Metodología de inspección equipos estáticos, sistema de reactores

Resumen

El establecimiento de la metodología de inspección para los equipos estáticos del sistema de reactores en Orinoco Iron S.C.S. tuvo la finalidad de generar una serie de documentos donde se estableciera de manera formal todos los pasos a seguir para inspeccionar los componentes que comúnmente son intervenidos en las paradas de trenes (líneas de producción) por mantenimiento. Para ello, se generó un procedimiento general del sistema de reactores, (13) prácticas operativas codificadas, listas de chequeo detalladas de los equipos. Estos documentos permitirán eliminar las subjetividades existentes en las inspecciones actuales en la empresa, ya que algunos de ellos exponen los criterios de aceptación y rechazo que se deben considerar al momento en que se inspecciona un equipo. Asimismo, el haber establecido esta documentación le permitirá a la empresa adaptarse casi por completo a los requerimientos mínimos que establece el Código de Inspección API 510.

Además, se generaron una serie de propuestas con el fin de proporcionar mejoras en la mayoría de las actividades de inspección. Estas mejoras están referidas a disminuir o eliminar el tiempo de desperdicio y retrabajos, así como proporcionar mayor confort al inspector en sus actividades.

Introducción

ORINOCO IRON S.C.S. es una planta de reducción directa con tecnología FINMET (Finos metalizados), la cual utiliza como materia prima finos del mineral de hierro. Su tecnología fue desarrollada por FIOR de Venezuela S.A. la cual fue fundada el 3 de agosto de 1973. La empresa FIOR debe su nombre a las iniciales en ingles "Fluidized Iron Ore Reducción" (reducción de mineral de hierro en lecho fluidizado). La misma se encuentra ubicada en la parcela UD-507-01-02 Zona Industrial Matanzas Norte, Avenida Norte – Sur 7, adyacente a la planta RDI-FIOR, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Venezuela.

El proceso de construcción de la planta ORINOCO IRON comenzó en 1997 e inició sus operaciones, el 29 de Mayo del año 2000, la misma cuenta con dos módulos de operación diseñados para producir 2,2 millones de toneladas anuales de briquetas.

Por otra parte, la misión de Orinoco Iron S.C.S es: "Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro al mercado siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad acordados en una estrecha relación de servicios". Mientras que su visión comprende: "Ser el productor y suministrador de unidades de hierro más competitivo y confiable del mundo; operando sin accidentes, con mínimo impacto ambiental, alta responsabilidad legal y social, y con personal, clientes y accionistas satisfechos".

Cabe destacar que el presente trabajo es a beneficio de la superintendencia de inspección y corrosión de Orinoco Iron S.C.S, debido a que se encarga de dirigir y coordinar las actividades de ingeniería de corrosión, inspección de equipos estáticos y materiales a corto, mediano y largo plazo, requeridos por la empresa, garantizando la integridad física, la confiabilidad operativa de sus instalaciones y la disponibilidad de la base de recursos técnicos requeridos, en términos de cantidad y calidad, cumpliendo con los lineamientos de la Gerencia Técnica a la cual es dependiente, y las normativas vigentes en materia de calidad, seguridad y ambiente.

El estudio propuesto en este trabajo según el tipo de diseño de investigación es de campo, debido a que la información necesaria para la elaboración de los manuales se obtuvo directamente, donde se genera el proceso de sistema de reactores de la Empresa Orinoco Iron.

Este proyecto se estructura de la siguiente manera: Capítulo 1: se exponen el problema objeto de la investigación. En el capítulo 2: se describe las generalidades de la Empresa Orinoco Iron. En el capítulo 3: se explican los aspectos teóricos necesarios para la elaboración de la investigación. En el capítulo 4: se presenta el diseño metodológico seguido en la investigación. En el Capítulo 5: se muestra la situación actual del proceso a estudiar, Capitulo 6: análisis y resultados, Finalmente, se presentan las conclusiones, recomendaciones, las referencias bibliográficas, el glosario de términos y los anexos.

CAPITULO I

El problema

• PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Las paradas de planta en Orinoco Iron S.C.S son de gran importancia, debido a que de esta manera se puede mantener los equipos que en ella operan. Sin embargo, en los últimos meses se han estado presentando muchos retrabajos, pérdidas de tiempo y desperdicio en las actividades que ejecutan los entes de las empresas contratistas y personal propio de la empresa Orinoco Iron S.C.S., debido a una mala coordinación entre todas estas partes, lo que origina que el periodo de parada se extienda.

A causa de esto, la empresa presentará un aumento en sus costos, es por ello que se plantea unificar todas estas metodologías de inspección de equipos en una sola que simplifique y mejore las que actualmente se realizan tomando como base normas y códigos internacionales, a través de manuales de procedimientos de los equipos estáticos del sistema de reactores que se intervienen en paradas de trenes, teniendo como proyectos a futuro la normalización del resto de las áreas de la empresa.

En cuanto al personal de inspección y corrosión y las empresas contratista de apoyo a las actividades de mantenimiento e inspección, sus aportes a las demoras generales en las paradas de la empresa se presentan justo cuando existen diversidades de criterios sobre lo que realmente está bien inspeccionado, es decir puede que para un inspector de una empresa contratista las condiciones encontradas en un equipo pasa la prueba para un inspector de Orinoco Iron no. Es por ello que tenemos la necesidad de establecer una metodología que compile todos los criterios de inspección en uno solo, procedimientos prácticos operativos y formulario que sirvan como guía para mejorar y optimizar las inspecciones, para los equipos estáticos del área del sistema de reactores en Orinoco Iron S.C.S. intervenidos en paradas.

DELIMITACIÓN

El establecimiento de la metodología de inspección se llevara a cabo a los equipos estáticos del sistema de reactores del modulo cuatro (4) de la Empresa Orinoco Iron. (Ver anexo nº 1).

LIMITACIONES

El desarrollo de la investigación tendrá las siguientes limitaciones:

• La falta de equipo computacional.

• El difícil acceso y traslado a las áreas de planta donde se ejecuta el sistema de reactores.

ALCANCE

El estudio de investigación proyecta alcanzar metodologías para procesos de inspección, además de optimizar la planificación de actividades del Departamento de Gerencia Técnica inspección y corrosión de la Empresa Orino Iron.

De igual forma, se desea cumplir con los requerimientos mínimos que establece el código de inspección de equipos a presión API 510: Mantenimiento, Inspección, Evaluación, Reparación y Alteración; lo cual contribuirá a velar por la integridad mecánica de las instalaciones y equipos de Orinoco iron así como su confiabilidad y disponibilidad el cual tiene como finalidad mejorar la calidad del producto final y por ende, la satisfacción del cliente.

JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

El trabajo en su desarrollo proporciona el sentido de la responsabilidad, organización y planificación de las actividades a realizar, por parte del departamento de inspección y corrosión, sirve como experiencia y como base para futuras mejoras de otras áreas.

De igual manera complementar los conocimientos teóricos vistos en la universidad en asignaturas como ingeniería de métodos con la toma de tiempos y movimientos, sistemas y procedimientos con el manual elaborado, procesos industriales debido a los procedimientos de reparación plasmados en el manual.

El establecer una metodología de inspección para equipos estáticos del sistema de reactores de Orinoco Iron S.C.S., permitirá unir criterios en cuanto a intervenciones en los mismos, donde todos los inspectores deberán regirse bajo la normativa que se expone en el presente informe y así evitar cualquier tipo de reproceso.

De igual manera, se indicarán los desperdicios en tiempo y materiales que se presentan actualmente en el proceso en estudio y las medidas que deben acatarse para eliminar o mitigar su impacto en las actividades de inspección que se llevan a cabo durante las paradas de planta en los equipos estáticos del sistema de reactores.

OBJETIVOS

El siguiente estudio pretende alcanzar los siguientes objetivos:

OBJETIVO GENERAL

Establecer la metodología de inspección para los equipos estáticos del sistema de reactores en la Empresa Orinoco Iron.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Recopilar la información necesaria para el establecimiento de los procedimientos de inspección de los equipos del sistema de reactores.

• Detectar a través de la experiencia de las inspecciones de proceso y las necesidades operacionales de los equipos, los puntos de inspección y técnicas a aplicar

• Establecer criterios de aceptación y rechazo para los componentes del sistema de reactores.

• Elaborar listas de chequeo para establecer conocimientos sobre los puntos de inspección de cada equipo del sistema de reactores.

• Elaborar la metodología de inspección para los equipos intervenidos durante las paradas de planta y mantenimiento en general referidos al código API 510.

• Establecer un manual que sirva de entrenamiento o guía para el personal de inspección de la empresa y/o personal nuevo de Orinoco iron.

CAPITULO II

Generalidades de la empresa

• BREVE RESEÑA HISTORICA

ORINOCO IRON

1998:

Inicia la construcción de la planta Orinoco Iron.

2000: Puesta en marcha.

2002: En septiembre Orinoco Iron alcanzó el primer millón de toneladas de briquetas producidas y vendidas.

2004: En enero arranca el tercer tren de producción. En febrero Orinoco Iron alcanza los dos millones de toneladas de briquetas producidas y vendidas.

En mayo entra en operaciones el cuarto tren.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

ORINOCO IRON S.C.S. es una planta de reducción directa con tecnología FINMET (Finos metalizados), la cual utiliza como materia prima finos del mineral de hierro. Su tecnología fue desarrollada por FIOR de Venezuela S.A. la cual fue fundada el 3 de agosto de 1973. La empresa

FIOR debe su nombre a las iniciales en ingles "Fluidized Iron Ore Reducción" (reducción de mineral de hierro en lecho fluidizado). La misma se encuentra ubicada en la parcela UD-507-01-02 Zona Industrial Matanzas Norte, Avenida Norte – Sur 7, adyacente a la planta RDI-FIOR, Puerto Ordaz, Estado Bolívar. Venezuela.

El proceso de construcción de la planta ORINOCO IRON comenzó en 1997 e inició sus operaciones, el 29 de Mayo del año 2000, la misma cuenta con dos módulos de operación diseñados para producir 2,2 millones de toneladas anuales de briquetas. La planta que mediante tecnología FINTMET opera en Orinoco Iron consta de cinco (5) áreas operativas:

• Área de preparación y alimentación de mineral.

• Generación y preparación del gas reductor.

• Área de reactores.

• Área de briqueteadora.

• Área de servicios.

Por otra parte, la misión de Orinoco Iron S.C.S es: "Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro al mercado siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad acordados en una estrecha relación de servicios". Mientras que su visión comprende: "Ser el productor y suministrador de unidades de hierro más competitivo y confiable del mundo; operando sin accidentes, con mínimo impacto ambiental, alta responsabilidad legal y social, y con personal, clientes y accionistas satisfechos".

La organización fabrica dos (2) tipos de Briquetas (Ver Figura 1) de Hierro Prerreducido con alta metalización y bajo contenido de elementos residuales a un pequeño número de clientes internacionales que demanda una gran cantidad de material para ser utilizado como un componente en la fabricación del acero. Estas briquetas son:

• Briqueta regular con dimensiones de 10 x 6,1 x 3,4 cm. aproximadamente.

• Briqueta mini con dimensiones de 7 x 6,1 x 3,4 cm. aproximadamente.

Figura 1: Esquema de las briquetas producidas en Orinoco Iron.

Por otra parte, es importante señalar que Orinoco Iron S.C.S. posee una estructura organizativa general tal y como se muestra en la figura 2:

Y a su vez la Vicepresidencia de Operaciones posee una subdivisión organizacional como se muestra en la figura 3:

La Empresa opera una planta de HBI (briquetas de hierro en caliente) en Venezuela, que usa tecnología de lechos fluidizados (FINMET?), un proceso de reducción directa de mineral de hierro desarrollado por su antecesora, la empresa Fior de Venezuela y la compañía austríaca Voest Alpine Industrieanlagenbau (VAI).

INSUMOS

• Insumos Primarios: Finos de mineral de hierro / Gas natural de petróleo / Energía eléctrica.

• Proceso: Reducción Directa FINMET

• Capacidad instalada: 2.2 millones TM / año

MISIÓN

"Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro metálico al mercado siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad acordados en una estrecha relación de servicio".

VISIÓN

"Ser el productor y suministrador de unidades de hierro metálico más competitivo y confiable del mundo; operando sin accidentes, con mínimo impacto ambiental, alta responsabilidad legal y social, suplidores confiables y con personal, clientes y accionistas satisfechos".

VALORES/PRINCIPIOS

POLITICAS DE LA EMPRESA

• Política de Calidad

Dirigimos nuestras acciones para entregar oportunamente a nuestros clientes productos y servicios que superen sus expectativas, mediante el mejoramiento continuo de la eficacia de los procesos, con un margen adecuado de utilidad.

Política Ambiental

En las empresas filiales de IBH fabricamos y comercializamos unidades de hierro metálico en armonía con la naturaleza; por ello asumimos el compromiso de evitar y minimizar los impactos ambientales, a través del mejoramiento continuo de nuestros procesos.

Política de Seguridad y Salud Ocupacional

Estan comprometidos en lograr los más altos estándares de seguridad y salud ocupacional.

Política en Pro de un Ambiente Laboral Libre de Humo de Tabaco.

Queda prohibido fumar en las áreas cerradas de la Empresa.

Política de Reconocimiento al personal.

Es política de la empresa reforzar actitudes y comportamientos positivos.

Política de Puertas Abiertas

Es política de nuestra empresa reforzar el derecho que tiene todo miembro de nuestro personal a ser escuchado por su supervisor".

Política de Comunicación.

La comunicación corporativa en Venprecar será considerada recurso estratégico de apoyo a la viabilidad de la empresa y la proyección de su imagen.

Política contra el alcohol y las drogas en el trabajo.

Se prohíbe la posesión, manufactura, expendio y tráfico de alcohol y drogas en la empresa.

Política de prohibición de porte de armas.

Queda prohibido el porte de armas blancas y de fuego dentro de las instalaciones de Venprecar.

DESCRIPCIÓN DEL AREA DE PASANTÍA

• Nombre

Departamento de Gerencia Técnica (inspección y corrosión) ubicada en el área de proyecto.

Misión

Garantizar la viabilidad del Proceso FINMET a través de la investigación, diseño y desarrollo de mejoras tecnológicas y del proceso, apoyándonos en la excelencia de nuestra Gente, cumpliendo con las normativas en materia de calidad, ambiente y seguridad y satisfaciendo las expectativas de nuestros clientes.

Visión

Ser una Gerencia de excelencia que aporte soluciones y mejoras tecnológicas en calidad y oportunidad, haciendo del proceso FINMET el mejor a nivel internacional con elevados estándares de productividad, competitividad y seguridad y con personal altamente responsable y capacitado.

Ubicación del área de pasantía

Cabe destacar que el presente trabajo es a beneficio de la superintendencia de inspección y corrosión de Orinoco Iron S.C.S, ya que se encarga de dirigir y coordinar las actividades de ingeniería de corrosión, inspección de equipos estáticos y materiales a corto, mediano y largo plazo, requeridos por la empresa, garantizando la integridad física, la confiabilidad operativa de sus instalaciones y la disponibilidad de la base de recursos técnicos requeridos, en términos de cantidad y calidad, cumpliendo con los lineamientos de la Gerencia Técnica a la cual es dependiente, y las normativas vigentes en materia de calidad, seguridad y ambiente. A continuación la figura 5 muestra la estructura organizativa de la Gerencia Técnica y su relación con la Superintendencia de inspección y corrosión:

CAPITULO III

Marco teórico

• MANUAL DE NORMAS Y PROCEDIMIENTOS

Un Manual de Normas y Procedimientos según Murzi H. (comunicación personal, s.f.), es aquel que documenta la tecnología que se utiliza dentro de un área, departamento, dirección, gerencia u organización. En este manual se deben contestar las preguntas sobre lo qué se debe hacer (Normas) en el área, departamento, dirección gerencia u organización y cómo se hace (Procedimientos) para administrar el área, departamento, dirección, gerencia u organización y de esta manera controlar los procesos asociados a la calidad del producto o servicio ofrecido.

IMPORTANCIA DEL MANUAL DE NORMAS Y PROCEDIMIENTOS

Un manual de normas y procedimientos es de gran relevancia para cualquier organización, ya que como lo explica Murzi (comunicación personal, S.f.) genera las siguientes ventajas:

• Uniforma y controla el cumplimiento de las rutinas de trabajo y evita su alteración arbitraria.

• Aumenta la eficiencia de los empleados indicándoles lo que deben hacer y como deben hacerlo.

• Sirve de consulta y orientación al personal de nuevo ingreso y al que labora actualmente, para conocer la organización y su funcionamiento interno.

• Ayuda en la coordinación de trabajo evitando duplicidad de esfuerzos.

• Facilita y sirve de documento básico de referencia para la realización de las auditorías y la evaluación del control interno.

• Es una base para el análisis posterior del trabajo y el mejoramiento continuo de los sistemas, procedimientos y métodos.

NORMAS

Al igual que los conceptos anteriores Murzi (comunicación personal, s.f.) establece que una norma se puede considerar como estatutos organizacionales que tienen calidad de "Orden", y sirven para reglamentar la manera estandarizada y correcta de realizar ciertas acciones. Las normas tienen carácter legal, por lo tanto en la mayoría de los casos, deben ir aprobadas por la máxima autoridad de la institución, y se dividen en artículos según su género.

PRÁCTICA OPERATIVA

Según el procedimiento de elaboración y codificación de Orinoco Iron

S.C.S. (2007), una práctica operativa expone descripciones detalladas de cómo realizar y registrar las tareas de manera tal que la ejecución rigorosa, por parte del trabajador garantice los más altos niveles de seguridad en su desempeño, así como también resultados de alta calidad en su puesto de trabajo.

NORMALIZACIÓN

Según con Burgos F. (2003), normalizar significa establecer una norma, un patrón. El Tiempo Estándar, de acuerdo con su definición, debe corresponder aun método o equipos dados, bajo condiciones de trabajo especificas y el Estudio de Tiempos con ello estará referido al trabajo realizado bajo las condiciones que prevalecen en el momento de realzar dicho estudio. Si estas condiciones cambian, habrá que hacer modificaciones al tiempo establecido. Es esencial entonces, tener el registro de todos los detalles del trabajo; es decir: operario, distribución, maquinaria, velocidades, calidad, dispositivos, entre otros.

DEFINICIÓN DE INSPECCIÓN

La inspección según Núñez J. (comunicación personal, 2007) se puede considerar como el conjunto de actividades encaminadas a asegurar un determinado grado de calidad, mediante su verificación por medios adecuados, durante las diferentes fases del proceso. (Antes/Durante/Después).

OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN

Al igual que el concepto anterior, Núñez J. (comunicación personal, 2007) expresa que el objetivo principal en una inspección es determinar el grado de degradación ó calidad existente vs. condición deseable, sin embargo la condición "Cero Defectos" es imposible en la práctica y rara se vez se exige.

Durante las fases de inspección se detectan indicaciones (defectos), discontinuidades y desviaciones respecto a requisitos y especificaciones establecidas, que probablemente no influyan en el comportamiento del equipo o soldadura en servicio.

Los criterios de aceptación y rechazo de las indicaciones, están establecidas en los códigos o normas aplicables al producto o elemento examinado.

DETERMINACIÓN DE LA FORMA DE INSPECCIÓN

Hernández, Hidalgo, Moreno, Pérez E. y Pérez R. Encontraron que las formas de inspección que se presentan son las siguientes:

Inspección por atributos

Las unidades se consideran defectuosas o no observando una o más características.

Inspección por conteo de defectos

Se registra el número de defectos encontrados en cada unidad (se utiliza fundamentalmente en materiales continuos.)

Inspección por variable

Para características cuantitativas que pueden tomar cualquier valor en una escala de valores continuos registrados utilizando algún medio de medición.

Debe tenerse en cuenta las ventajas y desventajas que ofrecen una u otra forma de inspección para seleccionar la más conveniente.

DETERMINACIÓN DEL TIPO DE INSPECCIÓN A EJECUTAR DE ACUERDO CON LA CANTIDAD DE UNIDADES DE PRODUCTOS A INSPECCIONAR

Se debe definir si se seleccionan el total de las unidades (inspección 100

%) o sólo una parte representativa de los productos en elaboración (inspección por muestreo).

Hernández, Hidalgo, Moreno, Pérez E. y Pérez R. (s.f.) exponen, que la inspección 100 % se utiliza para el ensayo final de productos especiales o complejos ya que permite entregar al consumidor productos carentes de defectos. A menudo la inspección 100 % resulta impracticable o claramente antieconómica cuando las pruebas son excesivamente costosas, destructivas a gran escala. La inspección por muestreo tiene cierto número de ventajas psicológicas sobre la inspección 100 %. La fatiga de los inspectores originada por operaciones repetitivas puede ser un obstáculo serio para una buena inspección 100 %, es más económica y requiere de menor tiempo para su realización.

Es por ello que se llevaron a cabo investigaciones en el campo de las teorías de las probabilidades y la estadística, llegándose a la conclusión de para tomar decisiones sobre la calidad de la producción en proceso y terminada, no hay necesidad de efectuar una inspección 100 % sobre todos los artículos, sino que basta con inspeccionar sólo una parte del lote, o sea, una muestra. Así surgió la inspección por muestreo.

DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE UNIDADES QUE VA A COMPONER LA MUESTRA

Hernández, Hidalgo, Moreno, Pérez E. y Pérez R. (s.f.) describieron que en el caso de la inspección del proceso con fines preventivos, cuando la forma de inspección es por variable los tamaños de nuestra más empleados son entre 1 y 25 unidades. Las muestras de 2 o 3 unidades son poco empleadas por su baja sensibilidad, empleándose sólo cuando el costo de las mediciones es muy alto.

Asimismo, las muestras de tamaño 5 facilitan los cálculos de las medias, en comparación con los de 4 o 6 y las muestras de tamaño 10 hasta 25 se utilizan cuando se desea una alta sensibilidad en el gráfico y tamaños de muestras mayores de 25 unidades se emplean excepcionalmente.

Cuando la forma de inspección es por atributo, el tamaño de las muestras y el intervalo entre las mismas debe ser tal que se inspeccione aproximadamente un 5 % de la producción.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Según en la página Web de Wikipedia (2007), un ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de non destructive testing) se le denomina a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos.

Dentro de los ensayos no destructivos más usuales se tiene:

Ensayo visual

Según Núñez J. (comunicación personal, 2007) es la técnica más utilizada, ya que aplica para casi todo tipo de componente e identifica materiales fuera de especificación (facilita la corrección de defectos). Cabe destacar, que este ensayo debe estar siempre apoyado de registros fotográficos.

Inspección por líquidos penetrantes

La página Web de Wikipedia (2007), expresa que la inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos.

El procedimiento consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad. Después de un determinado tiempo se remueve el exceso de líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas.

Inspección por partículas magnéticas

Al igual que el concepto anterior, la página Web de Wikipedia (2007), considera que el principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un material ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, por lo que éstas se deforman o se producen polos. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que son aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta. Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.

Inspección por ultrasonido

La inspección por ultrasonido es definida por el sitio Web Wikipedia (2007), como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.

Radiografía industrial

La radiografía industrial de molgilner ensayo no destructivo de tipo físico, que es utilizado para inspeccionar materiales en busca de discontinuidades macroscópicas y variaciones en su estructura interna, esto según Wikipedia (2007). La radiación electromagnética de onda corta tiene la propiedad de poder penetrar diversos materiales sólidos, por lo que al utilizarla se puede generar una imagen de la estructura interna del material examinado.

El principio de esta técnica consiste en que cuando la energía de los rayos X o gamma atraviesa una pieza, sufre una atenuación que es proporcional al espesor, densidad y estructura del material inspeccionado. Posteriormente, la energía que logra atravesar el material es registrada utilizando una placa fotosensible, de la cual se obtiene una imagen del área en estudio. Los rayos x son una forma electromagnética (como una luz) que contiene una gran energía y por ello, es posible que penetre en el cuerpo humano, produciendo así, una imagen en una placa de fotografiad durante este paso, las radiaciones se modifican, entonces, al pasar por estructuras de gran densidad como el hueso, la imagen que se producirá en la placa será de color blanco y si atraviesa estructuras con aire se formara una imagen de color negro. Los colores dependerán de la densidad de las estructuras.

INSTITUTO AMERICANO DE PETRÓLEO (API)

Según Wikipedia (2007), es la principal asociación comercial de los EE.UU. para el petróleo y la industria del gas natural, lo que representa alrededor de 400 empresas que participan en la producción, refinación, distribución, y muchos otros aspectos de la industria. Esta asociación se denomina a menudo como AOI o La Industria del Petróleo de América. Su función es incluir las actividades de promoción y negociación con las organizaciones gubernamentales, jurídicas, y de los organismos reguladores; en la investigación económica, toxicológica, y de los efectos ambientales, el establecimiento y la certificación de normas de la industria, la educación y la divulgación.

CÓDIGO DE INSPECCIÓN DE EQUIPOS A PRESIÓN API 510: MAINTENIMIENTO, INSPECCION, EVALUACION, REPARACION Y ALTERACION.

Es el código del Instituto Americano de Petróleo (API) dedicado a la sección de inspección de equipos estáticos, específicamente en su mantenimiento (maintenance), inspección (inspection), evaluación (rating), reparación (repair) y alteración (alteration). Dicho código está restringido para aquellas empresas que poseen su propio personal de ingeniería, inspección, mantenimiento, reparación, alteraciones y evaluaciones de equipos a presión.

El Código API 510 (1997), expresa que las actividades de inspección deben ser llevadas a cabo por inspectores certificados y(o) autorizados bajo el presente código. Sin embargo, un inspector certificado bajo este código puede estar acompañado con un inspector visual que no necesariamente debe estar avalado por API 510, asimismo un inspector que realice ensayos no destructivos no necesita una autorización bajo este código.

De igual manera se resalta, que en la preparación de la inspección se debe tomar en cuenta los permisos a espacios confinados (Según normativas de OSHA), asimismo tener las precauciones en las inspecciones internas de un equipo, el cual con anterioridad debe ser aislado de toda fuente liquida o gaseosa, ser purgado, drenado, limpiado, ventilado, así como la realización de las pruebas de gases antes de la entrada de los inspectores.

Asimismo, el código muestra aspectos importantes como las aplicaciones de soldaduras en los equipos, pruebas de corrosión, pruebas de presión, entre otros.

REQUISITOS EXIGIDOS POR EL CÓDIGO API 510 PARA EL ESTABLECIMIENTO DE MANUALES DE PROCEDIMIENTOS.

El código API 510: Mantenimiento, Inspección, Evaluación, Reparación y Alteración (1999); recomienda que un manual de procedimientos debe tener los siguientes elementos:

• Organización y estructura de los informes de inspección para el personal.

• Documentación y mantenimiento de la inspección y los procedimientos de garantía de la calidad.

• Documentación e informes de la inspección y resultados de las pruebas.

• Acciones correctivas para la inspección y resultados de las pruebas hechas o a realizarse.

• Auditorías internas para el cumplimiento de la garantía de la calidad del manual de inspección.

• Evaluación y aprobación de planos, los cálculos de diseño, y las especificaciones para las reparaciones, las alteraciones, y cambios rating.

• La garantía que todos los requisitos jurisdiccionales para equipos de presión en cuanto a inspección, reparaciones, alteraciones y rating sean conocidas.

• Informes al inspector autorizado de equipos de presión cualquier cambio de proceso que podían afectar la integridad de dicho equipo.

• Requisitos de entrenamiento para personal de inspección respecto a las herramientas de inspección, las técnicas, y la base de conocimientos técnicos.

• Controles necesarios con el propósito de que solamente soldadores titulados y los procedimientos, sean usados para todas reparaciones y alteraciones.

• Controles necesarios con el propósito de que solamente el personal calificado pueda aplicar ensayos no destructivos (END) y sus procedimientos sean usados en los equipos.

• Controles necesarios con el propósito de que solamente materiales que se ajustan a la sección aplicable del código ASME sean utilizados para las reparaciones y las alteraciones.

• Controles necesarios con el propósito de que toda medición de inspección y equipo de prueba sean mantenidos apropiadamente y calibrados.

• Controles necesarios con el propósito de que las empresas contratistas de inspección u otras organizaciones reparadoras cumplan con los requisitos de la empresa base.

• Auditorías internas de los requisitos del sistema de control de calidad para válvulas.

ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (W.P.S.)

Según el sitio Web Gowelding (2000), un W.P.S. es un documento que describe cómo la soldadura se llevará a cabo en la producción. Se recomiendan para todas las operaciones de soldadura, teniendo en cuenta que su aplicación en normas y códigos es obligatoria.

En un W.P.S. se debe incluir detalles suficientes para que cualquier persona competente pueda aplicar la información y producir una soldadura de calidad aceptable. La cantidad y el nivel de detalle de los controles especificados en un WPS dependerán de la aplicación y la importancia de la unión a soldar.

MATERIALES FERROSOS

Los metales ferrosos para Anónimo (s.f.), son aquellos que están basados en el hierro, entre los de mayor importancia son el hierro y el carbono. Estas aleaciones se dividen en dos grupos: los aceros y las fundiciones de hierro.

METALES NO FERROSOS

Los metales no ferrosos para Anónimo (s.f.), son aquellos que incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro, algunos ejemplos son el aluminio, el cobre, el magnesio, el níquel, el zinc entre otros.

Aunque algunos metales no ferroso no pueden igualar la resistencia de los aceros, algunas aleaciones no ferrosas tienen otras características, como resistencia a la corrosión y relaciones resistencia-peso.

SOLDADURA

La soldadura según el sitio Web Wikipedia (2008), es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando un material de relleno derretido (metal o plástico), el cual tiene un punto de fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un charco de material fundido (el charco de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en un empalme fuerte. A veces la presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la soldadura.

ELECTRODO

De acuerdo al sitio Web Wikipedia (2008), los electrodos son los conductores que ponen en comunicación los polos de un electrolito con el circuito. Asimismo, Wikipedia (2008) expresa que los electrodos se pueden clasificar en dos tipos: Desnudos y recubiertos:

Electrodo Desnudo

Consiste en un alambre metálico sin recubrimiento.

Electrodo recubierto

Es un electrodo para soldadura eléctrica, consiste en una varilla metálica, con recubrimiento relativamente grueso, que protege el metal fundido de la atmósfera; mejora las propiedades del metal de soldadura y estabiliza el arco eléctrico. Estos electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW)

El sitio Web Wikipedia (2007), considera que la característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

SOLDADURA TIG (GTAW)

La página Web Wikipedia (2008) considera que la soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

Wikipedia (2008) expone que la gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.

REFRACTARIO