Optimización de las operaciones de reparación y mantenimiento a componentes de las máquinas briqueteadoras (página 4)

Con el fin de establecer la aceptabilidad o no de los resultados arrojados por el estudio de tiempo se aplica este criterio y así eliminar cualquier discrecionalidad al momento de decidir sobre la veracidad de este.

Esto de igual manera se realiza para cada una de las actividades que fueron estudiadas en el Taller M.K.V. (Ver criterio de selección en la tabla resumen Nº 21)

Tabla 21: Resumen de los Cálculos Estadísticos del Estudio de tiempo.

Cálculo del Tiempo Estándar

• Cálculo de Calificación de Velocidad Cv

Para la determinación del tiempo estándar se deben considerar aspectos como habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia del trabajador, por lo que se evaluaran cada uno de ellos, con una ponderación que dependerá del desempeño del trabajador. Para efectos de este estudio el análisis de estos aspectos se hace igualitariamente para cada una de las actividades del Taller M.K.V.

Habilidad: las destrezas que muestran los trabajadores al momento de realizar sus labores son excelentes, ya que por la experiencia adquirida en el tiempo, este solventa las dificultades sin mayores retrasos.

Esfuerzo o Empeño: este aspecto se califica como bueno, pero es difícil evaluarlo correctamente, debido a que actualmente se desarrolla una discusión de contrato colectivo por lo que este depende del estado de ánimo.

Condiciones: las condiciones del medio ambiente de trabajo se consideran aceptables, pero es importante mencionar que es necesario mejorar en lo que respecta a ventilación.

Consistencia: como se menciono anteriormente debido a las discusiones sindicales que mantienen los trabajadores con la empresa, este aspecto resulta difícil de evaluar, pero para efectos de este estudio se considera como bueno.

Tabla 22: Porcentaje de Actuación del Operario. (Método Westinghouse)

La calificación resultante de la aplicación de este método a los trabajadores del Taller de M.K.V, es de 11 % por encima del promedio.

Cálculo del Tiempo Normal

TN = TPS * CV

Tabla 23: Tiempo Normal de cada una de las Operaciones.

Determinación de la Jornada Laboral

El horario de trabajo establecido en la empresa Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A; es de 7:00 A.M a 4:00 P.M, es decir ocho (8) horas más una

(1) hora almuerzo. La jornada de trabajo se desarrolla de manera continua.

• Cálculo de las Tolerancias por Fatiga. (Método Sistemático)

Análisis de las Tolerancias:

Para efecto del análisis de las tolerancias por fatiga, se tienen que analizar todas las características que la definen, como las condiciones de trabajo, repetitividad y posición de trabajo. Seguidamente se presenta el análisis de cada de estos aspectos:

Condiciones de Trabajo:

• Temperatura: el taller es un área sin mucha circulación de de aire donde por causa de las temperaturas típicas de esta región los trabajadores se encuentran sometidos bajo su constante incidencia, la que oscila entre 34ºC y 40ºC.

• Condiciones Ambientales: se nota la presencia de altas temperaturas, polvo, por la cantidad de mineral que se le quita a los rodillos, poca circulación de aire, vapores de soldadura y los ruidos propios del funcionamiento del taller.

• Humedad: la presencia de este factor depende de la temporada de lluvias.

• Nivel de Ruido: debido al funcionamiento normal del taller, en el cual se encuentra un conjunto de maquinarias y equipos, los niveles de ruido presentes se establecen entre 90 y 110 decibeles.

• Iluminación: se encuentra dentro de los niveles aceptables, debido a que en el día se cuanta con la luz solar que entra tanto por los laterales del techo del taller como por las entradas y salidas con las que cuenta.

Repetitividad:

• Duración del Trabajo: las actividades de mantenimiento general, cambio de segmentos, mantenimiento y reparación de motores hidráulicos se realizan en días.

• Repetición del Ciclo: los trabajadores no siguen una estructura definida al momento de realizar sus labores, por lo que el ciclo depende de las decisiones que tome el trabajador.

• Esfuerzo Físico: en caso de las operaciones de mantenimiento general y cambio de rodillo, en las cuales se realizan actividades que tienen mayor demanda física que cuando se realiza el mantenimiento y reparación de motores hidráulicos.

• Esfuerzo Mental o Visual: este aspecto se encuentra en mayor grado cuando se realizan los traslados tanto de los rodillos como de los motores por las áreas del Taller M.K.V.

Posición de Trabajo: las actividades que se realizan en el Taller M.K.V se ejecutan manteniendo la posición de pie como principal y desplazándose por todas las diferentes áreas.

Seguidamente, se presentan las tablas Nº 24 y 25 donde se muestran los grados y puntos asignados a cada factor, por medio de la utilización de una hoja de concesiones.

Tabla 24: Hoja de Concesiones de las Operaciones de Mantenimiento General y Cambio de Segmentos a Rodillos 1440.

Tabla 25: Hoja de Concesiones de las Operaciones de Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos 515 y 345.

Por medio, de los datos obtenidos en ambas tablas se calcula la fatiga aplicando la siguiente fórmula:

Rango: 220 y 230.

Clase: C1

% de Concesión: 11%.

• Determinación de Tolerancias

Almuerzo: los trabajadores de la empresa Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A; tiene una (1) hora o sesenta (60) minutos para disfrute de almuerzo, la cual es de 12:00 P.M a 1:00 P.M.

Tiempo de Preparación Inicial (TPI): es el tiempo que le toma al personal acondicionar el área de trabajo, en este punto existe una diferencia entre las operaciones de mantenimiento general, cambio de segmentos y mantenimiento y reparación de motores hidráulicos; para los dos primeros se hace una consideración de treinta (30) minutos y para la de los motores una de setenta y un (71) minutos.

Tiempo de Preparación Final (TPF): es el tiempo que le toma al personal acondicionar el área de trabajo al culminar su jornada laboral, se estima en veinte (20) minutos.

Necesidades Personales (NP): se estima que se debe conceder unos veinticinco (25) minutos para que el trabajador satisfaga sus necesidades.

Cálculo de Jornada Efectiva de Trabajo (JET):

JET = JT – (? Tolerancias Fijas) = JT – (TPI + TPF + Almuerzo)

Tabla 26: Jornada de Trabajo Efectiva para cada Actividad.

Tabla 27: Normalización de las Tolerancias de cada Actividad.

Determinación del Tiempo Estándar

TE = TN + X

Tabla 28: Tiempo Estándar de cada Actividad.

Tabla 29: Tiempo Estándar de cada Actividad en Minutos.

CAPITULO VIII

Análisis y resultados

• Análisis y Resultados del Estudio de las Demoras

Con los datos obtenidos del estudio de tiempo de las operaciones de mantenimiento y reparación a componentes de las máquinas briqueteadoras y sus equipos auxiliares, donde se identificaron y cuantificaron las demoras presentes en el Taller M.K.V.

En dicho análisis, se evidencio la necesidad de establecer métodos de trabajo que estandaricen estás operaciones, por lo que se requiere de un mayor entrenamiento, capacitación y control constante, para poder mejorar las habilidades de los trabajadores, reducir el número de movimientos innecesarios, disminuir los tiempos de ejecución y aumentar el nivel de calidad de cada una de estas actividades.

Además; se necesita diseñar estrategias para minimizar las demoras en las que incurren los trabajadores, como permisos personales, apatía, búsqueda de herramientas y así poder mejorar la consistencia del proceso; ya que se ha determinado que no se cumple con el horario de trabajo, en el caso del mantenimiento general y cambio de segmentos los tiempos de inicio de actividades es de treinta (30) minutos y el de preparación final es de veinte

(20) minutos; en el caso del mantenimiento y reparación de motores hidráulicos los tiempo son de setenta y un (71) minutos para inicio de actividades y de veinte (20) minutos para la preparación final, lo que da un total de noventa y un (91) minutos; lo que definitivamente interfiere el desarrollo de las actividades en el Taller M.K.V.

Seguidamente, se presenta la tabla Nº 30 donde se presentan las demoras evitables e inevitables de cada una de las operaciones de este estudio.

Tabla 30: Tiempo Estándar de cada Actividad en Minutos, Horas y Días.

Además, se muestra el grafico Nº 6 la totalidad de las demoras estudiadas encontradas o identificadas en el Taller M.K.V y su ponderación de una con respecto de la otra de manera porcentual.

Gráfico Nº 6: Demoras presentes en el Taller M.K.V.

Con los datos presentados en la tabla anterior, podemos establecer que en promedio durante la realización de las operaciones estudiadas se incurre en un conjunto de demoras evitables que suman cuatro mil ciento dos (4102) minutos, que van en perjuicio de los tiempos de ejecución de estas actividades.

En el caso de las demoras por espera de equipo móvil, es de hacer notar que estos valores son mayormente por causa del polipasto dañado que se encuentra en el área de desmontaje / montaje, por esto cuando se realizan operaciones en esta zona se debe trabajar con el puente grúa y se deja a las otras áreas del Taller M.K.V sin posibilidad de poder mover alguna otra carga para agilizar el proceso; otros factores son los representados por el montacargas que por estar dañado uno de ellos se incurre en los mismos motivos que la anterior, el otro factor que interviene es la apatía del trabajador, que aunque esté disponible el equipo se le olvida cargar combustible al montacargas y al momento de utilizarlo este no se encuentra en condiciones de operar.

En lo que respecta a la espera por repuesto, esta es muy fluctuante porque depende directamente del nivel de urgencia que tenga el cliente, por lo que cuando es de emergencia todo llega antes o al momento en que llega el rodillo al Taller M.K.V, pero cuando se trata de mantenimientos rutinarios los tiempos de entrega se alargan considerablemente; otro factor que contribuye con este tipo de demoras, es el que resulta de la falta de comunicación existente entre el trabajador que ve a realizar las actividades y el personal a cargo de la entrega de los repuestos necesarios, a esto se le tiene que añadir la apatía de los trabajadores al momento de realizar las listas de repuestos por causa de lo complicado que resulta para la mayoría.

En lo que se refiere a la demora por inicio de actividades, se tiene que hacer mención del proceso ineficiente bajo el cual los supervisores se ponen al tanto de lo que se tiene que hacer y de lo que dejo el turno anterior sin culminar, por otro lado se tiene la apatía o desgano con que el personal da inicio a las actividades del día; otro agente que influye es las charlas de seguridad de carácter obligatorio que se realizan de manera diaria.

Tratándose de las demoras por falta de personal, el problema radica mayormente en el carácter de importancia con que se realizan las actividades en planta, por lo que cada día se va la mayoría del personal a desempeñar funciones en Orinoco Iron, esto aunado con los reposos, permisos personales y sindicales conforman este tipo de demoras.

En cuanto a las demoras por requerimientos del proceso, están conformadas por las espera por enfriamiento del rodillo luego de quitar y poner los anillos de ajuste y el secado del pegante de las empacaduras que se colocan entre los anillos de enfriamiento y el núcleo del rodillo.

Análisis del Estudio de las Operaciones del Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

Luego de realizar el estudio de tiempo a las operaciones de mantenimiento general, cambio de segmentos, mantenimiento y reparación de motores hidráulicos; se pudieron identificar diferentes razones que influyen en los tiempos de ejecución de estas actividades, tales como:

No emplean un método o secuencia de trabajo, en este aspecto se pudo constatar que el personal que labora en el Taller M.K.V, realiza sus labores confiando netamente en su experiencia. Esto aunque en el Sistema de Gestión de Calidad de la empresa existen Instrucciones de Trabajo para ellas.

Sub-utilización de herramientas, lo que genera un mayor tiempo de ejecución de una actividad; ya que, por no se utilizar las herramientas adecuadas cuesta más realizar el trabajo.

Sub-utilización de las áreas de trabajo, debido a diferentes circunstancias es muy común que los trabajadores utilicen distintas áreas del Taller M.K.V para realizar diferentes labores.

El carácter de emergencia de todas las operaciones que se hacen en el Taller M.K.V, en este aspecto lo resaltante como causa de demora, es que como es común trabajar en estas condiciones se le da prioridad a la emergencia dejando para después las otras actividades y aun más si estas se presentan en planta.

Análisis al Mantenimiento General de Rodillos 1440.

La operación de mantenimiento general de rodillos 1440, se realiza bajo condiciones que varían dependiendo del personal que lo realice, lo que genera dificultades al momento de auditar las actividades por falta de homogeneidad de criterios, contiene sesenta y dos (62) operaciones, se realizan demasiados traslados como producto de la mala distribución del taller, se incurren en omisiones de controles de calidad por el carácter de emergencia bajo el cual se trabaja, la mayoría de las herramientas usadas son de un peso considerable (herramientas de golpe, barras, mandarrias, etc.), lo que dificulta su manipulación e influye directamente en el ausentismo del personal por causa de hernias y molestias dorsales; se ve directamente afectada por las ausencias de personal, por permisos personales, sindicales; las actividades se realizan de manera discontinua, esto porque en la mayoría de los casos los trabajadores en mayor numero se dirigen a la planta Orinoco Iron.

Análisis al Cambio de Segmentos a Rodillos 1440.

La actividad de cambio de segmentos al igual que en caso anterior, varía dependiendo del personal que lo realice, no se utilizan herramientas que demanden un esfuerzo mayor, son frecuentes las omisiones de control de calidad por parte del cliente, esto por el carácter de emergencia de la mayoría de los trabajos, se directamente afectada por la falta de personal por permisos personales, idas a planta, permisos sindicales; consta de veintisiete (27) operaciones, se realizan muchos traslados, las operaciones también son discontinuas por las razones antes expuestas.

Análisis al Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos

La operación de mantenimiento y reparación de motores hidráulicos consta de treinta y cinco (35) operaciones, y tiene una particularidad, es que esta actividad inicia con demoras, esto porque se ve constantemente afectada por el uso de su área para otros fines distintos a los que se realizan en condiciones normales, por lo que siempre es necesario realizar su acondicionamiento antes de comenzar a trabajar, debido a lo delicado de las labores de hidráulica, también es común el uso de la batea por el resto del personal para lavar cualquier pieza del taller, lo que produce constantes retrasos en el proceso de ejecución de las actividades, ya que, se tiene que renovar constantemente el gasoil para su uso; también se ve afectada por la falta de personal a raíz de los permisos personales y permisos sindicales, idas a planta, también se incurren en omisiones de control de calidad, debido igualmente a el carácter de emergencia con que se trabaja en el taller.

Análisis General de las Operaciones del Taller de Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A.

Una vez culminado el estudio de tiempo de las operaciones del Taller M.K.V, se determino el tiempo estándar de cada una de las operaciones de este estudio, con las respectivas consideraciones.

A continuación, se presenta la tabla Nº 30 en donde se puede ver los tiempos normales frutos del estudio de tiempo de cada una de las operaciones estudiadas.

Tabla 31: Tiempo Normal de cada Actividad en Minutos, Horas y Días.

Métodos y Directrices Propuestas.

Con el fin de establecer mejores métodos de trabajo y respetando las características individuales de cada actividad, es necesario definir un conjunto de estrategias que permitan disminuir las demoras, reducir los traslados y obtener el mayor aprovechamiento de la jornada laboral diaria.

Además, es conveniente realizar un estudio de fuerza laboral que permita esclarecer las necesidades de personal real de cada una de estas actividades, para así tomar las decisiones correspondientes.

Por tratarse de una máquina, resulta muy difícil la reducción de operaciones; ya que todas están estrechamente relacionadas con el desarme y armado de la misma, por lo que no se puede prescindir de ninguna de ellas; debido a esto se procedió a establecer estrategias que estén enrumbadas hacia la optimización de la actividad sin interferir con su desarrollo normal.

8.4.1 Método Propuesto al Mantenimiento General.

Como producto del estudio de tiempo y de las operaciones que son necesarias para realizar el mantenimiento general a rodillos 1440, se nota la necesidad de realizar una reestructuración de las áreas de carga y descarga, montaje / desmontaje y almacenaje temporal; con lo que estas actividades se desarrollaran de la siguiente manera:

Al momento de la llegada del camión KODIAK al Taller M.K.V, esta se debe realizar por la entrada trasera del taller con lo que se le da continuidad al proceso, se descarga el rodillo del camión, lo que dura diecisiete (17) minutos; de manera inmediata se procede a realizar las actividades de quitar las bases y traversa, lo que toma cuarenta y nueve (49) minutos, se realiza la limpieza del rodillo, lo que dura setenta (70) minutos, luego se quitan los anillos laberinto para gas, lo que toma nueve (9) minutos, se quitan las mangueras en diecisiete (17) minutos, se quitan las chapas de seguridad, lo que toma en promedio dieciséis (16) minutos y se traslada el rodillo al área de almacenaje temporal para incurrir en una demora por falta de personal de setecientos cuarenta y siete (747) minutos y de allí en adelante se realizan todas las actividades propias del desarme y armado de todos los elementos que componen al rodillo briqueteador 1440.

Con la nueva distribución de las áreas de trabajo relacionadas con el mantenimiento general se disminuyen notablemente los traslados del rodillo por el taller.

A continuación, se presenta el diagrama de proceso resultante de la redistribución de las áreas de trabajo en el Taller M.K.V.

Diagrama de Proceso Propuestos al Mantenimiento General de Rodillos 1440.

Diagramas de Flujo Propuesto al Mantenimiento General

Diagrama Macro de Flujo Propuesto.

Figura Nº 22: Diagrama Macro de Flujo Propuesto al Mantenimiento General de Rodillos 1440.

Diagrama Micro de Flujo Propuesto.

Figura Nº 23: Diagrama Micro de Flujo Propuesto al Mantenimiento General de Rodillos 1440.

Resumen de las Operaciones del Mantenimiento General a Rodillos Briqueteadores1440 (Propuesto)

Proceso: Mantenimiento General a Rodillos Briqueteadores 1440.

Inicio: Descarga del Rodillo del Camión KODIAK.

Fin: Colocar el Rodillo en el Camión KODIAK para le Entrega.

Fecha: 26/11/08.

Método: Propuesto.

Seguimiento: Al Operario.

Resumen del Proceso:

Total: 61 Operaciones

• Método Propuesto al Cambio de Segmentos

Como producto del estudio de tiempo y de las operaciones que son necesarias para realizar el cambio de segmentos a rodillos 1440, se nota de igual manera la necesidad de realizar una reestructuración de las áreas de carga y descarga como en la de almacenaje temporal, con lo que estas actividades se desarrollaran de la siguiente manera:

Con la llegada del camión KODIAK al Taller M.K.V, esta vez por la entrada trasera, se da inicio a las actividades del cambio de segmentos, primero se realiza la descarga del rodillo, lo que toma trece (13) minutos, se desmontan las bases, traversa y anillos para gas, esto requiere de noventa y cuatro (94) minutos, se limpian los anillos de ajuste, lo que dura sesenta (60) minutos, se quitan las mangueras, lo que dura cincuenta y cuatro (54) minutos, se quitan las chapas de seguridad o grapas, lo que toma cincuenta y dos (52) minutos, luego se traslada el rodillo al área de almacenaje temporal doce (12) metros, seguidamente se incurre en una demora por falta de personal en el taller, esta es en promedio de setecientos cuarenta y siete (747) minutos, luego se traslada el rodillo catorce (14) metros hasta el calentador 1440, se le extraen los anillos de ajuste, lo que requiere de ciento treinta y ocho minutos(138), se baja el rodillo del calentador y se lleva hasta el área de segmentos en proceso unos siete (7) metros, mientras el rodillo se calienta se buscan las herramientas y paletas necesarias para quitar los segmentos, se quitan los segmentos en ciento sesenta (160) minutos, se limpia el asiento o núcleo, lo que dura unos ciento veintiún (121) minutos, se montan los segmentos, se alinean y se torquean en trescientos setenta y un (371) minutos, se traslada el rodillo siete (7) metros desde el área de segmentos hasta el calentador 1440 y se realizan todas las demás operaciones necesarias para culminar con la actividad.

Diagrama de Proceso Propuestos al Cambio de Segmentos.

Diagramas de Flujo Propuesto al Cambio de Segmentos

Diagrama Macro de Flujo Propuesto.

Figura Nº 24: Diagrama Macro de Flujo Propuesto al Cambio de Segmentos a Rodillos 1440.

Diagrama Micro de Flujo Propuesto.

Figura Nº 25: Diagrama Micro de Flujo Propuesto al Cambio de Segmentos a Rodillos 1440.

Resumen de las Operaciones de Cambio de Segmentos a Rodillos Briqueteadores1440

Proceso: Cambio de Segmentos a Rodillos Briqueteadores 1440.

Inicio: Descarga del Rodillo del Camión KODIAK.

Fin: Colocar el Rodillo en el Camión KODIAK para le Entrega.

Fecha: 26/11/08.

Método: Propuesto.

Seguimiento: Al Operario.

Resumen del Proceso:

Total: 25 Operaciones

• Método Propuesto al Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos 515 y 345

Como producto del estudio de tiempo y de las operaciones que son necesarias para realizar el mantenimiento y reparación de motores hidráulicos, es evidente la necesidad de realizar una reestructuración de la ubicación del banco de prueba hidráulica, con lo que se reduce el traslado del motor por el Taller M.K.V, también es de hacer notar que se requiere de una planificación de las actividades de esta área para poder disminuir las demoras iníciales.

Diagrama de Proceso Propuestos al Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos. (Propuesto)

Diagrama de Flujo Propuesto al Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos.

Figura Nº 26: Diagrama de Flujo Propuesto al Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos.

Resumen de las Operaciones de Reparación y Mantenimiento de Motores Hidráulicos 515 y 345

Proceso: Mantenimiento y Reparación de Motores Hidráulicos 515 y 345.

Inicio: Traslado del Motor desde el estante de Almacenaje hasta el Mesón de Trabajo.

Fin: Colocar el Rodillo en el Camión KODIAK para le Entrega.

Fecha: 26/11/08.

Método: Propuesto. Seguimiento: Al Operario.

Resumen del Proceso:

Total: 32 Operaciones

Conclusiones

• Luego de terminado el estudio de tiempo se determino que los tiempos estándar para las actividades de este estudio son los siguientes: para la operación de mantenimiento general de rodillos 1440 el tiempo fue de (8560,62) minutos o 5,94 días, para la operación de cambio de segmentos fue de (4373,05) minutos o 3,04 días y para la operación de mantenimiento y reparación de motores hidráulicos el tiempo fue establecido en (821,06) minutos o 0,57 días respectivamente.

• La jornada de trabajo es contínua, en promedio de 7:30 A.M a 3:40 P.M, aunque las labores en el taller se realizan de manera discontinua.

• El nivel de fatiga estimado para los trabajadores es de 47,57 minutos, debido al alto nivel de exigencia física de alguna de las actividades de taller, además de las condiciones del medio ambiente de trabajo.

• El tiempo normal requerido por los trabajadores para realizar las labores estudiadas son: para la operación de mantenimiento general es de 4,79 días, en el caso del cambio de segmentos es de 2,44 días y para el mantenimiento y reparación de motores hidráulicos es de 0,44 días.

• Es necesario determinar estrategias que permitan establecer un método de trabajo entre el personal que labora en la empresa, para poder auditar las actividades y compararlas en el tiempo con base en los resultados obtenidos.

• Son comunes las omisiones de control de calidad tanto por la empresa como por el cliente, ya que debido al carácter de emergencia con el que siempre se trabaja se tiene que confiar en la experiencia de los trabajadores para la realización de las actividades.

• Es necesario determinar por medio de un estudio de fuerza laboral el número de trabajadores verdaderamente necesarios en el taller para llevar a cabo las actividades que allí se realizan.

• Es de gran importancia establecer criterios claros de seguridad laboral, para concientizar a los trabajadores de su importancia y de las repercusiones que tiene para su salud el no cumplimiento de estas.

• Se determino la necesidad de capacitar al personal para que este sea capaz de controlar los niveles de calidad con que se trabaja y la importancia de mantener las herramientas y equipos en buen estado, esto por medio de la introducción de los conceptos de calidad total y ética en el trabajo.

• Se requiere diseñar mecanismos que reduzcan las demoras presentes en el proceso tales como: permisos personales, reposos, búsqueda de herramientas y equipos.

• Se requiere generar una política de mantenimiento de las herramientas y equipos que esta presentes en el taller, que sea efectiva y aplicable en el corto plazo.

Recomendaciones

• 1. Evitar la sub-utilización de las áreas de trabajo. Es decir realizar labores en lugares que no están debidamente habilitados para ello.

• 2. Aplicar un política de mantenimiento preventivo a los equipos presentes en taller, para así alargar su vida útil y también para que estén siempre en buenas condiciones para su uso.

• 3. Realizar capacitaciones al personal de manera rutinaria para lograra establecer un método de trabajo.

• 4. Capacitar al personal para el uso adecuado de las herramientas y equipos presentes en el taller.

• 5. Rediseñar los formatos de requisición de repuestos, de manera que sean fáciles de llenar y que cualquier trabajador los pueda llenar.

• 6. Realizar planificaciones a corto plazo con el cliente, para evitar o minimizar los trabajos de emergencia.

• 7. Balancear el personal en cada cuadrilla de trabajo, para mantener tanto la cantidad de estos como su experiencia para hacerle frente a cualquier eventualidad de forma eficaz.

• 8. Divulgar las instrucciones de trabajo con que cuenta la empresa para hacer de conocimiento de todos los trabajadores esta información y así determinar las no conformidades y lograr la unificación de los criterios para establecer los mejores métodos de trabajo que ya fueron iniciados en este trabajo.

• 9. Desarrollar campañas de concientización entre el personal sobre la importancia del orden y limpieza en el trabajo.

• 10. Incrementar el número de controles de de calidad o aplicar en lo mayor posible los existentes.

Bibliografía

NIEBEL, Benjamín W. Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos. 1996. 9ª Edición. Ediciones Alfa Omega. México.

ROJAS de N., R. "Orientaciones Prácticas para Elaboración de Informes de Investigación". 2ª Edición. UNEXPO Vice-Rectorado Puerto Ordaz, 1997.

Manuales:

Instrucciones de Trabajo de Taller, Códigos: ITT-10, ITT-12, ITT-18; Rev.: 0 (Maquinarias Koeppern)

Manual de Organización, Código MOR-01, Rev.: 0 (Maquinarias Koeppern) Métodos Operativos de Trabajo, Códigos: MOT-07, MOT-09, MOT-10;Rev.: 0 Páginas de Internet:

www.koeppernvenezuela.com/html/inicio.html

http://www.koeppern.com/enheissbrikset.html

Apéndice

Diagrama de la Distribución de las Áreas en el Taller M.K.V.

220

Anexos

Anexo A: Trazabilidad del Producto.

Anexo B: Calidad no Conforme.

Anexo C: Observación.

Anexo D: Distribución t de student.

Anexo E: Sistema Westinghouse

Habilidad:

• 1. Esfuerzo:

• 2. Condiciones:

• 3. Consistencia:

DEDICATORIA

A DIOS, por estar siempre presente en cada paso de mi vida manteniéndome a salvo en las malas y llevándome de la mano hacia las buenas.

A MI MADRE (Nelly Josefina Sifontes), por ser esa persona incansable que nunca dudo de mí y que se encargo de ser la batería de mi vida en los momentos difíciles, este no es sólo un logro mío sino que es tuyo también.

A TODOS MIS AMIGOS Y AMIGAS, con los cuales compartí estos años de aprendizaje y de crecimiento como persona.

A TODAS AQUELLAS PERSONAS, que sin darse cuenta fueron de gran importancia durante estos años que con un consejo, un gesto, lograron influenciar positivamente en mi vida.

AGRADECIMIENTOS

A DIOS, por darme la salud para llegar a este momento y por estar siempre a mi lado mostrándome las cosas buenas de la vida.

A MI MADRE (Nelly Josefina Sifontes), por mantener la confianza en mí y por mantenerse fuerte en sus convicciones que fueron las que me impulsaron a concretar este logro.

A la Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre" UNEXPO Vice Rectorado Puerto Ordaz, por permitirme la oportunidad de formarme como Ingeniero Industrial. De igual manera al Ing. Iván Turmero por su colaboración oportuna durante el desarrollo de mi trabajo y por los conocimientos impartidos.

A la empresa Maquinarias Koeppern Venezuela, C.A; por haberme permitido desarrollar mi práctica profesional en sus instalaciones. Igualmente al Tlg. Sixto Gutiérrez por estar siempre dispuesto a ayudarme con su experiencia en el campo laboral, al Analista David Torre Blanca por compartir sus conocimientos y responder mis constantes preguntas.

Autor:

Br. José Rafael Sifontes

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

CIUDAD GUAYANA DICIEMBRE DE 2008