Optimización de las operaciones de reparación y mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras (página 3)

• 3. Si se modifican las condiciones exigidas a esta operación, ¿será más fácil de efectuar?

Sí, pero tendrían que poner especial atención al momento de hacer las inspecciones para evitar pasar por alto algo de importancia para el proceso de ejecución.

• 4. ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar innecesariamente los costos de operación?

Si, sería lo indicado.

• 5. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?

Las normas en general para todos los clientes son las mismas, excepto las correspondientes a las dimensiones de los rodillos briqueteadoras y algunos equipos auxiliares.

• 6. Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección,

¿aumentarían o disminuirían las pérdidas, desperdicios y tiempo de ejecución del mantenimiento y reparación a componentes de máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares?

Si, seguramente las operaciones se llevarían a cabo de manera más eficiente y en menos tiempo; pero sería necesario realizar el estudio correspondiente.

• 7. ¿Concuerdan todos los interesados en lo que es la calidad aceptable?

Sí, porque debido a la experiencia y a lo rutinario de las actividades ya son bien conocidas las exigencias de cada cliente.

• 8. ¿Cuáles son las principales causas que presentan problemas en el Taller de M.K.V en cuanto a la ejecución de las actividades de reparación y mantenimiento a componentes de máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares?

La falta de disponibilidad de equipos móviles como grúas debido a mala ejecución de los mantenimientos, además del descontrol con que se realizan las actividades.

Manipulación de Materiales

• 1. ¿Se invierte mucho tiempo en la ejecución de la reparación y mantenimiento a componentes de máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares?

Las demoras se producen cuando no hay disponibilidad de grúas, equipos o maquinarias necesarias para la realización de estas actividades.

• 2. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

Si, de hecho es muy recurrente el uso de estos.

• 3. ¿deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?

Actualmente el Taller cuenta con estos, pero es necesario fabricar o comprar más.

• 4. ¿En qué lugar del Taller deben colocarse los repuestos e insumos que llegan?

Deben colocarse en el lugar provisto para ello.

• 5. ¿Es posible resolver el problema de la manipulación de materiales aprovechando la fuerza de gravedad?

Los repuestos e insumos necesarios son llevados al área de trabajo por medio de montacargas y grúas.

• 6. ¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del Taller? No es recomendable dado el peso de la mayoría de los repuestos y la fragilidad de alguno de ellos.

• 7. ¿El tamaño del Taller de M.K.V corresponde a la cantidad de material que se recibe?

La cantidad de material con la que se trabaja, depende de la cantidad de rodillos y equipos auxiliares a los cuales se les este reparando o haciendo mantenimiento.

• 8. ¿Podría el operario inspeccionar su propio trabajo?

Si, esto sería lo recomendable porque así rectificaría de ser necesario agilizando la operación.

• 9. Si se utiliza un montacargas. ¿Funciona con rapidez y precisión?

Si, los montacargas con los que cuenta el Taller funcionan adecuadamente.

• 10. ¿Puede utilizarse un tractor con remolque? No se recomienda la utilización de este equipo.

• 11. ¿Podría reemplazarse el actual medio de transporte por un ferrocarril de empresa industrial?

No, porque las instalaciones no se prestan para ello.

• 12. ¿Se resolvería más fácilmente los problemas en el Taller de M.K.V

trazando un curso grama analítico? Si, sería de gran ayuda.

• 13. ¿Está el Taller de M.K.V en un lugar cómodo?

Si, se encuentra en el lugar que fue acondicionado para ello.

• 14. ¿Está el Taller de M.K.V en un lugar céntrico?

Si, ya que se encuentra ubicado en una zona conveniente para el proceso productivo.

• 15. ¿Los repuestos e insumos que llegan se podría descargar en el primer espacio para evitar la doble manipulación?

Se deben dejar en la zona correspondiente para ello.

• 16. ¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la doble manipulación?

Si, sería lo recomendable pero hay que hacer el estudio correspondiente para identificar esas operaciones.

• 17. ¿Se pueden comprar los repuestos e insumos en tamaños más fáciles de manipular?

Por parte de los repuestos no, porque estos vienen según las especificaciones de la máquina y en cuanto a los insumos, se tendría que estudiar el nivel de consumo de ellos para estimar las cantidades a comprar.

• 18. ¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) que avisaran cuando se necesitan más repuestos e insumos?

No es recomendable la utilización de estos dispositivos, ya que esto se hace por medio de la interacción de la empresa Maquinarias Koeppern y sus clientes.

• 19. ¿Se evitarían los aglomeramientos con una mejor programación de las etapas de trabajo?

Si, ya que al mejorar la programación del trabajo se facilita el control de este.

• 20. ¿Se evitarían las esperas de la grúa con una mejor planificación?

Si, ya que con esta planificación se tendría seguridad sobre el tiempo de disponibilidad del equipo y en base a ello realizar las actividades.

• 21. ¿Pueden cambiarse de lugar el Taller de M.K.V para reducir la manipulación y el transporte?

En realidad no, ya que estoy acarrearía un elevado costo para la empresa.

Análisis del Proceso

• 1. ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?

No se puede eliminar, pero si se puede mejorar.

• 2. ¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos en otras operaciones?

Aunque todas las operaciones están relacionadas entre sí, no sería lo correcto.

• 3. ¿La sucesión de las operaciones es la mejor posible? ¿O mejoraría si se le modificara el orden?

Es posible que mejore con la modificación, pero se tendría que realizar estudios que permitan la realización de estas modificaciones.

• 4. Si se modificaran las operaciones, ¿qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?

Podría ser un efecto positivo, pero habría que determinarlo.

• 5. ¿Podría combinarse la operación y la inspección?

Es necesario que ellas vayan de la mano para así detectar las correcciones necesarias a tiempo.

• 6. ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?

Mientras se realizan las labores.

• 7. Si hubieran giras de inspección, ¿se eliminarían los desperdicios, mermas y grasa del piso?

Lo recomendable es capacitar al personal para que mantenga en óptimas condiciones el área de trabajo para no acostumbrarlos a las inspecciones constantes.

Materiales

• 1. ¿Los repuestos e insumos que se utilizan son realmente adecuados? Si, ya que cumplen con los requerimientos.

• 2. ¿No se podría utilizar un material más ligero?

Sí, pero se tendrían que realizar los estudios de factibilidad en cuanto a los costos generados a la empresa por la utilización de estos materiales.

• 3. ¿Los repuestos e insumos que se compran ya están acondicionados para su uso?

Si, estos ya vienen listos para su uso.

• 4. ¿Los repuestos e insumos son entregados suficientemente aptos? Si, ya que son elaborados y entregados por el fabricante.

• 5. ¿Se compran en cantidades y dimensiones apropiadas? Si, solo para tener almacenado lo necesario.

• 6. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la ejecución de las reparaciones y mantenimientos: agua, papel, pintura, acondicionador de aire, electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?

Si, son los adecuados y además se utilizan racionalmente.

• 7. ¿Es razonable la proporción entre los costos de material y los de mano de obra?

Si, es razonable.

• 8. ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de pérdidas y desperdicios?

Si, una buena planificación y control del método los reduciría significativamente.

• 9. ¿Se reducirá el tiempo de ejecución de la reparación y mantenimiento a componentes de máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares si se estandarizara?

Si, ese es uno de los objetivos a corto plazo de la empresa.

• 10. ¿Se podrían utilizar materiales nuevos: plásticos, fibra prensada, etc.?

No es recomendable dado las características extremas bajo las cuales deben estar sometidas las máquinas briqueteadoras.

• 11. Si los repuestos e insumos fueran de una calidad más constante, ¿podría regularse mejor el proceso?

Si, es uno de los objetivos de la política de calidad.

• 12. ¿Los repuestos e insumos son distribuidos en buenas condiciones? Sí, siempre es entregado en buenas condiciones.

• 13. ¿Se alteran los repuestos e insumos con el almacenamiento? No, porque estos son durables en el tiempo.

• 14. ¿Se podrían evitar algunas de las dificultades que surgen en el Taller de

M.K.V si se inspeccionan más cuidadosamente los repuestos e insumos cuando son entregados?

Si, ya que las inspecciones a los repuestos e insumos nunca están de más.

• 15. ¿Se podrían reducir los costos y demoras de inspección efectuando la inspección por muestreo y calificando a los proveedores según su fiabilidad? Podría ser, pero no es la herramienta más recomendable para usar.

Organización del Trabajo

• 1. ¿Cómo se atribuyen las tareas a la cuadrilla?

Se le atribuye como: Supervisor, Mecánico Especialista, Mecánico, Mecánico Soldador y Ayudante de Mecánico.

• 2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?

No, debido a que presenta problemas con demoras ajenas al proceso y con las actividades que se realizan en la Planta Orinoco Iron S.C.S.

• 3. ¿Cómo se dan las instrucciones a los Trabajadores?

Por medio de la asignación de tareas antes de la llegada a planta pero la mayoría ya sabe que es lo que debe hacer por la experiencia.

• 4. ¿Hay control de la hora? En caso afirmativo, ¿Cómo se verifican la hora de comienzo y de fin de la tarea?

La empresa solo cuenta con un control de llegada de personal pero no con uno que le permita establecer la duración de una tarea como tal.

• 5. ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en el control de los repuestos e insumos en el libro contable y en el SAINT?

La mayor posibilidad de que esto ocurra se presenta cuando se tiene que liberar una orden de entrega de emergencia o por la llegada de mercancía en lote.

• 6. ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?

Se podría mejorar, para que el personal se desenvolviera de mejor manera.

• 7. ¿Los repuestos e insumos están bien situados?

Si, se colocan en el lugar que esta acondicionado para ello.

• 8. Si la operación se efectúa constantemente, ¿Cuándo tiempo se pierde al principio y al final del turno en operaciones de entrada y puesta en orden? Estos tiempos no están establecidos como tal, pero al principio de la jornada laboral hay que hacer concesiones por charla de seguridad y difusión de instrucciones.

• 9. ¿Cómo se mide la cantidad de repuesto e insumos recibido, almacenado y distribuido?

Se mide por unidades utilizadas y recibidas.

• 10. ¿Existe un control preciso de los repuestos e insumos recibidos, almacenado y distribuido?

No, el control que existe se sustenta en la generación de órdenes de pedido y de entrega.

• 11. ¿Se podrían utilizar contenedores automáticos o sistemáticos? No es recomendable el uso de este tipo de contenedores.

• 12. ¿Qué clase de anotaciones deben hacer los trabajadores?

Primero todos llenan la lista de asistencia al turno, luego el Supervisor firma en planta: Análisis de Riesgo en Tareas Específicas (A.R.E.T.E).

• 13. ¿Qué se hace con los repuestos e insumos defectuosos? Se les retorna a los proveedores para su substitución.

• 14. ¿Está organizada la entrega y mantenimiento de los equipos móviles? Estas actividades se realizan mayormente de manera correctiva, es decir, cuando el equipo presenta la falla..

• 15. ¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los trabajadores? Se realizan anualmente evaluaciones al personal.

• 16. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros el área donde trabajaran y se les dan suficientes explicaciones?

Si, antes de entrar en el Taller de M.K.V se le hace una charla de seguridad en las instalaciones de Maquinarias Koeppern donde se les explica los riesgos y las actividades que se realizan.

• 17. Cuando los trabajadores no alcanzan cierta norma de desempeño, ¿se averiguan las razones?

No, las razones las resuelve el mismo trabajador.

• 18. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?

Si, dada la experiencia de los trabajadores, su opinión al momento de resolver un problema en planta es escuchada.

• 19. ¿Conoce cada quien la descripción de su cargo?

Si, a cada trabajador se hizo entrega de una copia de su descripción de cargo

• 20. ¿Saben cuáles son sus funciones?

Si, luego de la entrega de su descripción de cargo.

Disposición del Lugar de Trabajo

• 1. ¿Facilita la disposición del Taller de M.K.V la eficaz manipulación de los repuestos e insumos?

Si, dado que las áreas están ubicadas de manera que permiten el paso de los montacargas y desplazamientos de las grúas.

• 2. ¿Permite la disposición del Taller de M.K.V una limpieza y mantenimiento eficaz?

Si, ya que se encuentra divido por áreas de trabajo lo que facilita la limpieza de estas por el personal que allí labora.

• 3. ¿Proporciona la disposición del Taller de M.K.V una seguridad adecuada? Dada la división por áreas los trabajadores conocen los riegos de cada una de ellas y en base a esto se toman las medidas de seguridad correspondientes.

• 4. ¿Permite la disposición del Taller de M.K.V realizar cómodamente las operaciones de reparación y mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares?

Sí, pero se puede mejorar esta disposición para que beneficie al trabajador en mayor manera.

• 5. ¿Facilita la disposición del Taller de M.K.V las relaciones sociales entre los trabajadores?

Si, ya que esta permite la comunicación eficiente entre ellos.

• 6. ¿Están los repuestos e insumos bien situados en el Taller de M.K.V?

Los repuestos e insumos tienen bien demarcada su área de almacenaje pero es necesario realizar el estudio correspondiente para evaluar su ubicación.

• 7. ¿Están colocados los repuestos e insumos de manera que se puedan agarrar sin la consiguiente demora?

Si, están bien colocados desde este punto de vista.

• 8. ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección?

Si, el Taller cuenta con un mesón de control de calidad.

• 9. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas, desechos y material descompuesto?

Si, el Taller cuenta con contenedores para este fin.

• 10. ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo las condiciones subestándar, por ejemplo, ventiladores, aires, iluminación adecuada, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?

Si, la empresa se encuentra en proceso de repotenciación de las instalaciones del Taller como iluminación y ventilación.

• 11. ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? Si, la luz es eficiente.

• 12. ¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?

Si, las instalaciones del Taller de M.K.V cuenta armarios y vestidores para los operarios.

Herramientas y Equipos

• 1. ¿Es suficiente el volumen de producción para justificar los equipos móviles disponibles?

No, a veces se ve superado el equipo móvil por la demanda generada por los clientes.

• 2. ¿Podría utilizarse un dispositivo de alimentación o carga automática? Esta pregunta no aplica para este estúdio.

• 3. ¿Se suministran las mismas herramientas a todos los trabajadores?

No, se le asignan las herramientas necesarias para la ejecución de su labor encomendada.

• 4. ¿Se reducirá la fatiga con un banco o pupitre especial que evitara la necesidad de inclinarse, doblarse y estirarse?

Si, se reduciría en gran manera ya que se observa la molestia de los trabajadores al momento de realizar las actividades encomendadas.

• 5. ¿Puede reducirse el tiempo de carga?

No, ya que este viene dado por las características del equipo utilizado.

• 6. ¿Los equipos móviles están en buenas condiciones para el uso a fin de evitar las demoras?

Si, aunque a veces se nota la necesidad de realizar un mantenimiento preventivo para evitar las averías de estos equipos.

• 7. ¿Los equipos reciben el debido mantenimiento preventivo y correctivo? No, debido a las contantes fallas.

Condiciones de Trabajo

• 1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento? No, ya que varia con el sol.

• 2. ¿Se ha eliminado el resplandor de todo el lugar de trabajo?

Si, debido a que toda el área del Taller de M.K.V se encuentra techada.

• 3. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario ¿no se podrían utilizar ventiladores o estufas?

No, debido a que son constantes las fallas en los equipos de ventilación.

• 4. ¿Se justificaría la instalación de aparatos de aire acondicionado?

Por las características del Taller, no se justificaría la colocación de estos equipos.

• 5. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?

Los ruidos presentes son propios de las actividades que se realizan en el Taller de M.K.V, pero una posible disminución de ello implicaría una buena planificación de mantenimientos preventivos generales a todos los equipos y maquinarias.

• 6. ¿Se pueden eliminar los vapores, el humo, el polvo con sistemas de evacuación?

Ya posee algunos, pero estos no se generan en gran cantidad.

• 7. Si en los pisos de hormigón. ¿Se podrían poner enrejados de madera o esteras, para que fuera más agradable estar de pie en ellos?

Si, sería recomendable; pero se tendría que establecer las áreas donde esto se pueda hacer.

• 8. ¿Se puede proporcionar una silla?

Si, en algunas actividades es necesaria pero se tiene que establecer cuales.

• 9. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo? Si, se colocan termos cercanos a los lugares donde trabaja el mayor grupo de personas.

• 10. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad? Si, es política de la empresa establecerlos claramente.

• 11. ¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaloso?

Si, el piso es seguro ya que si se derrama sobre del algún lubricante este es removido por el personal.

12 ¿Se enseño al trabajador a evitar accidentes? Si, ya que son rutinarias las charlas de seguridad.

• 13. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos? Si, la ropa es adecuada

• 14. ¿Da en todo momento el Taller de M.K.V la impresión de orden y pulcritud?

Si, es política de la empresa limpiar las áreas antes de terminar las jornadas de trabajo.

• 15. ¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo? Esta depende del nivel de empeño del trabajador.

• 16. ¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

Si, dentro del Taller de M.K.V están debidamente identificados los procesos peligrosos.

Enriquecimiento de la Tarea de cada Puesto

• 1. ¿Es la tarea aburrida y monótona?

Algunas tareas sí, pero el personal dadas las características de las urgencia de la actividad se rota en donde más se le necesite.

• 2. ¿Puede hacerse la operación más interesante?

Si, incentivando al personal en cuanto a la importancia de su labor y el significado de esta para el proceso productivo.

• 3. ¿Cuál es el tiempo del ciclo de las operaciones?

Los tiempos de ciclo varían según la operación que se realice:

Mantenimiento general de rodillos 1440 toma seis mil doscientos catorce (6214) minutos o en su defecto cuatro días y medio.

Cambio de segmentos a rodillos 1440 toma tres mil ciento sesenta y siete (3167) minutos o en su defecto dos coma dos (2,2) días.

Mantenimiento y reparación de motores hidráulicos 515 y 345 toma quinientos setenta y seis coma cincuenta y seis (576,56) minutos o en su defecto cero coma cuarenta (0,40) días.

• 4. ¿Puede el trabajador efectuar el montaje de su propio equipo?

En la mayoría de los casos si, pero como norma de seguridad del Taller de

M.K.V ninguna actividad se realiza en solitario.

• 5. ¿Puede el trabajador realizar la inspección de su propio trabajo?

Si, sería lo más recomendable, pero sin olvidar la inspección del supervisor antes de liberar el equipo para la entrega al cliente.

• 6. ¿Puede el trabajador efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?

Si, ya que al momento de hacerle entrega de ellas es el responsable directo de su estado.

• 7. ¿Se puede dar al trabajador un conjunto de tareas y dejarle que programe el trabajo a su manera?

Debido a la experiencia de los trabajadores se podría decir que si, pero sin olvidar los estándares de calidad esperados por las empresas o clientes.

• 8. ¿Puede el trabajador hacer la operación completa?

No, debido al gran número de actividades que deben desarrollarse al momento de la reparación o mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares.

• 9. ¿Es posible y deseable la rotación entre puestos de trabajo?

Si, ya que la empresa cuenta con un sistema de formación profesional y evaluaciones del personal que permiten realizar cambios por medio de los ascensos o promociones.

• 10. ¿Se puede aplicar la distribución del trabajo organizada por grupos?

Si, una buena distribución ayudaría a la realización de las operaciones en el Taller de M.K.V.

• 11. ¿Es posible y deseable el horario de trabajo?

Esta dentro de lo establecido por la ley, pero podría mejorar.

• 12. ¿Se pueden prever existencias reguladoras para permitir variaciones en el ritmo de trabajo?

Si, se tendría que dedicarle cierto tiempo a este aspecto.

• 13. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

No, el rendimiento se mide anualmente pero los trabajadores tienen acceso a sus resultados.

ENFOQUES PRIMARIOS

• 1. Propósito de la Operación

El proceso de ejecución de reparación y mantenimiento a componentes de máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares por parte de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A; se realiza con la finalidad de mantener la continuidad del proceso productivo de las empresas solicitantes o clientes.

Sería importante evaluar la posibilidad de estandarizar, simplificar, cambiar o mejorar las operaciones que se mencionaron anteriormente, para esto se está realizando actualmente el estudio de métodos.

Diseño de la Parte o Pieza

Este enfoque se presenta al momento de la realización de la actividad de mantenimiento y reparación de motores hidráulicos, en donde se fabrican bocinas para los rotores en los tornos a partir de unos tubos con las características físicas necesarias. Pero estas actividades como se desarrollan en el área de máquinas y herramientas no formarán parte de este estudio.

Tolerancias y Especificaciones

La tolerancia es margen o diferencia que se consiente en la calidad o cantidad de las cosas o de las obras contratadas, mientras que las especificaciones son el conjunto de normas y requerimientos establecidos previamente por la empresa contratante.

Las tolerancias y especificaciones técnicas presentes al momento de realizar las operaciones de mantenimiento y reparación a componentes de las máquinas briqueteadoras se presentan a continuación:

La trazabilidad del producto que es una etiqueta que se le coloca a los rodillos con la identificación del cliente, lo que se la va hacer en el Taller M.K.V, las observaciones y los datos de la persona responsable. (Ver Anexo A)

Aseguramiento de la calidad no conforme, es una etiqueta de color rojo que se coloca en las partes donde se observe discrepancias en la verificación de la calidad; en ella se especifica el nombre del cliente, la descripción y el motivo del rechazo. (Ver Anexo B)

Observación, forma parte del aseguramiento de la calidad, es identificada por su color amarrillo y contiene el nombre del cliente, la fecha, la identificación, la causa y el nombre del responsable. (Ver Anexo C)

Materiales

Los repuestos utilizados por la empresa Maquinarias Koeppern Venezuela,

C.A en la ejecución de las reparaciones y mantenimientos a componentes de las máquinas briqueteadoras de los módulos de briqueteación de la planta Orinoco Iron, son enviados desde Machinen fabrik K氰ern que es la casa matriz donde se fabrican tanto las máquinas como sus equipos auxiliares.

La parte de los insumos utilizados en el cumplimiento de las actividades son adquiridos con los proveedores de la zona que ofrezcan la mayor calidad a mejor precio.

Análisis del proceso

Partiendo desde la visión del análisis de procesos, se realizara la investigación teniendo en cuenta todos los aspectos relacionados directa e indirectamente con el mismo.

El propósito de garantizar el servicio de reparación y mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares, en condiciones de oportunidad, calidad y costos competitivos; cumpliendo con los estándares de seguridad, higiene y ambiente. A traído diferentes dificultades ya que no se está cumpliendo a cabalidad.

Las actividades actualmente se realizan con dificultades, ya que estas se hacen sin control alguno de los tiempos de ejecución y de calidad establecidos por los manuales de los equipos a los cuales se les esta haciendo reparaciones o mantenimientos.

Dado que el personal que labora en la empresa Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A; se desempeña tanto en el Taller de M.K.V como en la Planta Orinoco Iron S.C.S, específicamente en los módulos de briqueteación es evidente y notoria la necesidad de contratar personal para realizar estas labores de forma más eficiente y segura. Debido a que al momento de ocurrir una eventualidad en planta el personal de guardia se avoca o desplaza hasta las instalaciones de esta empresa con lo que se atrasan las actividades pautadas a realizar en el Taller.

Las demoras que se presentan dentro de las actividades del Taller son consecuencia de la falta de disponibilidad de grúas y montacargas, por retrasos en la entrega de los repuestos y por la falta de personal.

Preparación y Herramental

Estas acciones son fundamentales para darle correcto desarrollo a las actividades que se realizan en el Taller de M.K.V, por esta razón es necesario no desperdiciar el tiempo por este concepto, debido a que esto acarrearía significativos costos para la empresa. A continuación se presenta un conjunto de alternativas o estrategias que van en detrimento del tiempo utilizador por este concepto:

Implementar o mejorar el control de las actividades, charlas diarias de seguridad, dar instrucciones por parte del supervisor de turno.

Sistematizar o estandarizar las actividades para controlar su ejecución y evolución en el tiempo.

Realizar el respectivo seguimiento de las actividades y del operario para constatar que las actividades se realicen según lo programado.

Hacer del conocimiento de todo el personal que labora en el Taller de

M.K.V las instrucciones de uso de cada una de las herramientas y equipos que debe manipular para garantizar su correcto uso.

Condiciones de Trabajo

El ambiente de trabajo no es el más idóneo, esto se debe a la mala planeación y ejecución de los mantenimientos a las maquinarias y equipos que se encuentran en el Taller de M.K.V; durante las labores diarias se genera un excesivo nivel de ruido causando molestias en los trabajadores.

Unido a esto se encuentra, que las unidades de ventilación están mal posicionadas en algunos lugares del Taller, lo que genera deficiencias en el flujo de aire necesario para hacer más llevadera la jornada de trabajo.

El orden y la limpieza está dentro de los rangos aceptables, pero no esta demás, promoverlos entre los trabajadores en forma regular y realizar inspecciones por parte de los Supervisores de turno al término de este.

La iluminación no es adecuada en un 100 % por lo que se necesita hacer mejoras puntuales.

Los techos del Taller necesitan ser revisados para establecer si es necesario cambiarlos, esto porque cuando llueve se presentan en algunas partes del taller goteras que ponen en peligro la durabilidad de repuesto y equipos.

Manejo de materiales

Para la obtención de mejores resultados en las actividades que desarrolla la empresa, es necesario realizar una evaluación a lo que se invierte en dinero, tiempo y esfuerzo en el transporte de materiales de un sitio a otro. Para lograr esto se requiere del apoyo de todas las partes involucradas para generar controles de inventarios eficaces, políticas de compras, recepción, inspección y almacenamiento, distribución de equipos e instalaciones del Taller.

Para el manejo de materiales se establecen las siguientes mejoras:

Mejorar la ubicación de los almacenes dentro de las instalaciones del Taller y de los repuestos e insumos que en ellos se encuentran.

Controlar la obsolescencia de los repuestos e insumos para así establecer cuando es necesario desincorporarlos.

Mejorar la disponibilidad de equipos móviles, es decir coordinar su uso y mantenimiento con las otras áreas que los utilizan.

Realizar certificaciones o cursos al personal que labora en el Taller para así garantizar la seguridad al momento de trasladar algo.

Los equipos utilizados para este fin deben tener todos los instrumentos de seguridad y señalización al momento de realizar alguna maniobra.

Con todo esto se busca establecer mejoras en lo referente a reducción de costos, de distancias de traslado, mejoras en la producción del personal, en la disponibilidad de equipos móviles y la seguridad dentro de las instalaciones del Taller.

Distribución de Planta y Equipos

La adecuada distribución dentro del Taller de M.K.V es de gran importancia, ya que a través de ella se logra el apropiado orden que se reflejaría en mejoras sustánciales en el método de trabajo.

Actualmente, se presentan dificultades en lo que respecta a la distribución de la planta por lo que es necesario estudiarla para establecer la necesidad de realizar mejoras en ella.

Estas dificultades generan excesivos traslados que conllevan al aumento del consumo de energía, tiempo y dinero necesarios para realizar labores rutinarias que no deberían presentar mayores complicaciones.

Debido a esto, se requiere definir o mejorar la distribución de las áreas de trabajo, almacenamiento y equipos; preferiblemente por procesos o por células de trabajo.

CAPITULO VII

Estudio de tiempo

• DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LAS ACTIVIDADES QUE FORMAN PARTE DEL PROCESO DE EJECUCIÓN DE REPARACIÓN Y MANTENIMIENTO A COMPONENTES DE LAS MÁQUINAS BRIQUETEADORAS Y SUS EQUIPOS AUXILIARES

• 1. Mantenimiento General de Rodillo 1440

La operación de mantenimiento general comienza desde la llegada del camión KODIAK de la planta Orinoco Iron S.C.S con el rodillo 1440 al Taller de M.K.V, con lo que luego se procede a realizar la descarga del mismo, esto dura en promedio diecisiete (17) minutos, a continuación se traslada hacia el área de almacenamiento temporal lo que toma once (11) minutos, luego se realiza el desmontaje de traversa y bases lo que toma unos cuarenta y nueve

(49) minutos, después el rodillo sufre una demora por falta de personal en el taller debido a que el este se dirige en su mayoría a realizar labores en la planta Orinoco Iron lo que dura unos setecientos cuarenta y siete (747) minutos, pasado este tiempo se traslada al área de limpieza lo toma unos diez (10) minutos, se limpia en un tiempo promedio de setenta (70) minutos, se quitan los anillos laberinto de gas lo que tarda nueve (9) minutos, se quitan las mangueras lo que toma diecisiete (17) minutos, se quitan las chapas de seguridad lo que dura dieciséis (16) minutos, se traslada el rodillo del área de limpieza al calentador 1440 lo que toma catorce (14) minutos, se procede a calentar para quitar los anillos de ajuste y colocar los anillos en su lugar de almacenamiento esta actividad tiene una duración promedio de cincuenta y seis (56) minutos, a continuación se traslada el rodillo desde el calentador 1440 hasta el área de segmentos en proceso, en cuya área el rodillo se deja por espacio de doce (12) minutos para que se enfríe, luego de esto se procede a buscar los elementos necesarios para el desmontaje de los segmentos, tales como llaves y paletas, seguidamente se quitan los segmentos lo que toma unos ciento cincuenta y tres minutos (153) minutos, luego se extrae el acople lo que dura quinientos treinta y tres (533) minutos, posteriormente se traslada el rodillo del área de segmentos en proceso hasta el área de desmontaje / montaje con una duración de diecisiete (17) minutos, a continuación se sacan las cuñas lo que tarda catorce (14) minutos, se procede a aflojar la tuerca principal a ambos lados del rodillo lo que toma sesenta y un (61) minutos, se saca la tapa de los rodamientos de la caja o chumaceras de ambos lados lo que se lleva unos setenta (70) minutos, se extrae la tornillería de la tapa laberinto para rodamientos a ambos lados lo que dura setenta y dos (72) minutos, luego se extrae la tapa laberinto de ambos lados lo que toma quince (15) minutos, se continua con quitar las chumaceras de ambos lados del rodillo lo que se lleva unos sesenta y un (61) minutos, al tener acceso a las partes internas de las chumaceras se continua con la limpieza del exceso de lubricantes (grasas) lo que toma unos dieciséis

(16) minutos, seguidamente se le extrae el manguito con la tuerca hidráulica a ambos lados del rodillo lo que se consume unos ciento cuarenta y un (141) minutos, se extraen los rodamientos de ambos lados lo que toma veintidós

(22) minutos, se extrae los anillos laberintos de cada lado del rodillo lo que dura unos cuarenta y cinco (45) minutos, se extraen las tapas de rodamientos de la cajas o chumaceras de ambos lados lo que tarda treinta y dos (32) minutos, luego se sacan los anillos de enfriamiento de ambos lados lo que dura unos trescientos sesenta y tres (363) minutos, seguidamente se sacan los tapones lo que se lleva unos dieciséis (16) minutos, luego se hace la limpieza química por unos doscientos cincuenta y siete (257) minutos, se colocan los tapones de nuevo lo que tarda diecisiete (17) minutos, se realiza la limpieza del núcleo y de los anillos de enfriamiento por ciento sesenta y seis (166) minutos, luego se instalan los anillos de enfriamiento con sus respectivas empacaduras a ambos lados del rodillo lo que dura unos ciento treinta y cuatro (134) minutos, después de esto se incurre en una demora por esperar que el pegante de la empacaduras se seque lo que toma unos doscientos veintinueve (229) minutos, se realiza la prueba hidrostática del núcleo lo que consume cuarenta y cinco (45) minutos, se instala las tapas laberinto para rodamientos en ambos lados del rodillo lo que toma sesenta y cuatro (64) minutos, se instalan los rodamientos a ambos lados del rodillo lo que dura unos veintiún minutos (21) minutos, se coloca el manguito can la tuerca hidráulica lo que toma unos ciento sesenta y cuatro (164) minutos, se colocan las chumaceras a ambos lados lo que tarda ciento treinta (130) minutos, se coloca en ambos lados las tapas de los rodamientos lo que toma sesenta y tres (63) minutos, se aprieta la tuerca principal en ambos lados lo que se lleva unos setenta y cuatro (74) minutos, luego se instala la cuña de seguridad lo que tarda diecisiete (17) minutos, seguidamente se instala el acople lo que dura ciento noventa y cuatro (194) minutos, luego se traslada el rodillo desde el área de desmontaje / montaje hasta el área de segmentos en proceso lo que toma unos quince (15) minutos, se buscan los elementos necesarios para el montaje de los segmentos ( herramientas, segmentos, paletas, etc.) lo que se lleva unos ciento veintisiete (127) minutos, se colocan los segmentos, se alinean y se torquean lo que toma doscientos treinta y tres

(233) minutos, a continuación se traslada el rodillo desde el área de segmentos en proceso hasta el área de calentador 1440 lo que se lleva a cabo en dieciséis (16) minutos, se realiza la instalación de los anillos de ajuste lo que tarda unos ciento sesenta (160) minutos, se procede a trasladar el rodillo desde el área del calentador 1440 hasta el área de segmentos en proceso lo que tiene una duración de trece (13) minutos, luego se incurre en una demora por enfriamiento lo que toma ciento cincuenta y siete (157) minutos, se coloca la chapa de seguridad lo que se lleva veintiún (21) minutos, se instalan las mangueras lo que dura sesenta y dos (62) minutos, se realiza la prueba hidrostática al rodillo lo que toma unos cincuenta y siete

(57) minutos, se colocan los anillos laberinto para gas lo que dura cincuenta y cuatro (54) minutos, se procede a preparar para la entrega lo que consume unos cincuenta y ocho (58) minutos, luego de esto se procede a colocar la traversa y las bases lo que toma unos ciento cuarenta y dos (142) minutos, se traslada el rodillo desde el área de segmentos en proceso hasta el área de almacenaje temporal lo que dura quince (15) minutos, después se incurre en una demora por almacenamiento lo que toma unos seiscientos noventa y tres (693) minutos, pasado este tiempo se traslada al área de carga lo que dura dieciséis (16) minutos, inmediatamente se coloca el rodillo sobre el camión KODIAK para su entrega al cliente esto dura en promedio quince (15) minutos.

Cambio de Segmentos a Rodillo diámetro 1440

La operación de cambio de segmentos a rodillos 1440 da inicio con las descarga del camión KODIAK proveniente de la planta Orinoco Iron S.C.S a las instalaciones del Taller de M.K.V esto dura en promedio trece (13) minutos, luego se procede al traslado de este hasta el área de almacenaje temporal esto tarda once (11) minutos, seguidamente se le desmonta la traversa, se le quitan las bases y el anillo laberinto de gas lo que toma noventa y cuatro (94) minutos, en el área de almacenaje temporal permanece unos setecientos cuarenta y siete (747) por falta de personal en el taller, después de esto se traslada el rodillo al área de limpieza lo que toma once

(11) minutos en realizarse, se limpian lo anillos lo que tarda sesenta (60) minutos, se le quitan las mangueras lo que toma unos cincuenta y cuatro (54) minutos, se le quitan las chapas de seguridad lo que se lleva unos cincuenta y dos (52) minutos, terminado esto se traslada el rodillo desde el área de limpieza hasta el área del calentador 1440 lo que toma nueve minutos en promedio, se procede a quitar los anillos de ajuste lo que se lleva ciento treinta y ocho (138) minutos, seguidamente se traslada el rodillo desde el área del calentador 1440 hasta el área de segmentos en proceso, se buscan las herramientas y paletas necesarias para quitar los segmentos esto consume unos cincuenta y seis (56), se quitan los segmentos lo que tiene una duración de ciento cincuenta y siete (157) minutos, se limpia el asiento de los segmentos o núcleo lo que dura ciento veintiún (121) minutos, se continua con montar los segmentos, alinearlos y torquearlos lo que toma trescientos setenta y siete (377) minutos, seguidamente se traslada el rodillo del área de segmentos en proceso al calentador 1440 lo que se toma catorce

(14) minutos, se le colocan los anillos de ajuste en ciento veintinueve (129) minutos, se traslada el rodillo desde el área del calentador 1440 hasta el área de segmentos en proceso lo que toma quince (15) minutos, a continuación se incurre en una demora por enfriamiento del rodillo por treinta y siete (37) minutos en promedio, transcurrido este tiempo se montan los conectores y las mangueras lo que toma sesenta (60) minutos, se realiza la prueba hidrostática por sesenta y cuatro (64) minutos, se le coloca la traversa, las bases y los anillos laberinto de gas lo que tarda unos ciento treinta y cuatro (134) minutos, se prepara para la entrega lo que dura cincuenta y nueve (59) minutos, se traslada el rodillo al área de almacenaje temporal lo que toma catorce (14) minutos, sufre una demora por almacenamiento de seiscientos noventa y tres (693) minutos en promedio, luego de esto se traslada el rodillo al área de carga en catorce (14) minutos y se coloca en el camión KODIAK en catorce (14) minutos para así dar fin a la operación.

Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos

La operación de mantenimiento y reparación de motores hidráulicos 515 y 345 comienza desde que se manifiesta la necesidad de este por parte de Orinoco Iron, el supervisor de turno le da las indicaciones al personal lo que toma en promedio cuarenta y siete (47) minutos, luego de esto el trabajador busca el montacargas lo que tarda unos diecisiete (17) minutos para a continuación realizar el acondicionamiento del área de trabajo lo que le toma unos setenta y un (71) minutos, esto debido a lo delicado del trabajo hidráulico y a que su área de trabajo mayormente es utilizada para otros fines por los trabajadores de los turnos anteriores, seguidamente se realiza el traslado del motor del estante de almacenaje hasta el mesón de trabajo lo que dura unos cinco (5) minutos, seguido de esto se procede a aflojar y vaciar el aceite que contiene este en su interior esto tarda unos quince (15) minutos, seguidamente se sacan las bridas con una duración de ocho (8) minutos, se saca la tapa superior lo cual dura veintitrés (23) minutos, se voltea el motor esto dura nueve (9) minutos, se saca la tapa inferior pequeña con una duración de nueve (9) minutos, se extrae el rotor lo cual tarda doce

(12) minutos en promedio, luego de esto se lava y verifica tanto el rotor como las bocinas esto se lleva en promedio veintiún (21) minutos, a continuación se sacan los distribuidores y o-rings de ambas tapas lo que dura catorce (14) minutos, luego de esto se extraen los rodamientos y estoperas de ambas tapas lo que tarda quince (15) minutos, seguidamente se procede a lavar e inspeccionar todas las piezas internas del motor con una duración de diecisiete (17) minutos, después de esto se continua con la realización de la lista de repuestos lo cual varia en caso de ser mantenimiento o reparación esta dura en promedio diecinueve (19) minutos, en caso de no tener los repuestos a la mano se incurre en una demora por espera de los repuestos la cual dura en promedio un (1) día y diecinueve (19) horas o dos mil quinientos setenta y tres (2573) minutos.

Nota: Anteriormente al momento de verificar el estado del rotor y de las bocinas se decidió si era o no necesario embocinar, de ser necesario el rotor pasa al área de maquinas y herramientas donde el tornero se encarga de esta actividad la cual dura aproximadamente entre tres (3) días o cuatro mil trescientos veinte (4320) minutos y cinco (5) días o siete mil doscientos (7200) minutos, dependiendo de la disponibilidad de material, pero esta actividad no forma parte del estudio en cuestión.

Luego de llegado los repuestos se procede a realizar la inspección de estos para constatar que sean los indicados esto dura en promedio diecinueve (19) minutos, luego se procede a instalar en la tapa inferior grande los rodamientos, o-rings y distribuidor lo que tarda ocho (8) minutos, después de esto se instalan los pistones y traversos en el rotor lo que toma quince (15) minutos, a continuación se instala en la tapa superior los o-rings y distribuidor lo que dura diez (10) minutos, en seguida se coloca el rotor en la tapa o carcaza inferior grande lo que tarda quince (15) minutos en promedio para después voltearlo y colocarle dos (2) rodamientos cónicos entre el rotor y la carcaza lo que dura doce (12) minutos, a continuación se le montan las estoperas a la tapa inferior pequeña lo que tarda en promedio nueve (9) minutos, luego de esto se instala la tapa inferior pequeña sobre la tapa inferior grande lo que toma unos once (11) minutos, después de esto se procede a voltear el motor a posición normal lo que se demora siete (7) minutos en realizarse, seguidamente se coloca la tapa superior grande y se procede a apretar la tornillería esto dura veintitrés (23) minutos, se procede a montar las estoperas entre el rotor y la tapa superior lo que tarda siete (7) minutos, a continuación se montan las bridas lo que toma unos trece (13) minutos, en seguida se busca el montacargas para llevar el motor al banco de prueba hidráulica lo que tarda unos ocho (8) minutos, luego se conectan las mangueras y se realiza la prueba lo que dura treinta y seis (36) minutos, después se verifica el caudal lo que tarda unos cuatro (4) minutos, a continuación se verifica y corrigen las fugas y el funcionamiento lo que toma unos catorce (14) minutos, se realiza el certificado que serían unos quince

(15) minutos, se prepara para la entrega que son unos ciento setenta y nueve

(179) minutos, se limpia y acondiciona el área de trabajo lo que tarda veinte

(20) minutos y se da por culminada la operación.

EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DEL OPERARIO

En esta parte se define el nivel de esfuerzo del operario o la demostración de voluntad, para trabajar eficiencia. Es básicamente, una representación de la velocidad con que aplica la habilidad, la cual puede ser controlada en un alto grado por el operario.

Seguidamente se explica la metodología tomada en cuenta para la evaluación del nivel de desempeño del trabajador.

Operario Deficiente:

• Pierde el tiempo claramente.

• Falta de interés en el trabajo.

• Le molestan las sugerencias.

• Dar vueltas innecesariamente en busca de herramientas y material.

• Efectúa más movimientos de los necesarios.

• Mantiene en desorden su lugar de trabajo.

Operario Regular:

• Las mismas tendencias que el anterior pero en menor intensidad.

• Acepta sugestiones con poco agrado.

• Su atención parece desviarse del trabajo.

• Es medianamente sistemático, pero sigue siempre el mismo orden.

• Trabaja también con demasiada exactitud.

• Hace su trabajo demasiado difícil.

Operario Medio:

• Trabaja con consistencia.

• Mejor que el regular.

• Es un poco escéptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la dirección.

• Tiene buena distribución de su área de trabajo.

• Planea de ante mano.

• Trabaja con buen sistema.

Operario Bueno:

• Pone interés en el trabajo.

• Muy poco o ningún tiempo perdido.

• No se preocupa por el observador de tiempos.

• Está bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo.

Operario Calificado:

• Trabaja con rapidez.

• Utiliza la cabeza tanto como las manos.

• Toma gran interés en el trabajo.

• Reduce al mínimo los movimientos innecesarios.

• Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad.

ESTUDIO DE LAS DEMORAS

Este punto es de vital importancia para el estudio, debido a que es la raíz de la problemática que se presenta al momento de realizar las operaciones de mantenimiento y reparación de componentes de las máquinas briqueteadoras. Para hacerle frente a estas causas se ha realizado un análisis de todas las demoras que influyen directa o indirectamente en el proceso.

Seguidamente se presentan en forma detallada todas las demoras apreciadas en las operaciones que se realizan en el Taller M.K.V.

Demoras por espera de Equipo Móvil

Este tipo de demoras es la que se encuentra representada por la falta de disponibilidad de equipo móvil al momento de realizar las actividades diarias dentro del Taller de M.K.V. Las razones o causas que se pudieron detectar en cuanto a este tipo de demoras fueron las siguientes:

Grúa tipo bandera del área de desmontaje / montaje dañada, lo que ocasiona un congestionamiento del uso del puente grúa, ya que por esta causa los trabajadores tienen que esperar que su compañero de labores termine para luego poder disponer de este.

Falta de montacargas, como la empresa actualmente cuenta con uno solo de estos, al momento de ser necesaria su utilización nos encontramos con que es muy frecuente que este siendo usado por otro trabajador.

Desinterés de los trabajadores, en el caso del montacargas ocurre que los trabajadores no recuerden llenar el tanque de gasolina o la bombona de gas por lo que al momento de ser utilizado es necesario resolver antes este inconveniente.

A continuación se muestra en el grafico Nº 1 de manera desglosada las causas de las demoras y el porcentaje que representan cada una de ellas. Es de hacer notar que la causa de mayor peso es la de la grúa que se encuentra dañada en el área de desmontaje / montaje, debido al efecto en cadena que genera; seguida de la falta de montacargas.

Gráfico Nº 1: Causas de las Demoras por Espera de Equipos Móviles

La siguiente Tabla Nº 3, muestra en forma resumida y ponderada el retraso que ocasiona la demora por falta de equipo móvil; se realizaron nueve (9) observaciones con el fin de establecer los porcentajes tomando en cuenta el horario de trabajo, nivel de desempeño. Es importante resaltar que este tipo de demora es Evitable.

Tabla Nº 3: Estudio de Tiempo de las Demoras por espera de Equipos Móviles.

Optimización de las Operaciones de Reparación y Mantenimiento a Componentes de las Máquinas Briqueteadoras

y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A. Espera por Repuestos

En el Taller M.K.V se incurre en este tipo de demoras cuando al momento de realizar las labores de reparación y mantenimiento a los componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares, tenemos que esperar por los repuestos, lo cual se debe a un conjunto de condiciones que en algunos casos no son atribuibles al personal que labora en esta empresa, pero en otros si, por lo que se presenta a continuación un conjunto de situaciones que influyen directamente en esta espera:

Repuestos suministrados por Orinoco Iron, cuando estos van a ser suministrados por el cliente dependen totalmente del nivel de urgencia que este tenga, por lo que es muy común las largas esperas para su llegada al Taller M.K.V.

Los repuestos aunque estén en el Taller M.K.V, se tiene que localizar a la persona responsable de hacer la entrega para poder recibirlos y continuar con las actividades.

Los repuestos estando en el Taller M.K.V, se tiene que realizar la lista de repuestos, para lo cual se tiene que buscar en la lista maestra del almacén los códigos y la ubicación de los mismos para poder llenar correctamente el formato de requisición de repuestos.

Apatía de los trabajadores, al momento de realizar las lista de repuestos estas resultan complicadas y engorrosas por lo que estos evitan en lo posible realizarlas.

Seguidamente, en el grafico Nº 2 donde se muestra detalladamente las causas que se hacen presentes en el Taller M.K.V y que influyen en las demoras por espera de repuestos al momento de realizar las actividades.

Gráfico Nº 2: Causas de la Espera por Repuestos

La siguiente Tabla Nº 4, muestra en forma resumida y ponderada el retraso que ocasiona la demora por espera de repuestos; se realizaron nueve (9) observaciones con el fin de establecer los porcentajes tomando en cuenta el horario de trabajo, nivel de desempeño. Es importante resaltar que este tipo de demora es Evitable.

Tabla Nº 4: Estudio de Tiempo de las Demoras por Espera de Repuestos.

Optimización de las Operaciones de Reparación y Mantenimiento a Componentes de las Máquinas Briqueteadoras

y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

Espera por Inicio de Actividades

En el caso de este tipo de demoras, que mayormente por motivo de la cotidianidad de los días se pasa por alto, se muestra que cada día las actividades del Taller de M.K.V se inician de manera lenta, esto es atribuible en la mayoría de los casos a las siguientes situaciones:

Ponerse al tanto los supervisores de turno, antes de mandar al personal a hacer cualquier actividad tiene que primero ponerse al tanto de lo que dejo sin hacer el turno anterior, lo que está planificado para hacerse ese día y además debe identificar todas estas y priorizarlas por orden de importancia; esto ocurre cada vez que se tiene que comenzar con una actividad en el taller.

Charlas de seguridad, diariamente se le imparte al personal antes de comenzar las labores del día, una charla con carácter informativo para generar conciencia dentro de los trabajadores, esto como política de la empresa.

La apatía del trabajador, como es común en el inicio de las actividades de la mañana el personal se encuentra desganado o simplemente sin ánimo.

Demoras por acondicionar el área de trabajo, debido a como mayormente queda esta después de que el turno anterior a terminado.

A continuación, se muestra el gráfico Nº 3 donde se ven de manera detallada todas las causas que fueron identificadas en el estudio de tiempo al momento de analizar las demoras por inicio de actividades en el Taller M.K.V.

Gráfico Nº 3: Causas de la Espera por Inicio de Actividades

La siguiente Tabla Nº 5, muestra en forma resumida y ponderada el retraso que ocasiona la demora por inicio de actividades; se realizaron nueve (9) observaciones con el fin de establecer los porcentajes tomando en cuenta el horario de trabajo, nivel de desempeño. Es importante resaltar que este tipo de demora es Evitable.

Tabla Nº 5: Estudio de Tiempo de las Demoras por Inicio de Actividades.

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y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A. Demoras por Falta de Personal en el Taller M.K.V

Este tipo de demoras se presenta de manera muy recurrente en el Taller

M.K.V lo que afecta directamente las actividades que allí se realizan, estas se ponen de manifiesto en las condiciones que se presentan a continuación:

Faltas por reuniones sindicales, donde el personal de la empresa perteneciente a la directiva del sindicato asiste a discusiones contractuales con los representantes de esta, razón por la cual se ausentan del trabajo.

Permisos personales: reposos, citas médicas, etc.

Idas a la planta Orinoco Iron, en el día a día del taller es notoria la ausencia de la mayoría del personal ya que este se dirige a cumplir con los otros servicios que presta la empresa, estos servicios son hasta los momentos considerados como de mayor importancia para la Gerencia.

Cabe destacar, que estos tiempos de demoras fueron ponderaciones hechas por medio de la comparación del avance apreciado en los momentos en los cuales, estaba presente el personal necesario para realizar las labores y cuando este se asentaba por cualquiera de las causas anteriormente mencionadas

A continuación, se muestra el gráfico Nº 4 donde se ven de manera detallada todas las causas que fueron identificadas en el estudio de tiempo al momento de analizar las demoras por falta de personal en el Taller M.K.V.

Gráfico Nº 4: Causas de la Demora por Falta de Personal en el Taller M.K.V.

La siguiente Tabla Nº 6, muestra en forma resumida y ponderada el retraso que ocasiona la demora por la falta de personal en el Taller M.K.V; se realizaron nueve (9) observaciones con el fin de establecer los porcentajes tomando en cuenta el horario de trabajo, nivel de desempeño. Es importante resaltar que este tipo de demora es Evitable.

Tabla Nº 6: Estudio de Tiempo de las Demoras por Falta de Personal.

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y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

7. Demoras por Requerimientos del Proceso

Estas son las demoras inherentes al proceso de reparación y mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares en el Taller M.K.V, las cuales se hacen presentes en las siguientes ocasiones:

Demora por Enfriamiento del Rodillo 1440.

Demora por secar el pegante de las empacaduras.

A continuación, se muestra el gráfico Nº 5 y la Tabla Nº 7, donde se ven de manera detallada todas las causas que fueron identificadas en el estudio de tiempo al momento de analizar las demoras por requerimientos del proceso en el Taller M.K.V.

Gráfico Nº 5: Causas de la Demora por Requerimientos del Proceso

Optimización de las Operaciones de Reparación y Mantenimiento a Componentes de las Máquinas Briqueteadoras

y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

Tabla Nº 7: Estudio de Tiempo de las Demoras por Requerimientos de Proceso.

Optimización de las Operaciones de Reparación y Mantenimiento a Componentes de las Máquinas Briqueteadoras

y sus Equipos Auxiliares de la empresa Orinoco Iron, S.C.S en el Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

DEFINICIÓN DE LAS ELEMENTOS U OPERACIONES A ESTUDIAR EN EL MANTENIMIENTO GENERAL A RODILLOS 1440.

Los elementos se seleccionaron e identificaron respetando el orden bajo el cual se realizan las operaciones de mantenimiento y reparación a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares en el Taller M.K.V, por medio de un seguimiento.

Las operaciones o elementos que presentan a continuación son los que realizan los trabajadores para ejecutar el mantenimiento general de rodillos briqueteadores, esto con el fin de obtener el tiempo total de las operaciones.

E1 = Descarga del Rodillo.

E2 = Traslado del Rodillo al Área de Almacenaje Temporal. E3 = Desmontaje de Traversa y Bases.

E4 = Demora por Falta de Personal en el Taller E5 = Traslado del Rodillo al Área de Limpieza. E6 = Limpieza del Rodillo.

E7 = Quitar Anillos Laberinto. E8 = Quitar Mangueras.

E9 = Quitar Chapa de Seguridad.

E10 = Trasladar el Rodillo del Área de Limpieza al Calentador 1440. E11 = Quitar Anillos de Ajuste.

E12 = Trasladar el Rodillo del Calentador 1440 al Área de Segmentos en Proceso.

E13 = Demora por Enfriamiento del Rodillo.

E14 = Búsqueda de los elementos necesario para el Desmontaje de los Segmentos.

E15 = Quitar Segmentos.

E16 = Extraer Acople.

E17 = Trasladar el Rodillo del Área de Segmentos al Área de Desmontaje/ Montaje.

E18 = Sacar Cuñas

E19 = Aflojar Tuerca Principal. (Ambos Lados del Rodillo)

E20 = Sacar Tapa de Rodamientos de la Caja o Chumacera. (Ambos Lados del Rodillo)

E21 = Extraer Tornillería de la Tapa Laberinto para Rodamientos. (Ambos Lados del Rodillo)

E22 = Extraer Tapa Laberinto. (Ambos Lados del Rodillo) E23 = Quitar Chumaceras. (Ambos Lados del Rodillo) E24 = Limpieza del Exceso de Lubricante

E25 = Extraer Manguito con la Tuerca Hidráulica. (Ambos Lados del Rodillo) E26 = Extraer Rodamientos. (Ambos Lados del Rodillo)

E27 = Extraer Anillo Laberinto para Rodamiento. (Ambos Lados del Rodillo)

E28 = Extraer Tapa de Rodamientos de la Caja o Chumacera. (Ambos Lados del Rodillo)

E29 = Sacar Anillo de Enfriamiento. (Ambos Lados del Rodillo) E30 = Sacar Tapones.

E31 = Hacer Limpieza Química. E32 = Colocar Tapones.

E33 = Limpieza del Núcleo y Anillos de Enfriamiento

E34 = Instalar Anillos de Enfriamiento. (Ambos Lados del Rodillo) E35 = Demora por Secar el Pegante de las Empacaduras.

E36 = Realizar Prueba Hidrostática la Núcleo

E37 = Instalar Tapa Laberinto para Rodamientos. (Ambos Lados del Rodillo) E38 = Colocar Anillo Laberinto para Rodamiento. (Ambos Lados del Rodillo) E39 = Instalar Rodamientos. (Ambos Lados del Rodillo)

E40 = Colocar Manguito con la Tuerca Hidráulica.

E41 = Colocar Chumaceras. (Ambos Lados del Rodillo)

E42 = Colocar Tapa de Rodamientos. (Ambos Lados del Rodillo) E43 = Apretar Tuerca Principal. (Ambos Lados del Rodillo)

E44 = Instalar Cuña de Seguridad. E45 = Instalar Acople

E46 = Trasladar el Rodillo desde el área de Desmontaje / Montaje al área de Segmentos.

E47 = Búsqueda de los elementos necesario para el montaje de los Segmentos.

E48 = Colocar Segmentos, Alinearlos y Torquearlos.

E49 = Trasladar el Rodillo desde el área de Segmentos hasta el área del Calentador 1440.

E50 = Instalar Anillos de Ajuste.

E51 = Trasladar el Rodillo desde el área del Calentador 1440 hasta el área de Segmentos.

E52 = Demora por Enfriamiento del Rodillo. E53 = Colocar Chapa de Seguridad.

E54 = Instalar Mangueras.

E55 = Realizar Prueba Hidrostática

E56 = Colocar Anillos Laberinto para Gas. E57 = Preparar para la entrega.

E58 = Colocar Traversa y Bases.

E59 = Trasladar el Rodillo desde el área de Segmentos hasta el área de Almacenaje.

E60 = Demora por Almacenamiento. E61 = Trasladar al Área de Carga.

E62 = Colocar el Rodillo en el Camión para la Entrega.

A continuación, se presentan las tablas Nº 8, 9, 10, 11, 12 del estudio de tiempo de las operaciones.

Tabla Nº 8: Estudio de las Operaciones de que conforman el Mantenimiento General a Rodillos 1440.

Tabla Nº 9: Continuación del Estudio de las Operaciones del Mantenimiento General a Rodillos 1440.

DEFINICIÓN DE LOS ELEMENTOS U OPERACIONES A ESTUDIAR EN EL CAMBIO DE SEGMENTOS A RODILLOS 1440.

Los elementos se seleccionaron e identificaron respetando el orden bajo el cual se realizan las operaciones de mantenimiento y reparación a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares en el Taller M.K.V, por medio de un seguimiento.

Las operaciones o elementos que presentan a continuación son los que realizan los trabajadores para ejecutar el cambio de segmentos a rodillos briqueteadores 1440, esto con el fin de obtener el tiempo total de las operaciones.

E1 = Descarga del Rodillo.

E2 = Traslado del Rodillo al Área de Almacenaje Temporal.

E3 = Desmontaje de Traversa, Bases y Anillos Laberinto de Gas. E4 = Demora por Falta de Personal en el Taller.

E5 = Traslado del Rodillo al Área de Limpieza. E6 = Limpieza de los Anillos.

E7 = Quitar Mangueras.

E8 = Quitar Chapa de Seguridad o Grapas

E9 = Trasladar el Rodillo del Área de Limpieza al Calentador 1440. E10 = Quitar Anillos de Ajuste.

E11 = Trasladar el Rodillo del Calentador 1440 al Área de Segmentos en Proceso.

E12 = Buscar Herramientas y Paletas. E13 = Quitar Segmentos.

E14 = Limpieza del Asiento de los Segmento.

E15 = Montar Segmentos, Alinearlos y Torquearlos.

E16 = Trasladar el Rodillo del Área de Segmentos al Calentador 1440. E17 = Colocar los Anillos de Ajuste.

E18 = Trasladar el Rodillo del Calentador 1440 al Área de Segmentos en Proceso.

E19 = Demora por Enfriamiento del Rodillo. E20 = Montar Mangueras y Conectores E21 = Realizar Prueba Hidrostática

E22 = Colocar Traversa, Bases y Anillos Laberinto de Gas. E23 = Preparar para la Entrega.

E24 = Trasladar al Área de Almacenamiento Temporal E25 = Demora por Almacenamiento.

E26 = Trasladar al Área de Carga.

E27 = Colocar el Rodillo en el Camión para la Entrega.

A continuación, se presentan las tablas Nº 13, 14 y 15 del estudio de tiempo de las operaciones.

Tabla Nº 13: Estudio de las Operaciones que conforman el Cambio de Segmentos a Rodillos 1440.

DEFINICIÓN DE LOS ELEMENTOS U OPERACIONES A ESTUDIAR EN EL MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MOTORES HIDRAULICOS 345 y 515.

Los elementos se seleccionaron e identificaron respetando el orden bajo el cual se realizan las operaciones de mantenimiento y reparación a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares en el Taller M.K.V, por medio de un seguimiento.

Las operaciones o elementos que presentan a continuación son los que realizan los trabajadores para ejecutar el mantenimiento y reparación de motores hidráulicos 345 y 515, esto con el fin de obtener el tiempo total de las operaciones.

E1 = Demora por Inicio de Actividades E2 = Demora por falta de Montacargas E3 = Acondicionar el Área

E4 = Traslado del Estante de Almacenaje al Mesón de Trabajo E5 = Aflojar Tapones y Vaciar el Aceite

E6 = Sacar las Bridas

E7 = Sacar la Tapa Superior E8 = Voltear el motor

E9 = Sacar la tapa inferior pequeña E10 = Sacar el Rotor

E11 = Lavar y Verificar Rotor y Bocinas

E12 = Sacar distribuidor y o-rings a ambas Tapas E13 = Sacar rodamientos y estoperas a ambas tapas

E14 = Lavar e inspeccionar todas las piezas internas del motor E15 = Hacer lista de repuestos

E16 = Espera por Repuestos

E17 = Inspección de los Repuestos

E18 = Instalar en la tapa inferior grande los rodamientos, o-rings y distribuidor

E19 = Instalar pistones y trasverso en el Rotor

E20 = Instalar en la tapa superior los o-rings y distribuidor E21 = Colocar el rotor en la tapa o carcaza inferior grande

E22 = Voltear y colocarle dos (2) rodamientos cónicos entre el rotor y la carcasa

E23 = Montarle estoperas a la tapa inferior pequeña

E24 = Instalar la tapa inferior pequeña sobre la tapa inferior grande E25 = Voltear el motor a posición normal

E26 = Colocar tapa superior grande y apretar tornillería E27 = Montar estoperas entre el rotor y la tapa superior E28 = Montar las bridas

E29 = Demora por falta de montacargas E30 = Llevar el Motor al banco de pruebas E31 = Realizar prueba Hidráulica

E32 = Verificar caudal

E33 = Verificar y corregir el funcionamiento y las fugas E34 =Realizar el certificado

E35 = Limpiar y acondicionar el área de trabajo

A continuación, se presentan las tablas Nº 16, 17 y 18 del estudio de tiempo de las operaciones.

Tabla Nº 16: Estudio de las Operaciones que conforman el Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos.

Cálculos Estadísticos del Estudio de Tiempo

• 1. Cálculo del Tiempo Promedio Seleccionado

Con el fin de mantener homogeneidad en los cálculos del estudio de tiempo se tomo el mismo número de muestras para las tres operaciones.

A continuación, se muestra las tablas Nº 19 y 20 donde se especifican los tiempos totales por ciclos y tiempo promedio seleccionado de cada una de las operaciones que se realizan en el Taller M.K.V.

Tabla 19: Tiempos Totales de cada Operación por Ciclos.

Tabla 20: Tiempo Promedio Seleccionado de cada Operación.

Cálculo de la Desviación Estándar

Para el cálculo de la desviación estándar de los valores arrojados en este estudio de tiempo, se utilizaran los totales que contiene la tabla N º 19 y la aplicación de la siguiente fórmula: (Ver los valores en la tabla resumen Nº 21)

Definir el Coeficiente de Confianza

Para mantener la homogeneidad en los cálculos de las diferentes operaciones a las cuales se les está haciendo el estudio de tiempo, se ha definido el coeficiente de confianza en 95%. (C = 0,95)

Determinar el Estadístico Tc

Para definir el estadístico TC, se debe establecer el nivel de significación (a) y el grado de libertad (?), para poder buscar en la tabla de la t-student. (Ver anexo D)

Ahora con (a) y (?) determinados, buscamos el valor correspondiente del estadístico Tc en la tabla de t-student para cada actividad con una muestra de tamaño n = 9. (Ver los valores en la tabla resumen Nº 21)

Determinar el Valor del Intervalo de Confianza

Se determina por medio de la aplicación de la siguiente fórmula:

De esta manera se logra obtener los valores del intervalo superior (Isup.) y del intervalo inferior (Iinf.), esto se aplica para cada una de las actividades de este estudio.

Para luego realizar la comparación entre el intervalo superior e inferior, estos valores se encuentran presentes en la tabla resumen N º 21.

Cálculo del Intervalo de la Muestra

Con los valores obtenidos de la desviación estándar y el estadístico se aplica la siguiente fórmula:

Esto se realiza para cada una de las actividades de este estudio. (Ver valores en la tabla resumen Nº 21)

Criterio de Selección