de una de las circunstancias que rodean la operación a analizar.

Este procedimiento puede ser aplicado a cualquier tipo o clase de trabajo. Esta amplitud de aplicación es posible porque todo tipo de trabajo puede ser descompuesto en elementos que son más o menos básicos.

El método del análisis recomendado se realiza tomando cada paso del método actual, y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y específico hacia el mejoramiento, considerando los siguientes aspectos:

• Observar o visualizar operaciones.

• Las preguntas: estas se realizan con la finalidad de examinar las diferentes operaciones que se hacen en el proceso, por medio de un conjunto de interrogante que se plantean bajo cinco encabezados: propósito (razón de ser de esta operación), lugar (donde se realiza), persona (quien lo realiza), sucesión (momento en que se realiza), medios (con que se realiza la operación).

• Estimar grado de mejora y automatización.

• Desarrollar los 9 enfoques primarios del análisis de la operación.

Enfoques Primarios:

• Finalidad de la operación

Probablemente el más importante de los 10 puntos del análisis de la operación utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación.

• Diseño de la parte

Se conoce que por lo general es difícil introducir aun un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de método debe revisar todo diseño en busca de mejoras posibles. Para mejorar un diseño el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseños de costo menor:

• 1) Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

• 2) Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a máquina y el ensamble.

• 3) Utilizar un mejor material.

• 4) Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de en series de límites estrechos.

• Tolerancias y especificaciones

Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto, donde la calidad es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer las necesidades específicas. Muchas veces este punto se considera en parte al revisar el diseño.

• Material

Este punto se basa en la búsqueda de un material menos costoso, más fácil de procesar, que puedan ser empleados de forma más económica, como también en la búsqueda de mejores proveedores, utilizar materiales de desecho, estandarizar los materiales, otros.

• Análisis del Proceso

Se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones para mejorar el proceso: 1) cambio de una operación, considerando los posibles efectos sobre otras operaciones; 2) mecanización de las operaciones manuales; 3) utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; y 4) operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

• Preparación y Herramental

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de: 1) la cantidad de piezas a producir, 2) la posibilidad de repetición del pedido, 3) la mano de obra que se requiere, 4) las condiciones de entrega y 5) el capital necesario.

• Condiciones de Trabajo

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. El estudio se enfoca hacia la iluminación, ventilación, presión y temperatura del lugar de trabajo.

• Manejo de Materiales

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio; todo referente al material. Debe tomarse en cuenta las normas de seguridad, así como la optimización de la actividad (tiempo, secuencia y dirección).

• Distribución del Equipo en la Planta

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.

El Análisis Operacional no está limitado a un solo tipo de trabajo, en masa por ejemplo, sino que puede ser aplicado a producir economía en cualquier tipo de trabajo en el cual se gaste un número de horas-hombre

Principios de Economía de Movimientos:

Los Principios de Economía de Movimiento son el resultado de estudios y experiencias debidas a los indicadores del estudio de trabajo y aunque no siempre es posible su aplicación, resultan verdaderamente útiles en los estudios y análisis de los métodos de trabajo, especialmente para la simplificación de los movimientos de los ejecutantes. Los Principios son:

• Tener los materiales y herramientas en el área de trabajo.

• Usar las dos manos simultáneamente de ser posible.

• Hacer la entrega soltando.

• Instalar planos inclinados.

• Sostener las piezas con dispositivos.

• Usar mecanismos accionados con los pies, cuando sea posible.

• Comprobar que las sillas son adecuadas y confortables.

• Cambiar la distribución de la maquinaria para evitar retrocesos del material.

• Comparar los métodos usados por varios operarios.

• Utilizar lar mejoras previamente obtenidas.

Estudio De Tiempo:

Es una técnica que permite determinar un estándar de tiempo asignado para ejecutar una tarea determinada. Se basa en la medición del contenido de trabajo del método actual (diagnóstico de la situación actual), considerando la fatiga, los retrasos personales e inevitables. El resultado de esta medición es el Tiempo Estándar.

Tiempo Estándar:

Es el valor de tiempo unitario para una tarea que se determina por aplicación de las técnicas de la medición de trabajo (Estudio de Tiempo) mediante un personal calificado.

Efectuar estudios de tiempos en la empresa tiene por objeto determinar el tiempo que debe asignarse a una persona conocedora de su trabajo para realizar una tarea. Este tiempo no tendrá ningún valor si no se corresponde a un método de trabajo establecido, y además ha de ser justo y equitativo, tanto para el operario que trabaja como para la empresa que paga por ello en compensación.

Disponer de los tiempos de ejecución de las tareas es básico para:

• Reducir los costos.

• Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

• Establecer salarios con incentivos.

• Planificar.

• Establecer presupuestos.

• Comparar los métodos.

• Equilibrar cadenas de producción.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en hacer un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico. En definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacer continuamente y con agrado.

Para establecer los tiempos de ejecución de las tareas se utilizan los cronómetros.

Los cronómetros generalmente empleados para este fin pueden medir segundos, centésimas de minuto y diezmilésimas de hora.

El minuto, la sexagésima parte de una hora, es el más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6000 centésimas de minuto.

Todos estos cronómetros tienen una pequeña esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la saeta principal.

Para el estudio de tiempos puede efectuarse la medición a través de dos tipos de cronómetros: el cronómetro ordinario o continuo y el cronómetro vuelta a cero. El cronómetro vuelta acero se regula oprimiendo la corona: con la primera opresión, las agujas se ponen en movimiento, con la segunda se detienen y, con la tercera vuelven a cero. En el cronómetro para registrar fracciones de unidad hay dos coronas, si se oprime la segunda, una de las manecillas se detiene, mientras la otra continúa midiendo el tiempo; si se aprieta de nuevo la corona, la manecilla parada se coloca a la par de la que está en movimiento y ambas continúan andando juntas. Gracias a la posibilidad de observar la manecilla parada, se pueden obtener datos más exactos que con una aguja en movimiento.

Para realizar las medidas de tiempo es necesario contar con los siguientes equipos:

• Cronómetro

• Tabla

• Formato para escribir los datos.

Antes de iniciar el estudio propiamente dicho, es necesario que el analista registre a partir de lo observado en forma directa lo siguiente:

• 1. Información que permita hallar e identificar rápidamente el estudio a realizar (objetivo).

• 2. Información que permita identificar con exactitud el producto o pieza que se elabora.

• 3. Información que permita identificar con exactitud el proceso, el método, la instalación o la máquina.

• 4. Información que permita identificar al operario.

• 5. Duración del estudio

• 6. Condiciones físicas del trabajo

Procedimiento del Estudio de Tiempo:

• 1. Seleccionar la tarea a la que se aplicará el estudio de tiempo.

• 2. Registrar toda la información necesaria para efectuar el estudio.

• 3. Examinar toda la información obtenida.

• 4. Medir la tarea a través del uso del cronómetro.

• 5. Aplicar, es decir, determinar la calificación del operador y la asignación de márgenes o tolerancias.

• 6. Definir el tiempo estándar.

Elementos Para Realizar un Estudio de Tiempo:

• 1. Selección del operador

El primer paso para iniciar un estudio de tiempos se hace a través del supervisor del departamento o el supervisor de línea. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado. El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto.

• 2. Análisis de los materiales y los métodos

Es importante evaluar el método empleado por el operario. Es frecuente comprobar que el operario no se atiene a las instrucciones originales: tal vez emplea otras herramientas, velocidad o avance de la maquinaria, o está haciendo movimientos innecesarios, o bien se han variado la temperatura o condiciones del proceso.

Estas notas tienen particular importancia porque será la única constancia que queda, y las probabilidades de desviaciones aumentan cuando no se ha señalado al operario un método bien determinado.

Aquí, en este punto se evalúan los métodos de trabajo, las operaciones cuello de botella, los diagramas, es decir, todo tipo de análisis de la situación actual.

• 3. Registro de la información significativa

Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas, condiciones de trabajo, materiales en uso, etc. Se debe contar con toda la información verdaderamente importante para el análisis, ya que el estudio de tiempo viene a constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares. Esta información es útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas.

• 4. División de la operación en elementos

Después de registrar todos los datos sobre la operación y el operario, necesarios para poderlos identificar más tarde y de comprobar que el método que se utiliza es adecuado, el analista deberá descomponer la operación en elementos.

Los elementos son la parte delimitada de una tarea definida que se selecciona, para facilitar la observación, medición y análisis.

La sucesión de elementos se ha dividido en ocho: elementos repetitivos, elementos casuales, elementos constantes, elementos variables, elementos manuales, elementos mecánicos, elementos dominantes y elementos extraños.

Es necesario delimitar los elementos, indicando inicio y fin, al igual que dividirlos, definirlos y describirlos adecuadamente.

• 5. Registro de los valores transcurridos

Es registrar el tiempo de cada elemento, vaciar los datos en los formatos respectivos, escribirlos, dejar evidencia del estudio. Al anotar las lecturas del cronómetro, el analista registra solamente los dígitos o cifras necesarias y omite el punto decimal, teniendo así el mayor tiempo posible para observar la actuación del operario.

• 6. Calificación de la actuación del operario

La calificación de la velocidad es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, el adiestramiento y el buen juicio del analista. Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe tener un buen juicio para determinar el factor de calificación. Entre los métodos para obtener la calificación de la velocidad tenemos el Sistema Westinghouse, el cual lo podemos describir de la siguiente forma:

Sistema Westinghouse:

Considera 4 factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. Cada uno presenta clase, categoría y porcentaje. (Ver anexo 1)

a.- HABILIDAD:

Pericia en seguir un método dado, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo, existen 6 grados de habilidad: extrema, excelente, buena, regular, aceptable, deficiente con su respectivo %.

b.- ESFUERZO:

Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo control del operario, presenta 6 grados con sus respectivos %.

c.- CONDICIONES:

Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que la afectan son: ruido, ventilación, temperatura y luz. Existen 6 clases de condiciones: ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes con sus respectivos %.

d.- CONSISTENCIA:

Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta. Existen 6 tipos: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente con su % y categoría.

Una vez determinado cada uno de los factores, se procede a determinar el factor de actuación que se obtiene por la suma algebraica de los valores de cada factor y agregando al total la unidad.

Cv = C ( 1

Donde:

C = Suma algebraica

Cv = Factor de actuación

Otros métodos para obtener la calificación de velocidad:

• Sistema Westinghouse Modificado

• Calificación Sintética

• Calificación por Velocidad

• Calificación Objetiva

• 7. Asignación de márgenes o tolerancias apropiadas