Aplicación de la Ingeniería de Métodos en el Proceso de Producción

2. Caracterización de la Empresa Servicios Logísticos S.A. Rep. Centro
3. Descripción del Proceso Actual de Paletas
4. Cálculo para medir Operaciones
5. Cálculo del Punto de Equilibrio
6. Análisis de Métodos
7. Balance Carga – Capacidad
8. Mejoras en el Puesto e Ensamble
9. Conclusiones
10. Bibliografía
11. Anexos

Introducción

Junto a la revolución científica – técnica que se ha manifestado en este ultimo siglo ha surgido una transformación profunda en los métodos de análisis e investigación de los fenómenos, en consecuencia con el grado de desarrollo alcanzado por la ciencia y con las posibilidades que brindan los altamente evolucionados equipos e instrumentos de apoyo a la investigación el tratamiento de la información y el control, puestos al servicio del hombre siendo entonces en la pasada centuria cuando surge el estudio del trabajo con una disciplina técnica y científica cuya categoría a sido elevada por el desarrollo de las fuerzas productivas, imponiéndolas en los procesos de producción transportación y servicios en el puesto de trabajo fundamentalmente para el logro o diseño del sistema hombre – medio de producción de manera mas eficientes.

Con el decursar de este siglo surge el estudio del trabajo como una disciplina técnica y científica ha cuya categoría ha sido elevada por el desarrollo d las fuerzas productivas, imponiéndola en los procesos de producción, transportación y servicios a nivel de puesto de trabajo, fundamentalmente para el logro o diseño de sistema hombre- medio de producción de manera más eficiente.

El estudio del trabajo tiene como objetivo más general la conjugación más racional de las técnicas y los hombres en el proceso único de producción. Esta íntimamente vinculada a la organización de la producción y a la dirección, tanto en el terreno teórico como el práctico.

Una de las técnicas de gran utilidad para mejorar procesos productivos y de servicios es la ingeniería de métodos o el análisis de operación, que tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad. Dicha técnica se define como el conjunto de procedimientos sistemáticos para someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio con vistas a introducir mejoras que faciliten la realización del trabajo y que permita que este se haga en el menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida.

El análisis de los gastos de tiempo tiene una gran importancia en la organización del trabajo, por cuanto posibilita conocer como se utilizan los mismos en el proceso de trabajo.

Este trabajo tiene como objetivo general hacer un estudio de métodos en los flujos de producción de las paletas de intercambio de madera, para analizar el impacto de estas técnicas en la eficiencia de la organización que se traduce en una mejor respuesta al mercado.

Desarrollo

1. La Compañía Servicios Logísticos S.A. es una sociedad mercantil cubana, cuyo objetivo fundamental es brindar la logística necesaria para garantizar el comercio internacional con el país, mediante un sistema de servicios aduanales, transporte y almacenes para mercancías nacionalizadas, en consignación o bajo régimen de aduana.

   La elaboración y venta de paletas de madera es otro de los servicios importantes de la compañía, y para ello se ha designado a la Representación Centro, ubicada en un lugar estratégico en el centro sur de la isla, para garantizar la entrega a todas las instalaciones de la compañía a todo lo largo del país, así como a otros clientes que utilicen estos medios unitarizadores para sus funciones.

   La producción de paletas es la actividad fundamental de la Representación Centro, y como primer paso se propone analizar el tipo de distribución de la producción, teniendo en cuenta que una distribución efectiva del equipo en la planta garantiza desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Por tanto, la distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida. Una cierta distribución puede ser la mejor en un conjunto de condiciones diferentes, Y puesto que las condiciones de trabajo rara vez son estáticas, el analista de métodos con frecuencia tiene la oportunidad de hacer mejoras en la distribución del equipo.

   Aunque es difícil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, el analista de métodos debe adiestrarse en revisar con ojo crítico toda parte de cada distribución que considere. La distribución de equipo deficiente resulta un costo de consideración. Desgraciadamente, la mayoría de estos costos son ocultos y, en consecuencia, no pueden ser expuestos con facilidad. Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a movimientos de gran distancia, retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debido a congestionamientos, son característicos de una planta con una distribución de equipo anticuada.

   En general toda distribución corresponde a uno o la combinación de dos tipos básicos de distribución. Estos tipos son el de línea recta, o por producto, y el funcional, o por proceso. En la distribución en línea recta la maquinaria se sitúa de modo que la circulación o flujo de una operación a la siguiente, es mínima para cada clase de producto, mientras que en la distribución por proceso o funcional se agrupan las instalaciones o máquinas semejantes. En el caso que se trata en el trabajo, la producción de paletas cumple con el tipo de distribución de línea o por producto por lo que se considera que es la correcta teniendo en cuenta el carácter masivo del tipo de producción que se realiza.

   No obstante hay que decir que se producen fundamentalmente tres tipos de paletas, aspecto que varía en parte los flujo de producción, sobre todo dependiendo a la forma en que la materia prima es abastecida, ya sea en bloques de madera o en kit de paletas; y también por las operaciones que se les realizan a cada una de ellas . En general se ha registrado además un considerable aumento de los volúmenes de producción debido a la capacidad de adaptación a los pedidos realizado por los clientes. Estas variantes de paletas son:

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm, de cuatro entradas doble, cara no reversible, de 9 tacos con puntillas helicoidales, para almacenaje en estiba directa y general.

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm de cuatro entradas, doble cara no reversible, de 3 barras con rebajas, con puntillas helicoidal y entrada lateral para montacargas, uso frecuente en almacenaje en estiba directa y general.

   Paleta de intercambio de madera 1000 x 1200 mm, de dos entradas, doble cara no reversible, de 3 barras, con puntillas helicoidal y entrada lateral para montacargas, uso frecuente en estanterías y almacenaje general.

2. Caracterización de la Empresa Servicios Logísticos S.A. Representación Centro.
3. Descripción del proceso actual de la producción de paletas.

En este caso vamos a analizar la descripción del proceso de paletas de intercambio de madera 1000 x 1200 mm de dos entrados no reversibles, pues se trata precisamente del que más se demanda en el mercado. La materia prima con que se cuenta viene dividida en madera para travesaños y para tablas, de madera aserrada de pino calidad "A".

Para hacer un análisis detallado de la producción de paletas recurrimos a varias técnicas utilizadas en la descripción del proceso y se realiza una distribución en planta para tener una mejor idea del local de trabajo.

• La madera es depositada en el área de almacenamiento de materia prima y se divide en madera para tablas y madera para travesaños.
• Los travesaños son llevados desde el área de almacenamiento hasta el área del péndulo mediante un montacargas. Este puesto de trabajo cuenta con tres operarios
• Cuando se termina de darle la medida en el péndulo, el montacargas es el encargado de trasladarlo hacia el puesto de ensamble y se espera a que estén las tablas listas para ensamblar.
• Por otra parte la madera destinadas para las tablas son procesadas primeramente por la sierra partidora que es la encargada de darle el grosor que estas llevan. Este puesto de trabajo cuenta con cuatro operarios y tiene una capacidad de 1.47 min. /paleta.
• Posteriormente estas tablas son llevadas al péndulo mediante el mismo montacargas. Este puesto de trabajo cuenta con tres operarios y su capacidad es de 1.73 min. /paleta.
• Luego es transportada hacia el puesto de ensamble por el montacargas.
• Una vez que los travesaños y las tablas se encuentren al lado de puesto de ensamble se procede al ensamblaje de las paletas. Este puesto de trabajo cuenta con cuatro operarios y posee una capacidad de 2.10 min. /Paleta.
• Conformando estibas de diez parles, el montacargas los traslada hacia el área de almacenamiento de productos terminados.

Puesto de ensamble

Se utiliza un molde fabricado en la empresa con piezas recuperadas el cual se ajusta al tipo de paleta que se esté trabajando, una clavadora neumática Marca: Stanley ATRO; la cual utiliza bobinas de 300 puntillas helicoidales de (2/ 1/2) pulgadas de largo y 2 martillos manuales para la rectificación. Para toda transportación de madera dentro del área se utiliza un montacargas Marca: Toyota con capacidad de izaje para 2.5 toneladas.

Puesto de la sierra

Sierra de banda Marca: Mc Donough, en este puesto se le da a la madera el ancho y el grosor necesarios.

Puesto de el péndulo

Péndulo trozador Marca: Newman Machine, en este puesto se le da a la madera el largo necesario.

Puesto del cepillo

Cepillo radial criollo que es utilizado para dar cierta rebaja en los travesaños a las paletas de cuatro entradas y tres barras para almacén y estante.

2. Cálculo estadístico para medir la duración de las operaciones en la producción de paletas.

Para determinar la capacidad del equipo en cada puesto de trabajo primeramente se homogenizan las unidades de medida. Una paleta tipo 3, que es la más demandada, cuenta con tres travesaños de 1.0 m de largo, 0.10 m de ancho y 0.045 m de grosor y con diez tablas de 1.20 m de largo, 0.10 m de ancho y 0.021 m de grosor, por lo que para determinar dicha capacidad, se utiliza la técnica de la fotografía midiendo el tiempo que demora en procesar la cantidad de piezas que lleva una paleta y la unidad de medida quedará expresada en (min./paletas). Para determinar la media muestral se tomaron varias mediciones con un cronómetro en los puestos de trabajo en tres momentos del día, es decir por la mañana, antes de almuerzo y por la tarde y con ayuda de un paquete estadístico (statgraphics) se estimó la capacidad, que es el tiempo promedio que demora el operario en elaborar las piezas de una paleta.

Procedimiento que se utilizó para calcular la muestra necesaria y la media en los puestos del proceso.

1. Seleccionar una muestra piloto (m)
2. Calcular tamaño muestra
3. Calcular el intervalo de confianza

4. Comparar <=d.

En el puesto de ensamble:

Intervalo:

6.299 <= 10

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 10 valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de 130 segundos, es decir 2.10 min. Con un intervalo de error de (123.7, 136.29)

En el péndulo con las tablas:

Intervalo:

6.53 <= 10

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 9 valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de 104 segundos, es decir 1.73 min. Con un intervalo de error de (98.02, 111.8)

En el Péndulo con los travesaños:

Intervalo:

4.82 <= 7

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 8 valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de 86 segundos, es decir 1.43 min. Con un intervalo de error de (81.29, 90.93)

En la sierra partidora con las tablas

Intervalo:

3.31 <= 5

Lo que indica que la muestra necesaria sea de 9 valores y que con un 95 % de confianza el tiempo promedio es de 87.89 segundos, es decir 1.47 min. Con un intervalo de error de (84.57, 91.21)

1. Las relaciones entre el tamaño de los desembolsos de inversión y el volumen de ventas requeridos para lograr la rentabilidad se exploran en la planeación de costo, volumen y utilidad o análisis del punto de equilibrio.

   El punto de equilibrio es un método para determinar el punto exacto en el cual las ventas cubrirán los costos es decir, el punto en el cual la empresa logrará la recuperación de sus costos. El análisis del punto de equilibrio es importante en el proceso de planeación financiera porque las relaciones costo, volumen y utilidad pueden verse influenciadas por la magnitud de las inversiones fijas de la empresa. Un volumen suficiente de ventas debe ser logrado si los costos fijos y variables han de ser cubiertos o la empresa incurrirá en pérdidas, dicho en otras palabras si una empresa quiere evitar pérdidas sus ventas deben cubrir todos sus costos, aquellos que varían directamente con la producción y aquellos que no cambian en la medida que cambian los niveles de producción. De ahí que los costos se clasifiquen en :

   Fijos: Son aquellos que están en función del tiempo y no de las ventas, obligan al pago de una determinada cantidad cada período.

   Variables: Son aquellos que varían en relación directa con las ventas de la empresa.

   Leyenda:

   F: Costos fijos

   V: Costos variables unitarios

   P: Precio de venta

   X: Cantidad de unidades en el punto de equilibrio

   PR: Ventas mensuales

   VT: Costos variables totales

   Basándonos en la ficha de costo obtenemos los siguientes datos:

   F = 3939.55 cuc

   P = 12.50 cuc/u

   VT = 16960 cuc

   PR = 2000 u

   V = 8.48

   X = F/(p-v)

   X = 980

   Se puede concluir que cuando se vendan 980 unidades paletas de madera será cuando se alcanza el equilibrio es decir será cuando las ventas cubrirán los costos. Por lo tanto a partir de ese punto la empresa comienza a obtener ganancias en las restantes 1020 unidades de las 2000 que se venden como promedio en el mes.

2. Cálculo del punto de equilibrio en la producción de paletas de madera.
3. Análisis de métodos

El Estudio de Métodos es el registro y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio más ideal y aplicar métodos más sencillos y eficaces de reducir los costos.

Se Sintetiza hacia que aspectos están dirigido el estudio de los métodos de trabajo:

• Mejorar los procesos y procedimientos de la Empresa 
• Mejorar la disposición de la fábrica y lugar de trabajo, así como los modelos de máquinas e instalaciones.
• Economizar esfuerzos humanos y reducir la fatiga innecesaria.
• Mejorar la utilización de materiales, máquinas y la mano de obra.

Crear mejores condiciones materiales de trabajo 

Para todo ingeniero de métodos resulta muy importante apoyarse en todas aquellas técnicas gráficas que le permitan dar una idea de la ubicación de los puestos y de la secuencia de las operaciones que se realizan en las producciones objeto de estudio. El estudio de métodos permite efectuar importantes economías con pequeños cambios y utilizando dispositivos o plantillas económicas.  No sólo se estudian los movimientos de trabajadores y materiales. 

En el caso de la línea de producción de paletas que se estudia, se cuenta con los diagramas de recorrido para la producción de cada una de las paletas ofertadas por la empresa, donde se percata que en la producción de paletas de intercambio de madera con rebaja actual, se tenían que hacer muchos recorridos, ya que el área de almacenamiento y la devastadora se encontraban muy distante del péndulo, cosa que ocasiona pérdida de tiempo y recursos que representan gastos a la empresa.

Después de hacer algunos estudios y preguntas a trabajadores del lugar, se llega a la conclusión de que el área de almacenamiento se podía trasladar tres metros a la derecha del péndulo y la devastadora un metro a la izquierda

Los cambios efectuados en el diagrama en planta llevan una inversión pequeña, y a la vez tienen consigo un ahorro de recursos y de tiempo, así como una disminución de los retrocesos.

Con el método de mejorado sólo recorrió 11 mts en 85 seg, lo que constituye un ahorro de 157 mts y de 381 seg, además en el análisis del flujo se reducen los transporte de 6 a 5 y las demoras al ser procesados de 10 a 8. A estos ahorros se les suman los recursos que estaban vinculados para realizar esos recorridos, los cuales se ven con mayor claridad al transcurrir un año.

Se pueden comparar también los procedimientos con la ayuda de los Cursogramas realizados según el método actual (Ver Anexo: A) y según el método perfeccionado (Ver Anexo: B).

Otra técnica importante que se utiliza para determinar mejoras en el proceso es el diagrama de flujo. Para la mejor comprensión de las actividades en estos diagramas de proceso se hacen necesarios algunos símbolos para representar actividades pero de una forma estandarizada, sencilla y cómoda.  Estos símbolos han sido diseñados y aprobados por la "Asociación de Ingenieros Mecánicos de los Estados Unidos". 

Las dos principales actividades a simbolizar son:

1. La operación.
2. La inspección.

Operación:  Indica las principales fases del proceso, método o procedimiento.  Por lo común, la pieza, material o producto del caso, se modifica durante la operación.  (Sufre algún cambio). 

Hay actividad cuando: 

• Se consigna un procedimiento.
• Hay trámite.
• Se da o recibe información.
• Hay planes o cálculos.
• Se hace avanzar un paso hacia el final el producto.
• Se añade o quita elementos al producto y cuando se prepara una actividad.

Inspección:  Es la   verificación de la calidad o cantidad o ambas. Comprueba la ejecución correcta en cuanto a calidad y cantidad.

Transporte:  Este indica el movimiento de los trabajadores, materiales y equipo de un  lugar a otro. Salvo que el traslado forme parte de una operación o sea efectuado por un operario en su puesto de trabajo. 

Depósito Provisional o Espera:  Indica la demora en el desarrollo de los hechos y se da en el momento en que el trabajo está en suspenso entre dos operaciones sucesivas.  Y cuando hay abandono momentáneo no registrado, de cualquier objeto hasta que se necesite.

Almacenamiento Permanente:  Indica el depósito de un objeto bajo vigilancia en un almacén, donde se lo recibe o entrega mediante alguna forma de autorización o donde se guarda con fines de referencia.  La diferencia con el anterior, radica en la orden de autorización para retirar el producto o materiales. 

Actividades Combinadas:  Se pueden presentar símbolos que representan varias actividades, pero no son muy recomendables, pues pueden confundir la interpretación del documento.  Se puede recurrir a este símbolo cuando varias actividades se ejecutan al mismo tiempo y cuando son ejecutadas por un mismo operario en un mismo lugar

En el caso del proceso de producción actual, se realiza un representación (Ver Anexo: C) mientras que luego de realizarle los ajustes al proceso que se mencionaban anteriormente, se hace una representación también del método mejorado (Ver Anexo: D). Un elemento importante para detectar las mejoras es la disminución de actividades no deseadas (demoras y almacenamiento) garantizándose un acortamiento del tiempo del producto en el proceso y por tanto una mayor productividad.

Una vez conocido globalmente el proceso de producción de paletas de dos entradas, se pasa a conocer en detalles los puestos de trabajo que lo conforman, así como las capacidades y características de los mismos.

1. En este punto se pretende conocer cuales son los recursos que se necesitan para dar cumplimiento a una demanda de 6000 paletas mensuales, cifra que fue calculada en un estudio de mercado realizado en investigaciones anteriores. Se procede a utilizar esta técnica analítica para detectar los puntos limitantes y se propondrán soluciones viables para lograr los objetivos que se trazan.

   Fondo de tiempo disponible (FTD).

   FTD = 648 000 seg. /mes

   Volumen de producción demandado por el mercado (Vp)

   Vp = 6000 paletas /mes

   Puesto de ensamble

   Q = 6000 paletas /mes

   X paletas /mes ———– 100% Ce = 4985 paletas /mes Ne = 1.21

   6 000 paletas /mes ———-99.61 % Ce = 208 paletas /día

   X = 6024 paletas /mes

   Lo que indica se necesitan dos puestos de ensamble para cumplir el pedido de 6000 paletas al mes. Para esto un equipo estará al 100 % de aprovechamiento y el otro subutilizado al 79.16 %, por lo que se recomienda compartir la producción entre los dos puestos.

   Péndulo

   Q = 6 044 paletas /mes

   

   X paletas /mes ———– 100% Ce = 6231 paletas /mes Ne = 0.9699

   6 024 paletas /mes ———-99.68 % Ce = 260 paletas /día

   X = 6044 paletas /mes

   Lo que indica que para el corte en el péndulo se necesitan un puesto de trabajo para cumplir el pedido de 6000 paletas al mes. Este puesto deberá trabajar al 96.99% de aprovechamiento.

   Sierra partidora

   Q = 6 044 paletas /mes

   

   X paletas /mes ———– 100% Ce =7373 paletas /mes Ne = 0.8721

   6 044 paletas /mes ———- 94% Ce = 308 paletas /día

   X = 6430 paletas /mes

   Lo que indica que para el corte en la sierra partidora se necesitan un puesto de trabajo para cumplir el pedido de 6000 paletas al mes. Este puesto deberá trabajar al 87.21 % de aprovechamiento.

   Se puede entonces observar luego de este análisis, que solo contando con otro puesto de ensamble se estaría en disposición de cumplir con la demanda mensual de paletas que genera el mercado

2. Balance Carga – Capacidad
3. Mejoras en el Puesto de Ensamble

Ya se ha determinado que es el Puesto de Ensamble el punto limitante actualmente para poder cumplir con la demanda mensual de 6000 paletas, y que además es el puesto más complejo e importante en el flujo de producción. Entonces, se decidió hacer un estudio de métodos, para primeramente detectar de forma minuciosa los aspectos proclives a mejorar en el procedimiento de trabajo con el objetivo de incrementar la productividad en el mismo, para luego implementar dichas mejoras que resultarían de gran beneficio en cuanto a reducción de tiempo, disminución de fatigas según principios de la economía de movimientos, eliminación de retrocesos, valoración de la ergonomía del puesto, entre muchas otras relacionadas con las herramientas, la ubicación de los medios y el trabajo coordinado del equipo.

Se procedió entonces a revisar primeramente las herramientas. Por ejemplo el puesto de ensamblaje en sí ha sido diseñado y construido de acuerdo a las dimensiones de las paletas y a las características que se necesitan, como son, la posibilidad de ser trasladado o movido, la existencia de argollas en varios de sus extremos (no dificultan el trabajo) para colocar los martillos manuales que se utilizan en la rectificación, la existencia de guías que garantizan la correcta ubicación y el paralelismo de los elementos, su diseño ergonómico es bastante bueno comparado con la altura promedio de un cubano, y además se comprobó después de un análisis de movimientos, que la mayoría de las operaciones se realizan con las manos, antebrazos y brazos.

Por otra parte la Clavadora Neumática se ajusta de forma muy positiva al proceso de ensamblaje, pues tanto su forma como su empleo no pudiera ser mucho mejor al que se emplea actualmente. Solamente se detecta que no siempre se utiliza una liga que cuelga desde el techo y que permite que no sea necesario mantener agarrada y levantada la clavadora durante toda la jornada laboral. Hablamos de un equipo que tiene un peso de 3,3 kg sin las puntillas y que pudiera ser en ocasiones muy difícil de manejar con la calidad que se demanda, sobre todo cuando avanza el tiempo de la jornada laboral. Por su parte, los clavos también son los idóneos pues además que son helicoidales que refuerzan las uniones de los elementos, éstos vienen en bobinas de 300 u que permite el ensamblaje de 6 paletas consecutivas antes del momento de recarga. Es precisamente este paso donde puede generarse una mejora pues las bobinas son puestas en el piso, lo que genera un movimiento de categoría de alta fatiga al inclinar el tronco hasta un ángulo cercano a 90o, y se encuentran dentro de la caja, que provoca pérdidas de tiempo buscando dentro de la misma (18 bobinas/caja) y además se ubican las cajas sin seleccionar aquellas que pudieran estar golpeadas en los procesos anteriores de almacenamiento y transportación y que pudieran provocar paradas considerablemente largas por atascamiento en la operación de disparo. Para esto se propone una mesa que se encuentre al mismo nivel del puesto de ensamblaje donde se coloquen las bobinas sin envasar, siendo escogidas antes de este paso. Además la ubicación estaría en el lugar donde por la secuencia de operaciones, termina la producción de una unidad.

La materia prima, o sea, la madera en kit de ensamblaje es la idónea para el proceso pues es de madera conífera aserrada calidad "A" tal y como se refieren las normas cubanas e internacionales, con una aceptable calidad en cuanto a cantidad de nudos por elementos, inexistencia de grietas o partiduras, inexistencia de plagas, aunque hay que decir que presenta un nivel de humedad un poco por encima al establecido, que aumenta entre otras cosas el peso de los elementos aunque es cierto que no se trata de un aspecto demasiado crítico. Sin embargo, cuando se analiza la disposición en el puesto de esta misma materia prima es donde más oportunidades de mejoras se detectan. Primeramente las estibas vienen desde el puesto anterior de irregular forma en cuanto a cantidades por estibas o pisos, tanto para las que se van a utilizar en el piso superior de la paleta como las que se va a utilizar en el piso inferior de la misma, por lo que se emplea un tiempo en contar las tablas antes de cargarlas y llevarlas al puesto y en ocasiones se realizan dos viajes para completamiento o se devuelven unidades que fueron transportadas de más. Todo esto provoca interrupciones en la operación de clavado neumático. Aquí se propone agrupar en estibas de 7 unidades para las primeras y de 3 unidades para las segundas de forma que sea mucho más rápida esta operación y por ende el tiempo unitario de cada paleta. También se incluye la agrupación de 3 travesaños por estibas para la primera parte del ensamblaje. Además, el operador del montacargas debe estar atento para que el nivel de madera no baje demasiado como para forzar a los operarios a agacharse para trasladarla hasta el puesto de ensamblaje.

En cuanto a las características del personal se detectaron igualmente muchas posibilidades de mejoras. Por ejemplo el simple hecho de no contar con operadores fijos en los puestos, ya que se encargan de múltiples actividades en las áreas de la Base de Almacenes y por tanto no se especializan en la tarea, es indudablemente un aspecto que contrarresta el cumplimiento de las capacidades nominales del puesto. Además, actualmente existen tres compañeros que pasan de los 50 años y que por una cuestión lógica no se pueden desempeñar con la resistencia que lo pudieran hacer compañeros con más juventud. Al respecto se propone contratar personal como ensambladores de paletas solamente, preferentemente menores de 35 años que además puedan adiestrarse con la operación de clavado neumático con el objetivo de efectuar relevos en la misma cada dos horas que es donde se han apreciado caídas en los modelos de análisis de fatigas en el proceso.

El análisis del microclima laboral resulta de una importancia extrema por cuanto el analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. La experiencia demuestra concluyentemente que establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Suele ser considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales elevarán las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevarán la moral del trabajador y mejorarán las relaciones públicas, además de incrementar la producción.

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

1. Mejoramiento del alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control del ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
6. Eliminación de los elementos irritantes y nocivos como polvos, humo, vapores, gases y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitio de corte y de trasmisión de movimientos.
8. Dotación del equipo necesario de protección individual.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

En nuestro caso el análisis del microclima laboral resultó bastante positivo realizándose las mediciones con equipos especializados, como en el caso de la ventilación usándose un anemómetro, la iluminación con un luxómetro y las temperaturas de bulbo seco y húmedo junto con la humedad relativa con un sicrómetro. Estas características no presentaron mayores problemas ya que el local es una nave de 12 metros de altura, es techada y abierta por los laterales y su clima es favorable pues se encuentra cerca de una bahía. Sin embargo las mediciones de los niveles de ruido fueron bastantes negativas, pues los equipos de corte y cepillado son muy antiguos y generan sonidos mayores a los 100 db, estando en la categoría de dolorosos. No obstante hay que decir que se usan los medios de protección para evitar los daños en este sentido, que además ayudan a mantener una mejor atención a las actividades que se realizan.

Ahora, una vez realizado el análisis del puesto, se pasa a la aplicación del método de la Fotografía, muy útil para el análisis de tiempos, que es el complemento de todo estudio de métodos.. Para cronometrar tiempos, se utiliza siempre a un operario real.  Acá se necesita de gran habilidad e ingenio. Todas las decisiones tomadas en este punto deben ser conjuntas.

Para esto fue necesario analizar los tiempos de las operaciones individuales, lo cual fue posible con el uso de un cronómetro y la implementación de un diagrama de actividades múltiples que se trata de otra técnica útil para los análisis de mejoras en este sentido, para el caso del método que se utiliza actualmente. (Ver Anexo: E),. Esta aplicación permitió percibir que las operaciones que realizaba el obrero cuatro, representaba solo un 33.85 % del aprovechamiento laboral, estando gran parte del tiempo subutilizado y que estas operaciones las podían realizar los restantes operarios sin que le interrumpieran sus actividades, contando por supuesto con una organización del trabajo tal y como se ha propuesto anteriormente. Se pudo comprobar que para una unidad se empleaban aproximadamente 130 seg utilizando el método actual.

Luego, se implementaron muchas de las mejoras que se habían propuesto como son la disposición de la materia prima en el lugar adecuado, tanto la madera como las bobinas de puntillas, la organización del trabajo para tres obreros, el correcto uso de los medios tensores de la clavadora y la secuencia correcta de clavado sin retrocesos.

El resultado de esta prueba arrojó en una nueva fotografía del proceso que para la elaboración de una paleta, con la reestructuración de algunas actividades y con un hombre menos, se podía disminuir el tiempo de ensamble hasta 108 segundos (Ver Anexo: F). Este tiempo unitario beneficia a la empresa enormemente, dados tanto en ahorro de tiempo como en la capacidad de de producir una mayor cantidad de paletas diarias. Los beneficios se muestran a continuación:

Primeramente no sería necesario de inmediato acometer la inversión de otro puesto de trabajo pues la nueva capacidad del puesto de ensamblaje estaría en condiciones de enfrentar la carga de 6000 paletas en el mes. Solo quedaría un pequeño porciento por encima que se pudieran cumplir en algún trabajo extra de un día del mes.

Fondo de tiempo disponible (FTD).

FTD = 648 000 seg. /mes

Volumen de producción demandado por el mercado

Vp = 6000 paletas /mes

Puesto de ensamble

Q = 6000 paletas /mes

X paletas /mes ———– 100% Ce = 6000 paletas /mes Ne = 1.004

6 000 paletas /mes ———-99.61 % Ce = 250 paletas /día

X = 6024 paletas /mes

De esta forma se ahorrarían unos 5 000.00 usd dollar correspondientes a la inversión que se planificaba realizar

Un aspecto muy importante es que con el método propuesto se garantizaría el cumplimiento de mayores compromisos de clientes con un aumento de las producciones en el orden de 1015 paletas en el mes, superiores a lo que la capacidad del puesto actual está apto para cumplir. Esta cifra representaría un aumento en los ingresos de cerca de 13000.00 usd dollar en el mes. Además se garantizaría la capacidad de producir 6000 paletas en el mes, cifra que representarían nada más y nada menos que 75000.00 usd dollar por este concepto, que comparado con el plan de ingresos mensual de organización representaría el 71 % del plan entre todas las actividades que se realizan, y sobrecumpliría el plan de la actividad de producción de paletas en un 300 %.

Además, con la disminución de un obrero se logra un ahorro un salario. También se garantizaría un incremento del aprovechamiento de la jornada para los restantes tres trabajadores, eliminando en gran parte la subutilización de los recursos humanos del proceso y se eleva, por tanto, la productividad del trabajo en el puesto.

Aprovechamiento de la jornada laboral

Método actual

Método mejorado

Se redujo un trabajador en el puesto de ensamble

Cálculo del incremento del aprovechamiento de la jornada laboral por obrero

Obrero 1

D A = (57.41 – 32.31) * 100 = 77.68 %

32.31

Obrero 2

D A = (79.63 – 58.46) * 100 = 36.21 %

58.46

Obrero 3

D A = (81.48 – 73.85) * 100 = 10.33 %

73.85

Se concluye que todos tienen un incremento en el aprovechamiento de la jornada laboral con respecto al método actual. Es necesario, como se explicaba anteriormente, que los tres trabajadores estén aptos para realizar cualquier tarea de las necesarias en el puesto de ensamble, pues de esa manera se logra distribuir las cargas entre los tres trabajadores equitativamente, sobre todo entre los obreros 1 (menor carga) y 3 (mayor carga).

Incremento de la productividad en el puesto con la disminución de un obrero.

Este indicador fundamental de la actividad de la empresa industrial caracteriza el grado de eficacia del trabajo vivo. La esencia de la elevación de la productividad del trabajo consiste en que la parte del trabajo vivo, que es invertida en una unidad de producción, se reduce mientras que la parte del trabajo muerto aumenta, pero de forma tal que los gastos generales del trabajo disminuyen. Con otras palabras, el contenido económico de la elevación de la productividad del trabajo consiste en reducir los gastos de tiempo de trabajo en una unidad de producción.

Para planificar y estimular la productividad del trabajo tiene gran importancia la elección de los medidores de su nivel. Del grado de fundamentación de los métodos de medición de la productividad del trabajo, depende extraordinariamente la calidad de la planificación de todos los demás indicadores del plan de la empresa. En todas las condiciones, es necesario planificar la productividad del trabajo con ayuda de indicadores que caractericen con la mayor exactitud, la eficacia real de los gastos de trabajo, los cuales no sean alterados por factores ajenos. Para la planificación y el registro de la productividad del trabajo se emplea un sistema determinado de indicadores.

El nivel de la productividad del trabajo en última instancia se determina por la correlación entre la cantidad de producción y los gastos de tiempo de trabajo en su fabricación. La elevación de la productividad del trabajo halla su reflejo en el aumento de la producción por trabajador y en la reducción de los gastos de tiempo de trabajo en una unidad de producción.

El indicador generalizador, al planificar y registrar la productividad del trabajo, es el indicador de la fabricación de la producción por trabajador. Este indicador se utiliza para establecer las tareas de elevar la productividad del trabajo en el plan económico nacional, en los planes de las provincias, de los ministerios y de las empresas.

En la industria, la productividad del trabajo se determina partiendo del volumen total de la producción y del número de trabajadores (del personal industrial – productivo). El nivel de la productividad del trabajo en las empresas se determina a partir de la producción por trabajador medio por plantilla. Esto significa que en el cálculo se toma no la cantidad de personas que realmente trabajan, sino la cantidad de personas inscritas en el trabajo, no sólo los trabajadores permanentes, sino también los trabajadores por temporadas, así como los eventuales. Este orden de determinar la productividad del trabajo aumenta la responsabilidad de la empresa ante la utilización correcta de todos los recursos laborales existentes.

Una de las propuestas de métodos en el puesto de ensamble fue la reducción de un obrero, lo que significaría el ahorro de salarios para la empresa y el incremento de la productividad, según se muestra a continuación:

Estos resultados demuestran a la administración de la necesidad urgente de aplicar las mejoras en la línea de producción, y específicamente en el puesto de ensamblaje, para poder obtener todos los beneficios que se mencionaban anteriormente. Resulta verdaderamente interesante cuanto se puede lograr con un análisis detallado de las condiciones, capacidades y disposiciones de recursos materiales y humanos de forma integrada para utilizarlos de forma correcta dentro de cualquier sistema de producción y servicios.

Conclusiones

Una vez realizado la aplicación de la Ingeniería de Métodos al proceso de producción de paletas, se llegan a las siguientes conclusiones:

1. La venta de paletas es actualmente un negocio importante para los ingresos de la Representación Centro de la Empresa Servicios Logísticos S.A. y se espera que en un corto plazo sea la actividad fundamental de la sucursal.
2. Las aplicaciones de las técnicas de la Ingeniería de Métodos muestran muy buenos resultados en el conocimiento detallado de las operaciones y el ambiente de un puesto de trabajo, ayudando a detectar aquellas en las que se pueden influir para obtener mejoras.
3. Un buen estudio de métodos y tiempos garantiza que la empresa alcance niveles de desempeño sin precedentes en la producción de paletas.
4. En la línea de producción la sierra partidora y el péndulo poseen la capacidad suficiente como para no ser limitantes en la producción de paletas. Sin embargo, actualmente el puesto de ensamble constituye un cuello de botella para satisfacer la demanda de los clientes.
5. Con la aplicación de las mejoras en el puesto de ensamblaje se aumenta la productividad dado la eliminación de retrocesos y de los movimientos innecesarios y fatigables, así como una mejor organización del puesto. Se necesitan operarios que se especialicen y laboren solamente en las actividades de ensamblaje.
6. Con el estudio no solo se garantiza un aumento de los ingresos anuales a 900 000.00 usd dollar por este concepto solamente, sino que se registrarían beneficios en el orden de los 104 000 usd dollar al año, resultados mucho más significativos que la suma de los más de veinte servicios restantes que se prestan en la Organización.
7. Teniendo en cuenta que algunos de los clientes más importantes realizan la compra de paletas en el exterior por no contar actualmente con suficiente suministro en el país que garantice el nivel de calidad requerido para su uso en las actividades de la cadena logística, además de que existen otros que usan las paletas para la exportación de productos cubanos hacia el exterior, sería un beneficio altamente considerable el hecho de contribuir a la disminución y, quizás más adelante, a la eliminación de importaciones de estos productos en algunos de ellos y al aumento de la calidad del embalaje para la exportación de productos en otros, dos pilares estratégicos fundamentales de la dirección del país en estos momentos.
8. Con los resultados obtenidos se pueden diseñar sistemas de pago a los operarios de la línea de producción que garantice una mayor estimulación del personal para mantener y superar las producciones en cuanto a volumen y calidad.

Bibliografía

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5. Ishikawa, K. El control de la calidad. Edición Revolucionaria. pp 29-30, 39, 60, 68 y 84. Japón, 1992.
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11. Scroeder, R. Análisis de operaciones. McGraw Hill, 1992.
12. Sitios Web: http://www.monografias.com/trabajos12/andeprod/andeprod
13. Sitios Web: http://www.monografias.com/trabajos26/organizacion-procesos/organizacion-procesos

Anexo A: Cursograma Analítico Actual

Anexo B: Cursograma Analítico Propuesto.

Anexo C: Diagrama de Flujo Actual.

Anexo D: Diagrama de Flujo Propuesto.

Anexo E: Diagrama de Actividades Múltiples Actual.

Anexo F: Diagrama de Actividades Múltiples Propuesto.

Autor:

Ing. Raúl D. Sasson Rodés

,

Ingeniero Industrial (2000). Ejecutivo Logística de la Empresa Servicios Logísticos S.A. Representación Centro.

Ing. Yudiesky Moreno Curbelo

Ingeniero Industrial (1999). Gerente Recursos Humanos de la Empresa Servicios Logísticos S.A. Representación Centro.

Categoría: Ingeniería