La gestión de la calidad en la seguridad alimentaria (página 2)

peligros físicos o de naturaleza física.

peligros químicos o de naturaleza química.

peligros biológicos o de naturaleza biológica.

Gestión de la calidad en los procesos empresariales.

En la actualidad las organizaciones empresariales y los principales autores en el tema de la calidad están de acuerdo en que sólo la existencia de un sistema de gestión de la calidad en las organizaciones de producción y servicios, garantizará, de forma estable, la entrega de productos que satisfagan las necesidades de los consumidores.

Desde el comienzo del siglo XX las empresas diseñaron sus estructuras organizativas por funciones, tratando de aprovechar las ventajas que traía la especialización, sobre todo en la planeación y el control. Estas estructuras comenzaron a mostrar sus debilidades a principios de los años ochenta, con los cambios acaecidos en el mercado, ahora eran los clientes quienes definían qué comprar en función de que les agregara beneficios, y por lo tanto las empresas debían adaptarse a esa situación.

El primer cambio que sufrieron las empresas fue, comprender que el centro de la organización son los procesos claves, los cuales generan los productos. El problema de este cambio de mentalidad estribó, en que los procesos claves son transversales a las estructuras organizativas de las entidades, lo que contrapone la estructura organizativa funcional con el desempeño eficiente y eficaz de dichos procesos.

El segundo cambio fue, dejar de concebir la ejecución del producto o el servicio como el proceso principal de la organización y al resto como procesos de apoyo, lo cual entraba en franca contradicción con el ciclo de reproducción empresarial. De aquí que fueron identificadas como principales los tres procesos de dicho ciclo: preparación, ejecución y venta.

La preparación se desarrolla en la esfera de la circulación y comprende todas las actividades que crean las condiciones necesarias para la ejecución, tanto para el aseguramiento de la continuidad de la producción corriente como futura. Los fondos pasan de la forma monetaria a la forma productiva, donde la ejecución se desarrolla como parte de la esfera de la producción. El nuevo valor pasa de la forma productiva a la forma mercantil. En esta fase se concreta la solución de las necesidades sociales, que deben cumplir con la política económica y social del Estado con el máximo de resultados socialmente útiles, el mínimo de gastos y recursos y elevada competitividad. En consecuencia, esta es la fase que corrientemente se identifica con la producción, omitiéndose, casi siempre, las otras dos fases y no reconociéndose la importancia de identificar a la producción con un proceso de reproducción.

La fase de ejecución en la distribución ocurre al unísono con la venta, o sea, el proceso pasa de la preparación a la ejecución y venta de la producción. La venta es la continuación o el alargamiento de la ejecución, ambas se complementan y se solapan en una fase. Esto hace que los elementos que concurren en un proceso de trabajo: el objeto y el propio trabajo tengan características diferentes a los de una empresa industrial.

Las tres fases del PRE se vinculan en el proceso de reproducción por la interacción de tres tipos de flujos: material, monetario-financiero e informativo o de dirección, de los cuales el flujo material es base de la composición.

Las tres fases, junto con sus procesos, actividades y tareas tienen que ser gestionadas. Aquí se desarrollan las cuatro etapas clásicas de la gestión (conocidas como ciclo de Deming: 1) planificación, 2) aplicación, 3) verificación y 4) actuación.

La gestión armónica de todo el proceso debe perseguir como objetivo, gastar el mínimo de recursos en lograr el máximo nivel de servicio al cliente. Para ello se requiere ejecutar en cada parte del flujo material e informativo, en el tiempo preciso, lo que estrictamente se requiere para satisfacer al cliente con lo que exactamente demanda, en la cantidad deseada y con la calidad, precio y plazo que exige. En una situación de competencia en que otras empresas buscan conquistar a ese mismo cliente debe lograrse un nivel de servicio distintivo a un costo lo más bajo posible, dado que no es posible imponer precios que cubran todos los gastos. O sea, debe lograrse que el sistema trabaje con la mínima disipación.

Para lograr una gestión adecuada de los macro procesos está debe tomar como punto de referencia las actividades, implicando las siguientes acciones propuestas por la ISO:

• identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a través de la organización;

• determinar la secuencia e interacción de estos procesos;

• determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el control de estos procesos sean eficaces]

• asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la operación y el seguimiento de estos procesos;

• realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos;

• implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos procesos.

Gestión de la seguridad alimentaría en organizaciones de la cadena alimentaría.

Entre las empresas que trabajan con alimentos en algunos de sus procesos de servicio, la seguridad de estos productos debe considerarse la prioridad máxima sin ninguna duda. Que un alimento sea seguro es siempre uno de los requisitos no descritos incluidos en muchas de las especificaciones de los clientes. Esto es evidente, y no es negociable a diferencia de otras características del producto (aspecto, sabor, costo).

Los consumidores esperan alimentos seguros y los sistemas de servicio tiene la responsabilidad de cumplir con esas expectativas. Para cumplir con estos requisitos muchas empresas han venido utilizando lo que se conoce como HACCP (Análisis de Peligros y Control de Puntos Críticos).

El HACCP es un sistema basado en la prevención. Identificando los puntos donde probablemente aparecerán los peligros durante los procesos de cualquier miembro de la cadena, se tendrá la oportunidad de aplicar las medidas necesarias para evitar que los citados peligros sean una realidad. Esto permitirá a la empresa evolucionar hacia un enfoque preventivo de trabajo en función de la calidad, reduciendo la tradicional aplicación de la inspección del producto final.

El HACCP es un sistema lógico de evaluación sistemática de todos los aspectos relacionados con la seguridad de los alimentos, desde la elección de materias primas, pasando por la producción y distribución, y finalizando con el uso final por parte del consumidor. Todo peligro para la seguridad de los alimentos es considerado una parte del sistema HACCP. Por tanto el uso del sistema HACCP debe dar a productores, distribuidores y vendedores, la confianza de que los productos vendidos son seguros. Un Sistema HACCP eficaz incluye a todo el personal de una empresa y cada empleado de la misma tiene su papel. El sistema de trabajo que fluye de este enfoque, hace mucho más simple el desarrollo posterior de programas adicionales tales como: mejora de la calidad, productividad y reducción de costos.

Antes de desarrollar un HACCP se hace necesario cumplir un conjunto de prerrequisitos generales que garantizarán el posterior buen desenvolvimiento de dicho sistema una vez que sea implementado.

Los prerrequisitos se orientan hacia la creación, en toda la cadena de suministro, de las condiciones sanitarias necesarias para posteriormente implementar el HACCP. Estos, en sentido general, están asociados al desarrollo de los principios generales de higiene de los alimentos y se dividen en dos grupos, aquellos que están vinculados al diseño y construcción de las instalaciones y medios que formarán parte de los procesos, y los asociados a la operatividad misma de los procesos.

Con el cumplimiento de los prerrequisitos las condiciones están creadas para el desarrollo del HACCP. Ahora bien, cualquier sistema HACCP conlleva la aplicación de un conjunto de principios de trabajo, basados en la gestión de los procesos y enfocados hacia el logro de la inocuidad alimentaría. Los principios básicamente son 1) conducir un análisis de riesgos, 2) determinar los puntos críticos de control, 3) establecer límites críticos, 4) establecer procedimientos de monitoreo, 5)establecer acciones correctivas, 6) establecer procedimientos de verificación y, 7) establecer procedimientos para mantener registros y documentación.

A partir de los principios de trabajo, las organizaciones conforman los procedimientos HACCP que han de aplicar sobre sus procesos, estos procedimientos se diseñan en función de las características específicas de cada entidad.

En la NC ISO 22000: 2005 se especifica los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que combina los siguientes elementos clave generalmente reconocidos, para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaría, hasta el punto de consumo final:

– Comunicación interactiva.

– Gestión del sistema.

– programas de prerrequisitos.

– Principios del HACCP.

La comunicación a lo largo de toda la cadena alimentaría es esencial para asegurar que todos los peligros pertinentes a la inocuidad de los alimentos sean identificados y controlados adecuadamente en cada punto dentro de la cadena alimentaría.

Esta Norma Internacional ha sido alineada con la Norma ISO 9001 con el objeto de aumentar la compatibilidad de las dos normas. Su implementación se puede alinear o integrar con los requisitos existentes de sistemas de gestión relacionados, mientras que las organizaciones pueden utilizar los sistemas de gestión existentes para establecer un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos que cumpla los requisitos de esta Norma Internacional.

En esta Norma Internacional se integran los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por medio de requisitos auditables, combina el plan HACCP con programas de prerrequisitos (PPR). El análisis de peligros es la clave para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos eficaz, ya que llevarlo a cabo ayuda a organizar los conocimientos requeridos para establecer una combinación eficaz de medidas de control. Esta Norma Internacional requiere que se identifiquen y evalúen todos los peligros que razonablemente se puede esperar que ocurran en la cadena alimentaría, incluyendo peligros que pueden estar asociados con el tipo de proceso e instalaciones utilizadas.

La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuando una organización en la cadena alimentaría necesita demostrar su capacidad para controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, con el objeto de asegurarse de que el alimento es inocuo en el momento del consumo humano. Es aplicable a todas las organizaciones, sin importar su tamaño, que estén involucradas en cualquier aspecto de la cadena alimentaría y deseen implementar sistemas que proporcionen de forma coherente productos inocuos. La aplicación de esta norma se orienta a través de la Especificación Técnica ISO/TS 22004.

Un análisis general de los principios y el procedimiento de trabajo permiten deducir que el elemento fundamental de estos sistemas lo constituye, sin lugar a dudas, los puntos críticos de control. Según el criterio de diferentes fuentes cualquier estudio de la seguridad sanitaria en procesos de alimentos debe hacerse a partir de los llamados puntos críticos de control (PCC). En función de ello, es de suma importancia definir los principales aspectos relacionados con estos.

Sobre la definición de lo qué es un PCC existen diferentes criterios en la bibliografía Cada una de éstas, en sentido general, expresan una misma idea.

Probablemente existan muchos puntos de control en la empresa, algunos de los cuales controlan los peligros citados previamente y otros no están relacionados directamente con el control de la seguridad, es decir no son PCCs. Probablemente éstos serán puntos en los que se controla la calidad o los atributos legales del producto y normalmente son llamados puntos de control del proceso o de la producción. En estos puntos se realiza el control se igual modo que en los Puntos Críticos de Control (PCCS), pero la diferencia importante es que si no inciden sobre la seguridad no son realmente críticos.

Resulta importante que los Puntos Críticos de Control se limiten a aquellos puntos que sean realmente críticos para la seguridad del producto, es decir que una vez contaminado el producto aquí resulte imposible eliminarla. Esto implica, centrarse exclusivamente en aquellos factores esenciales para el control, reduciendo al mínimo los mismos.

La determinación de un PCC se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando a qué etapa del proceso de producción se refiere, utilizándose con carácter orientativo en la determinación de los PCCS . No obstante, existen modelos ampliamente utilizados por su sencillez y flexibilidad al aplicarse.

Los métodos de control estadístico de la calidad son de vital importancia en el control permanente de los PCCS. La vigilancia es la medida u observación, efectuada en un PCC, que muestra que el proceso esta funcionando dentro de los Límites Críticos y garantiza que el producto se elabora de manera segura continuamente.

El sistema de vigilancia específico para cada PCC dependerá de los Límites Críticos y también del método o dispositivo de vigilancia. Es esencial que el sistema de vigilancia elegido sea capaz de detectar una pérdida de control en un PCC(es decir, cuando el PCC se salga de los Límites Críticos), ya que el fundamento de la vigilancia es que, dependiendo de sus resultados se tomen las decisiones y se ejecuten las acciones correspondientes.

Existen dos tipos básicos de sistemas de vigilancia:

• 1. Sistemas en línea (on – line).

• 2.  Sistemas fuera de línea (off – line),

El mejor sistema de vigilancia es un sistema continuo en línea que pueda calibrarse para detectar desviaciones en el proceso y efectuar modificaciones con vistas a evitar que se pierda el control en el PCC. En otras palabras, un sistema diseñado para detectar y corregir desviaciones que ocurran alrededor de los niveles objetivo y que de este modo evite salirse de los Límites Críticos.

Al llegar a este punto se habrá comprobado que la mayoría de los sistemas de vigilancia, es decir aquellos que no son en líneas continuas, se basan en algún tipo de inspección (no siendo así para el Diseño de Experimentos). A pesar de que la inspección del producto final y los análisis tienen serias limitaciones, si son lo únicos criterios de control medidas preventivas), los mismos debe formar parte del sistema de vigilancia, pues es en este apartado donde son centrados en los factores críticos del proceso y utilizados estadísticamente.

Es vital que los programas de inspección y análisis usado para vigilar los PCCS sean válidos estadísticamente y estos programas serán más beneficiosos si se establecen siguiendo las técnicas del Control Estadístico del Proceso.

Requisitos operativos que propician la inocuidad sanitaria en procesos de fabricación de alimentos.

Para controlar los peligros alimentarios mediante el uso de sistemas como el HACCP se deben identificar todas las actividades de sus procesos donde resulta fundamental mantener la inocuidad de los alimentos, aplicar procedimientos eficaces de control a estas actividades, vigilar periódicamente los procedimientos de control para asegurar su eficacia y reexaminar los procedimientos de control siempre que cambie alguna de las actividades en los procesos.

Para mantener la inocuidad en el proceso de fabricación de alimentos, debe existir: 1) inocuidad sanitaria de la materia prima utilizada para la confección de los productos alimenticios; 2) buenas condiciones constructivas y de higiene en el local de fabricación; 3) fuerza de trabajo saludable; 4) fuerza de trabajo calificada para la labor que realiza, la cual cumpla con las normas de manipulación requeridas; 5) el equipamiento necesario para producir los niveles de fabricación fijados, sin dejar de cumplir con las normas existentes acerca de las buenas prácticas de manufactura en alimentos y; 6) un envase adecuado que garantice la inocuidad sanitaria del producto (entre otras funciones), así como la trazabilidad del mismo.

En lo referente a garantizar un materia prima segura desde el punto de vista sanitario, debe evitarse aceptar materias primas o ingrediente en un establecimiento si se sabe que contienen parásitos, microorganismos indeseables, plaguicidas, medicamentos veterinarios, o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas que no se puedan reducir a un nivel aceptable mediante una clasificación y/o elaboración normales. En función de ello, cuando proceda, deberán determinarse y aplicarse especificaciones para las materias primas.

Adicionalmente, las materias primas o ingredientes deberán inspeccionarse y clasificarse antes de la elaboración, luego de pasado el período de almacenamiento en el propio establecimiento. En caso necesario, deberán efectuarse pruebas de laboratorio para establecer si son idóneos para el uso. Solamente se utilizarán materias primas o ingredientes sanos y adecuados. Una vía para disminuir el nivel de mercancía desechada luego de la inspección post almacenamiento es, rotar de manera efectiva los inventarios.

Respecto al local de fabricación, es necesario garantizar que éste sea diseñado de forma tal que su ordenamiento espacial garantice la continuidad del flujo, de manera tal que se cumpla el principio de marcha adelante, esto evitará el contacto de materias primas y/o productos que se encuentran en diferentes estadios del proceso de fabricación. El local, igualmente, no debe estar construido con materiales que eviten o dificulten su higienización; al mismo tiempo que sobre el mismo debe mantenerse un sistema periódico de limpieza, que disminuya la probabilidad de existencia de microorganismos patógenos en el ambiente.

El aspecto que se refiere a la fuerza de trabajo es sumamente crítico, por un lado es vital que todas las personas que manipulan alimentos sean sanas, para ello, en primer lugar, debe controlarse el estado de salud a través de chequeos médicos periódicos, así como extremar el control diario ante la posibilidad de aparición de patologías inesperadas que ya muestran ciertos síntomas. Por otro lado, es indispensable que la fuerza de trabajo conozca la actividad que realiza, de lo contrario incurrirá involuntariamente en violaciones tecnológicas y sanitarias que traen consigo la no consecución de productos inocuos.

En este último punto debe señalarse además que, el conocimiento de la actividad por parte del personal no significa que las cosas siempre se harán según está estipulado, por lo tanto, es importante que se establezcan controles sorpresivos para verificar el cumplimiento de las buenas prácticas de manipulación y fabricación, sin olvidar el papel de la educación diaria como principal herramienta de trabajo.

El equipamiento debe adquirirse aquel que garantice el cumplimiento de los niveles de fabricación fijados, sin que ello implique el incumplimiento de las normas existentes acerca de las buenas prácticas de manufactura en alimentos. Este es un elemento generalmente susceptible a discusión en muchas empresas productoras de alimentos, pues en ocasiones los ejecutivos consideran que si con sus equipos puede cumplirse la producción planeada, no existe razón para incurrir en gastos de mejora o emplazamiento tecnológico, que no impliquen un aumento de la capacidad de fabricación o una reducción de costos convencionales. El error de esta concepción estriba en considerar los alimentos una mercancía más, sin tomar en cuenta el factor inocuidad sanitaria.

Por último, está el caso del envase, el cual, como bien se conoce en el campo de la logística empresarial, tiene la triple función de proteger al producto, brindar información sobre su manipulación y uso, y racionalizar el costo total de éste. La primera función resulta importante para el logro de productos alimenticios seguros, debido a que evita la contaminación de los mismos al final de los procesos de fabricación y luego durante la distribución; la segunda función posibilita (para el aspecto que se analiza) informar al cliente las posibilidades de consumo del mismo (según la fecha de vencimiento) y permite además su trazabilidad en caso de ser necesario (según la fecha y el lote de fabricación).

Se habla de eje primario porque, de todos los requisitos analizados, éste el único que está condicionado por una decisión que en la mayor parte de las ocasiones es a largo plazo en el horizonte de planeación: el diseño de plantas o instalaciones, debido al monto financiero de ésta respecto al total de la inversión o a las utilidades anuales del negocio. Por lo tanto, un proceso de fabricación de alimentos que no sea capaz de elaborar productos inocuos y esta situación esté dada por el incumplimiento total de los requisitos antes mencionados, debe comenzar cualquier acción de mejora enfocada hacia el rediseño espacial de su área productiva física, de lo contrario se estarán perdiendo recursos inútilmente.

Características a considerar para el diseño y rediseño de instalaciones donde se fabrican alimentos.

Al decidir el emplazamiento de los establecimientos alimentarios, es necesario tener presentes las posibles fuentes de contaminación, así como la eficacia de cualesquiera medidas razonables que hayan de adoptarse para proteger los alimentos.

Los establecimientos no deberán ubicarse en un lugar donde, tras considerar tales medidas protectoras, sea evidente que seguirá existiendo una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos. La disposición interna de las instalaciones alimentarías deberán permitir el cumplimiento del principio de marcha hacia delante, evitando con éste la contaminación por entrecruzamiento, así como la adopción de unas buenas prácticas de higiene de los alimentos, incluidas medidas protectoras contra la contaminación por productos alimenticios entre y durante las operaciones.

Las estructuras del interior de las instalaciones alimentarías deberán estar sólidamente construidas con materiales duraderos y ser fáciles de mantener, limpiar y, cuando proceda, desinfectar.

Los equipos y los recipientes (excepto los recipientes y el material de envasado de un solo uso) que vayan a estar en contacto con los alimentos deberán proyectarse y fabricarse de manera que se asegure que, en caso necesario, puedan limpiarse, desinfectarse y mantenerse de manera adecuada para evitar la contaminación de los alimentos. El equipo y los recipientes deberán fabricarse con materiales que no tengan efectos tóxicos para el uso al que se destinan. En caso necesario, el equipo deberá ser duradero y móvil o desmontable, para permitir el mantenimiento, la limpieza, la desinfección y la vigilancia y para facilitar, por ejemplo, la inspección en relación con la posible presencia de plagas.

El equipamiento utilizado para cocinar, aplicar tratamientos térmicos, enfriar, almacenar o congelar alimentos debe estar proyectado de modo que se alcancen las temperaturas que se requieren de los alimentos con la rapidez necesaria para proteger la inocuidad y la aptitud de los mismos, y se mantengan también las temperaturas con eficacia. Estos equipos deben estar preparados para controlar las temperaturas. En caso de ser necesario, el equipo debe disponer de un sistema eficaz de control y vigilancia de la humedad, la corriente de aire y cualquier otro factor que pueda tener un efecto perjudicial sobre la inocuidad o la aptitud de los alimentos.

Estos requisitos tienen por objeto que se eliminen o reduzcan a niveles inocuos los microorganismos perjudiciales o indeseables o sus toxinas, o bien se puedan controlar eficazmente su supervivencia y proliferación; cuando proceda, se puedan vigilar los límites críticos establecidos en planes basados en el sistema de HACCP; y se puedan alcanzar rápidamente, y mantener, las temperaturas y otras condiciones microambientales necesarias para la inocuidad y aptitud de los alimentos.

Los recipientes para los desechos, los subproductos y las sustancias no comestibles o peligrosas, deben ser identificables de manera específica, estar adecuadamente fabricados y, cuando proceda, hechos de material impermeable. Los recipientes utilizados para contener sustancias peligrosas deben identificarse y tenerse bajo llave, a fin de impedir la contaminación malintencionada o accidental de los alimentos.

Debe disponerse de un abastecimiento suficiente de agua potable, con instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control de su temperatura, a fin de asegurar, en caso necesario, la inocuidad y la aptitud de los alimentos. Así como garantizar sistemas e instalaciones adecuados de desagüe y eliminación de desechos; estos estarán proyectados y construidos de manera que se evite el riesgo de contaminación de los alimentos o del abastecimiento de agua potable. Igualmente deben preverse instalaciones adecuadas, debidamente proyectadas, para la limpieza de los alimentos, utensilios y equipo. Tales instalaciones deben disponer, cuando proceda, de un abastecimiento suficiente de agua potable caliente y fría.

Un factor muy importante es el servicio de higiene adecuado para el personal, a fin de asegurar el mantenimiento de un grado apropiado de higiene personal y evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.

En función de la naturaleza de las operaciones que hayan de llevarse a cabo con los alimentos, deben existir instalaciones adecuadas para su calentamiento, enfriamiento, cocción, refrigeración y congelación, para el almacenamiento de alimentos refrigerados o congelados, la vigilancia de las temperaturas de los alimentos y, en caso necesario, para el control de la temperatura ambiente con objeto de asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

No se puede obviar la disposición de medios adecuados de ventilación natural o mecánica, en particular para: 1) reducir al mínimo la contaminación de los alimentos transmitida por el aire, por ejemplo, por los aerosoles o las gotitas de condensación; 2) controlar la temperatura ambiente, 3) controlar los olores que puedan afectar a la aptitud de los alimentos; y 4) controlar la humedad, cuando sea necesario, para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

Un último aspecto a priorizar es la iluminación, la misma será natural o artificial, ubicada de una forma adecuada para permitir la realización de las operaciones de manera higiénica. En caso necesario, la iluminación no deberá dar lugar a colores falseados. La intensidad deberá ser suficiente para el tipo de operaciones que se lleve a cabo. Las lámparas deberán estar protegidas, cuando proceda, a fin de asegurar que los alimentos no se contaminen en caso de rotura.

Características específicas a considerar para el diseño y rediseño de instalaciones donde se fabrican pastas frescas.

Según el criterio de varios autores que se han dedicado al estudio de los procesos de fabricación de pastas frescas estas como cualquier producto alimenticio no están exentas de sufrir una contaminación, dado a que son productos que se expenden semielaborados y que sólo necesitan de una ligera cocción para ser consumidos por el cliente final. Sus características de elaboración son muy especiales, por tanto, las medidas para protegerlos en la fabricación deben ser extremas, pues una contaminación que se produzca en su proceso de producción no puede ser eliminada al ser cocidos para consumir.

Una organización que se dedique a la fabricación de estos productos debe tener en cuenta que estos pueden contaminarse en cualquier momento de su elaboración, pues van a contener materias primas que son susceptibles a esto. Una mala selección o manipulación de ellas, o de los productos semielaborados que constituyen los rellenos, un tratamiento térmico inadecuado, o un envasado deficiente son errores que no pueden ser permisibles en este proceso fabril.

Entre los factores que pueden incidir negativamente en el logro de la inocuidad sanitaria en los productos, sin duda uno que reviste gran importancia es la distribución espacial del local donde se elaboren. Debe recordarse que un entrecruzamiento de productos en diferentes etapas de elaboración que afecte la marcha hacia delante del proceso es crítico para la seguridad de los alimentos y son los productos frescos, alimentos que se procesan con materiales que sufren diferentes etapas de elaboración, de los más susceptibles a ello; y es una adecuada distribución espacial, entre otros factores, la que garantiza que no se crucen los procesos.

Una vez que estos productos son sometidos a cocción y enfriamiento no pueden tener contacto alguno con sustancias que los puedan contaminar y aún luego de que son envasados y sellados deben ser almacenados bajo condiciones especificas de congelación y conservación.

Gestión de la seguridad alimentaría en organizaciones de la cadena alimentaría en cuba.

La temática de la seguridad alimentaría en los procesos de las cadenas de suministro de alimentos es relativamente nueva a nivel mundial. Esta es la razón por la cual un reducido grupo de países de alto nivel de desarrollo sean los que hoy centren los principales estudios e investigaciones sobre el tema. Sin embargo, a pesar de esto, Cuba dentro de los esfuerzos que realiza por salvaguardar los niveles de salud que hoy muestra su población, ha desarrollado, dentro de diferentes sectores de su industria de alimentos, estudios y aplicaciones sobre el tema. Sobre este último aspecto es necesario destacar que, aunque para el país el problema de la seguridad alimentaría no es algo crítico de emergencia nacional, sí existen problemas reales que obligan a el mantenimiento de sistemas de prevención.

Según el Sistema de Información Regional para la Vigilancia Epidemiológica de las ETAs (SIRVETA), entre los años 1998 y 2002, han sido reportados en el país más de mil quinientos brotes determinado por diferente causas, estos han afectado a casi sesenta mil personas de diferentes edades, de los cuales aproximadamente el ciento por ciento enfermaron y alrededor de veinte personas fallecieron, las que representan menos del 0.03% de las enfermas. Los principales agentes etiológicos causantes de estos brotes fueron las bacterias y el lugar donde mayor incidencia de brotes hubo fue en las escuelas, aunque más del ochenta porciento de los casos fatales se registraron por brotes en viviendas. A la situación anteriormente expuesta, debe añadirse que la ocurrencia de estos brotes trae importantes pérdidas a la economía nacional por diferentes conceptos de gastos.

Actualmente los sectores líderes en la aplicación de la gestión de la calidad a la seguridad alimentaría dentro del país son, la Industria Pesquera, perteneciente al Ministerio del mismo nombre y a la Industria Cárnica, del Ministerio de la Industria Alimenticia; aunque la Oficina Nacional de Normalización tiene el papel rector desde el punto de vista teórico y metodológico, basando su trabajo en las normas del CODEX Alimentarius.

En el caso de la Industria Pesquera , su sistema es un programa de mejora insertado en el sistema de gestión de la calidad de la organización, desarrollado en trece etapas de trabajo (Figura 1), en el cual el centro de la actividad de control son precisamente los PCCs, los que son identificados en los diagramas de flujo a partir de un árbol de decisiones (Figura 2), para luego ser analizados mediante el uso de la técnica ingenieril de análisis de los modos, efectos y carácter crítico de los fallos (FMECAS).

Figura 1. Etapas de desarrollo de un programa de mejoramiento de la calidad en la Industria Pesquera.

Figura 2. Árbol de decisiones utilizados por la MIP para la determinación de los PCC.

El control de la seguridad en los PCCs es realizado a través de procedimientos de monitoreo de datos, a partir de un grupo de recomendaciones. Este sistema tiene como objetivo fundamental, realizar una adecuada recolección de la información utilizada para el control. Los métodos de control de la calidad concebidos en este sistema son, el muestreo para la aceptación y el control estadístico de procesos. El sistema permite, además, establecer acciones correctivas a partir de un grupo de medidas preventivas previamente establecidas.

El procedimiento de trabajo de la Industria Cárnica , por su parte, está basado en el modelo de HACCP de Eurocarne y en gran medida es muy similar al del MIP; sin embargo, defiere de éste en dos aspectos importantes que serán analizados a continuación.

El modelo EuroCarne, en su tercera etapa, plantea la necesidad de la determinación del presunto uso que tendrá el producto por sus consumidores o transformadores (incluye detallistas, negocios de catering o restauración colectiva), algo que no analiza el modelo del MIP. En la opinión del autor de este trabajo, esta particularidad del modelo de Eurocarne, incluso no visto en otros modelos, lo sitúa en ventaja en relación con el del MIP, pues centra los esfuerzos de trabajo en las necesidades de los clientes, ofreciéndole una ventaja competitiva inigualable respecto a su similar.

Sin embargo, el modelo del MIP es superior al de Eurocarne en que, contempla el rediseño de los procesos como una alternativa para la eliminación de peligros, aspecto éste que lo hace más fuerte, desde el punto de vista ingenieril, respecto al otro.

En otro orden de cosas debe decirse que, ambos modelos gestionan los procesos sobre la base de la existencia de un control inicial.

Estos modelos además no conciben la utilización de muchas de las principales herramientas básicas de la calidad para resolver los problemas generados en los procesos, lo que reduce sus posibilidades de gestionar mejoras en los procesos.

Ahora bien, el hecho de que sean las dos industrias antes mencionadas las líderes en el país en cuanto a la aplicación de procedimientos HACCP, esto no quiere decir que sean las únicas que desarrollen sistemas de gestión de la calidad para el logra de la seguridad alimentaría. Al respecto debe decirse que existen un grupo de organizaciones a nivel nacional que han dado importantes pasos en el tema, aunque es justo decir que ninguna de ellas ha llegado a una implantación nacional como hoy lo tienen las industrias pesqueras y cárnicas.

Conclusiones

• 1. Los peligros biológicos son los más letales para el consumidor, pues se desarrollan bajo condiciones muy similares al medio de convivencia del hombre, y poseen una alta velocidad de multiplicación en periodos de tiempo relativamente cortos.

• 2. La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos esta ha sido alineada con la Norma ISO 9001 y en ella se integran los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius.

• 3. Las buenas condiciones constructivas y de higiene en el local de fabricación constituyen el eje primario para alcanzar la inocuidad de los alimentos.

• 4. En Cuba las industrias lideres en la aplicación de la gestión de la calidad en la seguridad alimentaría son la Industria Pesquera y la Industria Cárnica, la primera con un centro de actividad de control de los PCCs y la segunda basado en el modelo HACCP de Eurocarne, siendo superior el modelo del Ministerio de la Pesca debido a que contempla el rediseño de procesos para la eliminación de peligros.

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Autor:

Msc Jenny Correa Soto

Ing. Edel Águila Pérez

Institución: Universidad de Cienfuegos.

País: Cuba