Diseño de un plan de acción para el mejoramiento de la productividad (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
El Diagrama Causa-Efecto también llamado Diagrama de "Ishikawa", fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por que su forma es similar al esqueleto de un pez.
Este diagrama esta compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales).
Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.
Cada grupo formado por una posible espina primaria y las espinas secundarias que se le relacionan forman un grupo de causas con naturaleza común. Este tipo de herramienta permite un análisis participativo mediante grupos de mejora o grupos de análisis, que mediante técnicas como por ejemplo la tormenta de ideas, sesiones de creatividad, y otras, facilita un resultado óptimo en el entendimiento de las causas que originan un problema, con lo que puede ser posible la solución del mismo.
A continuación se presenta en la Figura N° 2, la representación grafica de este tipo de diagrama, donde se muestran las causas primarias, producto de las espinas principales, y las causas secundarias que corresponden a las espinas menores que permiten comprender las causas atribuibles a la generación de las causas primarias, sin obviar la representación que ejemplifica la columna vertebral de la herramienta.
Fuente: Tomado de INTERNET (2009)(11)
Figura N° 2: Modelo de Diagrama Causa Efecto.
Este tipo de diagrama en particular se define como una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas atribuibles a un problema. Cabe destacar que este diagrama se utiliza en las fases de diagnóstico y análisis de las causas que originan el problema que se estudia, así mismo representa un vehículo para ordenar y clasificar, de forma sintetizada, las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.
Es importante conocer que los diagramas causa-efecto presentan y organizan teorías y únicamente cuando estas teorías son contrastadas con datos se puede probar las causas de los fenómenos observables.
A continuación se muestra, Figura N° 3, como el valor de una característica de calidad depende de una combinación de variables y factores que condicionan el proceso productivo:
Fuente: Tomado de INTERNET (2009)(12)
Figura N° 3: Modelo de Aplicación de Diagrama Causa Efecto.
2.6.3 Histograma de frecuencia:
El Histograma de frecuencia es un resumen gráfico de la variación de un conjunto de datos, la naturaleza gráfica de esta herramienta en particular permite ver pautas que son difíciles de observar en una simple tabla numérica.
Esta herramienta en particular se utiliza especialmente en la comprobación de teorías y pruebas de validez.
A continuación se muestra la Figura N° 4, donde se ejemplifica la típica representación grafica de un histograma de frecuencia.
Fuente: Tomado de INTERNET (2009) (13)
Figura N° 4: Modelo de Histograma de Frecuencia
Técnicas de Participación:
Son consideradas Técnicas de predicción sobre las causas probables a las que se les atribuye un efecto o resultado
2.6.4.1 Técnica Delphi: esta técnica consiste en obtener de un grupo de expertos seleccionados el consenso mas seguro, acerca de una situación o evento en particular. La participación se logra desde cada sitio de trabajo respondiendo una serie de cuestionarios que culminan con una decisión aceptada de forma mayoritaria por los participantes en las decisiones.
2.6.4.2 Técnica Nominal de Grupo (TNG): a través de esta técnica se busca la obtención de decisiones de expertos sobre la base de una situación o evento en particular. El proceso de esta técnica es como sigue a continuación: a) Generación en silencio de ideas que se ponen por escrito. b) Retroalimentación por turnos de los miembros del grupo, con el fin de registrar en la pizarra cada idea en una frase concisa. c) Discusión de cada una de las ideas registradas, con fines de aclaración y depuración. d) Votación individual sobre la prioridad de las ideas, la decisión del grupo se obtiene matemáticamente mediante la ordenación por categorías o puntuación.
2.7 HERRAMIENTAS A UTILIZAR EN LA FASE DE PLANIFICACIÓN DE UN PLAN DE ACCION PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD
2.7.1 Diagrama de Gantt:
El diagrama de Gantt, gráfica de Gantt o carta Gantt es una popular herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades, la posición de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias, vease Figura N° 5.
Fuente: Tomado de INTERNET (14)
Figura N° 5: Modelo de Diagrama de Gantt
MODELO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL (MPT)
Partiendo de la medida de la productividad parcial se puede estimar un factor de insumo sobre otros de igual o mayor relevancia creando juicios erróneos y por ende errores que pueden repercutir sobre la estructura de costos de la organización.
No se debe asumir que la mano de obra como variable de estudio en el análisis de la productividad sea determinante para calcular la productividad de una empresa, por ello es conveniente extender la evaluación hacia otras variables que de forma similar a la mano de obra intervienen dentro del proceso productivo que se esta analizando, como por ejemplo: los materiales, el capital, la energía y los otros gastos, solo así se puede obtener el valor real y verdaderamente representativo de la productividad total de la empresa en estudio.
2.8.1 El Modelo Básico de la Productividad Total:
Este modelo está basado en una medida de productividad total y un conjunto de cinco (5) medidas de productividad parcial, en este sentido SUMANTH (1990)(15) expresa:
El MPT proporciona índices de productividad agregados (toda la empresa) y detallado (unidad operativa), señala que unidades operativas tienen utilidades y cuales no, muestra como es la eficiencia en el uso de los recursos, está basado en un tratamiento matemático, haciendo sencillo el análisis de sensibilidad y la validación del modelo, ofrece la manera de medir, evaluar, planear y mejorar la productividad global de una organización como un todo y de sus unidades operativas
Proporciona un medio para controlar la productividad total de las unidades operativas más importantes y una rutina de control para las menos críticas, además proporciona información valiosa para la planeación estratégica en la toma de decisiones relacionadas con la diversificación y retiro de productos o servicios.
Para el cálculo de la Productividad Total de la Empresa y la Productividad total del Producto SUMANTH (1990) (16) indica:
Desarrollando la Ecuación de Productividad Total queda:
Elementos de Producción tangibles:
Unidades terminadas producidas: Se pueden expresar en términos físicos o del valor.
Unidades parciales producidas: Son unidades en proceso que están parcialmente terminadas.
Dividendos de Valores: Se producen utilizando una parte de los insumos humanos y de capital
Interés de bonos: Igualmente se producen utilizando una parte de los insumos humanos y de capital
Otros Ingresos: Cualquier otro ingreso que la empresa produzca.
Elementos de Insumos tangibles:
Recursos Humanos: Todos los recursos humanos utilizados en la producción, administradores, burócratas, profesionales y trabajadores.
Materiales: Lo conforman la materia prima y las partes y piezas que se compran
Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta, equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de investigación y desarrollo) y el capital de trabajo (dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo, las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)
Energía: Es el costo de la energía en que se incurre al utilizar los recursos de combustible en la producción.
Otros Gastos: Son todos aquellos insumos que no están incluidos en los 4 factores anteriores. Esto incluye viáticos, honorarios profesionales, gastos de comercialización, y procesamiento de datos, materiales de oficina e impuestos, entre otros.
Estrategias para la Medición de la Productividad usando el Modelo de Productividad Total:
El punto focal de este modelo de productividad es que permite: a) Medir la productividad total para la organización como un todo, b) Medir la productividad total operacional para cada unidad operacional importante en la organización, c) Medir las productividades parciales respecto a los factores de insumos humanos, materiales, capital, energía y otros gastos, para aquellas unidades operacionales que muestran una disminución en su productividad total.
Pasos para poner en práctica el Modelo de Productividad Total:
Análisis de ventas, ganancias y costos:
En esta fase se revisan las ventas y otros ingresos de los últimos tres años para determinar el porcentaje (%) de contribución para cada unidad operacional, luego se determina las unidades operacionales que representan el 80% del total de la empresa y de éstas se escoge un grupo.
En esta segunda fase se da la familiarización con los productos, procesos y personal, pues es necesario conocer los productos y los procesos al detalle y conocer las capacidades y habilidades de los trabajadores de todos los niveles que intervienen en la producción para construir un análisis verdaderamente objetivo y con los fundamentos necesarios.
Asignación de producción e insumos totales:
La tercera fase consiste en asignar la producción y los insumos a las unidades operacionales, no existe una regla general para que esto se haga, cada empresa puede manejar un criterio propio.
Diseño de la recolección de datos:
La cuarta fase contribuye con el diseño de la recolección de los datos, siendo necesario comparar los formatos y técnicas existentes con las necesidades requeridas, crear los nuevos formatos y técnicas que hagan falta y requerir la aprobación con los entes reglamentarios. El personal debe estar capacitado para realizar esta tarea.
Selección del período base:
La quinta fase corresponde a la selección del período base, destacando que puede utilizarse cualquier lapso de tiempo como referencia para calcular los valores e índices de productividad
Obtención de información sobre factores de deflación:
En los cálculos de productividad parcial y total se pueden usar como factores de deflación: el IPC, IPP, las tasas de salarios, los índices de precios de los materiales directos e indirectos, los índices de precios de la energía utilizada, etc.
Esta información debe extraerse con la mayor responsabilidad y exactitud posible antes de usar los factores de deflación para convertir la producción y los insumos al valor monetario constante. Para el caso de estudio los datos suministrados por la empresa ya están deflactados, según las tasas cambiarias de Bs./US$. 2150,00 para el 2008
Recolección de datos y registro de áreas para mejoramiento:
La séptima fase consiste en la recolección de datos y registro de áreas para mejoramiento, se debe tener cuidado y exactitud a la hora de recolectar los datos pues se necesita que la información sea objetiva y específica pues de forma posterior indicará cuales son las áreas a mejorar.
Síntesis de los datos:
Esta octava fase corresponde a la síntesis de datos necesaria para que se desechen de aquellos datos que no aporten beneficios al proceso.
Cálculos de productividad:
La novena fase es el cálculo de la productividad, en donde los datos de cada elemento de producción se verifican y se hacen los cálculos para obtener los Índices de productividad para cada unidad operacional.
Gráficas de los índices de productividad:
En la décima fase se construyen los perfiles de productividades totales y parciales, pueden usarse gráficas de tendencia
Análisis de tendencia de la productividad:
En esta fase se analizan e interpretan los valores resultantes de productividad, con el fin de tomar decisiones sobre estrategias administrativas orientadas a la acción requerida para el plan de mejora.
Introducción a la etapa de evaluación del programa de productividad:
Aquí termina la medición de la productividad y comienza la segunda fase del ciclo que es la evaluación.
De manera global se puede describir el proceso productivo predominante en la empresa de la siguiente manera; Se inicia con el Proceso de Lavado de Alumina, el cual se genera con el acarreo de la Alumina Bayer en un camión cisterna desde C.V.G.Bauxílum hasta la planta de lavado de C.E. Minerales de Venezuela S.A., al llegar a planta es analizada para corroborar lo recibido con lo acordado, posteriormente se almacena en los silos E1A y E1B. Se inicia el proceso de lavado, dosificando alúmina Bayer desde los silos de almacenamiento a la cinta transportadora E2 y esta a su vez alimenta a los reactores en serie (E6 y E7) donde la alúmina se mezcla con agua y un reactivo (puede ser: ácido nítrico, ácido clorhídrico o bióxido de carbono) con el fin de separar el oxido de sodio contenido en la alúmina Bayer.
El producto de la reacción es canalizado a través del" canal de descarga" (E8A) sobre la cinta extractora (E8), la cual cuenta con tres estaciones de agua para lavar el pastel de alúmina y separar el contenido de nitrato, cloruro o carbonato producto de la reacción soda–ácido y también extrae hasta el 40% aproximadamente del oxido de sodio separado en la reacción.
La cinta extractora posee una tela filtrante que junto al vacío producido por la bomba E11 contribuye a la separación del contenido de agua presente en la alúmina hasta un 75 % aproximadamente, luego se descarga la alúmina deshumidificada en la cinta transportadora (E16).
Después pasa al horno rotativo (molino E18 y secador E19) donde la alúmina es secada hasta un 0.20 % de humedad, luego es succionada por el ventilador (E23) y almacenada transitoriamente en el ciclón (E21). Seguidamente es muestreada para monitorear el porcentaje de humedad y sodio presente en la alúmina tratada o lavada.
El material fino presente en el proceso de lavado es recuperado por el colector de polvo (E24) y reinsertado nuevamente al proceso a través de la fase densa (E27), la cual lo descarga al silo E28 para continuar el proceso hacia el despacho de la alúmina lavada.
El ciclón E21 descarga alúmina (en ausencia de fino) al silo E28 mediante una válvula rotativa (E22), y desde el E28 pasa a la fase densa (E30), la cual transporta finalmente el material tratado a los silos externos (identificado como externos por estar a la intemperie).
Seguidamente inicia el Proceso de fundición y Colado de los Hornos; los silos externos alimentan a los silos internos (identificados como "internos" por estar bajo techo), los cuales descargan alúmina tratada a los dos hornos eléctricos de acuerdo a los parámetros de fundición establecidos. Los parámetros de proceso son: 1.- Fundición: tres (03) horas, TAP 2, 10.000 amperes y L1 (menor distanciamiento mezcla –electrodos), y 2.- Arco: cincuenta (50) minuto, TAP 2, 6000 amperes y L2 (mayor distanciamiento mezcla – electrodos).Los parámetros de alimentación de alúmina a ambos hornos es de 52 minutos de duración (10 tonelada por carga), el cual se especifica a continuación (Ver Tabla N° 3):
Tabla 3: parámetros de fundición establecidos en los hornos eléctricos
Diez (10) minutos | Alimentación. |
Treinta (30) minutos | Sin alimentación |
Dieciséis (16) minutos | Alimentación |
Treinta (30) minutos | Sin alimentación. |
Dieciséis (16) minutos | Alimentación. |
Veinte (20) minutos | Sin alimentación. |
Diez (10) minutos | Alimentación. |
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
El proceso de fusión se debe al calentamiento de la carga por efecto del arco eléctrico entre los tres electrodos de grafito mediante el medio conductivo que es la alúmina fundida (liquida).Las capacidades de los hornos son: horno No.1 de 5 MVA y el horno No.2 de 6.75 MVA, la potencia requerida está en el orden de 3 MVA. Finalizado el tiempo de fundición se realiza la colada en el molde de solidificación donde ocurre el proceso de cristalización de la alúmina electrofundida.
El enfriamiento ocurre en un tiempo de 10 horas, consiste en mantener en forma continua suficiente agua en la superficie externa del molde, el cual esta sobre una plataforma móvil halada a través de un guinche para dar el suficiente espacio para la próxima colada.
Una vez solidificado totalmente el lingote de alúmina, este es transportado a través de una grúa puente hasta una plataforma donde se genera la ultima etapa del proceso que es la Trituración, Clasificación y Preparación del producto terminado, iniciando con el fragmentado por un martillo hidráulico a tamaño de 0 a 20", para luego alimentar a un triturador primario tipo mandíbulas el cual reduce el material a una granulometría de 0 a 5"; inmediatamente el material pasa a un segundo triturador obteniendo una granulometría de 0 a 2 pulgadas (material a granel).
La mayor parte del material a granel va a una pila de "exportación" para su despacho, la otra parte de la alúmina electro fundida (variable según los pedidos) es desviada a la planta de clasificación para obtener productos de menor tamaño.
El material que va a la planta de clasificación, donde se alimenta un triturador giratorio, el cual de acuerdo a su velocidad de giro produce granulometrías diferentes y en proporciones de volumen diferentes, los cuales son clasificados por tamices o cribadoras, los productos mas comercializados son: 1X0, 3X1, 5X3, 8X5 y 20X10.
La planta cuenta con un molino de bola para producir a menor escala productos por debajo de 200 mesh (0.04 mm) y 325 mesh (0.07 mm) ; también cuenta con un triturador de cono que puede producir material de 0 a 8 milímetros, y por ultimo se genera de acuerdo a los requerimientos del plan de ventas el ensacado o almacenaje a granel para dar finalización al proceso con el despacho de producto debidamente preparado.
3. MARCO LEGAL
Las operaciones de C.E. Minerales de Venezuela S.A. están regidas bajo las consideraciones de la LEY ORGANICA DE CIENCIA, TECNOLOGIA E INNOVACIÓN DE LA REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA, normativa promulgada y diseñada y aprobada por la Asamblea Nacional de la Republica Bolivariana de Venezuela el 26 de septiembre de 2001, siendo modificada y decretada nuevamente en el año 2005.
La referida Ley en su Artículo 1. expresa: La presente Ley tiene por objeto desarrollar los principios orientadores que en materia de ciencia, tecnología e innovación y sus aplicaciones, establece la Constitución de la República Bolivariana de Venezuela, organizar el Sistema Nacional de Ciencia, Tecnología e Innovación, definir los lineamientos que orientarán las políticas y estrategias para la actividad científica, tecnológica, de innovación y sus aplicaciones, con la implantación de mecanismos institucionales y operativos para la promoción, estímulo y fomento de la investigación científica, la apropiación social del conocimiento y la transferencia e innovación tecnológica, a fin de fomentar la capacidad para la generación, uso y circulación del conocimiento y de impulsar el desarrollo nacional(17), lo que indica que CE Minerales de Venezuela S.A., tiene garantía legal para mejorar y mantener los niveles de productividad que la hagan competitiva y fomenten a su vez el mejoramiento del sector industrial del país.
Por otra parte dicha Ley en su Artículo 4, parágrafo 7, establece De acuerdo con esta Ley, las acciones en materia de ciencia, tecnología, innovación y sus aplicaciones, estarán dirigidas a: Estimular la capacidad de innovación tecnológica del sector productivo, empresarial y académico, tanto público como privado(18), esto obliga a C.E. Minerales a realizar los esfuerzos pertinentes para garantizar las acciones que conlleven a una mejora continua de la calidad y productividad de su sistema empresarial y del sector industrial donde ésta se clasifica.
4. MARCO REFERENCIAL
4.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
C.E. Minerales de Venezuela S.A., es una empresa fundada en 1986 y establecida en Puerto Ordaz, Venezuela. Dedicada a la manufactura de Alúmina Electrofundida Blanca y Espinel, con una capacidad instalada de 42.000 toneladas métricas de producto, basado en una fuerza laboral de aproximadamente 100 empleados.
Esta empresa realiza la fundición de la Alúmina Bayer, para luego triturarla y clasificarla como alúmina electrofundida blanca o espinel en diferentes granulometrías, para mercados de refractarios, cerámicos, entre otros, de Venezuela y el Mundo.
La alúmina electrofundida producida por C.E. Minerales de Venezuela es materias prima para: a) Discos para esmerilar y cortar, b) Lijas, c) Refractarios y Cerámicas, d) Pulido con chorro de arena, y e) Usos especializados, por ejemplo, protección contra desgaste.
MISION
C.E. Minerales de Venezuela, S.A. tiene como misión estratégica seguir siendo la principal productora de alúmina electrofundida para industria refractaria y abrasiva nacional, así como incrementar su participación en el mercado internacional, sustentándose en la calidad de sus productos, la competitividad, innovación y el mejoramiento continuo de sus procesos y su recurso humano, con el fin de aumentar el patrimonio de sus accionistas y el bienestar de sus trabajadores.
VISION
Posicionar a la empresa en un alto nivel de liderazgo dentro del mercado internacional, superando las expectativas de nuestros clientes a través del desarrollo de productos a precios competitivos, oportunidad y calidad según los mejores estándares mundiales.
MACRO PROCESOS DE LA EMPRESA
C.E. Minerales de Venezuela S.A., establece dentro de su estructura organizacional una serie de procesos interrelacionados que permiten estudiar conocer la forma como opera la planta.
Estos procesos se pueden verificar de forma directa con la operación diaria de la planta, cabe destacar que la información no estaba disponible para libre acceso, sin embargo según los estudios preliminares realizados por el autor de este trabajo se pudo levantar la información necesaria para diseñar un modelo para describir el Diagrama de Macro proceso de la empresa, contemplando los cuatros procesos medulares que se ejecutan en el sistema organizacional, en primer lugar se tiene al Proceso de compras de materias primas, materiales y repuestos, considerando las variables y los procesos derivados que se originan internamente para lograr la ejecución de este proceso en general.
Seguidamente el Proceso de ejecución de planes de mantenimiento, bajo los dos esquemas validos en planta como lo son el mantenimiento correctivo y el preventivo.
En el mismo orden se tiene el Proceso de producción, donde se contemplan los distintos requerimientos y procesos derivados del área de Lavado de Alúmina, Fusión de materia prima, Trituración y Clasificación del producto terminado.
Por ultimo pero no menos importante se incluye la Proceso Administrativo donde se integran los procesos de Ventas, Exportaciones, Tributos y Finanzas cuya ejecución es necesaria para generar la dinámica de los demás proceso que se incluyen en el macro proceso.
A continuación se muestra en la Figura N° 6 el modelo diseñado para describir de forma esquemática y general el macro proceso que rige el funcionamiento de C.E. Minerales de Venezuela.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A
Figura N° 6: Esquema diseñado para describir el macro proceso de la empresa C.E. Minerales de Venezuela.
En el esquema presentado según la Figura N° 6, se puede observar que los requerimientos e insumos necesarios para los procesos internos de la organización representan las entradas del macro-proceso, luego se detallan los procesos medulares que describen el funcionamiento del sistema organizacional, tal es el caso de los procesos de compra de materias primas y repuestos, mantenimiento, producción y procesos administrativos, incluyendo la interrelación existente en los proveedores que hacen la gestión de apoyo en las distintas áreas del sistema, por ultimo se evidencia la salida del proceso general a través del producto terminado y del otorgamiento de dicho producto a los clientes de la empresa.
DIAGRAMAS PEPSC
El Diagrama PEPSC de una empresa detalla cuales son los proveedores, cuales son las entradas que estos generan en el proceso, cuales son los procesos de transformación que ejecutan partiendo de dichas entradas, cuales son las salidas o productos generados por los procesos de transformación y por ultimo cuales son los clientes finales de cada unidad, organización o empresa.
Este diagrama resulta importante para comprender sistemáticamente a detalle el funcionamiento de las unidades que integran la organización, pues de manera específica permite visualizar las interrelaciones existentes en los procesos de la organización.
En C.E. Minerales de Venezuela no existía un diagrama PEPSC establecido, ni información de registros previos donde este tipo de herramienta se haya considerado como artificio para comprender el funcionamiento de su sistema organizacional, por lo cual fue necesario enfocar todos los esfuerzos posibles para estructurar y diseñar dicho diagrama, añadiendo el resultado de la construcción de esta herramienta como un producto más que se obtuvo con la realización de este trabajo. A continuación se detalla (ver Tabla N° 4) la representación grafica del diagrama PEPSC que se diseño considerando de forma específica las tres etapas que integran el proceso productivo predominante en la empresa.
Tabla N° 4: Diagrama PEPSC diseñado para describir el proceso de la empresa C.E. Minerales de Venezuela
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
5. PREGUNTAS DE INVESTIGACION
A continuación se exponen las preguntas de investigación que serán respondidas con la investigación propuesta:
¿Cuales son las variables que influyen de forma directa en la productividad de la empresa?.
¿Cuál ha sido la tendencia de la productividad entre cada uno de los periodos desde el semestre II del año 2007 hasta el semestre II del año 2008?.
¿Cuál es la Visión, Misión y Objetivos estratégicos de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?
¿Con qué recursos cuenta la empresa C.E Minerales de Venezuela para mejorar la productividad en sus operaciones?
¿Cuáles son las variables de mayor impacto porcentual sobre la productividad en las operaciones productivas de la empresa?
¿Cuáles son las relaciones de Productividad de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?
¿Cuál es el Modelo del Proceso de Productividad del Departamento de Producción de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?
¿Cuál es el Período Base tomado para medir la Productividad en las operaciones productivas de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.?
6. SISTEMA DE VARIABLES
A continuación son presentadas las definiciones conceptuales y operacionales de las variables que fueron objeto de análisis en este estudio y que permitieron determinar las causas probables de las variaciones de la productividad de las operaciones de producción de Alumina Electrofundida de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y OPERACIONAL DE LAS VARIABLES:
Definición Conceptual de la Variable Ingresos:
Para efecto de esta investigación Ingresos fue definido como el total de dinero reportado por concepto de las ventas.
Definición Operacional de la Variable Ingresos
Desde el punto de vista operacional la variable Ingresos fue entendida para efectos de este estudio como la cantidad de dinero que percibe la empresa por concepto de las ventas totales, siendo producto a su vez del ingreso por ventas nacionales y del ingreso por ventas internacionales, donde se llamó:
IT= Ingresos por Ventas Totales
IVN = Ingresos por Ventas Nacionales
IVI = Ingresos por Ventas Internacionales
De donde nace la siguiente relación:
Los Ingresos por Cliente por Año estarán dados por la siguiente relación:
ITC= Ingresos totales por cliente.
TIPEP= Total de ingreso por especificación del producto.
TCEP= Total de clientes por especificación del producto.
De donde se origina la siguiente relación:
Definición Conceptual de la Variable Producción Tangible Total
Para efectos de esta investigación se entendió por Producción Tangible Total según SUMANTH (1990)(19) igual Valor de unidades terminadas producidas + Valor de unidades parciales producidas + Dividendos de Valores + Interés de bonos + Otros Ingresos
Definición Operacional de la Variable Producción Tangible Total
Desde el punto de vista operacional la variable Producción Tangible Total (1) fue entendida para efectos de este estudio como la sumatoria de:
Donde:
IVN= Ingreso por ventas nacionales.
TPND= Total de producto nacional despachado.
PPN= Precio de producto nacional.
IVI= Ingreso por ventas internacionales.
TPID= Total de producto internacional despachado.
PPI= Precio de producto internacional.
Definición Conceptual de la Variable Insumo Tangible Total
Según los requerimientos necesarios para el desarrollo de esta investigación se definió por Insumos Tangible Total según SUMANTH (1990)(20) igual al Valor de los insumos empleados, como son: Recursos Humanos (RH) + Recursos Materiales (RM)+ Recursos de Capital (C)+ Energía (E) + Otros Gastos(X)
Recursos Humanos: Todos los recursos humanos utilizados en la producción, administradores, burócratas, profesionales y trabajadores.
Recursos Materiales: se refiere a la materia prima, materiales directos, partes y piezas que se compran para elaborar el producto.
Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta, equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de investigación y desarrollo) y el capital de trabajo (dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo, las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)
Energía: Es el costo de la energía en que se incurre al utilizar los recursos de combustible en la producción.
Otros Gastos: Son todos aquellos insumos que no están incluidos en los 4 factores anteriores. Esto incluye viáticos, honorarios profesionales, gastos de comercialización, y procesamiento de datos, materiales de oficina e impuestos, entre otros.
Definición Operacional de la Variable Insumo Tangible Total
Desde el punto de vista operacional la variable Insumo Tangible Total se entendió para efectos de este estudio como la sumatoria de los recursos Humanos (RH) + Materiales (RM)+ Capital (C)+ Energía (E) + Otros Gastos(X) asociados a los procesos de Provisión de Servicios (Instalaciones), Mantenimiento Correctivo y Mantenimiento Preventivo:
Recursos Humanos: Entendiéndose como el costo de todos los recursos humanos utilizados en la operación y administración del proceso productivo de la empresa.
Materiales: Lo conforman los materiales y las partes y piezas que se compran
Capital: se refiere al capital fijo conformado por depreciación de vehículos y el capital de trabajo conformado por el presupuesto asignado para contratación de mano de obra y maquinarias.
Energía: Es el costo de la energía eléctrica que se consume en la planta producto de las operaciones de los hornos 1 y 2 y sus servicios auxiliares.
Otros Gastos: Esto incluye gastos administrativos e imprevistos producto de los las actividades de mantenimiento de emergencia.
Definición Conceptual de la Variable Productividad Total
Para efectos de esta investigación se consideró el concepto de Productividad Total según SUMANTH (1990)(21) dada por la siguiente relación:
Definición Operacional de la Variable Productividad Total
Desde el punto de vista operacional la variable Productividad Total fue establecida para efectos de este estudio como la relación:
Definición Conceptual de la Variable Productividad Parcial
Para efectos de esta investigación se entendió por productividad Parcial según SUMANTH (1990)(22)
Definición Operacional de la Variable Productividad Parcial
Desde el punto de vista operacional la variable Productividad Parcial fue dada para efectos de este estudio según las siguientes relaciones:
CAPITULO 3
Diseño metodológico
En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño metodológico que fue utilizado para el desarrollo del estudio, por tanto, se indica el tipo de estudio que se desarrollo, la caracterización de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento que fue seguido para el diseño del Plan de Acción para Mejorar la Productividad en el Proceso de Producción de Alumina Electrofundida de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
3.1 TIPO DE ESTUDIO
El presente estudio se desarrollo como una investigación no experimental, que en su primera fase fue del tipo evaluativa, mientras que en su segunda fase fue del tipo aplicada o tecnológica.
La fase de tipo evaluativo es definida por TAMAYO (1998), de la siguiente manera:
El fin fundamental es la aplicación de la metodología evaluativo mediante procesos investigativos o hechos y fenómenos que requiere ser modificados, para determinar la toma de decisiones frente a si continuar con la estructura que presenta o suspender su ejecución, o si conviene registrar esa estructura para el logro de los objetivos propuestos.(23)
Para efecto del presente estudio y de acuerdo con lo señalado por el autor citado anteriormente se genero la necesidad de realizar un análisis evaluativo que permitió: a) la determinación del contexto interno y externo de la empresa, b) la identificación de las áreas estratégicas, c) la evaluación de los aspectos ecomónicos y financieros del posicionamiento actual y d) el calculo de la productividad en las operaciones que realizó la empresa C.E Minerales de Venezuela S.A.
La segunda fase fue desarrollada como una investigación del tipo aplicada, en este sentido LA UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL (2002) define a la investigación aplicada de la siguiente manera:
Una investigación aplicada es un trabajo sistemático en el que se utilizan los conocimientos obtenidos de la investigación científica o de la experiencia practica, con el fin de desarrollar nuevos materiales, productos y dispositivos, establecer nuevos procesos, sistemas y servicios o mejorar los ya existentes, incluyendo el desarrollo de prototipos, instalaciones experimentales y servicio piloto.(24)
De acuerdo con el autor citado anteriormente, el presente estudio se considera como una investigación aplicada o tecnológica ya que con base en los resultados del estudio evaluativo permitió el diseño de un plan de Acción que estratégicamente busca mejorar la Productividad en las operaciones productivas de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A., con el propósito de hacerla más competitiva en cuanto a su posicionamiento en el sector donde está se ubica.
3.2 MUESTRA
De acuerdo con los objetivos del presente estudio fue necesario que se definir claramente las características de la muestra que sirvió como objeto de estudio de la presente investigación. Por ello se debió establecer la unidad de análisis y delimitación tanto de la población como de la muestra que fue estudiada.
De acuerdo a TAMAYO (1998), la población se define como:
La totalidad del fenómeno a estudiar en donde las unidades de población poseen una característica común, la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación.(25)
Entre tanto la muestra TAMAYO (1998) la define como:
El conjunto de operaciones que se realizan para estudiar la distribución de determinados caracteres en la totalidad de una población, universo o colectivo partiendo de la observación de una fracción de la población considerada.(26)
La muestra que se utilizo para la obtención de la información y datos que permitieron la evaluación del contexto interno de la empresa, estuvo conformada por los registros mensuales según los resultados operativos obtenidos en el ejercicio anual 2007 y 2008, considerando las siguientes características: a) Producción Mensual Obtenida. b) Producción Mensual Presupuestada. c) Horas operadas por mes. d) Horas programadas para operar mensualmente. e) Tonelaje de Alumina consumida Mensual. f) Tonelaje Programado de Alumina por consumir. g) Consumo de Energía Eléctrica.
3.3 INSTRUMENTOS
De acuerdo con los objetivos planteados, se utilizaron instrumentos para la recolección de datos o información que fueron necesarios para el desarrollo de esta investigación.
Según ZORRILLA (1998) plantea que:
Un instrumento es el medio utilizado para obtener datos o información con el fin de que puedan analizarse correctamente, este debe ser confiable y contribuye a la medición, preparación, codificación y análisis de las variables que son objeto de estudio.(27)
3.3.1 Entrevistas no estructuradas
Las entrevistas no estructuradas se realizaron al personal de los departamentos de producción, compras, mantenimiento, con el fin de conocer la situación actual en cuanto al cumplimiento de las prácticas y procedimientos operativos, así como también conocer los criterios y requerimientos de los usuarios de dichas unidades.
3.3.2 Red De Internet, Bibliotecas Y Otras Fuentes
Para la obtención de información se efectuó la revisión de material bibliográfico especializado para el desarrollo de evaluaciones que consisten en medir la productividad en las organizaciones, así como también para la aplicación de acciones correctivas para mejorar la productividad en las empresas manufactureras.
3.3.3 Paquetes Computarizados
Para el desarrollo, cálculo, análisis estadísticos y aplicaciones de los datos del estudio fue necesario codificar los datos para que puedan analizarse correctamente utilizando los paquetes computarizados Microsoft Office 2003: Word, Excel, Power Point.
PROCEDIMIENTO
El procedimiento que se siguió para realizar la evaluación de la productividad y diseñar de el plan de acción para el mejoramiento de la misma en el proceso de producción de Alumina Electrofundida de C.E. Minerales de Venezuela S.A., fue necesario el desarrollo de las siguientes acciones y actividades:
3.4.1 Para la fase de Evaluación:
3.4.1.1 Se analizaron las referencias bibliográficas e información disponible en INTERNET, documentaciones teóricas y técnicas con respecto al proceso de medición, evaluación y mejora de la productividad en organizaciones empresariales.
3.4.1.2 Se estudio la documentación de la empresa para conocer y evaluar referencias de la misma, así como también se levantar la información correspondiente a la muestra en estudio y sus características.
3.4.1.3 Se definió el modelo del proceso de productividad de la empresa, para clasificar los datos a estudiados según el modelo para Medir, Evaluar y Mejorar la Productividad y Competitividad Empresarial de Porras.
3.4.1.4 Se definió el Periodo Base para realizar la medición de productividad y se realizó la recolección de información necesaria para el cálculo de la productividad entre periodos de acuerdo a datos históricos.
3.4.1.5 Se realizó la evaluación de productividad según los procedimientos y fundamentos establecidos por el modelo de Porras.
3.4.1.6 Se realizó la representación grafica del comportamiento de cada relación de productividad.
3.4.1.7 Se identificaron las causas atribuibles al problema.
3.4.2 Para la fase de Diseño:
3.4.2.1 Se estudiaron los recursos con los que cuenta la empresa: humanos, energía, tecnología y materiales.
3.4.2.2 Se Determinaron las variables críticas a estudiar en función de mejorar la productividad de la empresa.
3.4.2.3 Se realizo el análisis de la información obtenida con respecto a la productividad entre periodos.
3.4.2.4 Se diseñaron las actividades, procedimientos y acciones de administración, ejecución, y evaluación del plan de acción en función de mejorar la productividad en el proceso productivo de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
3.4.2.5 Se determinaron los elementos integradores del plan, como lo son: Recursos humanos, financieros, materiales, entre otros que conforman el plan.
CAPITULO 4
Resultados
En este Capítulo se exponen los resultados obtenidos de la aplicación del Modelo para Medir, Evaluar y Mejorar la Productividad y Competitividad Empresarial de Porras, estableciéndose la Visión y la Misión de la empresa C.E. Minerales de Venezuela; identificando los procesos que realiza la misma para la obtención de la Alumina Electrofundida; diseñándose el Modelo del Proceso de Productividad de la empresa y aplicando las Etapas 1 y 2 del Ciclo del Proceso de Productividad que corresponden a la Medición entre Períodos y la Gerencia de la Productividad, respectivamente, donde se evalúan el comportamiento cuantitativo de los índices e indicadores en la Etapa 1 y se evalúan los cambios, se identifican y jerarquizan las causas mas probables de los cambios de productividad en la etapa 2
1. VISIÓN Y MISIÓN DE LA EMPRESA C.E. MINERALES DE VENEZUELA S.A.:
A continuación se muestra el modelo de Misión y Visión de la empresa, el cual se genero como propuesta de este trabajo, logrando ser aceptada por la gerencia de la empresa, pues fue diseñada considerando los elementos necesarios que permiten traducir de forma directa la línea y dirección estratégica que se sigue en la organización según las directrices corporativas actuales.
MISIÓN
C.E. Minerales de Venezuela, S.A. tiene como misión seguir siendo la principal productora de alúmina electrofundida para industria refractaria y abrasiva nacional, así como incrementar su participación en el mercado internacional, sustentándose en la calidad de sus productos, la competitividad, innovación y el mejoramiento continuo de sus procesos y su recurso humano, con el fin de aumentar el patrimonio de sus accionistas y el bienestar de sus trabajadores.
De forma general se puede evidenciar que la propuesta de Misión que se diseño fundamenta su aplicabilidad en la característica de traer integrada cual es la razón de ser de C.E. Minerales de Venezuela, y por sobre todas las cosas por que plasma la intención de la gerencia de la empresa en enfocarse a lograr la atractividad de la empresa como negocio, para el bienestar de todos los elementos que integran la organización.
VISIÓN
Posicionar a la empresa en un alto nivel de liderazgo dentro del mercado internacional, superando las expectativas de nuestros clientes a través del desarrollo de productos a precios competitivos, oportunidad y calidad según los estándares mundiales de excelencia.
En cuanto a la propuesta de Visión que se diseño, esta fue aprobada y aceptada por la gerencia de la empresa pues en ella se visualiza donde quiere estar la organización a mediano y largo plazo, cuales son los objetivos principales que busca alcanzar la organización a través de sus directrices corporativas.
Específicamente el hecho de considerar dentro de la propuesta de Visión el incremento de la participación del producto de C.E. Minerales de Venezuela en el mercado internacional de Alumina Electrofundida contribuyo de forma notable en la aceptación y aprobación de esta propuesta en la gerencia de la empresa, pues la empresa como organización transnacional cuyo producto terminado es distribuido por razones de demanda en más del 95% en los mercados internacionales y menos del 5% en los mercados nacionales, enfoca sus planes a largo plazo en administrar los recursos con el objeto de garantizar la extensión de su alcance en su principal mercado.
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUE LLEVA A CABO LA EMPRESA
C.E. Minerales de Venezuela tiene previamente identificados y documentados todos procesos que engloba la producción de la Alumina Electrofundida, los cuales están disponibles en la documentación referencial del grupo corporativo al cual pertenece la empresa. El detalle de los procesos no se muestra en este informe, debido a que la empresa maneja con restricciones de acceso y publicación dicha información.
EL proceso de producción de la empresa depende de tres Sub-Procesos los cuales son: Lavado de Alumina, el cual se basa en disminuir el porcentaje de sodio en la Alumina que se recibe de CVG Bauxilum.
El Segundo Sub- Proceso es la Fundición y colado de los hornos, que incluye el proceso de alimentación de los hornos, fusión y colada del producto fundido en los lingotes para su posterior enfriamiento y solidificación.
El tercer Sub-Proceso engloba la Trituración, clasificación y preparación del producto terminado, el cual aplica para la fase final de las operaciones productivas de la planta donde se deja listo el material a disposición de la gerencia de planta y la unidad de ventas para su comercialización.
A continuación se muestra la representación grafica que se diseño para ejemplificar en este trabajo el proceso general de producción de planta, detallando el alcance y orden cronológico de los tres Sub-Procesos antes mencionados, cabe destacar que este diseño se realizó de acuerdo al levantamiento en campo de la información característica de cada proceso (véase Figura N° 7).
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Figura N° 7: Esquema diseñado para describir el proceso de producción de C.E. Minerales de Venezuela
3. MODELO DE PROCESO DE PRODUCTIVIDAD DE C.E. MINERALES DE VENEZUELA S.A.
C.E. Minerales de Venezuela S.A., tiene como objetivo principal la producción de Alumina Electrofundida Blanca y Spinel, la cual comercializa para cubrir los requerimientos de la industria refractaria y abrasiva tanto local como internacional, por ende se establece como proceso base en el modelo de productividad aplicable a dicha empresa el Proceso de Planificación y Producción de Alúmina Electrofundida, el cual depende de tres (3) sub-procesos identificados como: Lavado de Alúmina, Fusión y colado de los hornos y para finalizar el proceso de Trituración, clasificación y preparación del producto terminado.
Considerando el esquema de variables que se han estudiado en el desarrollo de esta investigación, así como también el nivel de detalle con los cuales se han analizado y descrito los procesos que integran el sistema organizacional de la empresa, a continuación se presenta el modelo que se diseño en este trabajo, con el propósito de comprender el proceso de Productividad que aplica para las operaciones de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Específicamente la propuesta detalla los recursos de entrada, procesamiento y salidas con que cuenta la empresa para desarrollar el macro proceso que engloba el funcionamiento operativo de la organización.
Entre tanto los aspectos que se establecieron como entradas y/o recursos de dicho modelo son: Alumina Bayer, Electrodos de Grafito, Energía Eléctrica, Horas Mano de Obra Directa e Indirecta, Horas Operadas, Capacidad Instalada, Ácido Nítrico, Gas Natural y Costo de Producción.
Por otro lado se detallan los resultados que se obtienen del procesamiento de cada entrada en el modelo, a través de las variables identificadas como salidas, tal es el caso de: rendimiento de la Alumina Bayer consumida, cantidad de electrodos de Grafito consumidos en las operaciones productivas, energía eléctrica consumida para la obtención del producto terminado, cantidad de horas de Mano de Obra Directa e Indirecta usada en el proceso, total de horas operadas, rendimiento de la producción obtenida en base a la capacidad Instalada en planta, total de Ácido Nítrico y Gas Natural que se consume para obtener el producto y por ultimo el costo generado durante el proceso de producción (ver Figura N° 8).
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Figura N° 8: Modelo de proceso de productividad de C.E. Minerales de Venezuela
4. MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD
4.1 APLICACIÓN DEL CICLO DEL PROCESO DE PRODUCTIVIDAD. ETAPA 1 MEDICIÓN DE INDICADORES ENTRE PERÍODOS
Se determinaron los Indicadores de Productividad de la empresa de acuerdo a los datos suministrados por el control estadístico que registra la gerencia de planta según se menciona en las siguientes tablas:
En primer lugar se muestran los resultados reales correspondientes al volumen de producción neta de Alúmina Electrofundida obtenida en las operaciones del segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008, véase la tabla N° 5.
Tabla N° 5: Producción de Alúmina Electrofundida.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Seguidamente en la Tabla N° 6 se muestran los datos registrados del tiempo operado en la planta, específicamente sobre el total de horas en las cuales el proceso continuo de producción estuvo en servicio durante el transcurrir del segundo semestre del año 2007, y los dos semestres del año 2008.
Tabla N° 6: Tiempo Operado en planta.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
En el mismo orden de ideas, se presenta la Tabla N° 7, la cual contiene los datos correspondientes al total de insumos invertidos como requerimientos para la producción de Alumina electrofundida durante el segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del año 2008.
Tabla N° 7: Total de insumos requeridos para la producción.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A
Consecutivamente se presenta la Tabla N° 8, la cual muestra detalladamente el total de gastos (expresados en miles de bolívares) que fueron realizados para cubrir los insumos requeridos para la producción durante el segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del año 2008.
Tabla N° 8: Total de gastos por concepto de insumos requeridos para la producción.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Para detallar los gastos realizados en planta por concepto de otros insumos durante las operaciones productivas del segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del año 2008, es necesario presentar la Tabla N° 9, la cual contempla el nivel de gastos (expresado en miles de bolívares) sufragados para los insumos clasificados en la estructura de costos de la empresa como otros insumos requeridos en la producción, tal es el caso de los gastos que fueron necesarios en cada periodo en base a la energía eléctrica consumida para la operación de hornos trifásicos de fusión, gas natural y acido nítrico para la operación de la Planta de Lavado de Alumina.
Tabla N° 9: Total de gastos por concepto de otros insumos requeridos para la producción.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
A continuación se presenta la Tabla N° 10, la cual contiene el total de gastos (expresado en miles de bolívares) que absorbe la empresa por concepto de la mano de obra directa y la mano de obra indirecta requerida para el total de operaciones ejecutadas en la empresa durante el segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del año 2008.
En esta tabla en particular (Tabla N° 10) se incluye de manera específica la clasificación de los gastos por concepto de mano de obra directa en base a los reportes particulares registrados de sueldos y salarios, así como también de los beneficios contractuales otorgados por la empresa durante cada periodo al total de trabajadores de que integran esta nomina.
Po otro lado resulta importante destacar que para el total de gastos por concepto de mano de obra indirecta también se contemplo su clasificación, reflejando los gastos realizados por la empresa para pagar los sueldos y los beneficios contractuales del total de trabajadores que forman parte de la carga laboral indirecta, tal es el caso de el personal administrativo, contratados y foráneos.
Tabla N° 10: Total de gastos por concepto de mano de obra requerida para la producción.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Para analizar el nivel de incidencia de los gastos de fabricación realizados en cada periodo, es necesario incluir la Tabla N°11, la cual contiene el total de datos correspondientes a los gastos considerados en la distribución y clasificación de los costos como atribuibles a la fabricación del producto, según los reportes efectuados en los análisis financieros que describen las operaciones del segundo semestre del año 2007 y los dos semestres del año 2008.
Es importante resaltar que antes de totalizar los gastos de fabricación se muestran los gastos por separado de cada uno de los renglones que son clasificados como derogables de la fabricación. Véase a continuación la Tabla N° 11.
Tabla N° 11: Total de gastos por concepto de Gastos de Fabricación.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Luego de presentar toda la serie de tablas anteriores, seguidamente se detalla la información resumida en la Tabla N° 12, que incluye la totalización de los gastos generados durante los periodos de evaluación por cada concepto general estudiado en las tablas previamente presentadas.
Tabla N° 12: Total de gastos generales por cada periodo.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Una vez obtenidos y tabulados todos los resultados de cada uno de los periodos en estudio, en base a los insumos utilizados y los gastos que se generaron por la obtención de la producción, se procedió aplicar el Modelo de Productividad Total, determinando la Productividad Total y las productividades parciales basado en el contraste del valor en dinero que se gasto por cada insumo y la producción obtenida para cada periodo.
Es importante hacer la salvedad de que por razones de confidencialidad en el manejo de los datos de ingresos por ventas de la empresa, no se pudo realizar el cálculo de la productividad partiendo del gasto de cada uno de los insumos en función del total de ingresos reportados para cada periodo.
Para detallar los resultados del cálculo de productividad total por cada periodo en estudio a continuación se presenta la Tabla N° 13, la cual refleja el resultado de la productividad total de cada periodo considerando la base del cálculo el volumen total de producción por periodo y su relación con el total de gastos equivalentes a cada periodo.
Tabla N° 13: Calculo de la productividad total para cada periodo en estudio.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Luego de presentado el resultado de la productividad total se pasa la obtención de los resultados de las productividades parciales de: total de materias primas, total otros insumos, total mano de obra y total por concepto de gastos de fabricación.
Datos que serán presentados en la serie de tablas que a continuación se anexan para especificar las productividades parciales en cuanto a las variables antes mencionadas.
En la Tabla N° 14, se enmarcan los resultados obtenidos de la productividad parcial en total de costos de materia prima generados en las operaciones de cada periodo en estudio.
Tabla N° 14: Calculo de la productividad parcial de la materia prima.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
En cuanto a la productividad parcial del total de otros insumos, a continuación se muestra la Tabla N° 15, la cual contiene los resultados obtenidos de la productividad parcial en base a los costos generados por concepto de dicha variable durante cada periodo en estudio.
Tabla N° 15: Calculo de la productividad parcial de Otros Insumos.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Seguidamente se presenta la Tabla N°16, la cual contiene los resultados obtenidos de la productividad parcial en base a los costos generados por concepto de mano de obra utilizada durante cada periodo.
Tabla N° 16: Calculo de la productividad parcial de Mano de Obra.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Entre tanto la Tabla N°17 presentada a continuación, fue diseñada para detallar los resultados obtenidos de la productividad parcial en base a los costos generados por concepto del total de gastos de fabricación durante cada periodo en estudio.
Tabla N° 17: Calculo de la productividad parcial de Gastos de Fabricación.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
De acuerdo al planteamiento establecido en la metodología de medición de la productividad que se sigue en este estudio y considerando los resultados obtenidos de la productividad total y las productividades parciales, resta entonces realizar el análisis numérico para establecer las relaciones entre cada productividad y por ende establecer el análisis de la variabilidad existente entre cada medición, a continuación se presenta el análisis numérico global de cada productividad. Específicamente en la Tabla N° 18 se presenta el análisis numérico obtenido del contraste de los periodos en estudio y el total de variables que se englobaron en el estudio.
Tabla N° 18: Análisis Numérico.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
De acuerdo a los datos de la Tabla N°18, se puede observar que la productividad total de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A., fue reportando una variación desde el periodo base del semestre II del año 2007 de 0.855 a 0.724 en el segundo periodo que fue el semestre I del año 2008, por lo cual se atribuyó un cambio porcentual de 15.40% entre ambos, para luego pasar a 0.961 en el tercer y último periodo en estudio, semestre II del año 2008, reportando como variación final un incremento en la productividad de 12.33%, lo cual se atribuye a la tendencia favorable reportada en el volumen de producción obtenida para el ultimo periodo.
Para el análisis de la productividades parciales se debe especificar la variación entre cada uno de los insumos analizados, en primer lugar se evidencia que la productividad parcial de la materia prima reflejo una variación de 1.444 en el primer periodo o periodo base hasta llegar al valor de 1.337 en el segundo periodo, para luego seguir su variación hasta alcanzar el equivalente a de 1.918 en el tercer periodo, lo cual se interpreta como una variación porcentual que finalmente se estableció con un incremento de la productividad en un 32.82% al finalizar el análisis comparativo, donde se puede evidenciar que la causa atribuible a la obtención de este resultado fue el incremento en el volumen de la producción y el mantenimiento de una tendencia favorable en la cantidad de materia prima consumida durante el ultimo periodo.
Entre tanto la productividad parcial de otros insumos refleja un cambio porcentual de disminución de la productividad en un 8.80% específicamente en cuanto a la evaluación del periodo del segundo semestre del año 2007 versus el primer semestre del año 2008, para luego cerrar con un incremento de productividad del 28.80% en cuanto al comparativo del mejor periodo seleccionado entre el base y el segundo periodo en contraste con el ya mencionado tercer periodo del análisis.
Por otro lado es importante resaltar que el análisis de la productividad parcial de la mano obra refleja una disminución del 28.32% al comparar el periodo base y el segundo periodo, y luego de comparar el mejor de los periodos del primer análisis con el tercer periodo esta productividad parcial refleja el mantenimiento de una tendencia desfavorable, marcada por la disminución de la misma en un 15%, esto debido principalmente al incremento de beneficios sociales y otros gastos contemplados en la contratación colectiva.
En cuanto a los datos que arrojo el análisis numérico de la productividad parcial correspondiente al total de gastos de fabricación, cabe destacar que la productividad de esta variable sufre una caída porcentual de 24.91% en la primera fase que contempla la comparación del segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008, para luego mantener la tendencia desfavorable al comparar el mejor periodo entre los dos antes descritos y el segundo semestre del año 2008, evidenciando un 12.80% de disminución en esta productividad parcial en la etapa final del análisis numérico correspondiente, en líneas generales dicha tendencia viene marcada principalmente por el incremento en los gastos de mantenimiento, en los costos de ventas y la valorización de otros gastos generados en cada periodo.
Con el fin de complementar el análisis previo de la Productividad Total y las Productividades Parciales de la planta, es importante evaluar gráficamente el nivel de incidencia que tiene cada variable sobre la estructura general de gastos que se han estudiado en el análisis de productividad, pues la comprensión detallada del nivel de incidencia que tiene cada variable sobre el total de gastos, o sobre el total de la estructura de costos que la empresa contempla en su proceso productivo, es pieza fundamental para garantizar el éxito del estudio.
A continuación se presenta la Grafica N° 1, la cual contiene la representación grafica del nivel de gastos generado por cada variable en los distintos periodos que se tomaron en consideración para el estudio.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 1: Distribución de General de Gastos.
De acuerdo a los datos presentados en la grafica anterior (Grafica N° 1) se puede evidenciar que el nivel de gastos se puede jerarquizar de mayor a menor de la siguiente manera: en primer lugar el gasto por concepto de Materias Primas; segundo lugar gastos por concepto de Mano de Obra; En tercer lugar se ubican los Gastos de Fabricación y en cuatro y ultimo lugar se ubican los gastos por concepto de Otros Insumos.
Entonces, para conocer el nivel porcentual que determina el grado de incidencia de cada una de las variables en la estructura general de gastos de la planta a continuación se presenta la Grafica N° 2: la cual refleja de forma clara el nivel porcentual de incidencia de la materia prima, la mano de obra, los gastos de fabricación y los gastos por Otros Insumos por cada periodo en estudio.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 2: Distribución porcentual de Gastos.
Según los datos expuestos anteriormente en la grafica 2, la materia prima representa un gasto equivalente al 59.22% en el segundo semestre del año 2007, mientras que para el primer y segundo trimestre del año 2008 reporta un nivel de gastos de 54.95% y 50.10% respectivamente, valores que determinan que esta variable es la de mayor incidencia dentro de la estructura de costos de la empresa.
Así mismo se puede observar que el nivel de gastos reportados por concepto de mano de obra pasan a formar parte del segundo nivel de impacto sobre la estructura de costos, específicamente esta variable refleja un comportamiento que va desde el 17.79% de incidencia sobre los costos en el segundo semestre del año 2007, para luego repuntar 21% de incidencia en el primer semestre del año 2008 y 23.52% en el segundo semestre de ese mismo año.
Entre tanto, el total de gastos de fabricación se ubica en el tercer nivel de incidencia sobre la estructura de costos en estudio, para cada uno de los periodos dicha variable reporta un 15.24%, 17.17% y 19.62% para el primer semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008 respectivamente.
Para considerar la variable que menos incidencia reporta sobre la estructura general de costos de la empresa está el total de gastos por concepto de Otros Insumos, variable que reporto para el segundo semestre del año 2007 un nivel de impacto de 7.75%, mientras que para el primer y segundo semestre del año 2008 dicha variable experimento un nivel de impacto de 6.88% y 6.75% respectivamente.
Previo al análisis sobre el nivel de incidencia que tiene la Materia prima, la Mano de Obra, los Gastos de fabricación y los gastos por concepto de Otros Insumos, a continuación se anexan una serie de representaciones graficas donde se especifica el nivel de incidencia que tiene cada una de las materias primas, la mano de obra directa y la mano de obra indirecta, la serie de costos que integran el total de los gastos de fabricación y el total de gastos por concepto de otros insumos, lo cual permitirá identificar de forma distintiva el nivel de impacto que cada uno de estos aspectos.
Para iniciar se muestra la Grafica N° 3, la cual contiene el nivel de gasto reportado por periodo sobre el total de consumo de Alúmina Bayer, Electrodos y Niples de Grafito.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 3: Gasto por concepto de Materias Primas.
Según los detalles que evidencia la Grafica N° 3 se puede determinar que el mayor gasto realizado en el renglón que comprende las materias primas, corresponde al gasto por concepto de Alúmina Bayer, seguido por el gasto por concepto de consumo de Electrodos de grafito y cierra el gasto por consumo de niples de grafito.
A manera de complementar la información se puede destacar que de forma porcentual el nivel de incidencia que tiene el gasto por concepto de consumo de Alumina Bayer en función del total de gasto por concepto de materias primas equivale en promedio a un 97%, dejando un aproximado de 1.5% de incidencia para el total de gasto por consumo de electrodos de grafito y el porcentaje restante para el consumo de niples de grafito.
Sin embargo se debe analizar que el nivel de impacto que tiene el gasto por concepto de consumo de Alumina Bayer con respecto al total de gastos generales de la producción es de aproximadamente 53.9%, razón por la cual es identificada como la principal variable que afecta la productividad de la organización.
Continuando, se presenta la Grafica N° 4, la cual fue diseñada para evidenciar el nivel de gasto reportado por concepto del total de mano de obra directa e indirecta utilizada en las operaciones de la planta durante cada periodo.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 4: Gasto por concepto de Mano de Obra.
De acuerdo a los datos mostrados en la grafica anterior (Grafica N° 4) se infiere que la mayor incidencia sobre el total de mano de obra viene dada por la mano de obra indirecta, pues el gasto por este tipo de mano de obra representa en promedio un 75% del gasto total que se genera por el concepto de mano de obra, posicionando su incidencia sobre el total de los gastos generales de la empresa en más del 15% de dichos gastos.
Cabe destacar que los gastos de Mano de Obra representan en promedio el 20.74% de los gastos generales de la empresa.
Para analizar gráficamente el nivel de impacto de cada uno de los renglones que conforman los gastos de fabricación sobre el total de gasto que se genera en la empresa por este concepto, a continuación se incluye la Grafica N° 5, la cual contiene el nivel de gasto reportado por periodo para cada renglón de gastos de fabricación, sobre el total de gastos de fabricación durante las operaciones de la planta.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 5: Gastos de Fabricación.
Según los datos expuestos en la Grafica N° 5 los gastos de fabricación se distribuyen en promedio de la siguiente manera: 26.93% de los gastos de ventas, 23.62% de los gastos por concepto de mantenimiento y reparaciones, 21.92 de otros gastos, 20.22% de los gastos por concepto de suministros de piezas y repuestos, 6.74% de los gastos financieros y otros tributos, por ultimo el 0.58% restante es compartido entre los gastos por concepto de energía eléctrica para servicios y los gastos por concepto de servicios telefónicos.
Cabe destacar que los gastos de fabricación representan en promedio el 17,31% de los gastos generales de la empresa.
A continuación se muestra la Grafica N° 6, la cual contiene el nivel de gasto reportado por periodo sobre el total de otros insumos consumidos durante las operaciones de la planta.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Grafica N° 6: Gastos por concepto de Otros Insumos.
Según los datos representados en la Grafica N° 6, los gastos por concepto de otros insumos son impactados principalmente por el total de gastos que se genera para garantizar la energía eléctrica necesaria para los hornos, seguido del total de gasto por concepto de consumo de Acido Nítrico y cierra con el total gastos por consumo de Gas Natural, espeficamente el gasto total de energía eléctrica consumida equivale a 96% de los gastos totales por otros insumos, mientras que el consumo de Acido Nítrico y de Gas Natural representan 4% y 2% respectivamente.
Sin embargo el gasto por concepto de energía eléctrica para los hornos solo llega a representar en promedio 6.68% de los gastos generales de la empresa.
Siguiendo el orden de la metodología se debe presentar el análisis numérico de las productividades parciales calculadas para cada una de las variables que integran el total de materias primas, el total de mano de obra, el total de gastos de gastos de fabricación y el total reportado por gastos en otros insumos consumidos para cada periodo en estudio, datos que se presentaran en ese mismo orden debido a la consideración del nivel de importancia sobre el impacto generado en la estructura de gastos general de la producción durante cada periodo. A continuación se detalla en las siguientes tablas la información obtenida:
En la Tabla N° 19, se contempla el análisis numérico de las productividades parciales obtenidas en las variables de consumo de Alúmina Bayer, consumo de Electrodos de Grafito y Niples de Grafito a lo largo del transcurrir de las operaciones del segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008.
Tabla N° 19: Análisis Numérico de las variables que contemplan el total de materias primas.
Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.
Según los datos expuestos en el análisis numérico presentado anteriormente en la Tabla N° 19, se puede inferir que la variable de mayor incidencia viene dada por el total de consumo de Alumina Bayer, la cual sufrió una primera variación de 8.69% de disminución de su productividad parcial entre el segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008, para luego cerrar con un variación favorable de 33.51% al comparar el segundo semestre del año 2007 como mejor periodo del primer análisis comparativo, con el segundo semestre del año 2008, por ende se determina que el mejor periodo del análisis según la herramienta fue el tercer periodo, es decir el segundo semestre del año 2008.
Dicho resultado se obtiene gracias a que la producción obtenida reflejo una disminución en la relación de consumo de Alumina Bayer por tonelada producida, lo cual marco la diferencia y reflejo una tendencia favorable que se traduce en mayor rendimiento en el consumo de este insumo.
Para el análisis general que se esta realizando en función de lograr el objetivo principal de este trabajo, la consideración de esta variable será eje principal del estudio, pues cualquier artificio y/o acción que se logre para mejorar el nivel de productividad de esta variable en particular, tendrá una repercusión directa y favorable equivalente al nivel porcentual de incidencia que ésta tiene sobre la estructura general de costos de la empresa, tomando en consideración que dentro de la estructura de gastos generales las materias primas representa más del 50% del gasto general, y a su vez la Alumina Bayer representa más del 97% del total de gastos que se contemplan por concepto de materias primas.
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