Con respecto al informe que desarrollaremos, tiene como tema principal o fundamental "el ambiente laboral de la industria química". Podemos realizar la siguiente caracterización de los subtemas a desarrollar:
El tipo de industria investigada es la denominada industria fermentativa, más precisamente la Cía Industrial Cerveza S.A.. Esta compañía fue la compradora de la famosa y ya inexistente, empresa de cerveza Santa Fe. Como última característica de la industria ya nombrada podemos decir que es filial de Cía Cerveceras Unidas S.A., de nacionalidad chilena.
Caracterizaremos entre otras cosas el ámbito laboral de la empresa. Las enfermedades profesionales, con sus características, síntomas, prevenciones, cuidados, tratamientos y sus consecuencias. Además, hablaremos: de los accidentes, detallando su prevención y atención; de la legislación sobre seguridad laboral y accidentes de trabajo; y también, daremos las características del ambiente laboral.
El informe lo desarrollaremos basándonos en libros, entrevistas efectuadas a representante y/o profesionales de la firma de la firma (tales como ingenieros, técnicos, empleados especializados,etc.) y operarios vinculados a la industria, y diferentes fuentes que nos proveerán de todo lo necesario para cumplir nuestro objetivo de caracterizar la industria fermentativa.
Por otra parte indagaremos sobre: los procesos industriales para obtener la cerveza (describiendo los mismos); materias primas, productos y residuos-efluentes industriales; sobre las enfermedades y riesgos laborales; y por ultimo sobre la legislación laboral acerca de accidentes y enfermedades laborales.
Todo lo descripto es una presentación esquemática, o mejor dicho sintética, de lo que posteriormente desarrollaremos detalladamente.
Para comenzar con el desarrollo de este trabajo daremos la definición de cerveza: es una bebida fermentada, efervescente, de malta de cebada aromatizada con lúpulo, y de un color que va del pálido al ámbar (la fermentación se realiza a baja temperatura).
Por otra parte cabe destacar, que la Cervecería Santa Fe fue comprada no hace mucho, por la Cía Industrial Cervecera S.A. (filial de Cía Cerveceras Unidas S.A., de nacionalidad chilena).
Las cervezas se envasan en botellas estándar de vidrio color caramelo, de 970, 650 y 600 cm3, en botellas de diseño propio de 355 cm3 y en latas de 355 y 473 cm3 .
Estas botellas se cierran herméticamente mediante tapas de hojalata del tipo "Corona", colocadas mecánicamente.
Las botellas llamadas con retorno, son sometidas a un cuidadoso proceso de higienización que comprende en primer lugar un lavado y esterilización con una solución de soda cáustica al 2% calentada a 70ºC, y luego son enjuagadas en forma mecánica por un proceso de irrigación de agua caliente y fría.
La cervezas también se envasan en barriles de 30 y 50 litros, bromatológicamente aptos, que se lavan y esterilizan antes de su llenado con soluciones de limpieza y vapor.
La Cervecería Santa Fe elabora diversos productos:
- cerveza Salta; en botella de un litro y la night
- cerveza Rosario; en botella de un litro
- cerveza Río Segundo; en botella de un litro
- cerveza Córdoba Dorada; en botella de un litro
- cerveza Michelob; en lata
- cerveza Budweiser; en botella de 970 cm3, 1090 cm3 y en lata.
- cerveza Guinnes; en lata
- cerveza Santa Fe; en lata, botella de 355 cm3 y de un litro, al igual que la Schneider.
Una bebida con historia:
A diferencia de la creencia popular, la primer cerveza fue elaborada por el pueblo Sumerio en el 8000 a.C., al descubrir la fermentación.
Así fue como los pueblos más antiguos la utilizaron como ofrenda para los dioses e invitaron a sus reyes a disfrutar de su exquisito sabor.
Recién en el 800 a.C. se elaboro la primer cerveza alemana, conocida como "vino del oro".
Gracias a un edicto del emperador Tito Flavio Domiciano (92 d.C.) que prohibía el cultivo de la vid y fomentaba el de los cereales, la cerveza comenzó a ser más popular.
Su nombre en castellano proviene de las palabras usadas por los galo-romanos, "cerevisia", que significaba homenaje a la diosa de la cosecha "Ceres".
A través de los años su fama se expandió en todo el mundo.
Y en 1912 se instalo a orillas del río Paraná la Cervecería Santa Fe, donde un grupo de santafesinos creó una de las mejores cervezas de la Argentina.
Ya en 1996, con el fin de incrementar la capacidad de producción y obtener altos niveles de calidad en sus cervezas, Cervecería Santa Fe realizo importantes inversiones. Entre ellas se destaca la instalación de la sala de cocimiento más moderna de Sudamérica, donde se logran 12 cocimientos por día, lo que significa una cifra récord en la Argentina.
Todo el proceso está supervisado por expertos maestros cerveceros y por nuestros laboratorios, que realizan más de 17.600 análisis mensuales para asegurar el mejor sabor.
La dedicación y tradición del grupo humano que trabaja en la empresa hacen que los productos sean reconocidos por su alta calidad. Con los santafesinos, que son expertos consumidores, esto se puede ver claramente: Santa Fe tiene el consumo per cápita de cerveza más alto de la Argentina: 60 litros por año. Todas estas condiciones hicieron que Anheuser-Busch, la compañía cervecera más grande del mundo, eligiera a la empresa investigada para producir, distribuir y comercializar bajo licencia exclusiva la marca Budweiser.
Esta elección provoco que la fabrica se ampliara notablemente, para permitir aumentar la producción de cerveza en más de un 50%.
Ahora la calidad ya se ve reconocida al más alto nivel internacional, porque en Latinoamérica solo existen dos plantas que producen Budweiser: una en Río de Janeiro (Brasil) y la otra en Santa Fe (Argentina).
Día a día son más las personas que en Argentina y en el mundo pueden disfrutar el sabor y la calidad de las cervezas Santa Fe, Schneider y Budweiser. Y todo esto significa un orgullo más para la ciudad de Santa Fe, que no por nada se gano el titulo de "capital de la cerveza".
MATERIAS PRIMAS.
La industria fermentativa que sobre la cual investigamos, utiliza como materias primas:
*malta; elaborada con cebadas seleccionadas, acordes a nuestras especificaciones.
*agua potable; producida en el mismo establecimiento, en una planta potabilizadora modelo, con agua proveniente de un afluente del río Paraná y bajo estrictos estándares de calidad.
*jarabe de maíz de alta maltosa; concentrado de azúcares varios, producidos por hidrólisis enzimática de sémola de maíz, provenientes de firmas destacadas en su producción.
*lúpulos; pelletizado o concentrado. 100% importado de USA y República Checa.
*levadura; Sacharomices Ovarum, provenientes de laboratorios de Alemania y cultivadas en la propia fábrica controlando estrictamente su desarrollo y viabilidad.
Las proporciones de la materia prima que se utilizan son las siguientes: agua 85%, malta 10%, jarabe de maíz 42 por mil, dióxido de carbono, 42 por diez mil, lúpulo 6 por diez mil, eritobarto de sodio 20 ppm, alginato de propilenglicol 20 ppm, y papaína 2 ppm.
PROCESO INDUSTRIAL.
El proceso general para la obtención de cerveza consta de cuatro partes: malteado, braceado o cocimiento, refrigeración y fermentación.
El MALTEADO comprenden tres operaciones o etapas: remojo, germinación y tostado.
El remojo tiene lugar tras la limpia del grano (como en la industria de molturación de trigo), sometiendo la cebada al contacto del agua con insuflación de aire durante dos o más días consecutivos, hasta elevar la humedad de la misma muy cerca del 45%. La cebada, que ha quedado a sí mismo limpia es elevada a los germinadores en forma de tambores o de cajas de saladino, y depositada en esta forma sobre una plancha perforada, por donde circula aire húmedo y frío que regula las temperaturas del proceso durante los 7 a 9 días que suele durar. Un dispositivo mecánico evita el afieltrado de las raicillas y ayuda al aireado.
La temperatura media ideal de la germinación es la de 15ºC. Crecen las raicillas, y el acrospiro o plúmula (que daría el tallo primitivo o coleoptile) crece bajo la piel de la parte posterior del grano. El punto optimo de germinación homogénea es el 100% de granos, con el acrospiro igual al largo del grano, sin sobresalir formando lo que se llama "húsares".
En el tostado el grano germinado o malta verde es introducido en anchos hornos, donde extendido en capas de hasta 20 y 30 cm de espesor sobre una plancha perforada recibe el calor suministrado por una estufa de carbón o de aceites pesados.
Estos hornos de uno o varios pisos reciben el aire caliente que circula a través del grano al tiempo que funciona un mecanismo para removerlo. El malta verde, que comienza por el piso más alto a la temperatura más baja al principio del secado, se vierte, al cabo de unas 12 hs, al piso inferior, donde es sometido al secado final a más altas temperaturas.
El malta ya seco, desciende sobre depósitos, siendo después (separado ya de las raicillas secas por un aparato desgerminador) conducido a silos de reposo.
Durante el proceso de germinación que suele durar de 7 a 9 días, se produce una perdida de peso. Otra perdida es consecuencia del batido y separación de las raicillas, que se destinan luego a alimentación del ganado.
Estas perdidas combinadas representan un 18% de la cebada trabajada, aunque en el volumen, como en el malteado aumenta este en un 15% del de la cebada puesta en el proceso, resulta compensado.
De las encimas que contiene el malta la más importante es la amilasa, que desdobla los almidones para convertirlos en azucares fermentescibles. Hay dos tipos de amilasas: alfa-milasa (producida durante la germinación) y la beta-amilasa (liberada y activada en las primeras faces del tostado). Durante las ultimas fases de este, a más alta temperatura, la formación de la beta-amilasa pierde actividad mientras que, como dijimos, se desarrollan favorables aromas y sabores.
La preponderancia de uno u otro tipo de amilasa se puede regular en cierto modo ajustando las temperaturas del tostador. En gran parte, la calidad de una malta y de su composición química y enzímica estará determinada por la variedad, y de ahí el sobreprecio de los maltas cerveceros para el proceso industrial.
Completando esta breve exposición esquemática anotamos que el empastado (tras un periodo de reposo) del malta molturado se verifica con agua tibia convirtiendo los almidones en engrudo para pasar, en el proceso de sacarificación, a transformarse en azucares y dextrinas. Proteínas y otros componentes son también transformados simultáneamente en el subsiguiente proceso de sacarificación y cocción.
Preparación del mosto o BRACEADO:
Los distintos sistemas usados tienen por objeto obtener, con el mayor rendimiento posible en forma de extracto soluble en agua, todos los constituyentes aprovechables del malta.
Para ello se procede así:
*molienda del malta: este debe molturarse en cilindros ligeramente acalarados, y está bien molturado cuando: las pieles se desprenden en jirones longitudinales, no queden sémolas gruesas sino finas, y se obtenga la menos harina posible.
*cocimiento de los granos crudos para formar engrudo: esta operación suele durar unas dos horas si se hace con vapor a presión. Se usa 5 veces el volumen de agua correspondiente al peso del grano crudo empleado. En nuestro país se usa mucho el roto de arroz y la sémola de maíz.
*empastado de los granos cocidos en el malta en agua tibia, procediendo despues a la SACARIFICACIÓN: se inicia la operación a 40ºC agitando la masa con un 40% de agua. Se eleva la temperatura hasta 68ºC manteniéndola de 15 a 20 minutos para que se verifique la sacarificación, y elevándose al final a 74ºC.
*clarificacion, filtrado entre las pieles, lavado y EXTRACCIÓN de la cebadilla: tras un periodo de reposo de una hora a 75ºC, se decanta el mosto, obligándolo a pasar a través de la capa de 30 cm de sus propias pieles (cebadilla). El primer mosto que descansa en el fondo del tanque, y resultaría turbio, se introduce de nuevo en la operación o se pasa por el filtro prensa. La salida del mosto debe efectuarse con suavidad. Se somete la cebadilla a un lavado de lluvia, hasta agotar el extracto que retiene.
*cocimiento con lúpulo y esterilizacion del mosto: posteriormente explicitado.
*refrigeracion antes de la fermentacion.
Los principales objetivos que se pretenden con el COCIDO (con lúpulo) son:
*destrucción de las enzimas: es necesaria. De otra forma su acción en los procesos siguientes daría lugar a la formación de dextrinas y maltosa fermentecibles de "bajo grado", a lo que ayudaría la propia levadura.
*esterilización del caldo: 30 minutos de ebullición son suficientes para esta. En total la operación, con las adiciones de lúpulo, dura unas 2 horas.
*concentración del mosto: en realidad es un reajuste del agua a la cantidad de extracto que convenga dejar del mosto. Se suele reducir el volumen de agua entre un 4 y un 10%. Hoy día las cubas de cocimiento van cubiertas, lo que disminuye el contacto con el aire; dan mejor paladar a los caldos que los obtenidos en cuba abierta, y más amplias coloraciones, actualmente preferidas.
*disolución de los constituyentes del lúpulo: el principal objeto de la adición del lúpulo estriba en corregir el sabor insípido y dulzón de la cerveza elaborada sin él, pero en seguida nos damos cuenta de que las resinas ayudan muy favorablemente, además de la palatabilidad, a la estabilidad biológica y colonial. El sabor del lúpulo tiene características propias según su punto de origen, en realidad (el sabor) se acomoda y el mercado cervecero se aviene a un sabor local aceptable. Se economiza lúpulo manteniéndolo, antes de su infusión en la cuba de cocimiento, durante 24 horas en un deposito con agua fría, la cual cuando a terminado de hervir se vierte en la cuba. Para el mismo fin se suele deshojar y triturar el lúpulo antes de introducirlo en la cuba.
*precipitación de proteínas y otras sustancias: al enfriarse la cerveza, el tanino forma precipitados con las proteínas. Las sustancias proteínicas del lúpulo permanecen en la cerveza, compensando en parte las perdidas por floculación del primitivo mosto. El cocimiento con lúpulo aumenta de tal modo la acidez del mosto que acrecienta su estabilidad. Cuando en un mosto se forman burbujas ascendentes con las resinas del lúpulo, estas impelen hacia la capa superior la resina, que al concentrarse, coagula la solución coloidal ayudando a la consolidación de la espuma. De los tres mostos saldrán cervezas semejantes, pero la primera con 1,25 h. de ebullición dará, probablemente mejor sabor.
Con respecto a la REFRIGERACIÓN, el mosto que sale de la cuba de cocción y lupulado a 92ºC pasa primero a unas grandes bandejas donde en capa de 10 a 12 cm y en atmósfera estéril desciende a 60ºC. Tras este primer enfriado se procede al segundo, basado en el intercambio por contracorriente de agua enfriada con hielo y salmuera a temperatura inferior a 0ºC para dejar el mosto a 5ºC y a 10ºC, para los Ale que son las temperaturas adecuadas para pasar a la fermentación. Luego se separan proteínas a través de decantación, filtrado y centrifugado. El mosto permanece en las bandejas durante dos o tres horas descendiendo rápidamente y luego más lento.
El coágulo separado de la bandeja y de los sacos contiene un 80% de mosto y 20% de resinas de lúpulo de 5 a 8%, proteínas 45 a 65%, taninos y otras sustancias 20 a 30%, y cenizas de 2 a 7%. Una buena sedimentación y floculación, no solo aseguran una cerveza transparente sino que elimina sustancias de sabor no grato. Es de suma importancia el control de fabricación antes de la fermentación.
Para explicar el proceso de FERMENTACIÓN detallaremos lo siguiente. La levadura posee la particularidad de reproducirse en presencia del oxigeno del aire, originando la fermentación alcohólica del mosto, con características propias según la temperatura y la naturaleza de la levadura puesta en fabricación. La función esencial de la levadura es la transformación del azúcar del mosto en ácido carbónico. Son de gran interés las enzimas de la propia levadura y en menor importancia los demás componentes.
Para la preparación de la levadura se utilizan recipientes donde luego de tomar la precaución de esterilizar el mosto, que sirve de caldo de cultivo, se verifica la inoculación. El aparato de cultivo con que se efectúa la preparación de la levadura está refrigerado con serpentín de salmuera.
El mosto refrigerado pasa a una "tina de siembra", o directamente a las de fermentación, donde recibe ya desleído en mosto, la levadura.
Una vez sembrada en la tina de siembra, la levadura se pasa transcurrida 12 horas a la fermentación que permanecerá a 6-8ºC de temperatura. El primer dióxido de carbono es disuelto en el mosto, el que no da señales de fermentación hasta pasada 24 horas, en el que el desprendimiento de gas una vez saturado el mosto, forma burbujas cerca de las paredes. Esta primer fase de la fermentación dura hasta el final del tercer día.
Suben a la superficie sustancias resinosas con coágulos que forman un velo que se agrieta, y a través del cual salen espumas espesas. Las burbujas ascendentes activan la aireación y la circulación del líquido que a su vez estimula la fermentación.
La segunda fase de la fermentación que comprende del tercer al sexto día, es la fase tumultuosa, de altas crestas, que debe refrigerarse para que la tina no sobrepase los 8 o 9ºC.
En la tercer fase del sexto al noveno día se calma la fermentación, y las levaduras dan granos que hacia el noveno día, aprox., van depositándose lentamente.
En un ultimo periodo de 24 horas ya no hay prácticamente transformación de extracto. Se escuma la cubierta oscura de taninos, células de levadura y otras impurezas, y a la cerveza se decanta y vierte para que no se remueva el fondo, depositándose en los tanques de guarda evitando el removido.
CONTRALOR HIGIÉNICO SANITARIO.
Durante todas las fases del proceso de elaboración, la cerveza es permanentemente controlada por técnicos especializados, a fin que todo el proceso se desarrolle dentro de condiciones estrictas de higiene y asepcia, requeridas por la naturaleza del producto.
Para la limpieza y desinfección de cañerías, tanques y equipamientos en general con los que entra en contacto el producto se utilizan soda cáustica fría o caliente, en concentraciones no mayores al 5% ácidos fosfórico y nítrico, y desinfectantes aprobados.
Todas las limpiezas y desinfecciones se realizan en círculo cerrado con modernos sistemas de CIP, controlados automáticamente.
Las materias primas son almacenadas en lugares adecuados, debidamente ventilados según su naturaleza.
En cuanto a la limpieza y santificación general de los ambientes se realiza en forma escrupulosa y constante.
CONTRALOR DE CALIDAD.
Como se deja expuesto en el punto precedente desde la iniciación del proceso hasta su finalización se realiza un meticuloso control del producto como así también de las materias primas, siendo sometido a una verificación final antes del expendio, mediante análisis realizados en los moderno laboratorios de la industria; llevándose un registro de los lotes de envasamiento para cualquier constatación ulterior y conservándose muestras de cada uno.
RESIDUOS-EFLUENTES INDUSTRIALES.
Tipo de residuo kg/Hl de cerveza
*Agua 800
*Hez de malta 22
*Gas carbónico 9,0
*Levadura 3,0
*Vidrio 1,5
*Tierra filtrante 0,7
*Papel/etiquetas 0,3
*Plásticos/maderas 0,1
*Cartulina/cartón 0,05
*Metales 0,02
El agua es llevada a una planta de tratamientos de residuos líquidos por digestión anaeróbica.
El Hez de malta se vende a fabricas para confeccionar alimento balanceado.
El gas carbónico se ventea a la atmósfera.
La levadura se vende para luego hacer alimento balanceado.
El vidrio se vende a las vidrierías.
La tierra filtrante junto con las etiquetas extraídas de botellas sucias, se desechan como residuos sólidos al cinturón ecológico.
El papel y el cartón también son vendidos.
Los bidones de plástico son comercializados, pero las bolsas y demás productos plásticos se desechan.
La madera se entrega a madereras o se regala.
Y los metales se venden como chatarra.
RIESGOS LABORALES.
Los riesgos se dividen en tres tipos: los riegos de tipo físico (lesiones o accidentes), los riesgos químicos (producidos por productos químicos), y los riesgos biológicos (microbiológico).
La empresa tiene una política sobre riesgos de trabajos que difiere en parte, a la ley Argentina, ya que incluye ideas de las leyes chilenas.
La ley Argentina sobre seguridad industrial se aprueba en 1979, y luego en 1995 surge la ley de riesgo de trabajo. Estas dos leyes se complementan para un mejor tratamiento en los accidentes de trabajo.
Con la ultima ley surgen las A.R.T. (Aseguradoras de Riesgos de Trabajo), estas instituciones se encargan de controlar a las empresas para determinar si cumplen o no con lo estipulado en el formulario que debía llenarse hasta el año 1998. Al no llenarse los formularios las A.R.T. debieron concurrir cada 2 años a las empresas para determinar si cumplían o no con las normas previstas. En los formularios anteriormente nombrados, debía estar la declaración de la empresa donde se constate, el tipo de trabajo y de productos que se manejan.
Los pocos productos químicos utilizados por la cervecería son para limpiar los elementos de trabajo, como tanque, calderas, caños, etc. Estos productos químicos son la soda cáustica liquida en constante manipuleo, el amoniaco en estado gaseoso que se utiliza solo en emergencias, y el ácido fosfórico que es formulado con baja concentración. (Ver documentos (1) que caracterizan a estos productos a continuación)
La política de la empresa está explicitada en el documento (2). También presentado a continuación.
Arribando a una conclusión podemos destacar una síntesis sobre la materia prima y el proceso.
Comenzando a desarrollar lo investigado sobre las materias primas utilizadas podemos realizar estas caracterizaciones:
*la malta: es el alma de la cerveza. Su origen es la cebada, cereal que se cosecha en la Pampa Húmeda, donde las condiciones del suelo y clima le confieren la mejor calidad. El malteado se realiza en una moderna planta, equipada con secadero circular totalmente computarizado.
*el agua: abastece a nuestra planta y se extrae del río Paraná. Y este es un punto para destacar. Su extenso recorrido agrega diversas sales y ricos minerales. Estos múltiples aportes y la naturaleza que rodea todo su cause, lo convierte en un río ideal para obtener un agua cervecera excelente y única en el mundo.
*el lúpulo: es el condimento. A través de un proceso de altísima tecnología se traen sus componentes esenciales, los cuales determinan el sabor y aroma de nuestras cervezas. La variedad utilizada es la alemana. Se cultiva en los valles fértiles de Yakima, Estados Unidos, y se exporta a la Argentina, conservando sus excelentes cualidades.
*la levadura: es lo que permite la fermentación de estos elementos. La levadura utilizada en la cervecería Santa Fe, Sacharomises Ovarum, proviene de un cepario de Alemania.
De la unión de la malta, el agua, el lúpulo y la levadura, se forma el mosto.
El proceso de elaboración de cerveza comienza con la limpieza y clasificación de la cebada, luego esta se almacena en un recipiente provisto de agua hasta que germina y se convierte en malta verde. Esta se seca y se limpia, obteniendo malta.
Posteriormente se tritura y con la ayuda de reacciones enzimáticas, al reunirse con el agua cervecera, se transforma en mosto. Recién aquí se agrega el lúpulo. Esta mezcla se cocina, se filtra y se enfría.
Luego la adición de levadura permite la fermentación. Cuando el mosto fermenta se produce alcohol y gas carbónico.
Aquí nace lo que conocemos como cerveza, una bebida noble y popular en todo el mundo, que combina un exquisito sabor con bajo contenido alcohólico.
Para conservar y garantizar su calidad se pasteuriza luego de ser envasada.
La sala de embotellamiento de la Cervecería Santa Fe logra entregar 30.000.000 de litros de cerveza por mes.
Educación para la salud. Editorial A-Z
Cebada y cerveza (variedades cerveceras). Por José Ferran Lamich
Material otorgado por profesores
Entrevista a profesional de la cervecería
Autor:
Francisco Bocco
Gustavo Borla
Mario Romero
COLEGIO ARQUIDIOCESANO "SAN JOSÉ"