Estudio de ingeniería de métodos, admisión y riesgos estandarizados – Solicitudes crediticias (página 2)

1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? 2.- ¿Qué condiciones de inspección de llevar esta operación? 3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? 4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? 5.- ¿Se podrían elevar las normas para manejar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos? 6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas? 7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto acabado una calidad superior a la actual? 8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? 9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes? 10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector? 11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? 12.- ¿Una modificación de la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme? D. Utilización de materiales 1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado? 2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? 3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero? 4.- ¿El material se compra ya acondicionado para el uso? 5.- ¿Podría el abastecedor introducir reformas en la elaboración del material para mejorar su uso y disminuir los desperdicios? 6.- ¿El material es entregado suficientemente limpio? 7.- ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables? 8.- ¿Se saca el máximo partido posible del material al cortarlo?; ¿y al elaborarlo? 9.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, ácidos, pintura, aire comprimido, electricidad? ¿se controla su uso y se trata de economizarlos? 10.- ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra? 11.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios? 12.- ¿Se reduciría el número de materiales utilizados si se estandarizara la producción? 13.- ¿No se podría hacer la pieza con sobrantes del material o retazos inaprovechables? 14.- ¿Se podría utilizar los sobrantes o retazos? 15.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos a mejor precio? 16.- ¿El proveedor de material lo somete a operaciones innecesarias para el proceso estudiado? 17.- ¿La calidad de material es uniforme? 18.- ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el taller si se inspeccionara más cuidadosamente el material cuando es entregado? 19.- ¿El material es entregado sin bordes filosos ni rebabas? 20.- ¿Se altera el material con el almacenamiento? 21.- ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y clasificando a los proveedores según su fiabilidad? 22.- ¿Se podría hacer la pieza de manera más económica con retazos de material de otra calidad? E. Disposición del lugar de trabajo 1.- ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? 2.- ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? 3.- ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? 4.- ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje? 5.- ¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? 6.- ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? 7.- ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora? 8.- ¿Se han previsto instalaciones y soportes apropiados en el puesto de trabajo para facilitar el montaje? 9.- ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado? 10.- ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? 11.- ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? 12.- ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? 13.- ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? 14.- ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? F. Manipulación de materiales 1.- ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? 2.- En caso contrario, ¿podrían encargarse de la manipulación los operarios de máquinas para que el cambio de ocupación les sirva de distracción? 3.- ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos? 4.- ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? 5.- ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? 6.- ¿Se puede despachar el material desde un punto central con el transportador? 7.- ¿El tamaño del recipiente o contenedor corresponde a la cantidad de material que se va a trasladar? 8.- ¿Puede idearse un recipiente que permita alcanzar el material más fácilmente? 9.- ¿Podría colocarse un recipiente en el puesto de trabajo sin quitar el material? 10.- Si se utiliza una grúa de puente, ¿funciona con rapidez y precisión? 11.- ¿Se podría aprovechar la fuerza de gravedad empezando la primera operación a un nivel más alto? 12.- ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares adecuados? 13.- ¿Se enviaría con una placa giratoria la necesidad de desplazarse? 14.- ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? 15.- ¿Podría combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? 16.- ¿Se podría evitar la necesidad de pesar las piezas si se utilizaran recipientes estandarizados? 17.- ¿Los recipientes son uniformes para poderlos apilar y evitar que ocupen demasiado espacio en el suelo? 18.- ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular? 19.- ¿Se ahorrarían demoras si hubiera señales (luces, timbres, etc.,) que avisaran cuando se necesite más material? 20.- ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? G. Organización del trabajo 1.- ¿Cómo se atribuye la tarea al operario? 2.- ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? 3.- ¿Cómo se dan las instrucciones al operario? 4.- ¿Cómo se consiguen los materiales? 5.- ¿Cómo se entregan los planos y herramientas? 6.- ¿Hay control de la hora? En casa de ser afirmativo, ¿Cómo se verifica la hora de comienzo y de fin de la tarea? 7.- ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales? 8.- ¿Los materiales están bien situados? 9.- Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuánto tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones preliminares y puesta en orden? 10.- ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los operarios para llenar las tarjetas de tiempo, los bonos de almacén y demás fichas? ¿Este trabajo podría informatizarse? 11.- ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? 12.- ¿Cómo está organizada la entrega y mantenimiento de las herramientas? 13.- ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios? 14.- ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajarían y se les dan suficientes explicaciones? 15.- Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones? 16.- ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas? 17.- ¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan? H. Condiciones de trabajo 1.- ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? 2.- ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo? 3.- ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no se podría utilizar ventiladores o estufas? 4.- ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado? 5.- ¿Se pueden reducir los niveles de ruido? 6.- ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo y el polvo con sistemas de evacuación? 7.- Si los pisos son de hormigón, ¿se podrían poner enrejados de madera o esteras para que fuera más agradable estar de pie en ellos? 8.- ¿Se puede proporcionar una silla? 9.- ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? 10.- ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? 11.- ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo? 12.- ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes? 13.- ¿su ropa es adecuada para prevenir riesgos? 14.- ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud? 15.- ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? 16.- ¿Hace en la fábrica demasiado frio en invierno o falta el aire en verano, sobre todo al principio de la primera jornada de la semana? 17.- ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos? I. Enriquecimiento de la tarea de cada puesto 1.- ¿Es la tarea aburrida o monótona? 2.- ¿Puede hacerse la operación más interesante? 3.- ¿Puede combinarse la operación con operaciones procedentes o posteriores a fin de ampliarla? 4.- ¿Cuál es el tiempo de ciclo? 5.- ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo? 6.- ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo? 7.- ¿Puede el operario desbarbar su propio trabajo? 8.- ¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas? 9.- ¿Se puede dar al operario un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera? 10.- ¿Puede el operario hacer la pieza completa? 11.- ¿Es posible y deseable la operación la rotación entre puestos de trabajo? 12.- ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos? 13.- ¿Es posible y deseable el horario flexible? 14.- ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo? 15.- ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

> Idear: Etapa que se caracteriza por crear ideas, nuevas formas con espíritu innovador en función del método mejorado, es recomendable revisar nuevamente los aspectos considerados por si se ha obviado alguno, para ello se debe tener presentes las condiciones objetivas y subjetivas según las circunstancias de cada caso, es decir, la empresa debe garantizar los recursos para que las mejoras se puedan dar. Todo debe queda por escrito.

ü Definir: Debe quedar por escrito los aspectos relacionados con: el proceso/procedimiento (se definen los recursos), además es necesario definir las características tanto del proceso/procedimiento.

> Disposición: Posición de la empresa ante las mejoras; también es necesaria ver el área de trabajo.

> Equipo: Se debe ver, tipo, cantidad, disponibilidad y su mantenimiento.

> Materiales: Se debe ver cantidad, calidad y costo. Es importante el resguardo de los materiales, hay que evaluar los residuos (ver si se puede reciclar, si es pérdida total).

atributos de calidad (planes, muestreo, normas, no conformidades, ensayos, etc).

> Instrucción: Abarca por una parte las orientaciones y directrices del nivel gerencial y por otro lado el grado de instruccionalidad del operario.

> Condiciones de trabajo: Evaluar la incidencia de las variables ambientales en el desarrollo del trabajo del operario (temperatura, ventilación, iluminación y ruido) que afectan el desenvolvimiento del individuo.

> Implementación: Buscar y establecer los mecanismos necesarios que garanticen que el método propuesto se dé. Además, considerar su planeación, la disposición y la correspondiente aplicación; definir con claridad los mecanismos que garanticen fiel cumplimiento y con carácter de ley debe quedar por escrito.

> Mantener en uso: La empresa debe verificar a intervalos regulares el avance y el comportamiento de las mejoras detectando así las posibles variaciones y las modificaciones que hubieren al respecto.

3.13 Análisis Operacional (Enfoques Primarios) Realizar un estudio enfocándose en: el diseño, materiales, tolerancia, procesos y herramientas, y en base a esto se plantean las siguientes interrogantes con el propósito de poder detectar los posibles cambios en cada uno de ellos. Ya sea haciéndolos más eficientes, productivos, o en su defecto poder eliminar procesos innecesarios.

Las interrogantes planteadas en forma general serian:

Estudiar los elementos productivos e improductivos de una operación. Dirigir la atención del operario y el diseño del trabajo preguntando quién. Realizar un estudio en la distribución de planta preguntando dónde.

Realizar arreglos, ya sea: simplificando, eliminando, combinando y arreglando las operaciones.

Calidad: Establecer los mecanismos adecuados para evaluar las variables.

3.14 Utilidad del Análisis Operacional

1.- Origina un mejor método de trabajo.

2.- Simplifica los procedimientos operacionales.

3.- Maximiza el manejo de materiales.

4.- Incrementa la efectividad de los equipos.

5.- Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.

6.- Mejora la calidad del producto final.

7.- Reduce los efectos de la impericia laboral.

8.- Mejora las condiciones de trabajo.

9.- Minimiza la fatiga del operario.

3.15 Enfoques Primarios: Estrategias Elementales.

1.- Propósito de la operación: Justificar el objetivo, el para qué y el por qué, determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.

2.- Diseño de la parte o pieza: Considerar al diseño como algo cambiante, su grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a través de la:

> Disminución del número de partes y/o piezas.

> Reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos, uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil.

> Utilización de un mejor material.

3.- Tolerancias y/o Especificaciones:

Tolerancia: Margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (Rango de variación) Especificaciones: Conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado Seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.

4.- Materiales: Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían:

> Si se puede sustituir por uno más barato.

> Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.

> Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.

> Si se utiliza el materia hasta el máximo.

> Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.

5.- Análisis del Proceso:

Planificación y Eficiencia del proceso de manufactura:

> Posibilidad de cambiar la operación.

> Reorganización o combinación de operaciones.

> Mecanizar el trabajo manual pesado.

> Emplear el mejor método de maquinado.

> Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.

6.- Preparación y Herramental: Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar:

> Mejorar la Planificación y Control de la Producción.

> Entregar instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada de trabajo.

> Programar trabajos similares en secuencia.

> Entregar por duplicado herramientas de corte.

> Implantar programas de trabajo para cada operación.

7.- Condiciones de Trabajo: Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno:

> Adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.

> Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura).

> Control de ruidos y vibraciones.

> Ventilación.

> Promover orden, limpieza y buen cuidado.

> Desecho de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y dañinos.

> Proporcionar equipo de protección personal adecuado.

> Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.

8.- Manejo de Materiales: En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de:

A.- Eliminar o reducir la manipulación de los productos. Indicadores:

> Demasiadas operaciones de carga y descarga.

> Transporte manual de carga pesada.

> Largos trayectos de los materiales.

> Congestionamientos de algunas zonas.

B.- Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación. Indicadores:

> Incrementar el número de unidades a manipular cada vez.

> Aprovechar la fuerza de la gravedad.

> Disponer de los medios que faciliten el transporte.

> Utilizar equipos de manipulación que tengan uso variado.

> Realizar una buena selección del equipo de manejo de materiales.

9.- Distribución de la Planta y Equipo: Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto a:

> Espacio necesario para movimiento del material.

> Áreas de almacenamiento.

> Trabajadores indirectos.

> Equipos y maquinarias de trabajo.

> Puestos de trabajo.

> Personal de taller.

> Zonas de carga y descarga.

> Espacio para transportes fijos.

3.16 Estudio de Tiempos Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.

3.17 Requisitos del Estudio de Tiempos Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a Utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo.

El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el método para cerciorarse de que las alimentaciones, velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten a la práctica estándar establecida por el departamento de métodos.

3.18 Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario:

1. Seleccionar al trabajador promedio.

2. El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.

3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.

4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.

5. Medir con el instrumento adecuado.

6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

7. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.

8. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición del estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado. Por piezas.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado. La realización del estudio de tiempos es necesario para:

> Reducir los costos.

> Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de obra.

> Establecer salarios con incentivos.

> Planificar.

> Establecer presupuestos.

> Comparar los métodos.

> Equilibrar cadenas de producción.

3.19 Manejo y Estudio Correcto del Cronómetro El cronómetro es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación:

> Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min).

> Cronómetro decimal de minutos de (0.001).

> Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora).

> Cronómetro electrónico o digital.

3.20 Tipos de cronometraje: > Cronómetro Ordinario o Continuo (Modo Acumulativo): El reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento.

o Ventajas del Cronometro Ordinario o Continuo:

Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

o Desventajas del Cronometro Ordinario o Continuo El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

Cronómetr o Vuelta a Cero El reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento.

Algunos relojes de representación numérica o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo acumulativo).

o Ventajas del Cronómetro Vuelta a Cero

Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

o Desventajas del Cronómetro Vuelta a Cero

Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

3.21 Herramientas del Estudio de Tiempos por Cronómetro Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:

> Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).

> Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

> Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

> Lápiz.

> Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.

3.22 Estudio de Tiempos con Cronómetros Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber:

> Condiciones de trabajo o Croquis o plano del lugar de trabajo.

o Iluminación, ventilación, ruido, temperatura.

o Espacios de trabajo, herramientas.

> Descomponer la tarea en elementos Elemento: Es la parte delimitada de una tarea definida.

> Definir el ciclo

Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.

> Tipos de Elementos o Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.

o Casual: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.

o Constante: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.

o Manejables: Su tiempo básico varía en los ciclos.

o Manuales: Son los que realiza el trabajador.

o Mecánicos: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.

o Dominantes: Duran más tiempo que los otro elementos.

o De Contingencia: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, al proceso.

o Extraños: Elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso, pero que al analizarlos no deben formar parte del proceso.

> La clasificación de los elementos nos sirve para: o Separar el trabajo o actividades productivas de las NO productivas.

o Aislar, eliminar, estudiar, etc. aquellos elementos que causan problemas. (Alto costo, cuellos de botella) .

o Estudiar los electos que causan fatiga.

o Hacer especificaciones detalladas del trabajo.

3.23 Aplicación del Estudio de Tiempos en el Área de Trabajo > Procedimiento del Estudio de Tiempos Una vez que se ha establecido el método, estandarizado las condiciones y las operaciones, se han capacitado los elementos para seguir al operario, el trabajo está listo para un buen estudio de tiempos con cronómetros.

> Selección del Operario Es muy importante estudiar al operario indicado. Por esta razón hacer un estudio de tiempos sobre el operario equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo. Si el analista en estudio de tiempos aplica correctamente el procedimiento de valoración de desempeño, puede llegar al mismo estándar de tiempo final dentro de ciertos límites prácticos, aun cuando el operario trabaje deprisa o despacio.

Sin embargo, desde cualquier punto de vista, es mejor si el estándar cronometrado se basa en las observaciones de un trabajador efectivo y cooperativo que trabaje a un nivel de desempeño aceptable. Como regla empírica, no es apropiado medir a un operario trabajando con una variación mayor al 25% arriba o abajo del 100%. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado.

El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto. Por supuesto, el operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica, y tener confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de cooperación, de manera que acate de buen grado las sugerencias hechas por el supervisor y el analista. Algunas veces el analista no tendrá oportunidad de escoger a quien estudiar cuando la operación es ejecutada por un solo trabajador. En tales casos el analista debe ser cuidadoso al establecer su calificación de actuación, pues el operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la escala. En trabajos en que participa un solo operario, es muy importante que el método empleado sea el correcto y que el analista aborde al operario con mucho tacto.

> Registro de Información Significativa Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa importancia a un principiante, pero la experiencia le demostrará que cuanto más información pertinente se tenga, tanto más útil resultará el estudio en los años venideros. El estudio de tiempos debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares y para el desarrollo de fórmulas.

También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas. Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado. Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el de fatiga. Recíprocamente, si por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que fueran peores que cuando el estudio de tiempos se hizo por primera vez, es lógico que el factor de tolerancia o margen debería aumentarse.

Si las condiciones de trabajo que existían durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales que existen en el mismo, tendrían un efecto determinando en la actuación normal del operario. Por ejemplo, si en un taller de forja por martinete se hiciera el estudio durante un día de verano muy caluroso, es de comprender que las condiciones de trabajo serían peores de lo normal y la actuación del operario reflejaría el efecto del intenso calor. Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.

> Posición del Observador Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y registrado toda la información importante, está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y pronto perdería el respeto del personal del piso de producción. Además, estando de pie el observador tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos del operario, conforme se desempeña e En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a modificar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de máquina.

> División de la Operación en Elementos Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de Therbligs conocidos por "elementos".

A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 minutos) el observador debe escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la operación deben determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben dividirse en partes lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas.

Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son:

1. Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de ejecución manual.

3. No combinar constantes con variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.

5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.

> Toma de Tiempo Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante el estudio:

> Método de Regreso a Cero Esta técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continúa. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos acero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.

Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña. En resumen, la técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:

1. Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.

2. Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos).

3. No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.

4. No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.

> Método Continuo Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.

El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min., y de elementos de 0.02 min. Cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de tiempos que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos de 0.04 min.), si van seguidos de un elemento de aproximadamente 0.15 min o más largo. Se logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos, anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo.

Por supuesto, como se mencionó antes, esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos.

> Selección y Registro de los Elementos Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea específica. Deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las siguientes ventajas Valorar el desempeño con más exactitud. Crear valores de tiempo estándar para elementos frecuentemente recurrentes; estos pueden verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los datos. Identificar el trabajo no productivo. El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).

> Calificación de la Actuación del Operario En el sistema de calificación de la actuación del operario, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo representativo del promedio. El principio de la calificación de la actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.

> Características de un Buen Sistema de Calificación La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del analista de tiempos. Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos que permitan las diferentes analistas, en una misma organización, el estudio de operarios diferentes empleando el mismo método para obtener estándares que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de más o menos 5%. El plan de calificación que dé resultados más consistentes y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes.

Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la definición aceptada de exactitud normal. Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que termine en fracaso.

> Métodos de Calificación o Método Westinghouse.

o Calificación Sintética.

o Calificación Objetiva.

o Calificación por Velocidad.

o Calificación Modificada.

Para efecto de esta práctica se utilizara el Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente.

> Método Westinghouse Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporation. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.

La Habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.

La Habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.

La Habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos. Una disminución en la habilidad generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza con coordinación muscular. De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a operación en una labor determinada.

Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima).

El observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario. La calificación de la habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente, que es demás 15%, para los individuos súper hábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final, o al factor de calificación de la actuación del operario.

Según este sistema o método de calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17%.

Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20 ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían debajo de lo normal.

Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.

El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la actuación es la Consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro y presencia de elementos extraños. Los elementos mecánicamente controlados tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente. Se ha asignado un valor de más 4% a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando las otras categorías entre estos valores.

No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista tenga acerca del trabajo.

> Tolerancias El tiempo normal de una operación no contiene ninguna tolerancia, es solamente el tiempo que tardaría un operario calificado en ejecutar la tarea si trabajara a marcha normal; sin embargo, una persona necesita de cierto tiempo para atender necesidades personales, para reponer la fatiga, además existen otros factores que están fuera de su control que también consumen tiempo.

En general las tolerancias se aplican para cubrir tres áreas generales:

o Necesidades Personales.

o Fatigas.

o Demoras Inevitables.

Las tolerancias deben calcularse en forma tan precisa como sea posible, o de otra manera se anulará por completo el esfuerzo puesto al hacer el estudio, las tolerancias se aplican al estudio de acuerdo a tres categorías:

> Tolerancias Aplicables al Tiempo Total del Ciclo: Tolerancias que deben considerarse solo en el tiempo de maquinado. Aplicables solo al tiempo de esfuerzo. Las tolerancias aplicables al tiempo total del ciclo se expresan usualmente como porcentaje (%) del tiempo del ciclo que incluyen necesidades personales, limpieza de la estación de trabajo, mantenimiento de la máquina. Las tolerancias de tiempo de maquinado incluyen tiempo para mantener las herramientas y variaciones de potencia mientras que las tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo, comprenden fatigas y demoras inevitables.

> Necesidades Personales Incluye interrupciones en el trabajo, necesarias para el trabajador, como son:

viajes periódicos al bebedero de agua o al baño.

> Fatiga La fatiga se considera como una disminución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desechos en los músculos, y en el torrente sanguíneo, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. La fatiga puede ser también mental. Una persona debe ser colocada, de ser posible en el trabajo que más le agrade. El método utilizado para determinar la fatiga es el método sistemático el cual incluye: criterios de temperatura, de ventilación, ruidos, duración de la actividad de repetición del ciclo, demanda física, demanda mental o visual, y de posición del operador. Cada criterio está conformado por varios niveles ponderados, y se evalúa de acuerdo a las condiciones observadas durante el estudio. La ponderación total (sumatoria de todos los criterios), se somete a una tabla que indica el porcentaje por fatiga, o si se requiere en minutos.

> Demoras Inevitables Las demoras pueden ser evitables o inevitables. En la determinación del tiempo estándar no se consideran las demoras evitables causadas intencionalmente por el obrero. Las demoras inevitables incluyen interrupciones hechas por el supervisor, analista de tiempo y otros, irregularidades en materiales, dificultad de mantener tolerancias e interferencias debidas a la asignación de varias máquinas a un operario.

> Método para el Cálculo de Tolerancias tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo período. El operador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante el estudio de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que sólo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronómetro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

> Cálculo de los Suplementos Los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte especial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

o Suplementos por Descanso Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes.

o Suplementos por Necesidades Personales Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse o al baño en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de Suplementos por Fatiga Básica Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4 del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentado, que ejecute un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas sentidos sino normalmente.

o Suplementos Variables Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas y no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea, etc.

o Recomendaciones para el Descanso Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas, si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 ó 15 minuto a media mañana y a media tarde.

> Importancia de los Períodos de Descanso 1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día.

2. Contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

3. Rompen la monotonía de la jornada.

4. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

5. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

> Propósito de los Suplementos tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar las tolerancias como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen.

3.24 Tiempo Estándar Es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una aptitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.

Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza. La mayoría de las operaciones industriales tienen ciclos relativamente cortos (inferiores a cinco minutos), por lo tanto usualmente es más conveniente expresar los estándares en términos de horas por 100 piezas.

TE = TPS * Cv + ?Tol En donde: TE = Tiempo Estándar TN = TPS x Cv

TPS = Tiempo Promedio Seleccionado Cv= Factor de Calificación Cv = 1 ± c C = Coeficiente de confianza

> Propósito del Tiempo Estándar o Base para el pago de incentivos.

o Denominador común para la comparación de diversos métodos.

Método para asegurar una distribución del espacio disponible.

o Medio para determinar la capacidad de la planta.

o Base para la compra de un nuevo equipo.

o Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

o Mejoramiento del control de producción.

o Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

o Base para primas y bonificaciones.

o Base para un control presupuestal.

o Cumplimientos de las normas de calidad.

o Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

o Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

o Elaboración de planes de mantenimiento.

> Tiempo Normal Es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con una velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

= ?? * ?? > Calificación de Velocidad Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal.

La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ±5 % se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

3.25 Método Sistemático Consiste en determinar de manera objetiva la cantidad de tiempo que debe asignarse por concepto de tolerancia el cual consiste en evaluar un conjunto de factores de manera cualitativa y cuantitativa, por niveles sabiendo que de menor o mayor la criticidad del mismo aumenta, se realizara entonces la suma de los puntos que luego son buscados en una tabla de concesiones en función de su límite y de la jornada de trabajo.

> Método Sistemático para Asignar Tolerancia por Fatiga En este método se debe evaluar de forma objetiva y a través de la observación directa, el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece, según la Jornada de Trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permita contrarrestar la fatiga.

La tabla de concesiones está diseñada para trabajar únicamente para trabajar con 4 tipos de jornadas (8.5, 8.7, 7.5, 7 h/día).La jornada de trabajo puede ser continua o discontinua. Para el caso de J.T diferentes debe reunirse a la siguiente fórmula:

A pesar de que los distintos tipos de tolerancias vienen expresadas en unidad de tiempo debe tener una unidad en común para que tanto la fija como las variables puedan ser sumadas. Las tolerancias variables se refieren a la fatiga y la necesidad personal el resto de las tolerancias por lo general son fijas.

> Normalización de Tolerancias Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

3.26 Procedimiento Estadístico para Determinar el Tamaño de la Muestra

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

4.1 Tipo de Estudio. Esta investigación, según su propósito, es una investigación de campo, ya que recoge la información directamente de la realidad. Por medio de la observación el grupo es estudiado en su ambiente natural permitiendo percibir las practicas, los comportamientos y actitudes de los operarios tales y como se presentan en la vida real.

También se está en presencia de una investigación aplicada, ya que se desea mejorar el proceso de trabajo, desarrollando estrategias para resolver problemas. Es en su mayoría una investigación exploratoria y descriptiva, debido a que se estudia los hechos, se evalúan los factores que afectan el método de trabajo en la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados Región Oriente Sur y se describe, registra y analiza la naturaleza actual del proceso para que se demuestre la debida información, además, se realiza mediciones precisas a la muestra definida.

4.2 Población y Muestra. El universo de estudio está constituido por el conjunto de personas que actualmente laboran para el departamento en el año 2015, esta población está constituida por cuatro (4) individuos (Gerente, Especialista Sénior, Especialista Junior y Analista Sénior).

La actividad a la que se le realiza el estudio de tiempo es practicada por los cuatro (4) operarios, las lecturas de tiempo fueron realizadas a toda la población de estudio, pero en función de la investigación para determinar el desempeño correcto, se seleccionó al operario que posee el desempeño promedio. En este caso el Especialista Sénior es la muestra.

4.3 Recursos. > Encuesta individual, utilizada para el interrogatorio, constituida por veinte (20) preguntas de tipo abierta y esta se registro por medio de un formato audiovisual a través una Tablet marca Asus.

> Preguntas de la Organización Internacional de Trabajo > Lápiz y papel para la encuestas siendo elegidos por su factibilidad.

> Una tablet Asus para tener la muestra audiovisual de las entrevistas a los operarios.

> Cronómetro implementado en la observación de los tiempos de revisión de cada carpeta.

> Hojas de concesiones para determinar la fatiga. (Anexos tabla A3-A4-A5) > Tabla de calificación de velocidad por el Sistema Westinghouse. (Anexos, tabla A1) > Tabla de Distribución t de Student, para el cálculo de tc. (anexos, tabla A2) > Lápiz y papel para el registro de los tiempos tomados siendo elegidos por su factibilidad.

Con la aplicación de estas técnicas y materiales se logró obtener la información detallada del tiempo que conlleva la toma de decisión sobre cada carpeta de solicitud de créditos, actividad realizada por los operarios de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados Región Oriente Sur.

4.4 Procedimiento Metodológico. 4.4.1 Determinación del proceso actual de trabajo por medio de la observación directa.

4.4.2 Elaboración del diagrama de procesos actualmente implementado en el departamento.

4.4.3 Elaboración del diagrama de flujo de recorrido del método de trabajo actual.

4.4.4 Recolección de datos por medio de técnica de interrogatorio y por observación para conocer el método de trabajo desde el punto de vista del operario y de los investigadores.

4.4.5 Formulación de las preguntas de la Organización Internacional de Trabajo aplicada a los elementos que inciden en el método de trabajo.

4.4.6 Establecimiento de los nueves (9) enfoques primarios para la realización del análisis operacional.

4.4.7 Proposición de un nuevo y optimizado método de trabajo.

4.4.8 Elaboración del diagrama de proceso del método de trabajo propuesto.

4.4.9 Elaboración del diagrama de flujo de recorrido del método de trabajo propuesto.

4.4.10 Análisis de los resultados obtenidos mediante la información recabada en el análisis operacional.

4.4.11 Determinación de la actividad a estudiar una vez que la operación este divida por elementos.

4.4.12 Determinación del tamaño de la muestra por medio de los procedimientos establecidos.

4.4.13 Calculo del tiempo promedio seleccionado.

4.4.14 Determinación de la clasificación de la velocidad por medio del sistema Westinghouse. (Anexos, tabla A1) 4.4.15 Determinación del Tiempo Normal.

4.4.16 Asignación de tolerancias al operario muestra, a través del estudio de las condiciones de trabajo y sus factores de fatiga. (Anexos, tabla A4, tabla A3 y tabla A5) 4.4.17 Calculo del Tiempo Estándar de la actividad seleccionada.

4.4.18 Análisis del resultado obtenido mediante la información recabada en el estudio de tiempo.

CAPÍTULO V

Situación actual

5.1 Método de trabajo actual El departamento de Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados se dedica a evaluar las solicitudes de créditos de todas las filiales del Banco de Venezuela en la región oriente-sur. El procedimiento que realiza el operario es el siguiente:

Al completarse el lote de carpeta de solicitudes de créditos y ser ubicados por Soporte de Banca Particular en recepción, la Gerente se dirige a recepción toma las carpetas, se traslada a su cubículo, donde verifica que las solicitudes están completas, luego cada lote lo clasifica el Crediauto (nuevo o usado) y Credipersonal (Credipersonal y Credinómina) los organiza de acuerdo a las facultades de los operarios de la siguiente forma:

a) Gerente del departamento (G):

Crediauto: montos entre de Bs 20.000,oo a 530.000,oo. Credipersonal: montos entre 120.000,oo a 220.000,oo.

b) Especialista Sénior (E.S) Crediauto: monto de Bs 120.000,oo a 320.000,oo. Credipersonal: monto de 50.000,oo a 120.000,00.

c) Especialista Junior (E.J) Crediauto: monto máximo de Bs 120.000,oo. Credipersonal: monto máximo de 50.000,oo.

d) Analista Sénior (A.S) Se le asigna las solicitudes de Credinómina.

La Gerente lleva las carpetas ya clasificadas a cada operario, regresando luego a sus respectivos lugares de trabajo.

La Gerente, el Especialista Sénior y Especialista Junior, toman la carpeta, la verifican, la registran en el sistema computarizado, analizan, verifican documentos, toman la decisión de si el caso es aprobado o negado, registran en el sistema computarizado y de existir una documentación fraudulenta levantan un acta por escrito acerca del incidente.

El analista Sénior verifica, registra en sistema, luego lleva las carpetas a la gerente quien evalúa el crédito, ésta decide lo correspondiente.

Luego de que todos los operarios realizan sus respectivas actividades colocan nuevamente en recepción las carpetas con todas las decisiones, son retiradas por Soporte de Banca Particular.

5.2 Diagrama de Procesos Actual.

Diagrama 1- Diagrama de flujo (Metodo actual) Resumen actual

Plano1- Distribución de zonas de trabajo (Situación Actual)

5.4 Diagrama de recorrido actual

Diagrama 2- Diagrama de flujo (Metodo actual) 5.5 Técnica del interrogatorio.

a) Propósito:

> ¿Qué se hace? La Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados realiza la verificación, evaluación y toma de decisión sobre créditos (de tipo Credipersonal y Crediauto) que llegan al departamento a través de carpetas.

> ¿Por qué se hace? La verificación, evaluación y toma de decisión está fundamentado en la búsqueda de dar respuesta (aprobado o negado) a una solicitud realizada por el usuario de Banco de Venezuela, en búsqueda de cubrir una necesidad.

> ¿Qué otra cosa podría hacerse? Entre las facultades de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados solo está el análisis y respuesta de los Credipersonal y Crediauto, por lo tanto el equipo no está capacitado para realizar otro tipo de operaciones en el área.

> ¿Qué debería hacerse? La Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados es responsable de la verificación, evaluación y toma de decisión sobre créditos (de tipo Credipersonal y Crediauto) que llegan al departamento a través de carpetas.

b) Lugar:

> ¿Dónde se hace? La verificación, evaluación y toma de decisión de los créditos es efectuado en las oficinas de los respectivos responsables del área Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados del Banco de Venezuela (Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior).

> ¿Por qué se hace allí? De acuerdo lo estipulado por la institución (Banco de Venezuela) el departamento encargado de Credipersonal y Crediauto es la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

> ¿En qué otro lugar podría hacerse? Además de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados el Banco de Venezuela no cuenta con otro grupo de especialistas con la capacidad de realizar las respetivas actividades necesarias para aprobar o negar un Credipersonal o Crediauto.

> ¿Dónde debería hacerse? Basado en lo establecido por el Banco de Venezuela el estudio crítico de las carpetas contenedoras de las solicitudes de créditos debe ser realizado en la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

c) Sucesión > ¿Cuándo se hace? El grupo de trabajo (Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior) de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados del Banco de Venezuela realiza la verificación, evaluación y toma de decisión de los Credipersonal y Crediauto, una vez colocadas las carpetas de solicitudes en la recepción por el personal del área Soporte de Banca Particular, de lunes a viernes de 8:00 a 12:00 y de 1:00 a 5:00 durante todo el año.

> ¿Por qué se hace entonces? Los especialistas (Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior) necesitan que las carpetas a evaluar sean previamente revisadas por la Gerencia de Soporte de banca Particular.

> ¿Cuándo podría hacerse? Una vez estén las carpetas de solicitudes de créditos (Credipersonal y Crediauto) estén colocadas en el área de recepción por la Gerencia de Soporte de banca Particular, pueden ser tomadas de inmediato por el grupo que conforma la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

> ¿Cuándo debería hacerse? Al momento de ser colocadas las carpetas de solicitudes en la recepción por el personal del área Soporte de Banca Particular, los especialistas de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados, pueden proceder a realizar su labor.

d) Persona > ¿Quién lo hace? La verificación, evaluación y toma de decisión es realizada por el Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

> ¿Por qué lo hace esa persona? De acuerdo a las normas estipuladas por el Banco de Venezuela el personal seleccionado (Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior) cumplen con lo necesario y cuentan con una total capacidad para realizar la verificación, evaluación y toma de decisión sobre las carpetas de créditos que ingresan a la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

> ¿Qué otra persona podría hacerlo? Para efectuar dichas tareas es necesaria una serie de conocimientos y facultades necesarias para poder llevarlas a cabo. En la actualidad el Banco de Venezuela no cuenta con otro personal además del Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados, con las cualidades necesarias para evaluar los créditos.

> ¿Quién debería hacerlo? La verificación, evaluación y toma de decisión sobre los Credipersonal y Crediauto debe ser realizad por el Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior de la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados.

e) Medios > ¿Cómo se hace? El estudio de los créditos se realiza de la siguiente manera: una vez las carpetas de solicitudes de créditos están en recepción son clasificadas de acuerdo a su tipo (Credipersonal y Crediauto), posteriormente son divididos entre los especialistas (Gerente, Especialista Junior, Especialista Sénior, Analista Sénior), los cuales según sus capacidades verifican, evalúan y toma de decisiones (aprobado o negado) respectivamente y finalmente regresan las carpeta a recepción.

> ¿Por qué se hace de este modo? De acuerdo a estudios previos el Banco de Venezuela estipulo que la metodología a aplicarse seria la anteriormente mencionada.

> ¿De qué otro modo podría hacerse? Basándose en el método actual se podría seguir utilizando la misma organización pero realizando cambio en la distribución de tareas y responsabilidades con el fin de reducir los traslados y logrando que la Gerencia de Admisión y Riesgos Estandarizados trabaje de una forma más eficiente.

> ¿Cómo deberá Hacerse? El estudio de los créditos se podría efectuar de la siguiente manera: una vez las carpetas de solicitudes de créditos están en recepción sean clasificadas por el Analista Sénior de acuerdo a su tipo Especialista Sénior) según sus capacidades, y al igual que ellos verificara, evaluara y tomara de decisiones (aprobado o negado) respectivamente y finalmente regresan las carpeta a recepción.

Todo lo anteriormente mencionando tomando en cuenta una nueva reestructuración del área de trabajo.

5.6 Preguntas de la Organización Internacional del Trabajo. Estas preguntas fueron formuladas para el estudio crítico de la gestión realizada por la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados encarda de la verificación, evaluación y toma de decisión, en la búsqueda de dar respuesta (aprobado o negado) a una solicitud realizada por el usuario de Banco de Venezuela.

a) Operaciones

> ¿Qué propósito tiene la operación? Dar una respuesta de aprobado o negado a la solicitud de credinomina o crediauto realizada por el cliente del Banco de Venezuela

> ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? En caso afirmativo, ¿a qué se debe que sea necesario? Si es necesario, ya que el banco requiere de la aprobación de los especialistas de la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados para poder efectuar el préstamo.

> ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? Si es posible pero tomando en cuenta las capacidades de cada uno de los especialistas del área (Credipersonal y Crediauto), posteriormente se encargue de dividirlas entre los especialistas (Gerente, Especialista Junior,

> ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más? La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que solicitan los productos (ya sean credonomia o crediautos) siempre y cuando cumplan con los requisitos establecidos por el Banco de Venezuela.

> Si se añadiera una operación, ¿se facilitaría la ejecución de otras? No, al hacer esto se estaría aumentado el tiempo de respuesta rompiendo así con lo establecido que son 48 horas para crediautos y 72 para credipersonal.

> ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? Si es posible al reestructurar las actividades que realizan cada operario, dando y quitando responsabilidades según sea el caso y cambiando la organización de los cubículos de (Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior) se puede efectuar la operación dando el mismo resultado o un mejor resultado.

> ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?. ¿o mejoraría si se le modificara el orden? Es la mejor ya que al modificarlas se perdería la sincronía y los créditos se verían afectados al momento de la toma de decisiones.

> ¿Podría efectuarse la misma operación en otro departamento para evitar los costos de manipulación? No podría, debido a que el único departamento capacitado es el de la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados b) Normas de calidad.

> ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable? aceptable.

> ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? Si el operario puede realizar su propia inspección, evaluando su tiempo de respuesta, la cantidad de carpetas que ve por lote y comparando sus estadísticas actuales con las anteriores realizadas por el mismo.

> ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? Al repartir las actividades de mejor forma y reestructurando la ubicación de los miembros del grupo es posible dar en un menor tiempo respuesta a las solicitudes efectuadas por los usuarios del Banco de Venezuela.

> ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes? Si son necesarias las mismas normas para todos los clientes de credinomina y crediauto respectivamente, ya que ellos deben cumplir con los requisitos exigidos para poder efectuar la solicitud de su crédito c) Disposición del lugar de trabajo

> ¿Facilita la disposición del Banco la eficaz manipulación de las carpetas? Si, el área donde se encuentran las carpetas (recepción) posee un acceso sencillo aunque sería recomendable reducir la distancia entre ella y cada oficina del grupo de trabajo

> ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? Al ser oficinas de una entidad Bancaria el proceso de limpieza es muy sencillo.

> ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? Las instalaciones de la entidad bancaria cuenta con la vigilancia adecuada para resguardar los trabajadores y los documentos que en ella se encuentran ya que son de suma importancia por tener los datos personales de los usuarios.

¿Facilita la disposición de la fábrica las relaciones sociales entre los trabajadores? En el ambiente de trabajo especialmente en la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados se cuenta con un grupo de personas que trabajan en armonía apoyándose uno a los otros y con una excelente relación entre ellos.

> ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? Los materiales (las carpetas) se encuentran ubicados en un lugar distante de donde deberían estar, haciendo los traslados un poco extensos.

ü ¿Están las herramientas colocadas de manera que se puedan asir sin reflexión previa y sin la consiguiente demora? Si la oficina del Gerente y los cubículos de en Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior cuentan con las herramientas necesarias (computadora, papel, lápiz, entre otros implementos de su utilidad) ubicadas de forma que no realizan ningún tipo de traslados para obtenerlas.

ü ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección? La oficina del Gerente y los cubículos de en Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior, cuentan con los escritorios adecuados para que ellos puedan realizar sus actividades de forma correcta.

ü ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? Los operarios de la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados cuentan con unas instalaciones cómodas y adecuadas que optimizan el desarrollo de sus actividades

> ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? El banco de Venezuela estipulo un tiempo de respuesta de 48 horas para crediautos y 72 para credipersonal, constituyendo así una calidad de respuesta realizar sus actividades sin esforzar su vista.

> ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores? En la Gerencia de Admisión de Riesgos Estandarizados como se está trabajando con la aprobación o negación de crediautos o credinomina no se realiza ningún tipo de almacenamiento, al momento de que la carpeta tenga la decisión es enviada a Soporte de Banca Particular.

> ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales? Dentro de la oficina del Gerente y los cubículos de en Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior existen pequeños armarios donde ellos guardan sus pertenencias personales.

d) Manipulación de materiales

> ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto? La recepción (donde son colocadas las carpetas de solicitudes de créditos por Soporte de Banca Particular), se encuentran a cinco (5) metros del Gerente y a (2) metros del Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior, como consecuencia existen pequeñas demoras por traslados, lo cual refleja un retraso en el tiempo de respuesta a las solicitudes de créditos.

> ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? Las carpetas deberían ser colocadas en un área más cercana al Gerente y los Analista Senior, Especialista Senior y Especialista Junior, logrando así que los traslados sean despreciables