Cambio de sistema de mantenimiento para los autos GAZ-24 Volga (página 2)

Esta separación contable fue ganando terreno en el mundo industrial con una rapidez desigual y de ahí procede el error conceptual de atribuirle al mantenimiento una evolución diferente de la actividad productiva. Técnicamente ya el mantenimiento incursionaba en la industria en el Siglo XI, cuando "El Ferrer", una especie de responsable de mantenimiento, era el encargado de la reparación de los utensilios y máquinas en la "farga catalana" (instalación dedicada a la obtención de hierro y acero de bajo carbono en los Pirineos Orientales).

Cuando se habla de que el mantenimiento se hace importante después de mediados del siglo XX se está en un error; ha tenido importancia siempre, y ha sido igual a la de los utensilios y máquinas que acompaña, con las consecuencias que pudieran derivarse de un fallo.

El mantenimiento sí se tecnificó después de la Segunda Guerra Mundial y tuvo que hacerlo en la medida en que evolucionaron una serie de aspectos tales como:

• El desarrollo técnico de las máquinas.

• El desarrollo socio cultural de la población.

• El desarrollo de la población.

• La situación político-militar del mundo.

• El desarrollo de la ciencia y la técnica (la física, la electrónica, la computación, etc.).

• La protección del medio ambiente.

El conjunto de estos factores obligaron al mantenimiento a un mejoramiento continúo para poder cumplir con las exigencias que le iba imponiendo el desarrollo industrial.

Los requisitos del mantenimiento en presente siglo nos muestran saltos significativos respecto a sus objetivos.

Año 1950

-Reparar el fallo que ocurre.

Año 1975

– Mayor duración de las máquinas.

– Mayor disponibilidad.

– Evitar averías importantes.

Año 2000

– Reducción de costos.

– Mejoras de la calidad.

– Ser competitivos.

– Seguridad operacional.

– Proteger al medio ambiente.

– Condiciones extremas del trabajo de las máquinas.

– Utilizar el mínimo de tiempo para el mantenimiento.

– Controles económicos.

– No sustituir elementos con excesiva antelación.

– Modificaciones de mejoras a los equipos.

Hasta mediados de siglo, el éxito del mantenimiento se lograba reparando con calidad y rapidez las afectaciones.

En el tercer cuarto de siglo XX comienza la preocupación por la durabilidad y la disponibilidad de las máquinas (Fiabilidad), evitándose a toda costa los fallos catastróficos. Es en esta etapa donde nace y comienza el desarrollo de la Teoría de la Fiabilidad, la Electrónica y la Computación.

Ya en el último cuarto de siglo aumentan las exigencias y se amplía la gama de aspectos que debe garantizar el mantenimiento.

Ante estas exigencias y siempre relegando a un plano de inferioridad en el organigrama de cualquier industria, el mantenimiento al decir de un reconocido especialista "se convierte en un castillo asediado" por el resto de los departamentos de la organización. De este "Castillo" huyen excelentes técnicos y buenos profesionales "para unirse a los sitiadores", entregándoles todas sus energías y afán de servicio.

No obstante, el mantenimiento ha desarrollado nuevos sistemas de trabajo que han tratado de responder a las exigencias impuestas y que persiguen los siguientes objetivos:

– Reducir los costos, mejorar la calidad y elevar la disponibilidad de las máquinas, reduciendo averías accidentales.

– Reducir el ritmo de deterioro de las máquinas, elevarles su vida útil y evitar producciones defectuosas.

??Proteger el medio ambiente y garantizar seguridad en el trabajo.

??Vincularse con diseñadores y fabricantes para con su experiencia mejorar la concepción y fabricación de las máquinas.

– Garantizar la seguridad del personal y preservar el medio ambiente.

1-2 Clasificación de los tipos de Mantenimiento.

A continuación se muestran las principales clasificaciones que los especialistas le han otorgado a los sistemas de mantenimientos:

1-2-1 Mantenimiento correctivo:

A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas se iniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en las grandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacia los años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion.

El mantenimiento correctivo es aquel que se ocupa de la reparacion una vez que se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

Ventajas

– Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

– No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

– Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas

– Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de manera incontrolada.

– Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

1-2-2 Mantenimiento Preventivo:

Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones antes de cada vuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

– Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

– El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.

– Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

– Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajes:

– Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.

– Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

– Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

1-2-3 Mantenimiento Predictivo:

Este tipo de mantenimiento surje durante los años 60, cuando se comienza a utilizar técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos. Los primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

El mantenimiento predictovo se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Ventajas

– La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

– Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

- La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periodica de datos.

– Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

- Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

1-3 Formas de organización y gestión de los tipos de mantenimientos.

1-3-1 Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se pude definir como un "programa para mejorar la efectividad global de los equipos, con la participación activa de los operadores".

El concepto total considera la efectividad económica total con la participación de todo el personal.

El TPM se ha implementó originalmente en Japón (1971). Envuelve el concepto de mirar la empresa como un todo, lo que lleva a descompartamentar las actividades, por ejemplo, el personal de producción es incluido en las tareas de mantención.

El objetivo inmediato del TPM es la "eliminación total de las pérdidas de producción": obtención de 0 pérdidas de producción implica 0 fallas y 0 defectos de calidad. Ello mejora la efectividad del equipo, se reducen los costos y se incrementa la productividad.

EL TPM promueve la idea de que los sistemas productivos son combinaciones de hombres y máquinas (sistemas hombre-máquina) que deben ser optimizados como conjunto, al mínimo costo.

Observación 1 Nótese que el objetivo aquí es maximizar la disponibilidad de los equipos; el costo global está dominado por el costo de falla.

Objetivos

Los objetivos del TPM son:

• Reducir el delay para poner al equipo en operación; mejorar la disponibilidad, incrementando la fracción de tiempo productivo;

• Incrementar la vida de los equipos;

• Incluir a los usuarios de los equipos en su mantención, con el apoyo de los especialistas adecuados;

• Hacer uso balanceado e intensivo de la mantención predicativa y preventiva;

• Mejorar la mantenibilidad de los equipos.

A nivel operativo el TPM logra que:

• Cada operador sea responsable por su(s) máquina(s), y realice tareas de mantención básicas tales como limpiar, lubricar, inspeccionar visualmente, reportar si observa anomalías.

• Formar pequeños grupos de trabajo para discutir problemas de mantención, sugerir mejoras y lograr.

1-3-2 Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad.

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad se implanta en los procesos industriales a principios de la década de los ochenta del pasado siglo, pero no es hasta los primeros años de los noventa que se extiende a casi todos los sectores productivos.

Es considerada la filosofía de gestión del mantenimiento que permitirá maximizar la Confiabilidad Operacional ( en adelante CO) de los activos en su contexto funcional, a partir de la determinación de los requerimientos reales del mantenimiento; es un sistema integrador con una fuerte base matemática y económica.

Se considera además como la filosofía de gestión del mantenimiento en la cual un equipo multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades más efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepción. El mismo se usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el objetivo de alcanzar la máxima confiabilidad y su pronóstico objetivo de vida útil.

En esta filosofía comienzan a jugar su papel determinante los modelos económicos-matemáticos, en particular los de simulación, remplazamiento y la teoría de colas, entre otros.

Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer más que asegurar que los elementos físicos, continúen consiguiendo su capacidad incorporada o confiabilidad inherente, lo cual consolidad lo antes dicho respecto al "aumento de la Fiabilidad"

Esta estrategia integral establece el proceso de selección de las tareas de mantenimiento programado con la eliminación de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a la Teoría de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden teórico como práctico.

Ventajas:

• Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del mantenimiento.

• Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.

• Facilita de manera sistemática la determinación del enfoque óptimo que se le deben dar a los recursos de la función de mantenimiento.

• Brinda una mayor contención de los costos del mantenimiento con las posibilidades del trabajo efectivo de los activos, en esencia la relación costo-beneficio más es favorable a la empresa, aplicando procedimientos económicos-matemáticos de orden superior.

• Amplía la base de datos del mantenimiento y la información histórica en el comportamiento de las máquinas, equipos, etc.

1-4 Criterios de algunos expertos con relación al mantenimiento.

Criterios de algunos expertos con relación al mantenimiento:

Eric Domínguez Saura: es miembro del equipo de dirección técnica facultativa de obras en Riazu, S.A.

Juan Artero Oliver: es jefe de mantenimiento general y medio ambiente en NISSAN Motor Iberia.

Pedro Paredes Navarro: es director técnico de Roca Radiadores.

Pedro Rodríguez Darnes: es director adjunto de Visconseda Barcelona y miembro del comité de la Asociación Española de Mantenimiento (AEM).

¿Mantenimiento, un factor más de productividad?

Pedro Paredes Navarro.

"El mantenimiento es una rama de la ingeniería cuyo fin es el de mantener en condiciones adecuadas de disponibilidad y facilidad las instalaciones objeto del mismo."

Juan A. Artero Oliver.

"El mantenimiento, ya hoy, pero mucho más en el próximo decenio, se verá en condicionado por la necesidad y tan proclamada competitividad de las empresas. Competitividad que en términos de mantenimiento se traduce en reducir gastos a la vez que se aumenta la disponibilidad de los equipos. También otros vectores presionaran, y no precisamente en la dirección deseable que facilite las cosas: exigencias legales, de seguridad, medioambientales, calidad de producción, automatización y sofisticación de los equipos de coste y plantilla, de forma que gastos fijos se conviertan en variables en función de la producción (demanda).

Todo esto exigirá un esfuerzo formativo, tanto e los aspectos técnicos y reglamentarios de las instalaciones como en gestión y control del taller".

Pedro Rodríguez Darnes.

"Cuando se está hablando de que el mantenimiento es uno de los diez factores que más influyen en la competitividad industrial, es evidente que participa en la productividad. Están íntimamente ligados los conceptos competitividad, productividad y calidad. Y no es que se deba considerar una nueva cultura de empresa, ya que cualquiera de ellas que se precie debe haberlos tenido en especial consideración en todo momento si ha querido destacar en el mercado de su ámbito. Otra cuestión es la que con la implantación de las normas ISO 9000, haya querido dejar constancia de ello".

¿El mantenimiento es un medio y no un objetivo?

Juan A. Artero Oliver.

"Es obvio que el mantenimiento, hoy es factor de productividad. Pero antes es importante definir el concepto de productividad para evitar confusiones. La productividad puede definirse de muchas maneras y está en función del objeto que definamos. En una empresa industrial la productividad es todo que nos ayuda a mejorar el objetivo de la organización. Si el mantenimiento ayuda en esta dirección, entonces es un factor de productividad si no, es silo un espejismo.

Permitidme que ponga un ejemplo. En una carrera de fórmula 1, un buen mantenimiento debe producir al coche y su piloto a ganarla. ¿De qué serviría un coche impecable, pero que técnicamente no tuviese, en cuenta las circunstancias y peculiaridades del circuito a recorrer? Pienso que este es uno de los mayores errores que se cometen a la hora de diseñar un plan de mantenimiento. Nos encerramos en el despacho y diseñamos una estrategia de mantenimiento y luego pretendemos aplicarla en la planta, ignorando las circunstancias y las realidades. Y lo más grave es que a veces intentamos cambiar esta realidad, con tal de establecer el plan.

Pedro Paredes Navarro.

"El mantenimiento es, sin duda, un factor más de la productividad ya que, si es eficaz, garantiza la calidad y disponibilidad necesarias de las instalaciones de producción. En el fondo, un buen mantenimiento es una garantía de la inversión realizada. La seguridad es uno de los factores que un mantenimiento adecuado debe garantizar. Respecto a la calidad Total, sin duda un adecuado mantenimiento es un factor más dentro de la cadena que permitirá alcanzar dicha meta".

Eric Domínguez i Saura.

"Obviamente el mantenimiento es un factor de productividad. La productividad del mantenimiento se mide con la disponibilidad y la fiabilidad de las instalaciones, dentro de estos grandes conceptos están todos los parámetros de tasas de error, tiempo entre averías, tiempo de duración de averías, etc. Que ya todos conocemos, y el conseguir unos índices en los dos primeros apartados que sean satisfactorios y que encajen e los objetivos de la empresa, implica conseguir la productividad establecida como sub-objetivo dentro del entorno de mantenimiento".

1-5 Reseña histórica del Volga.

El GAZ, o "Gorkovsky Avtomobilny Zavod", es un fabricante soviético de vehículos civiles y militares. Empezó en 1929 como NNAZ, una cooperativa entre Ford y la Unión Soviética. Más tarde el nombre fue cambiado por "Maxim Dorka" y entre 1935 y 1953 volvió a cambiar de nombre, esta vez por el de ZIM (Zavodi Dorka Molotov) en honor a Molotov, ministro de asuntos exteriores. GAZ está ubicada en el Distrito de Avtozavodsky en el sur-oeste de la ciudad de Nizhny Novgorod.

Volga una marca automovilística que se originó en el Unión Soviética para reemplazar el venerado GAZ-M20 Pobeda en 1956. Moderno en su diseño y se volvió un símbolo del más alto estatus soviético. También se usaron tradicionalmente los automóviles de Volga como taxi, patrulla de camino y ambulancias.

Se han producido cuatro generaciones de automóviles de Volga, cada uno que sufre varias actualizaciones durante su carrera de producción.

El desarrollo del GAZ-21 empezó en 1961, el nuevo automóvil tendría que incluir un motor de 4 cilindro modernizado y otro modelo con un seis cilindro, y una transmisión automática. Los últimos dos planes fueron cancelados y por 1965 GAZ finalizó el plan con un 2.5 litro I4 normales y un 5.5 litro V8 para las autoridades gubernamentales. En 1966 los primeros prototipos se fabricaron, y en 1967 el automóvil del concepto se fabrico como muestra para comercio extranjero y domestico. El primer lote de 24 vehículos se concretó en 1968, 215 más seguido en 1969 y el portador principal era orka que lanzó 640 000 coches en 1970.

En el año 2006, la compañía Daimler Chrysler modernizó la planta de Nizhny Novgorod en Rusia. GAZ comercializó bajo licencia algunos modelos pero ahora es parte de Chrysler, y la división de la marca "Volga" fue liquidada.

• Datos generales de la máquina GAZ-24 Volga.

Características técnicas.

1-7 Normas de seguridad durante la explotación de cualquier vehículo:

-No conduzca cansado o con sueño.

-Disminuya la velocidad en los cruces, aunque le corresponda el paso.

-Use las luces de giro.

-Revise el vehículo periódicamente.

-Evite el consumo de bebidas alcohólicas ante de conducir.

-Utilice las luces bajas en los días de niebla o lluvia.

-Acompañe la velocidad del tránsito. Respete los límites de velocidad.

-No ocupe toda la calle. Toda maniobra que realice avísela a los demás con anterioridad.

-Mueva los ojos, no la cabeza. Vigile continuamente la calle o camino: hacia delante, a los lados o por los espejos retrovisores.

1-7-1 Elementos que aumentan la seguridad pasiva en los vehículos.

-Cinturón de seguridad.-Bolsas de aire (airbag).-Barra laterales de protección.-Habitáculo de seguridad más protegido.-Mayor tamaño del vehículo.

1-8 Recursos materiales y humanos disponibles para el mantenimiento.

Plantilla de la Unidad Básicas de Equipos.

Plantilla del Taller Central

Capitulo 2:

Análisis para la implantación del Plan de mantenimiento

2-1 Análisis de las condiciones de protección e higiene del trabajo de mantenimiento.

La UCM # 4 presenta condiciones de protección e higiene hacia el trabajo con bastantes recursos y disposición por parte de la administración. Esto se demuestra con la organización del trabajo. Comienza por la planta de fregado y sigue por los talleres de electricidad, soldadura, mecánica hasta el hangar destinado al cambio de acido de batería. Además para los trabajadores es obligatorio el uso de botas, overoles y guantes. Estas medidas suelen ser más rigurosas dependiendo del taller como son:

El uso de careta para soldar.

Espejuelos de protección.

Mascarillas de respiración.

2-2 Sistema de mantenimiento.

En consulta con el profesor Emilio Fernández se decidió realizar la adición y complementación paulatina de el sistema de Mantenimiento Productivo Total. Este mantenimiento esta basado en una serie de actividades que realizara el conductor del vehículo.

Sí se retira estas acciones que ya no tiene que ejecutar el mecánico de la UCM #4 se disminuiría el contenido de trabajo del mecánico de la empresa y así el costo del mantenimiento seria reducido. También cambia las actitudes en la búsqueda de la eficiencia y mejora continua de la maquinaria y de su entorno. Gracias al cambio de la actitud del operador de tal manera

que éste realice algunas tareas de mantención en el equipo que maneja.

2-3 Plan de mantenimiento propuesto.

La periodicidad de mantenimiento de este auto independientemente de la etapa en que se halla adquirido es de cada 6000 Km de recorrido, ejecutando una revisión técnica (sin cambio de lubricantes y filtros) cada 3000 Km, esta constituye el Mantenimiento Técnico Corriente.

Carta operacional del Mantenimiento

Técnico Programado para el GAZ-24 Volga.

Los materiales de explotación recomendados son:

? Aceite Motor: E SF-40

? Aceita caja de velocidad: GL4 EP90 (140)

? Aceite Pte motriz: GL4 EP (140)

? Líquido e frenos: DOT-3 SAEJ 1703

2-4 Actividades que realizara el conductor del GAZ-24 Volga.

El conductor tiene la obligación de realizara un cúmulo de acciones que elevarán la eficiencia y el ahorro del mantenimiento. Esto se cumplirá mientras las actividades sean realizadas en el tiempo designado.

Actividades diarias:

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de líquido de frenos.

• Actividad de control, destinada a revisar el juego libre pedal embrague.

• Actividad de control, destinada a revisar el juego libre pedal freno.

• Actividad de control, destinada a revisar posibles salideros y estado de circuitos hidráulicos

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de grado de carga de la batería.

• Actividad de control, destinada a revisar el funcionamiento del generador, los instrumentos de medición y control, las luces y los faros.

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de aceite del motor.

• Actividad de control, destinada a revisar el estado y tensión de correas.

• Actividad de control, para revisar el apriete de los tornillos de la rueda.

Actividades semanales:

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de líquido en la batería.

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de líquido refrigerante en el depósito de compensación.

• Actividad de control, destinada a revisar el nivel de líquido de los lava cristales.

• Actividad de control, destinada a revisar el estado y presión de los neumáticos.

• Realización de limpieza exterior e interior.

• Realización de limpieza por debajo.

Actividades que cumplirán con el kilometraje establecido:

• Actividad de cambio, destinada a cambiar el filtro de aire.

• Actividad de limpieza, destinada a limpiar o cambiar el filtro de combustible.

• Actividad de cambio, destinada a cambiar el líquido de frenos.

• Actividad de cambio, destinada a cambiar el líquido refrigerante.

• Actividad de engrase, destinada a engrasar todas las uniones de puertas, articulaciones de la carrocería, cerradura, mecanismo de cierre y similares.

• Actividad de engrase, destinada a engrasar los Bornes y terminales de batería.

• Actividad de drenaje del depósito de sistema de alimentación de combustible.

2-5 El plan de implantación de TPM.

El Japanese Institute of Plant Management sugiere los siguientes pasos:

1. Decisión al más alto nivel;

2. Campaña de información y educación con encuentros y seminarios;

3. Implementando medios de promover las ideas del TPM;