Diseño e implementación de sistema de control de gestión

Resumen

La presente investigación permitió identificar el problema en cuanto a las causas que generan la ausencia de un sistema de control de gestión en el taller de tolvas, ocasionando la falta de seguimiento y control en las reparaciones desempeñadas en esa área. Se identificaron las causas de mayor incidencia en dicha problemática, seguidamente de un orden de causas prioritarias entre las cuales se destacan: la falta de registro en recepción y entrega de tolvas, inexistencia de formatos, ausencia de indicadores y falta de planificación. Es un estudio de tipo no experimental y se apoya en una investigación de campo, descriptiva y evaluativa, ya que, abarcó la descripción y análisis de la situación actual, plasmando recomendaciones en función de minimizar la problemática. A través de la observación directa y la aplicación de técnicas para la recolección de datos, se logró recabar información bajo su contexto natural. Posteriormente se utilizaron técnicas de diagramación (Diagrama causa-efecto, Pareto) y entrevistas no estructuradas que sirvieron de apoyo para evidenciar las causas generadoras de la falta de control de gestión en el taller. En general, se detectaron debilidades a nivel de método y planificación, lo cual incide de manera negativa a la hora de realizar reportes, debido a la falta de registros de reparaciones ejecutadas o pendientes.

PALABRAS CLAVES: Control, tolvas, indicadores, seguimiento, gestión.

Introducción

El taller de reparación de tolvas perteneciente al Departamento de Taller Central de CVG VENALUM tiene como función principal reparar las tolvas y sus diferentes mecanismos internos, aplicando técnicas de mantenimiento correctivo con la finalidad de reactivar la celda a la cual pertenece la misma ya que permitiendo esto se puede dar el proceso de obtención del aluminio, siendo este último el producto principal de la empresa.

El sistema de control de gestión es creado para ayudar a los distintos niveles de decisión a coordinar las acciones, a fin de alcanzar los objetivos de mantenimiento, desempeño y evolución, fijados a distintos plazos, especificando que si los datos contables siguen siendo importantes, está lejos de tener el carácter casi exclusivo que se le concede en muchos sistemas de control de gestión.

El sistema de control centralizado desde un punto de vista funcional nos permite alcanzar el cumplimiento de objetivos, ayudar a la toma de decisiones, anticipar problemas futuros, dar soporte al cuadro de mando e indicadores claves, controlar mejor los recursos consumidos, asignar responsabilidades, evaluar su cumplimiento y comprobar la efectividad de su planificación estratégica. Además de ello desde un punto de vista práctico permite evaluar la eficacia de la función de control de gestión, comprobar que el presupuesto contiene toda la información necesaria y sin errores, facilitar el sistema de reportes de gestión y toda la información clave para una adecuada actuación de los diferentes responsables y la toma de decisiones.

El informe se encuentra estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I, El Problema: En este se expone el planteamiento del problema, los objetivos, delimitación y alcance de dicha investigación.

Capítulo II, La Empresa: Presenta la descripción y funcionalidades

de la empresa y el área de trabajo, ubicación geográfica de la misma, políticas e historia.

Capítulo III, Marco Teórico: Describe los aspectos técnicos y básicos que fueron de utilidad como herramienta para la investigación, además de un glosario de términos que permite la mejor comprensión del trabajo realizado.

Capítulo IV, Diseño Metodológico: Detalla el tipo de estudio, población, muestra, recursos y diseño, así como las técnicas e instrumentos de recolección de datos y el procedimiento metodológico utilizado.

Capítulo V, Situación Actual: Presenta el diagnostico y la descripción de la situación del área de trabajo antes de realizar el estudio.

Capítulo VI, Análisis y Resultados: Detalla los resultados obtenidos de dicha investigación.

CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se describió y delimitó la problemática hallada en el taller de reparación de tolvas. Además se establecen los objetivos generales y específicos de este estudio.

Planteamiento del Problema

La empresa CVG VENALUM está encargada de la producción del aluminio, utilizando como materia prima la alúmina, criolita, aditivos químicos y energía eléctrica. Este proceso para obtener aluminio se realiza en celdas electrolíticas las cuales poseen tolvas que permiten el bombeo necesario de alúmina. Dentro del mecanismo de las tolvas se encuentran ubicados los conjuntos rompe costras encargados de abrir camino en la boquilla por la cual se bombea la alúmina, ya que constantemente en esa área tiende a formarse una coraza (costra) la cual debe ser removida para evitar que la tolva se tranque.

Actualmente las tolvas que se encuentran en las celdas operativas tienen muchos años de funcionamiento por que se tienden a perforar, obstruir, doblar o dañar piezas en su interior, así mismo los cilindros rompe costras constantemente sufren daño por desgaste mecánico. Debido a ello surge la necesidad de habilitar un área para reparar las mismas, es por ello que se activó un taller auxiliar destinado para tal fin.

En el taller de reparación de tolvas constantemente se presentan desviaciones a la hora de realizar dichas reparaciones, ya que no se lleva un control de insumos y herramientas necesarias para llevar a cabo las mismas, a diario se solicitan en taller central dichos insumos con lo que se

espera cubrir la demanda, por lo que si al momento del requerimiento no hay disponibilidad de esos ítems solicitados hay retrasos e incluso paralización de las actividades, ocasionando que las tolvas sigan en el taller en modo de espera y por ende la celda a la cual pertenece la misma siga inhabilitada.

Cabe destacar que tampoco cuentan con información detallada de las tolvas y conjuntos rompe costras que llegan al taller ni la reparación aplicada a los mismos una vez son retirados, igualmente se desconoce que trabajador los recibe, además de ello también se extravían parte de los insumos y herramientas necesarias para llevar a cabo las reparaciones pertinentes producto de la falta de control de los mismos en el área. Debido a lo antes descrito fue necesario la aplicación de herramientas de control para que el funcionamiento de las tareas a realizar en el taller de reparación de tolvas funcione de manera optima, además de ello se lograra la elaboración de informes detallados de los insumos, repuestos, herramientas utilizadas, cantidades de tolvas P-19 y conjuntos rompe costras reparados, con la finalidad de llevarlos al Departamento de Taller Central para su revisión y toma de decisión en cuanto al desempeño presentado.

Objetivo General

Diseñar e implementar un sistema de control de gestión para la reparación de tolvas en el Taller Central de CVG VENALUM.

Objetivos Específicos

• 1. Diagnosticar la situación actual de las reparaciones desempeñadas en el taller de tolvas.

• 2. Establecer un inventario adecuado de herramientas e insumos necesarios para llevar a cabo las reparaciones.

• 3. Evaluar el método de reporte implementado para el control y seguimiento de las reparaciones dentro del taller de tolvas.

• 4. Establecer indicadores de gestión.

• 5. Diseñar e implementar un sistema de control de gestión utilizando Microsoft Excel como herramienta de trabajo principal.

• 6. Proponer un nuevo reporte para las reparaciones desempeñadas en el taller que se pueda manejar de manera electrónica y a través de formatos en físico.

Justificación

Esta investigación es de suma importancia para el departamento de taller central pues permitió un mejor control y seguimiento de las reparaciones que se realizan el taller de tolvas, además de ello identificar y verificar las causas responsables de generar desviaciones y paralización de las actividades presentadas por el supervisor, permitiendo así una mejor identificación e implementación de acciones a tomar por parte del jefe de departamento. Toda esta información requerida para la elaboración de reportes que se presentan en el Departamento de Taller Central, ante la Superintendencia de Talleres y Gerencia de Mantenimiento Industrial.

Delimitación y Alcance

La presente investigación se llevó a cabo en un taller auxiliar (Reparación de Tolvas) del Departamento de Taller Central unidad adscrita a la Superintendencia de Talleres perteneciente a la Gerencia de Mantenimiento Industrial de CVG VENALUM. Para efectos de este estudio se enfocó en evaluar el seguimiento y control de las reparaciones desempeñadas en el taller de tolvas con el objetivo de establecer un inventario adecuado de herramientas e insumos necesarios para llevar a cabo las mismas, así como también la metodología utilizada para presentar y llenar los reportes del mismo con la finalidad de mejorarlos y proporcionar instrumentos para medir, analizar y controlar dichas reparaciones.

CAPÍTULO II

La empresa

En este capítulo se describen las generalidades de la empresa, señalando brevemente su historia, ubicación, estructura organizativa y proceso productivo de la misma, además de ello se hará una descripción breve del área destinada para el estudio.

Reseña Histórica de la Empresa

En 1.973 se constituyó la empresa Industria Venezolana de Aluminio C.A., CVG VENALUM con el objeto de producir aluminio primario en diversas formas para fines de exportación. Es una empresa mixta, con 80% de capital venezolano, representado por la Corporación Venezolana de Guayana (CVG), y un 20% de capital extranjero, suscrito por el consorcio japonés integrado por Showa Denko K.K., Kobe Steel Ltd., Sumitomo Chemical Company Ltd., Mitsubishi Aluminium Company Ltd., y Marubeni Corporation. La planta de CVG VENALUM fue inaugurada oficialmente el 10 de junio del 1.978.

En el año 2.004 CVG VENALUM recibe formalmente la certificación ISO 9001-2000 para la línea de producción colada y fabricación de lingotes de aluminio para refusión y cilindros de extrusión. Una vez lograda esta certificación la extensión de la misma, fue aprobada en el mes de diciembre a través de una auditoría, culminando exitosamente al no detectarse inconformidades en el sistema, ingresando así como miembro de un selecto grupo de empresas que cuentan con esta importante certificación.

C.V.G. VENALUM está ubicada en la Avenida Fuerzas Armadas, zona Industrial Matanzas en Ciudad Guayana (ver figura 1), urbe creada por decreto presidencial el dos (2) de Julio de 1.961 mediante fusión de Puerto Ordaz y San Félix. La escogencia de la zona de Guayana, como sede de la gran industria del aluminio viene dada con el fin de aprovechar los innumerables recursos naturales que se obtienen al estar rodeada por los ríos más caudalosos del país como el Orinoco, Caroní, Paraguas y Cuyuní, entre otros. Además de ello cuenta con un personal altamente capacitado (ver figura 2) el cual posee las herramientas necesarias para llevar acabo sus respectivas funciones a fin de alcanzar los objetivos trazados

Figura 1. Ubicación de la Empresa

Fuente. Manual de inducción de CVG VENALUM.

Misión

Producir y comercializar aluminio primario y aleaciones de manera sustentable para satisfacer los requerimientos de sus clientes y contribuir al desarrollo integral de la nación bajo el Modelo Socialista Bolivariano.

Visión

Ser la empresa líder en la producción y abastecimiento de aluminio primario y aleaciones en el mercado nacional e internacional, con el aprovechamiento máximo de su capacidad instalada, de manera sustentable, la consolidación de toda la cadena productiva del aluminio y contribuir al desarrollo integral de la Nación.

Figura 2. Organigrama de la Empresa

Fuente. Centro de Información de CVG VENALUM.

Descripción de la empresa

La industria del aluminio C.V.G. VENALUM, es una empresa de sector productivo secundario, ya que esta se encarga de transformar la alúmina (materia prima) en aluminio, el cual es procesado en forma de cilindros y lingotes, de acuerdo a los pedidos realizados por sus clientes.

Para llevar a cabo el proceso productivo del aluminio (ver figura 4), la empresa cuenta con salas industriales e instalaciones auxiliares (ver figura 5), dentro de estas destaca:

Sala de Carbón

Está compuesta por las siguientes áreas:

Planta de Molienda y Compactación: Su objetivo es la elaboración de bloques de ánodos verdes, los cuales son consumidos en las salas de celdas.

Hornos de Cocción: Los ánodos verdes son colocados en hornos de cocción, con la finalidad de mejorar su dureza y conductividad eléctrica, que garantice la eficiencia del proceso electrolítico.

Sala de Envarillado: En esta área los ánodos cocidos son acoplados a una barra conductora de electricidad.

Planta de Pasta Catódica: Se produce la pasta catódica (mezcla de antracita y alquitrán líquido), con la finalidad de revestir el cátodo de las celdas electrolíticas.

Reacondicionamiento Catódico: Este departamento es el encargado de reconstruir las celdas que salen de servicio y de instalarlas nuevamente en los complejos de reducción para su arranque.

Sala de Reducción

En esta área se lleva a cabo el proceso de reducción electrolítica que hace posible la transformación de alúmina en aluminio, obteniéndose así, el aluminio líquido que luego es trasegado (vaciado en crisoles) y transportado a la sala de colada. La sala de reducción está conformada por tres (3) complejos que son: Complejo I, Complejo II y V-Línea.

Cada complejo tiene dos (2) líneas de celdas, conectadas en serie y cada línea cuenta con dos salas de celdas y cada sala cuenta con 90 para un total de 900 celdas, de las cuales 720 son de tecnología Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminium. Adicionalmente en V-Línea existen cinco (5) celdas de tipo V-350, las cuales conformaron parte del proyecto desarrollado por ingenieros venezolanos al servicio de la empresa, lo que representa uno de los más grandes proyectos tecnológicos ejecutado por profesionales Venezolanos.

Sala de Colada

El aluminio líquido obtenido en las salas de celda es trasegado y trasladado en crisoles al área de colada (ver figura 3), donde se elaboran los productos terminados. El aluminio se vierte en hornos de retención y se le agregan, si es requerido por los clientes, los aleantes que necesitan algunos productos.

Las operaciones en colada están divididas en tres (3) etapas principales:

Recepción, distribución y preparación del metal en los hornos.

Fabricación de lingotes mediante las coladas respectivas de los distintos tipos de productos.

Recepción, pesaje, asignación y almacenaje para su posterior despacho de los distintos productos previa elaboración de los diferentes programas de producción.

Figura 3. Esquema general de distribución en la Sala de Colada

Fuente. Manual de los procesos productivos en CVG VENALUM.

Laboratorio

En esta instalación se controla la composición química del electrolito, metal producido y materias primas, además se analizan los contaminantes producidos en el proceso de electrólisis.

Instalaciones Auxiliares

Son aquellas instalaciones que no forman parte del proceso, pero que son indispensables para el buen funcionamiento de la planta, estas son:

Instalaciones auxiliares de soporte: Patio de productos terminados y materias primas, suministro de aguas industriales, potable y contra incendios, aire comprimido y tratamiento de aguas negras.

Oficinas de servicios sociales, talleres, almacén y muelle.

Figura 4. Proceso Productivo.

Fuente. Manual de los procesos productivos en CVG VENALUM.

Figura 5. Plano de la empresa

Fuente. Manual de inducción de CVG VENALUM.

Área de Enfoque para el Estudio.

La Gerencia de Mantenimiento Industrial es una unidad adscrita a la Gerencia General de Planta. Tiene como misión conservar en óptimas condiciones el funcionamiento de las máquinas e instalaciones de la planta, estableciendo como prácticas operativas los mantenimientos de rutina, preventivos y correctivos.

La Superintendencia de Talleres está adscrita a la Gerencia de Mantenimiento Industrial de CVG VENALUM. Esta es la unidad lineal de servicios a las áreas de producción, es la encargada de asegurar la disponibilidad de los equipos hidráulicos, mecánicos, electromecánicos, neumáticos y motores que intervienen en el proceso productivo de la empresa.

El Departamento de Taller Central es una unidad de línea, adscrita a la superintendencia Talleres y presta sus servicios a todas las áreas de producción, mantenimiento y servicios del área de planta (ver figura 6).

Misión

Asegurar el mantenimiento y reparación de los equipos hidráulicos, mecánicos, electromecánicos, neumáticos, eléctricos y sus componentes, así como la prestación de los servicios de refrigeración industrial, fabricación y reparación de partes, piezas y estructuras metal mecánicas y administración de las herramientas y equipos requeridas para la ejecución del mantenimiento de los sistemas e instalaciones del área de planta, de acuerdo a los programas de trabajo, ordenes de trabajo requeridas y especificaciones exigidas, de acuerdo a las norma y técnicas establecidas, en condiciones de calidad, oportunidad, costos.

Filosofía

El departamento Taller Central, comparte y practica los principios siguientes:

Valores y creencias establecidos en la filosofía de gestión de la Empresa.

Alta confiabilidad en el servicio.

Cumplimiento de los principios, normas y reglamentaciones que regulan su gestión.

Cumplimiento de planes y programas de mantenimiento de los equipos industriales y componentes del taller, asegurando su conservación y disponibilidad operativa.

Cumplimiento de las especificaciones de los catálogos y planos de los equipos, piezas y componentes.

Eficiencia, calidad y oportunidad en la prestación de los servicios de mantenimiento aplicados en las diferentes áreas de producción y servicios de la planta.

Todo el personal debe estar debidamente entrenado y capacitado para atender situaciones imprevistas en materia de detección y corrección de fallas, en concordancia con los cambios tecnológicos de la planta.

Todo trabajo debe ser realizado dentro de las normas y procedimientos internos y en condiciones ambientales apropiadas.

Ámbito Funcional

A los fines de concretar su misión, el departamento Taller Central compromete su actuación en el ámbito funcional siguiente:

Asegurar la ejecución del mantenimiento de los equipos eléctricos, hidráulicos, mecánicos, electromecánicos y neumáticos del área de planta, de acuerdo a los manuales de fabricación y requerimientos exigidos, así como la fabricación y reparación de partes, piezas y estructuras metal-mecánica, a fin de mantener la disponibilidad y confiabilidad de los mismos.

Ejecutar los planes y programas de mantenimiento programado, rutinario y preventivo de los equipos y sistemas industriales del área de taller central, de acuerdo a los parámetros establecidos, a fin de mantener su disponibilidad, optimizar su vida útil y disminuir las intervenciones por mantenimiento correctivo.

Asegurar la ejecución y control del mantenimiento correctivo, programado y rutinario de los equipos y sistemas de refrigeración industrial (secadoras de compresores y chiller de laboratorio central), a fin de asegurar la calidad y oportunidad del servicio prestado.

Asegurar la administración, resguardo y asignación de las herramientas requeridas para la ejecución del mantenimiento de los sistemas e instalaciones del área de planta, así como el inventario y suministro de los materiales e implementos de seguridad requeridos en el área de taller central para la ejecución de las actividades, manteniendo registro y disponibilidad de la información generada.

Mantener un inventario de las herramientas disponibles en la empresa, así como también su ubicación y responsable, de acuerdo a las normas y procedimientos establecidos, a fin de mantener control sobre las mismas y tomar las acciones necesarias ante las desviaciones detectadas.

Recibir y entregar al almacén, los equipos reparados en talleres foráneos, de acuerdo a las características del equipo y previa inspección, a fin de ser distribuidos a las unidades usuarias, de manera oportuna y confiable.

Fabricar piezas, componentes y/o equipos, de acuerdo con las especificaciones requeridas por las unidades usuarias, a fin de mantener la continuidad de las operaciones del área de planta.

Realizar los trámites para la contratación de servicios de fabricación y reparación de piezas y/o equipos, así como verifica la confiabilidad de los equipos mecánicos, eléctricos y unidades de refrigeración industrial y piezas reparadas o fabricadas en el taller, a fin de satisfacer la demanda de las unidades usuarias.

Realizar los trámites pertinentes para la entrada y salida de equipos y piezas reparadas o fabricadas en talleres foráneos, de acuerdo a las normas y procedimientos aprobados en la empresa.

Mantener control sobre la prestación de los servicios contratados, a fin de verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas, cláusulas contractuales y emitir observaciones para la aplicación de acciones preventivas y/o correctivas.

Asegurar el mantenimiento, custodia y actualización de los registros y documentos que integran los sistemas de gestión vigentes en la empresa, a fin de cumplir con los requisitos establecidos y facilitar la toma de decisiones ante las desviaciones detectadas.

Mantener en funcionamiento los elementos de control de las variables de los insumos, procesos, productos y ambientales definidos por la unidad correspondiente, considerando los procesos bajo su responsabilidad, disponibilidad de recursos, políticas y objetivos.

Propiciar conjuntamente con la unidad correspondiente, la implementación de mecanismos y condiciones de seguridad y resguardo del ambiente, así como para la recolección, clasificación, transporte, almacenamiento y disposición final de los desechos ambientales, generados durante la ejecución de las operaciones.

Mantener el cumplimiento de los requisitos operacionales, legales y reglamentarios exigidos para los procesos, insumos, productos y ambiente y ejecutar proyectos de mejora continua sobre las variables definidas para los mismos, considerando los resultados obtenidos, objetivos y metas de su área de gestión.

Asegurar la implementación de acciones que contribuyan con el uso eficiente de la energía eléctrica, en los servicios generados, considerando lineamientos, plan de producción y consumo, así como las recomendaciones emitidas por la superintendencia Gestión Energética.

Relaciones Formales

Departamentos de Mantenimiento de las Áreas de Producción: A fin de coordinar la recepción y entrega de herramientas especiales, así como también coordinar las paradas de planta por mantenimiento.

División Servicios a Compras: A fin de coordinar la tramitación de las órdenes de pedido, repuestas y contrataciones de servicios.

División Contrataciones Bienes y Materiales: A fin de coordinar la tramitación de las órdenes de pedidos y repuestos.

División Contrataciones Obras y Servicios: Para coordinar lo referente a contratación de obras y servicios.

División Almacén: A fin de determinar necesidades y suministrar información de base para el establecimiento de repuestos críticos y de stock de almacén y de herramientas.

Departamento Nómina: A fin de solicitar el descuento a los trabajadores por extravío y hurto de herramientas.

Departamento Instrumentación: A fin de coordinar la reparación de equipos, partes, piezas y componentes electrónicos.

Gerencia Ingeniería Industrial: A fin de solicitar la evaluación de las inversiones, servicios requeridos, así como la elaboración de fichas técnicas, análisis de precios unitarios.

División Ambiente: A fin de establecer mecanismos de identificación y divulgación de los factores de riesgos físicos, químicos y ambientales en el área de trabajo.

Departamento Control de Calidad Recepción: a fin de asegurar la confiabilidad y calidad del servicio prestado por Empresas foráneas.

Departamento Seguridad Física: a fin de tratar lo relacionado con la entrada y salida de equipos y materiales para talleres externos y/o foráneos, así como para la reparación y/o fabricación de equipos, piezas y componentes o en calidad de préstamos a otras empresas del sector.

División Prevención y Control de Pérdidas: a fin de notificar cuando sea requerido el hurto y/o extravío de las herramientas.

Talleres Foráneos: a fin de mantener control sobre la prestación de los servicios contratados, verificar el cumplimiento de las especificaciones técnicas, cláusulas contractuales y emitir observaciones para la aplicación de las medidas que correspondan.

Marco Normativo:

Constitución de la República Bolivariana de Venezuela

Ley Orgánica del Trabajo y su Reglamento

Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo

Ley Orgánica del Ambiente

Ley Penal del Ambiente

Ley Contra la Corrupción

Ley de Contrataciones Públicas y su Reglamento

Ley Sobre Sustancias, Materiales y Desechos Peligrosos

Ley de Residuos y Desechos Sólidos

Ley de Metrología

Ley de Transito y Transporte Terrestre

Ley Orgánica del Sistema Venezolano para la Calidad

Reglamento Comité Gestión Ambiental

Manual de Control Interno

Manual de Sistemas de Gestión

Manual de Organización

Norma Límite de Peso para Vehículos de Carga

Norma ISO 9001 y 14001

Norma 10.01-02 y otras Aplicables a su Ámbito de Gestión

Normas y Procedimientos que Regulan la Gestión de la Unidad

El Taller de Reparación de Tolvas (auxiliar) perteneciente a Taller central tiene como misión reparar las tolvas sus respectivos conjuntos rompe costras y demás mecanismos internos que lo necesiten estableciendo como práctica operativa el mantenimiento correctivo con la finalidad de activar nuevamente la celda electrolítica a la cual pertenece, siendo esta ultima un componente de vital importancia para el proceso productivo de CVG VENALUM.

Figura 6. Organigrama de la Gerencia de Mantenimiento Industrial

Fuente. Centro de Información de CVG VENALUM.

CAPÍTULO III

Marco teórico

Para el desarrollo de esta investigación fue necesario hacer referencia a una serie de conceptos básicos que sirvieron de guía para la realización de dicho estudio y el cumplimiento de los objetivos planteados.

Antecedentes de la Investigación

Ludimar C. Alba F. (2005) realizó una investigación enfocada al seguimiento de la cantidad de tolvas reparadas en el departamento de taller central de la superintendencia de talleres de CVG Venalum desarrollando una base de datos para el control de dichas cantidades el cual se maneja actualmente.

Cabe destacar que en el taller de tolvas no se ha implementado ningún sistema de control de gestión o algún otro estudio similar dirigido al seguimiento y control de las reparaciones que se llevan a cabo en dicha area.

Bases Teóricas

Sistema

Este término designa un conjunto de elementos en interrelación dinámica organizada en función de un objetivo, con vistas a lograr los resultados del trabajo de una organización.

Control

Según Robert Eckles, Ronald Carmichael y Bernard Sarchet: Es la regulación de las actividades, de conformidad con un plan creado para alcanzar ciertos objetivos.

Para George R. Terry: El proceso para determinar lo que se

está llevando a cabo, valorización y, si es necesario, aplicando medidas correctivas, de manera que la ejecución se desarrolle de acuerdo con lo planeado.

Gestión

Es dirigir las acciones que constituyan la puesta en marcha concreta de la política general de la empresa, es tomar decisiones orientadas a alcanzar los objetivos marcados.

Control de Gestión

Para Joan Ma. Amat (1992, p. 35.)(16), el Control de Gestión es: "el conjunto de mecanismos que puede utilizar la dirección que permiten aumentar la probabilidad de que el comportamiento de las personas que forman parte de la organización sea coherente con los objetivos de ésta."

En términos generales, se puede decir que el control debe servir de guía para alcanzar eficazmente los objetivos planteados con el mejor uso de los recursos disponibles (técnicos, humanos, financieros, etc.). Por ello podemos definir el control de gestión como un proceso de retroalimentación de información de uso eficiente de los recursos disponibles de una empresa para lograr los objetivos planteados.

Sistema de Control de Gestión

Un Sistema de Control de Gestión (SCG) es una estimulación organizada que aporta mucho a la toma de decisiones para la organización o empresa, y con ello lograr alcanzar los objetivos planteados.

El sistema de control de gestión es un proceso integrado o suma de varios componentes, no es un sistema aislado del conjunto de la empresa, y todo el personal estará implicado en su funcionamiento.

Indicador

Se refiere a datos esencialmente cuantitativos, que nos permiten darnos cuentas de cómo se encuentran las cosas en relación con algún aspecto de la realidad que nos interesa conocer. Los Indicadores pueden ser

medidos, números, hechos, opiniones o percepciones que señalen condiciones o situaciones específicas.

Los indicadores deberán reflejarse adecuadamente en la naturaleza, peculiaridades y nexos de los procesos que se originan en la actividad económica – productiva, sus resultados, gastos, entre otros, y caracterizarse por ser estables y comprensibles, por tanto, no es suficiente con uno solo de ellos para medir la gestión de la empresa sino que se impone la necesidad de considerar los sistemas de indicadores, es decir, un conjunto interrelacionado de ellos que abarque la mayor cantidad posible de magnitudes a medir.

Indicadores de Gestión

Los indicadores de gestión son medidas utilizadas para determinar el éxito de un proyecto o una organización. Los indicadores de gestión suelen establecerse por los líderes del proyecto u organización, y son posteriormente utilizados continuamente a lo largo del ciclo de vida, para evaluar el desempeño y los resultados.

Tipos de indicadores de gestión

Indicadores de efectividad: Involucran la eficacia y la eficiencia, es decir, el logro de los resultados programados en el tiempo y con los costos más razonables posibles. Supone hacer lo correcto con gran exactitud y sin ningún desperdicio de tiempo o dinero.

Indicadores de eficiencia: Miden el logro de un objetivo al menor costo unitario posible. En este caso estamos buscando un uso óptimo de los recursos disponibles para lograr los objetivos deseados.

Indicadores de eficacia: Miden el grado en que se logran los objetivos y metas de un plan, es decir, cuánto de los resultados esperados se alcanzó. La eficacia consiste en concretar los esfuerzos de una entidad en las actividades y procesos que realmente deben llevarse a cabo para el cumplimiento de los objetivos formulados.

Indicadores de productividad: Miden la relación entre la cantidad de producto/servicio obtenidos en un proceso y la cantidad de recursos consumidos para su obtención.

Indicadores de calidad: La calidad es exceder las características de los clientes a un mínimo costo. La expresión del indicador de calidad está representada por el grado de concordancia entre las características de un producto y los requerimientos que debe satisfacer.

Informe de gestión

Documento que refleja los resultados parciales u obtenidos hasta una determinada fecha.

Diagrama

Muy utilizado en ciencia, en educación y en comunicación; con el que se obtiene la presentación gráfica de una proposición, de la resolución de un problema, de las relaciones entre las diferentes partes o elementos de un conjunto o sistema, o de la regularidad en la variación de un fenómeno que permite establecer algún tipo de ley.

Diagrama de Pareto

También llamado curva cerrada o Distribución A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados por barras. Permite asignar un orden de prioridades. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales psicosomáticos, (ver figura 7).

Figura 7. Estructura del Diagrama Pareto

Fuente. Wikipedia la enciclopedia libre.

Diagrama Causa-Efecto

El Diagrama Causa-Efecto es una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también como diagrama de Ishikawa (por su creador, el Dr. Kaoru Ishikawa, 1943), ó diagrama de Espina de Pescado y se utiliza en las fases de Diagnóstico y Solución de la causa, ver (figura 8).

Figura 8. Estructura del Diagrama Causa-Efecto

Fuente. ConIngenio Blog de Organización Industrial.

Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes. De igual manera que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como ajustes tolerancia y especificaciones, todos los detalles de fabricación o administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de proceso, (ver tabla 1).

Tabla 1. Símbolos para elaborar diagramas según la OIT.

Fuente. Clases de ingeniería de métodos, Prof. Iván Turmero.

Principales Técnicas para Recolección de Datos

Observación Directa

La observación es un elemento fundamental de todo proceso investigativo; en ella se apoya el investigador para obtener el mayor numero de datos. Gran parte del acervo de conocimientos que constituye la ciencia ha sido lograda mediante la observación.

Entrevistas no estructuradas

Recurso que a través de preguntas espontáneas permitirá una interacción social entre el investigador e investigado, estableciendo un dialogo peculiar y asimétrico, en el cual el objetivo es recolectar la mayor cantidad de información de interés necesaria para dar marcha a la investigación.

Glosario de Términos

Aluminio: Es un metal base que puede ser manufacturado para desempeñar diferentes funciones. Es acompañado por el cambio de los diferentes elementos en la aleación y por la forma en la cual es fabricado, endurecido y tratado térmicamente.

Metal líquido: Constituye el insumo más importante para la fabricación del producto terminado, el mismo es recibido de la sala de colada proveniente de las distintas salas de reducción.

Procedimiento: Conjunto de pasos lógicos para realizar una tarea.

Proceso: Serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar al producto hacia sus especificaciones finales de tamaño y forma.

Alúmina: También llamado oxido de aluminio, es de vital importancia para la producción del aluminio y la misma se obtiene de la bauxita.

Electrólisis: Es el proceso donde se emplea una determinada cantidad de energía eléctrica haciéndola pasar a través de una sustancia en solución o fundida ocasionando en ella cambios químicos.

Celda electrolítica: Recipiente en el cual se da el proceso de electrólisis formado por dos electrodos: positivo (ánodo) y el otro negativo (cátodo) en donde se genera la reacción química.

Tolva: Equipo instalados en las celdas electrolíticas encargada de abastecer de alúmina y fluoruro a las mismas.

Alimentador Dosificador: Componente ubicado en la parte inferior de la tolva, el cual tiene como función dosificar la alúmina y el fluoruro en la celda para la producción del aluminio, este realiza un movimiento de 45º en dirección hacia abajo.

Conjunto rompe costra: Mecanismo que forma parte de las tolvas encargado de abrir paso en la boquilla por la cual fluye la alúmina/ fluoruro hacia las celdas.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

A continuación se tratan aspectos relacionados con la metodología aplicada para el desarrollo de la investigación. Además de ello, se describió el tipo de estudio que se empleó, la caracterización de la muestra, los instrumentos de recolección de datos y finalmente el procedimiento ejecutado.

Tipo de Estudio

Tomando en cuenta la estructura de la investigación a desarrollada con la finalidad de cumplir con los objetivos de dicho estudio se implementó un tipo de investigación de campo, descriptiva, evaluativa la cual se desenvuelva dentro de un diseño no experimental.

Investigación de Campo: Ya que, su ejecución se llevó cabo, específicamente el taller de tolvas (Auxiliar) del Departamento de Taller Central, unidad adscrita a la Gerencia de Mantenimiento Industrial de CVG VENALUM, en el cual se obtuvo toda la información referente al control y seguimiento de las reparaciones efectuadas en dicho taller, necesaria para la realización de dicho estudio.

Investigación Descriptiva: Para ello, fue necesario caracterizar la situación actual referente al control y seguimiento de las reparaciones que se desempeñan en el taller de tolvas, así como también de los reportes que se elaboran de dichas reparaciones, lo cual permitió observar actividades reales que fueron representadas de forma correcta, sucesiva, clara y precisa a través de técnicas de diagramación.

Investigación Evaluativa: Para tratar el caso de la falta de control y seguimiento en las reparaciones realizadas en el taller de tolvas fue necesario plantear mejoras a través del diseño de formatos, que evaluados previamente, evidenciaron la factibilidad y beneficios que brindaron a la empresa la utilización final de los mismos y es ahí donde se justifica este tipo de investigación.

Investigación no Experimental: Para llevar a cabo el cumplimiento de los objetivos previstos, se describieron las causas que incurren en la falta de control y seguimiento en las reparaciones y se estudiaron las variables que afectan el monitoreo de dichas reparaciones. Además de ello se observaron y evaluaron las variables tal y como se muestran en su ámbito natural.

Población

Esta investigación se realizó en el taller de tolvas (Auxiliar) del Departamento de Taller Central, dicho taller está encargado de efectuar las reparaciones pertinentes en las tolvas y mecanismos que la componen, además de ello el supervisor de esa área es el encargado de elaborar reportes con información detallada referente a dichas reparaciones.

Muestra

La muestra fue representada por el seguimiento y control de las reparaciones que se desempeñan dentro del taller, monitoreo de los recursos necesarios para llevar acabo las mismas y sus respectivos reportes.

Recursos:

Recursos Físicos

Lápiz y papel.

Pendrive.

Computadora.

Teléfono, para tomar fotografías.

Recursos Humanos

Observación Directa: A través de esta técnica el investigador apreció las condiciones actuales en cuanto al seguimiento y control de las reparaciones de tolvas y logró determinar que se estaba haciendo, como se estaba haciendo, quien lo hacía, cuando se llevaba a cabo, cuanto tiempo tomaba, dónde se hacía y por qué se hacía, con la finalidad de obtener la información necesaria para el estudio.

Bibliografías: Para recolectar información referente a la empresa, conceptos básicos de dicha investigación, fue necesario consultar guías metodológicas y definir el estudio a realizar, algunas de ellas fueron: manuales, catálogos y páginas de internet.

Entrevistas no estructuradas: Fueron aplicadas entrevistas no estructuradas al personal del taller de tolvas, con la finalidad de obtener información esencial para la investigación además de complementar la familiarización del investigador con el área de estudio.

Procedimiento Metodológico

A continuación se detalla el procedimiento a seguir para la recolección de la información necesaria para el estudio.