Estudio de factibilidad técnico-económica para la adquisición de equipos móviles (página 2)

Medición de tiempos: Una vez que tenemos registrada toda la información general y referente al método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en hacer la medición del tiempo de la operación. A esta tarea se le llama comúnmente cronometraje, Los aparatos empleados para la medida del tiempo son los cronómetros. Los cronómetros son aparatos movidos regularmente por un mecanismo de relojería que puede ponerse en marcha o pararse a voluntad del operador.

Determinación del tiempo normal: Es el tiempo requerido para que un operario estándar realice una operación cuando trabaja a paso estándar, sin demoras por razones personales o por circunstancias inevitables. Para el cálculo del tiempo se toma cuenta la calificación del desempeño, ya que este es un método para ajustar el tiempo promedio observado de una tarea para obtener el tiempo que requiere un operario calificado para realizar la tarea si trabaja a paso normal sólo de esta manera se puede establecer un estándar.

Cabe destacar que la calificación de desempeño es la asignación de un porcentaje al tiempo observado del operario, basado en su desempeño real según se compara con la concepción normal del observador.

Calificación de la estación de trabajo: La calificación del desempeño debe realizarse durante la observación de los tiempos elementales. Cuando un operario procede de un elemento al siguiente, mediante el método prescrito, los analistas deben evaluar con cuidado, velocidad, destreza, movimientos falsos ritmo, coordinación, efectividad y otros factores que influyen en la producción. En este punto, el desempeño del operario comparado con el desempeño normal es más evidente.

Determinación de concesiones: Ningún operario puede mantener un paso promedio todos los minutos del día de trabajo. Pueden ser tres clases de interrupciones para las que debe asignarse tiempo adicional. La primera son las interrupciones personales, como los viajes al baño y a los bebederos; la segunda es la fatiga que afecta aun a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. Por último, existen Demoras inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material, todos ellos requieren la asignación de algún tiempo. Como el estudio de tiempo se toma en un periodo relativamente corto y como los elementos extraños se eliminan para determinar el tiempo normal (nivelado), debe añadirse un suplemento al tiempo normal para llegar un estándar justo que un trabajador pueda lograr con facilidad.

Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con el objeto de compensar las demoras y elementos contingentes que son partes regulares de la tarea. Por lo común, el suplemento se da como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa como un multiplicador igual a 14 suplementos.

Determinación del tiempo tipo o estándar: La suma de los tiempos elementales con suplementos da el estándar que se concede para efectuar una tarea. En él están incluidos los tiempos de los elementos cíclicos: repetitivo, constantes, variables, así los elementos casuales o consiguientes que fueron observados durante el estudio de tiempos.

Se procede a calcular el estudio de tiempos y se obtiene el tiempo estándar de la operación como sigue:

• 1. Se analiza la consistencia de cada elemento. Las medidas a tomar pueden ser las siguientes:

• 2. Si las variaciones son debidas a la naturaleza del elemento se conservan todas las lecturas.

• 3. Cuando las variaciones sean inexplicables, deben analizarse cuidadosamente antes de eliminarlas. Nunca debe aceptarse una lectura anormal como inexplicable. Si hay dudas, siempre es preferible repetir el estudio.

• 4. En cada uno de los elementos se suman las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

• 5. Se anota el número de lecturas que han sido consideradas para cada elemento.

• 6. Se divide, para cada elemento, la suma de las lecturas entre el número de lecturas consideradas, el resultado, es el tiempo promedio por elemento.

• 7. Se multiplica el promedio (Te) por el factor de valoración, obteniéndose el tiempo base elemental.

• 8. Al tiempo base elemental se le suma la tolerancia por suplementos concedidos, obteniéndose el tiempo normal o concedido por elementos.

Tt = Tn (1 + Tolerancias)

• 9. Se calcula la frecuencia por operación pieza, de cada elemento cíclico y contingente.

• 10. Se multiplica el tiempo concedido elemental por la frecuencia obtenida del elemento. A este producto se le denomina tiempo total concedido.

• 11. Se suman los tiempos concedidos para cada elemento y se obtienen el tiempo tipo o estándar por operación, pieza, etc.

Tolerancia: Consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones, Demoras y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a todo trabajo.

Se debe asignar una tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo.

Se debe tener cuidado cuando se incluye la tolerancia en el estándar del estudio de tiempos. Se debe recordar que el margen se basa en un porcentaje del tiempo de producción diaria y no en el día de trabajo global. Por ejemplo, si un estudio ha revelado que en un día de trabajo de ocho horas han de concederse 50 min. De tiempo de retraso durante 400 min. De tiempo de producción normal, la tolerancia en porcentaje aplicable seria igual a 50/400, o sea, 12.5% sin embargo, en el desarrollo de las tablas de tolerancias, el porcentaje se calcula generalmente con base en una jornada de trabajo (normalmente 480 min.) ya que el tiempo de producción no se conoce. En la aplicación de las tolerancias, la tolerancia total se convierte en un factor de tolerancia.

Demoras personales: En este renglón deberán situarse todas aquellas interrupciones en el trabajo necesarias para la comodidad o bienestar del empleado. Esto comprenderá las ideas a tomar agua y a los sanitarios. El tiempo por Demoras personales dependerá naturalmente de la clase de persona y de la clase de trabajo, generalmente se emplea un 5% tanto para hombres y mujeres.

Fatiga: Se aplica a las partes del estudio relativas a esfuerzos. La fatiga no es homogénea en ningún aspecto; va desde el cansancio puramente físico hasta la fatiga puramente psicológica, e incluye una combinación de ambas. Tiene marcada influencia en ciertas personas, y aparentemente poco a ningún efecto en otras.

Ya sea que la fatiga sea física o mental, los resultados son similares: existe una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más importantes que afectan la fatiga son bien conocidos y se han establecido claramente. Algunos de ellos son: Condiciones de trabajo, naturaleza del trabajo, estado general de salud del trabajador, físico y mental. Es evidente que la fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse.

Demoras Inevitables: Esta clase de demora se aplica a elementos de esfuerzos y comprende conceptos como interrupciones por el supervisor, el despachador, el analista de tiempos y de otras personas, irregularmente en los materiales, dificultad en mantener tolerancias y especificaciones y demoras por interferencias, en donde se realizan asignaciones en múltiples máquinas.

Los Demoras inevitables suelen ser resultado de irregularidades en los materiales, puede no tener las dimensiones adecuadas o tener sobrantes excesivos.

Demoras evitables: No es costumbre proporcionar una tolerancia por Demoras evitables, que incluyen visitas a otros operarios por razones sociales, suspensiones del trabajo indebidas, e inactividad distinta del descanso por fatiga normal. Desde luego, estas demoras pueden ser tomadas por el operario a costa de su rendimiento o productividad, pero no se proporciona ninguna tolerancia por estas interrupciones del trabajo en el desarrollo del estándar.

2. MÉTODO DE LA WESTINGHOUSE

En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario:

Habilidad: Se determina por la experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La habilidad o destreza de una persona aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en los movimientos y ausencia de titubeos y movimientos falsos.

Según el sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable (ver tabla 3).

Tabla 2. Habilidades o Destrezas

Fuente: Internet (2008)

El Esfuerzo: Se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. El desempeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad y puede ser controlado en alto grado por el operario. (ver tabla 4)

Tabla 4. Esfuerzo

Fuente: Internet (2008)

Las Condiciones: Son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de las mayorías de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son las siguientes: Temperatura, ventilación, luz y ruido. (ver tabla 5)

Tabla 5. Condiciones

Fuente: Internet (2008)

Consistencia: La consistencia del operario debe evaluarse cuando se preparan los resultados finales del estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables que se puedan presentar.(ver tabla 6)

Tabla 6. Consistencia

Fuente: Internet (2008)

3. AMBIENTE

Se entiende por ambiente el entorno o suma total de aquello que nos rodea y que afecta y condiciona especialmente las circunstancias de vida de las personas o sociedad en su conjunto. Comprende el conjunto de valores naturales, sociales y culturales existentes en un lugar y momento determinado, que influyen en la vida del hombre y en las generaciones venideras. Es decir, no se trata solo del espacio en el que se desarrolla la vida sino que también abarca seres vivos, objetos, agua, suelo, aire y las relaciones entre ellos, así como elementos tan intangibles como la cultura.

IMPACTO AMBIENTAL

Por impacto ambiental se entiende el efecto que produce una determinada acción humana sobre el medio ambiente en sus distintos aspectos. El concepto puede extenderse, con poca utilidad, a los efectos de un fenómeno natural.

Las acciones humanas, motivadas por la consecución de diversos fines, provocan efectos colaterales sobre el medio natural o social. Mientras los efectos perseguidos suelen ser positivos, al menos para quienes promueven la actuación, los efectos secundarios pueden ser positivos y, mas a menudo, negativos. La evaluación de impacto ambiental (EIA) es el análisis de las consecuencias predecibles de la acción; y la declaración de impacto ambiental, es la comunicación previa, que las leyes ambientales exigen varios ciertos supuestos, de las consecuencias ambientales predichas por la evaluación.

DESECHOS

Se aplica a todo producto residual, proveniente de la industria, la agricultura, el hogar, el comercio.

Desechos sólidos: Desperdicios sólidos incluyen la basura, materiales reciclables, basura del patio y desperdicios que se originen en industrias y comercios. No incluye desperdicios peligrosos producidos por negocios o industrias. Entre estos se encuentran: Llantas, Fragmentos de metal, Pintura látex, Muebles y juguetes, Sobras domésticas (basura), Utensilios descartados y vehículos, Latas de aerosol vacías, latas de pintura y cilindros de gas comprimido, Escombros de construcción y demoliciones,

Desechos peligrosos: Los desechos peligrosos vienen en muchas maneras y formas. Algunos ejemplos de procesos que producen desechos peligrosos son los químicos, el metal y fabricaciones de muebles. Muchos servicios manufactureros producen desechos peligrosos. Por ejemplo, desperdicios peligrosos pueden ser producidos al fabricar relojes, muebles, zapatos tenis, agujas, ataúdes, cámaras y por tintorerías, laboratorios, al teñir material, arreglar carros y otros tipos de reparaciones.

DIAGRAMA DE PARETO (DP)

Es una herramienta que permite identificar de una manera mas clara y precisa el problema mas importante de una organización identificando al mismo tiempo la causa que lo origine.

El principio de Pareto conocido como ley "80-20" o "Pocos vitales, muchos triviales" establece según GUTIÉRREZ (1997),…. "que unos pocos elementos (el 20%) generan la mayor parte del efecto (el 80%); el resto de los elementos generan muy poco efecto del total. De la totalidad de los problemas de una empresa solo unos pocos son realmente importante."

ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

Factibilidad se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo los objetivos o metas señalados, la misma se apoya en tres aspectos básicos: Operativo, Técnico, Económico

El éxito de un proyecto está determinado por el grado de factibilidad que se presente en cada uno de los tres aspectos anteriores.

FACTIBILIDAD OPERATIVA

Se refiere a todos aquellos recursos donde interviene algún tipo de actividad (procesos), depende de los recursos humanos que participen durante la operación del proyecto.

FACTIBILIDAD TÉCNICA

Se refiere a los recursos necesarios como herramientas, conocimientos, habilidades, experiencia, que son necesarios para efectuar las actividades o procesos que requiere el proyecto. Generalmente nos referimos a elementos tangibles (medibles). El proyecto debe considerar si los recursos técnicos actuales son suficientes o deben complementarse.

FACTIBILIDAD ECONÓMICA

Se refiere a los recursos económicos y financieros necesarios para desarrollar o llevar a cabo las actividades o procesos y/o para obtener los recursos básicos que deben considerarse como son el costo del tiempo, el costo de la realización y el costo de adquirir recursos.

• 4. MANTENIMIENTO

Se refiere al uso de un conjunto de prácticas técnico–gerenciales aplicadas a los bienes físicos, a fin de garantizar su utilización con máxima productividad y al menor costo.

Mantenimiento Preventivo: son acciones de mantenimiento programado, ejecutadas de manera que no afecten la producción de forma imprevista. Se realiza antes de la ocurrencia de la falla, con un máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo.

Mantenimiento Correctivo: son acciones de mantenimiento que se ejecutan luego de haber ocurrido la falla. Se clasifican en dos tipos:

Mantenimiento Correctivo de Emergencia: es la acción correctiva sobre una falla que obtiene el proceso productivo.

Mantenimiento Correctivo Programado: es la acción correctiva sobre una falla que no detiene el proceso productivo y por lo tanto se puede programar.

Mantenimiento Rutinario: son trabajos aplicados frecuentemente para alargar la vida útil de los equipos. Los trabajos más comunes y que caracterizan este mantenimiento son: Lubricación, Inspección, Prueba y Ajuste y Limpieza.

En CVG VENALUM, los mantenimientos son identificados con una nomenclatura correspondiente, la cual sirve para identificar en el sistema el tipo de mantenimiento aplicado. A continuación se muestran los tipos de mantenimiento usados en las distintas áreas operativas de la empresa:

• 1. Mantenimiento Correctivo (1)

• 2. Mantenimiento Programado (2)

• 3. Mantenimiento Preventivo (3)

• 4. Mantenimiento Rutina (4)

12. PARÁMETROS DE MANTENIMIENTO

Son elementos que permiten determinar la forma en que está funcionando un equipo y el estado de vida útil del mismo. Estos parámetros son:

Confiabilidad: es la probabilidad de que un equipo no falle mientras está en servicio durante un periodo de tiempo dado (TPO).

Mantenibilidad: es la probabilidad de que un equipo que ha fallado pueda ser reparado dentro de un periodo de tiempo dado. Está caracterizada por el tiempo promedio para reparar (TPPR).

Disponibilidad: se puede definir como la probabilidad de que un equipo esté disponible para su uso durante un periodo de tiempo dado. Se puede calcular a partir de los índices "Razón de Servicio" y "Factor de Servicio". La razón de servicio depende de los tiempos de operación que caracteriza a la confiabilidad y de los tiempos para reparar que definen a la mantenibilidad, de aquí se deduce que la disponibilidad es función de los parámetros estadísticos anteriormente nombrados. Representa aquella fracción de tiempo total durante la cual el equipo es operable. Probabilidad de que un equipo este disponible durante un periodo de tiempo dado. Para conocer la disponibilidad se requiere calcular el tiempo disponible de operación, que se calcula mediante la siguiente fórmula:

Donde;

TDO = Tiempo Disponible de Operación

TTP = Tiempo Total del Periodo

TTM = Tiempo Total de Mantenimiento

Luego se calcula el tiempo promedio entre faltas:

Donde;

TPEF = Tiempo Promedio Entre Fallas

TDO = Tiempo Disponible de Operación

NF = Número de Fallas, con respecto al mantenimiento correctivo

Además se calcula el tiempo promedio para reparar, con la siguiente ecuación,

Por lo que se tiene que la Disponibilidad es la siguiente:

• 13.  ESTUDIO TÉCNICO

A través del Estudio Técnico se diseña la función de producción óptima que mejor utiliza los recursos disponibles para realizar las inversiones. Los aspectos a considerar en la justificación técnica de una inversión son los siguientes:

• Origen de la solicitud (¿Cuál es el problema?)

• Consecuencias de la problemática actual.

• Numero de fallas promedio mensual o anual. Frecuencia de mantenimiento. Vida operativa.

• Déficit de los niveles de producción.

• Exceso en consumo de insumos.

• Accidentalidad (frecuencia).

• Contaminación Ambiental.

• Enfermedades Profesionales.

• Costos adicionales (contratación de servicios, repuestos, etc.).

ESTUDIO ECONÓMICO

Esta parte se propone describir los métodos actuales de evaluación que toman en cuenta el valor del dinero a través del tiempo, como son la Tasa Interna de Rendimiento y el Valor Presente Neto; se anotan sus limitaciones de aplicación y son comparados con métodos contables de evaluación que no toman en cuenta el valor del dinero a través del tiempo, y en ambos se muestra su aplicación práctica.

La evaluación económica es muy importante, pues es la que al final permite decidir la implantación del proyecto. Normalmente no se encuentran problemas en relación con el mercado o la tecnología disponible que se empleará en la fabricación del producto; por tanto, la decisión de inversión casi siempre recae en la evaluación económica. Ahí radica su importancia. Por eso, los métodos y los conceptos aplicados deben ser claros y convincentes para el inversionista.

15. PASOS PARA REALIZAR UN ESTUDIO ECONÓMICO

• 1. Identificar y definir el problema: se deben definir claramente cuáles son los objetivos que se van a alcanzar para analizar el problema.

• 2. Establecer restricciones: económicas, ambientales, técnicas, legales, sociales, políticas. Se deben indicar cuáles son las restricciones que afectan el problema.

• 3. Generar proyectos de inversión: se deben considerar todos los proyectos de inversión que se pueden realizar para resolver el problema.

• 4. Estimar los flujos monetarios: inversión inicial, costos, salvamentos, ingresos brutos.

• 5. Determinar la rentabilidad económica: debe medirse o determinar la rentabilidad de cada uno de los proyectos, mediante la utilización de los indicadores.

• 6. Seleccionar el proyecto más beneficioso para la empresa, desde el punto de vista económico, sin tomar en cuenta otros aspectos como políticos, sociales, ambientales, etc.

16. ÍNDICES DE RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN

Las principales herramientas y metodologías que se utilizan para medir la bondad de un proyecto son:

• CAUE: Costo Anual Uniforme Equivalente.

• VPN: Valor Presente Neto.

• VPNI: Valor Presente Neto Incremental.

• TIR: Tasa Interna de Retorno.

• TIRI: Tasa Interna de Retorno Incremental.

• B/C: Relación Beneficio Costo.

• PR: Período de Recuperación.

• CC: Costo Capitalizado.

Todos y cada uno de estos instrumentos de análisis matemático financiero deben conducir a tomar idénticas decisiones económicas, la única diferencia que se presenta es la metodología por la cual se llega al valor final, por ello es sumamente importante tener las bases matemáticas muy claras para su aplicación. En ocasiones utilizando una metodología se toma una decisión; pero si se utiliza otra y la decisión es contradictoria, es porque no se ha hecho una correcta utilización de los índices.

En la aplicación de todas las metodologías se deben tener en cuenta los siguientes factores que dan aplicación a su estructura funcional:

• I: Costo inicial o Inversión inicial.

• n: Vida útil en años.

• VS: Valor de salvamento.

• CAO: Costo anual de operación.

• CAM: Costo anual de mantenimiento.

• IA: Ingresos anuales.

17. VALOR PRESENTE NETO (VPN)

Es el pago único de una inversión a partir de una tasa de descuento y una serie de pago e ingresos futuros.

El método de Valor Presente también se puede definir como una herramienta económica muy utilizada, debido a que los gastos o los ingresos futuros se transforman en bolívares o dólares equivalentes de ahora, es decir todos los flujos futuros de efectivo asociados con alguna alternativa se convierten en bolívares o dólares presentes.

VPN = F (P/F, % i, n)

Donde:

F: Es el valor equivalente de la diferencia entre los ingresos y los desembolsos.

(P/F, %i, n): Es el valor del valor presente que varía en función del interés y los años a evaluar. Estos valores se encuentran tabulados.

Criterios de Decisión

• 1. VAN > 0 (+): si el VAN es positivo indica que con los flujos monetarios neto del proyecto se recupera la inversión inicial se cubre el rendimiento mínimo esperado (i), además se obtiene un beneficio o ganancia que es el valor del VAN, es decir, los ingresos son mayores que los egresos en este caso el proyecto es rentable.

• 2. VAN = 0: para este caso los flujos monetarios netos del proyecto recuperan la inversión inicial, cubren el rendimiento mínimo esperado (i) pero no se obtienen ni ganancias ni pérdidas, es decir, los ingresos son iguales a los egresos; por lo tanto se está en un punto de equilibrio o de indiferencia. El proyecto se considera rentable.

• 3. VAN < 0 (-): para esta situación los flujos monetarios netos del proyecto no recuperan la inversión inicial ni cubren el rendimiento esperado (i) y adicionalmente se obtiene una pérdida, es decir, los ingresos son menores que los egresos por lo tanto el proyecto no es rentable.

Consideraciones sobre el VPN

• 1. En el caso de maximizar beneficios o ganancias, el proyecto a seleccionar es el que tenga el mayor valor VAN de todos los proyectos comparados.

• 2. En el caso de minimizar costos, el proyecto a seleccionar es el que tenga el menor VPN de todos los proyectos comparados.

18. COSTO ANUAL UNIFORME EQUIVALENTE (CAUE)

Esta herramienta financiera indica que todos los ingresos y desembolsos (irregulares o uniformes) deben convertirse en una cantidad anual uniforme equivalente, que es la misma cada periodo.

Cuando la información disponible indica que los flujos de efectivo estimados no serán los mismos en los ciclos de vida siguiente, entonces se elige un periodo de estudio o un horizonte, a menos que se especifique de otra forma, se supone que todos los costos futuros cambiarán con exactitud de acuerdo con la tasa de inflación o deflación para esa época.

CAUE = P(A/P, %i, n) donde:

P: Es el Valor Presente Neto (VPN) o Valor Presente Pago.

(A/P, %i, n): Es el factor de recuperación de capital que varía en función del interés y los años a evaluar. Estos valores se encuentran tabulados.

Criterios de Decisión

19. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)

Es la tasa de interés pagada sobre saldos insolutos de dinero tomando en préstamo o la tasa de interés ganada sobre saldo no recuperado de una inversión (préstamo, de tal manera que el pago o el ingreso final, lleva el saldo a cero, considerando el interés (ganado o adecuado).

La tasa de retorno se considera como un porcentaje – por ejemplo i = 10%. La tasa es siempre positiva, i >0; es decir, no se considera el hecho de que el interés pagado por un crédito es realmente una tasa de retorno negativa. Obsérvese que la definición anterior no determina que la tasa de retorno se establezca sobre el monto inicial de la inversión, más bien lo hace sobre el saldo no recuperado, el cual varía con el tiempo.

Criterios de decisión

Ventajas:

• 1. Está estrechamente relacionada con el VPN, suele dar como resultado decisiones idénticas.

• 2. Es fácil de comprender y comunicar.

Desventajas:

• 1. Quizá dé como resultado múltiples respuestas, o no opere con flujos de efectivo no convencionales.

• 2. Probablemente conduzca a decisiones incorrectas en las comparaciones de inversiones mutuamente excluyen

CAPÍTULO IV

• Marco metodológico

Para el desarrollo del trabajo de investigación es preciso enmarcar el mismo dentro de un contexto metodológico, que permita organizar las acciones para la recolección, organización, análisis e interpretación de la realidad aplicando los siguientes métodos:

1. TIPO DE ESTUDIO

Las características de este estudio corresponden a un tipo de investigación aplicada, en este sentido NARVAEZ (2001) establece:

La investigación aplicada puede implicar diseño, elaboración, desarrollo y/o implementación de: un sistema, un modelo, un método, un procedimiento, una estrategia, una destreza, un instrumento o una herramienta. Con aplicación totalmente práctica y directamente relacionada con una situación real ubicada en un tiempo y espacio definido y determinado.

De acuerdo, a la cita anterior el trabajo desarrollado es una investigación aplicada, ya que mediante los datos y parámetros medidos permiten desarrollar el estudio de tiempos planteado en la temática de investigación.

Hay que tener en cuenta de que un diseño de cualquier tipo es una labor que implica el amplio conocimiento de todos los elementos relacionados a éste y, para ello, hay que analizar a detalle las bases teóricas, descripción del Departamento, características, estados o condiciones de trabajo, satisfacción al cliente, así como también las restricciones que se deben considerar al momento de emprender un proyecto de tal naturaleza. Es por todas estas razones, de que el tipo de estudio es descriptivo, según el nivel de conocimiento.

Este trabajo abarca, adicionalmente, la denominada técnica de recolección de datos e investigaciones hechas al respecto, así como también la revisión de técnicas numéricas y aproximaciones, lo que implica una atribución del tipo documental a esta investigación, según la estrategia empleada. En fin, la investigación tiene carácter de ser evaluativo, no experimental, aplicada, descriptiva y documental, por las razones explicadas anteriormente.

Para finalizar obedece a una investigación de campo, debido a que los datos necesarios para el desarrollo del trabajo fueron recogidos directamente en el sitio en donde ocurrieron los hechos.

2. POBLACIÓN Y MUESTRA

Para realizar el análisis de requerimiento de los equipos móviles y fuerza laboral sobre el manejo de los Desechos Peligrosos, Materiales Peligrosos Recuperables y Residuos la población abarca todos los equipos usados para la recolección de los mismos, y la muestra esta integrada por el conjunto de equipos contratados por el Departamento de Control y Disposición de Materiales.

3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Para la obtención y medición de los datos así como de la información relacionada con el análisis se utilizaron las siguientes técnicas de recolección de datos basadas en métodos científicos.

3.1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

La recolección y el análisis teórico de las referencias bibliográficas serán realizadas con información obtenida mediante el uso de la red de Internet, intranet corporativa, archivos personales, trabajos de investigación, jornadas y bibliotecas.

3.2 HERRAMIENTAS DE COMPUTACIÓN (SOFTWARE)

Entre los programas de computación a utilizar se encuentran: Microsoft Office XP Profesional (Word, Excel, Power Point ), Microsoft Project, entre otros.

3.3 OBSERVACIÓN DIRECTA

Mediante la observación directa a través de traslados efectuados por los equipos en las áreas donde se realizan los procesos industriales, recabar y anotar toda la información para el desarrollo del estudio.

3.4 ENTREVISTAS NO ESTRUCTURADAS

Es aquella que consiste en la no-estandarización formal, involucrando, por tanto, un margen grande de libertad para formular las preguntas y las respuestas. Dentro de la entrevista no estructurada se encuentran las de tipo informal, que es la modalidad menos estructurada posible, ya que se reduce a una simple conversación sobre el tema de estudio.

Este tipo de instrumento se utilizó principalmente para obtener la información precisa y detallada de los equipos. Se aplico a las personas ligadas directamente con las actividades de recolección de desechos peligrosos, materiales peligrosos recuperables y residuos.

4. MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS

Para el desarrollo del presente estudio se utilizaron los siguientes recursos:

Recursos físicos:

• Tablero de madera.

• Lapiceros y lápices.

• Hojas tamaño carta.

• Computadora.

• Impresora.

• Calculadora.

• Cronómetro digital marca CASIO.

Recursos humanos

• Personal bibliotecario.

• Analistas de la Gerencia de Ingeniería Industrial.

• Personal del Departamento de Control y Disposición de Materiales.

• Personal de las áreas en estudio.

• Operadores de los equipos.

• Tutor Industrial.

• Tutor Académico.

Equipos de protección personal

• Botas de seguridad.

• Lentes de seguridad.

• Protector respiratorio.

• Camisa manga larga.

• Chaqueta (tela jean).

• Pantalón largo (tela jean).

5. PROCEDIMIENTO

A continuación se presenta el procedimiento realizado para la realización del estudio realizado:

• 1. Revisión bibliográfica y consultas a informes existentes del tema de interés con el objeto de recolectar datos e información que sirvan de apoyo para la realización del estudio.

• 2. Determinación de las actividades que realiza el Departamento Control y Disposición de Materiales que requieren del uso de equipos móviles industriales.

• 3. Realización de un diagnostico de la situación actual en cuanto al uso que se les da a los equipos móviles industriales del Departamento Control y disposición de materiales.

• 4.  Realización de un estudio de tiempos a cada una de las actividades que realizan los equipos móviles industriales.

• 5.  Determinación de la carga de trabajo de los equipos móviles industriales.

• 6. Determinación del requerimiento estándar de cada uno de los equipos móviles industriales.

• 7.  Calculo de la Fuerza laboral necesaria para el manejo de los equipos móviles industriales.

• 8.  Elaboración del el estudio técnico de los equipos móviles.

• 9.  Realización de la evaluación económica de los equipos móviles industriales.

• 10.  Presentación de las recomendaciones en base a los resultados de la evaluación Técnico-Económica.

CAPÍTULO V

• Situación actual

A continuación se presentan el desarrollo de los objetivos específicos que permiten la solución a la problemática planteada en el presente trabajo de investigación.

1. EVALUACIÓN TÉCNICO-ECONÓMICA PARA LA ADQUISICIÓN DE EQUIPOS MÓVILES DEL DEPARTAMENTO CONTROL Y DISPOSICION DE MATERIALES

Para efectuar el estudio y análisis de la inversión asociada a la adquisición de equipos móviles industriales del Departamento Control y Disposición de Materiales, se utilizó la metodología establecida y empleada por la División de Ingeniería Económica de CVG VENALUM. La misma implica el desarrollo de un informe técnico-económico, concretando los aspectos mencionados seguidamente:

• Antecedentes.

• Objetivo.

• Alcance.

• Metodología.

• Situación actual.

• Situación propuesta.

Evaluación técnica.

Evaluación económica.

• Conclusiones y recomendaciones.

A continuación se presenta el desarrollo de la estructura anteriormente mencionada para la realización del estudio técnico.

• ANTECEDENTES

En CVG VENALUM, se les son asignado a las distintas áreas cierta cantidad de equipos móviles industriales con la finalidad de que puedan cumplir con sus actividades, además a estos equipos se le realiza una rutina de mantenimiento en el taller automotriz, sin embargo, los mismos han venido presentando altas frecuencias de fallas, generándose reparaciones mayores o menores dependiendo del nivel de complejidad que posean. Debido a esta situación la disponibilidad de los equipos se ha visto afectada en cada área de la empresa.

Al inicio de cada turno de trabajo los operadores tienen como obligación realizarles un chequeo o inspección a los equipos, para de tal forma llevar un control de las fallas de los mismos, las cuales serán señaladas en un reporte diario. Por otra parte muchas veces no se cumple adecuadamente con este proceso, ocasionando que los equipos no sean remplazados a tiempo o se encuentren en malas condiciones y por ende salgan fuera de operación.

Para garantizar la continuidad del proceso productivo CVG VENALUM se ha visto en la necesidad de contratar equipos móviles pesados que sustituyan a los equipos faltantes, afectando de alguna manera el presupuesto de la empresa por los elevados costos de contratación. Tal es el caso del Departamento Control y Disposición de Materiales que cuanta con un servicio de equipos contratados para realizar sus actividades de recolección de Desechos Peligrosos, Materiales Peligrosos Recuperables y Residuos.

Considerando estos aspectos el Departamento de Ingeniería Económica se ha visto en la necesidad de realizar un análisis técnico-económico para observar la posibilidad de adquisición de equipos móviles industriales, el cual es el objetivo de este estudio.

• OBJETIVOS

Realizar la evaluación Técnico-Económica para la adquisición de equipos móviles del Departamento Control y Disposición de materiales en CVG VENALUM.

• ALCANCE

Este estudio es aplicable al Departamento de Control y Disposición de Materiales y está destinado a determinar el requerimiento de equipos móviles industriales específicamente a los equipos móviles industriales asignados a este departamento. Por lo tanto la investigación se iniciará con un estudio preliminar de las zonas de almacenamiento, despacho y recepción de cada material para conocer y describir las actividades realizadas por los equipos así como la obtención de información suministrada por los operadores, para seguidamente realizar el estudio de tiempo de cada actividad y luego efectuar el análisis del estudio.

• METODOLOGÍA

Para la eficaz realización de esta evaluación fue necesario desarrollar los siguientes aspectos:

1. Revisión bibliográfica y consultas a informes existentes del tema de interés con el objeto de recolectar datos e información que sirvan de apoyo para la realización del estudio.

2. Determinación de las actividades que realiza el Departamento Control y Disposición de Materiales que requieren del uso de equipos móviles industriales.

3. Realización de un diagnostico de la situación actual en cuanto al uso que se les da a los equipos móviles industriales del Departamento Control y disposición de materiales.

4. Realización de un estudio de tiempos a cada una de las actividades que realizan los equipos móviles industriales.

5. Determinación de la carga de trabajo de los equipos móviles industriales.

6. Determinación del requerimiento estándar de cada uno de los equipos móviles industriales.

7. Calculo de la Fuerza laboral necesaria para el manejo de los equipos móviles industriales.

8. Elaboración del el estudio técnico de los equipos móviles.

• 9. Realización de la evaluación económica de los equipos móviles industriales.

1.5 SITUACIÓN DE LOS EQUIPOS MÓVILES DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL Y DISPOSIÓN DE MATERIALES.

El Departamento de Control de Materiales cuenta actualmente con un servicio de equipos contratados para la realización de sus actividades, debido a que no posee equipos asignados por la empresa, entre estos se encuentran un Camión Plataforma, un Camión Volteo y un Montacargas que son utilizados para el traslado de Desechos Peligrosos, Materiales Peligrosos Recuperables y Residuos, desde las áreas de Carbón, Reducción y Colada hasta su disposición final entre las cuales esta el Patio 1 y el Relleno industrial. Estos equipos no son suficientes para la realización de estas actividades es por esto que se le solicita al Área de Carbón y al Departamento de Recursos Generales un camión volteo, los cuales tienen establecidos dentro de su contratación la realización de esta actividad correspondiente al Departamento de Control y Disposición de materiales.

Ahora bien, en del Departamento de Control y Disposición de Materiales, se ha detectado mal funcionamiento de los equipos móviles industriales, entre las causas de este se pueden citar que: Muchos de estos equipos contratados no cumplen con lo requerido para realización de estas actividades, debido al mal estado y mal funcionamiento de los mismos, esto produce atrasos, perdida de tiempo y dinero para la Empresa ya que estos no reciben el mantenimiento adecuado, son operados de manera indebida entre otras, esto se puede observar en el siguiente diagrama causa-efecto: (ver figura 4)

Fuente: El autor (2008)

Figura 4. Diagrama causa-efecto: causas del mal funcionamiento de los equipos móviles.

A continuación se explica brevemente lo presentado anteriormente en el diagrama causa-efecto:

• Causas Operativas

Condiciones ambientales: Los equipos móviles se ven afectados de acuerdo al área a la cual estén asignados debido a que el entorno ambiental varía en cada parte de la empresa. Estas condicionen se pueden dar por la presencia de polvos, altas temperaturas, etc.

Utilización inadecuada del equipo: Los operarios se pasan por alto los patrones de uso de los equipos móviles recomendados por los fabricantes, un ejemplo de esto, puede ser que se sobrepase la capacidad de carga del equipo. También se puede hacer mención a que estos equipos son utilizados para actividades correspondientes a equipos móviles livianos, como lo son las actividades de traslados de un sitio a otro dentro de la empresa.

Falta de inspección: Cada inicio y fin de turno los operadores deben realizar una inspección o chequeo del equipo, durante esta actividad de rutina deben llenar una guía de inspección sin embargo esto no se cumple debido a que son equipos contratados y la Empresa no es responsable de ellos.

Malas condiciones de vialidad interna: En algunos sitios de la empresa se puede notar la vialidad interna en malas condiciones, lo que ocasiona que los traslados se hagan más difíciles causando graves deterioros y por ende fallas en los equipos móviles.

• Causas por Mantenimiento

Falta de mantenimiento de rutina: La realización de los mantenimientos de rutina en los equipos constituye un factor muy importante que contribuye, alargar la vida útil de los mismos. Muchas veces estos mantenimientos no son ejecutados, lo que aumenta la posibilidad de que los equipos tengan mayor número de fallas.

Falta de repuestos: La falta de repuestos en el País ocasionada por los constantes cambios impide que se realicen las reparaciones a tiempo, lo que genera que los equipos no sean entregados en la fecha estipulada estando fuera de asistencia y por ende fuera de actividad.

• Causas producidas por el operador

Inexperiencia en el manejo de equipos: Existen operadores que carecen del conocimiento necesario en cuanto al buen manejo de equipos móviles industriales, esto ocasiona el deterioro de los mismos, y por ende el daño y la suspensión de actividades.

Mano de obra contratada: Para el manejo de los equipos del Departamento Control y Disposición de Materiales existe personal contratado para el manejo de los equipos móviles asignados, se ha visto que este personal no le da una buena utilización a los equipos al igual que no se preocupan por los mantenimientos que se le deben efectuar.

• Causas producidas por el equipo

Vida útil del equipo: Cuando un equipo ya ha cumplido su vida útil, este demostrara fallas persistentes debido a la decadencia de sus partes. Este factor no es tomado en cuenta ya que existen equipos con su vida útil cumplida y aun así continúan operando.

Cantidad de equipos móviles asignados: Se puede decir que actualmente en el Departamento Control y Disposición de Materiales no se conoce con exactitud la cantidad de equipos móviles necesarios, lo cual origina que cuando lo que esta asignado es menor a lo que se requiere la carga de trabajo sobrepase lo establecido por la Empresa produciendo deterioro de los mismos.

Por lo explicado anteriormente se realizó un estudio de tiempo, para determinar la cantidad de equipos móviles necesarios para cubrir la recolección de Desechos Peligrosos, Materiales Peligrosos Recuperables y Residuos en la Empresa.

CAPÍTULO VI

• Análisis y resultados

2. SITUACIÓN PROPUESTA

De acuerdo a los aspectos estudiados en la situación actual de los Equipos Móviles, se requiere de un pool de equipos que garantice en primera instancia la recolección de Desechos Peligrosos, Materiales Peligrosos Recuperables y Residuos. Por otra parte que existan equipos suficientes y adecuados a fin de cumplir con todas las normativas de higiene y seguridad industrial que esta exige.

Para ello se tiene planteado la compra de los Equipos para el correcto traslado de los Materiales Peligrosos Recuperables, Desechos Peligrosos y Residuos en La Empresa.

2.1 ESTUDIO DE TIEMPOS

Para determinar la cantidad de equipos que son necesarios, se realizó un estudio de tiempo a los equipos de la situación actual, con la finalidad de establecer la cantidad requerida por la empresa.

Para realizar el estudio de tiempo se siguió la metodología existente para tal fin, es por ello que a continuación se presenta de manera detallada cada uno de los pasos requeridos para el cumplimiento del objetivo planteado.

• Descripción de las Actividades realizadas por el Camión Volteo del Departamento Control y Disposición de Materiales

A continuación se describen las actividades ejecutadas por el Camión Volteo del Departamento de Control y Disposición de Materiales:

• Cargar, trasladar y descargar cabos contaminados triturados desde el bunker de cabos contaminados de Enavarillado de Ánodos hasta el bunker de cabos contaminados Materias Primas.

Esta actividad consiste en trasladar los cabos sucios o contaminados procedentes de envarillado de ánodos desde el bunker de cabos contaminados de envarillado hasta el bunker de cabos contaminados de materias primas. La carga la realiza el payloader de envarillado y puede cargar hasta 12 t de cabos por cada viaje realizado por el camión.

• Cargar, trasladar y descargar Polvillo de Cabo desde el área de Carbón hasta el Relleno Industrial.

Esta actividad consiste el trasladar la basura acumulada en los diferentes bunker de materiales (específicamente basura de material negro) hasta relleno sanitario, con la finalidad de mantener las áreas limpias y acondicionar el espacio para almacenamiento de los mismos. El camión se traslada a la balanza para pesar la tara, luego se dirige al bunker de Polvillo en el Área de Carbón para cargar el desecho, nuevamente se traslada a la balanza para pesar la carga y finalmente se traslada al Relleno para descargar el desecho.

• Cargar, trasladar y descargar Baño Electrolítico desde el área de Reducción hasta Galpón en patio Nº 1.

Esta actividad consiste el trasladar Baño Electrolítico desde Reducción hasta el galpón encontrado en el Patio 1. De manera que pueda ser reutilizado en el proceso. El camión se traslada a la balanza para pesar la tara, luego se dirige al Área de Reducción para cargar el Material, nuevamente se traslada a la balanza para pesar la carga y finalmente se traslada al Patio 1 para descargar el Material.

• Cargar, trasladar y descargar Desecho Catódico desde el área de Reacondicionamiento Catódico hasta el Relleno Industrial.

Esta actividad consiste en trasladar Desecho Catódico procedente de Reducción desde las diferentes zonas de acopio hasta el Relleno Industrial.

A continuación se muestra la tabla 7, en donde aparece el tiempo promedio por viaje en minutos, de cada una de las actividades descritas anteriormente.

Tabla 7. Actividades y Tiempo Promedio por viajes del Camión Volteo

Fuente: El Autor (2008)

Las demoras inevitables se presentan en la tabla 8:

Tabla 8. Demoras Inevitables

Fuente: El Autor (2008)

Tal y como se puede observar en la tabla anterior, las demoras inevitables para el camión volteo por semana son en promedio 105,24 minutos, dato que es de gran importancia para la determinación del requerimiento.

Ahora se procede a realizar el cálculo de la carga de trabajo para el camión volteo y el requerimiento del mismo, para ello se presenta la tabla 9:

Tabla 9. Cálculo del Tiempo Total de Trabajo y Atención (TTTA)

Fuente: El Autor (2008)

Una vez conocido el valor del TTTA, se procede a realizar el cálculo de la carga de trabajo, para posteriormente calcular el requerimiento, estos se presentan a continuación:

De donde:

Por lo tanto:

Una vez obtenido el valor de la carga de trabajo para el camión volteo (135,47%), se procede a calcular el requerimiento para dicha a cargo, esto se realiza mediante la siguiente ecuación:

Por tanto:

Se tiene que el camión pose una carga de trabajo de 135,47%; es por esta razón que el Departamento Control y Disposición de Materiales se ve en la obligación de solicitar apoyo a los otros Departamentos, los cuales prestan el servicio de 2 camiones volteos adicionales, lo que pone a disposición del Departamento de Control y Disposición de Materiales la operación de 3 camiones volteo.

En CVG VENALUM, se tiene establecido que en los estudios de tiempos, si el valor resultante del requerimiento es mayor que 0,85 quiere decir que se requieren (2) dos equipos, personas o cualquier elemento que se este evaluando. Por lo tanto, al ser en este caso el valor del requerimiento 1,37; se establece que en el proceso evaluado se requiere la adquisición de (2) dos camiones volteo.

• Descripción de las Actividades realizadas por el Camión Plataforma del Departamento Control y Disposición de Materiales

A continuación se describen las actividades ejecutadas por el Camión Plataforma del Departamento de Control y Disposición de Materiales:

• Cargar, trasladar y descargar Chatarra Ferrosa desde las diferentes áreas operativas hasta el patio Nº 1

Esta actividad consiste en trasladar Chatarra ferrosa desde las diferentes áreas de Reducción, Carbón y Colada hasta el Patio 1, El Camión se dirige a pesar en la balanza, luego a cargar la Chatarra Ferrosa, nuevamente a pesar a la balanza, para luego depositar el Material en el Patio

• Cargar, trasladar y descargar Guantes y Trapos Impregnados con (Aceite, Grasa, Brea y Solvente) desde las áreas Operativas de Planta hasta patio Nº 1

Esta actividad consiste en trasladar las sacas o Big Bags llenas de Guantes Impregnados de Aceite desde las diferentes áreas hasta el Patio 1. El camión se dirige a pesar a la balanza, luego a cargar los Guantes Impregnados de Aceite, nuevamente a pesar a la balanza, para luego depositar el Desecho en el Patio 1.

• Cargar, trasladar y descargar Restos de Madera desde las áreas Operativas hasta el Relleno Industrial

Esta actividad consiste en recoger los restos de madera con el montacargas y llevarlos al Patio 1. El camión recoge la madera y se dirige directamente al Patio 1 a depositar los Residuos.

• Cargar, trasladar y descargar Alúminio (R 02) desde las áreas Operativas de Planta hasta el Relleno Industrial

Esta actividad consiste el Recoger el Arrocillo de Aluminio y depositarlo en el Relleno industrial. El Arrocillo de Aluminio es un Material Recuperable, por lo tanto su ubicación debería ser el Patio 1; pero este se deposita en el Relleno Industrial debido a un acuerdo con la cooperativa "Industriales del Aluminio" que consiste en tomar este Arrocillo, reciclarlo para luego venderlo. El Camión se dirige a pesar a la balanza luego carga el Arrocillo, nuevamente se dirige a pesar a la balanza para luego depositar el Arrocillo en el Relleno Industrial.

• Cargar, trasladar y descargar Sacas de Baño Electrolítico desde el galpón de patio Nº1ubicado cerca del Muelle hasta las diferentes áreas de Reducción

Esta actividad consiste en Cargar el camión con las Sacas o Big Bags para ser trasladadas a las distintas áreas de Reducción. El Camión se dirige a pesar a la balanza, luego Carga el Material, nuevamente Se pesa en la Tara para luego trasladarlo a las distintas áreas de Reducción.

A continuación se muestra la tabla 10, en donde aparece el tiempo promedio por viaje en minutos, de cada una de las actividades descritas anteriormente para el camión plataforma.

Tabla 10. Actividades y Tiempo Promedio por viajes del Camión Plataforma

Fuente: El Autor (2008)

Las demoras inevitables se presentan en la tabla 11:

Tabla 11. Demoras Inevitables Camión Plataforma

Fuente: El Autor (2008)

Tal y como se puede observar en la tabla anterior, las demoras inevitables para el camión volteo por semana son en promedio 105,24 minutos, dato que es de gran importancia para la determinación del requerimiento.

Ahora se procede a realizar el cálculo de la carga de trabajo para el camión volteo y el requerimiento del mismo, para ello se presenta la tabla 12:

Tabla 12. Cálculo del Tiempo Total de Trabajo y Atención (TTTA) Camión Plataforma

Fuente: El Autor (2008)

Una vez conocido el valor del TTTA, se procede a realizar el cálculo de la carga de trabajo, para posteriormente calcular el requerimiento, estos se presentan a continuación:

Una vez obtenido el valor de la carga de trabajo para el camión plataforma (85,78%), se procede a calcular el requerimiento para dicha a cargo, esto se realiza mediante la siguiente ecuación:

En CVG VENALUM, se tiene establecido que en los estudios de tiempos, si el valor resultante del requerimiento es mayor que 0,85 quiere decir que se requieren (2) dos equipos, personas o cualquier elemento que se este evaluando. Por lo tanto, al ser en este caso el valor del requerimiento 0,85; se establece que en el proceso evaluado se requiere la adquisición de (1) un camión plataforma.

• Descripción de las actividades realizadas por los montacargas del Departamento Control y disposición de Materiales

A continuación se describen las actividades ejecutadas por el montacargas del Departamento de Control y Disposición de Materiales:

• Cargar y descargar Chatarra Ferrosa desde las diferentes áreas operativas hasta el patio Nº 1

Esta actividad consiste en cargar Chatarra ferrosa desde las diferentes áreas de Reducción en el Camión Plataforma luego se dirige hasta el Patio 1 donde realiza la descarga.

• Cargar descargar Guantes y Trapos Impregnados con (Aceite, Grasa, Brea y Solvente) desde las áreas Operativas de Planta hasta patio Nº 1

Esta actividad consiste en cargar el Camión plataforma con las sacas o Big Bags llenas de Guantes Impregnados de Aceite desde las diferentes áreas luego se traslada hasta el Patio 1 donde realiza la descarga.

• Cargar y descargar Restos de Madera desde las áreas Operativas hasta el Relleno Industrial

Esta actividad consiste en cargar los restos de madera con el montacargas en el Camión Plataforma y descargarlos en el Patio 1.

• Cargar y descargar Aluminio (R 02) desde las áreas Operativas de Planta hasta el Relleno Industrial

Esta actividad consiste en Cargar el Plataforma con tolvas de Arrocillo de Aluminio en el plataforma y luego descargarlo en el Relleno industrial. El Arrocillo de Aluminio es un Material Recuperable, por lo tanto su ubicación debería ser el Patio 1; pero este se deposita en el Relleno Industrial debido a un acuerdo con la cooperativa "Industriales del Aluminio" que consiste en tomar este Arrocillo, reciclarlo para luego venderlo. El Camión se dirige a pesar a la balanza luego carga el Arrocillo, nuevamente se dirige a pesar a la balanza para luego depositar el Arrocillo en el Relleno Industrial.

• Cargar y descargar Sacas de Baño Electrolítico desde el galpón de patio Nº1ubicado cerca del Muelle hasta las diferentes áreas de Reducción.

Esta actividad consiste en Cargar el camión con las Sacas o Big Bags en el bunker de baño electrolítico localizado en el patio 1 para luego realizar la descarga en las distintas áreas de Reducción.

A continuación se muestra la tabla 13, en donde aparece el tiempo promedio por viaje en minutos, de cada una de las actividades descritas anteriormente para el montacargas.

Tabla 13. Actividades y Tiempo Promedio por viajes del Montacargas

Fuente: El Autor (2008)

Las demoras inevitables se presentan en la tabla 14:

Tabla 14. Demoras Inevitables Montacargas

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