Diseño de un plan de acción para el mejoramiento de la productividad (página 3)

Entre tanto el nivel de impacto de los gastos por concepto de electrodos de grafitos en los hornos viene a representar la segunda variable de consideración dentro del total de gastos por concepto de materias primas, sin embargo el gasto por este concepto solo representa en promedio un 1.5% del total de gastos por concepto de materias primas, porcentaje que hace que esta variable no cobre importancia sobre las acciones prioritarias que se deben atender para conceptualizar un plan de acción que mejore la productividad en las operaciones de la organización, específicamente esta variable marco una tendencia desfavorable al reportar un cambio porcentual de perdida de 15.4% en el análisis comparativo del segundo semestre del año 2007 con el primer semestre del año 2008, para luego reportar una baja en su productividad de 2.29% en el comparativo del segundo semestre del año 2008 con el segundo semestre del año 2007, siendo este ultimo el mejor periodo del primer comparativo y el mejor periodo en el segundo análisis comparativo que se contempla en el estudio.

A los fines de cerrar los comentarios con respecto al análisis de numérico integrado por las variables que conforman el total de gasto por concepto de materias primas, se tiene al total de gastos por consumo de Niples de Grafito en los hornos, gasto menor que representa solo el 0.5% de los gastos en las materias primas.

Es importante destacar que el comportamiento del gasto por concepto de Niples de Grafito es proporcional al comportamiento de la variable determinada por el consumo de Electrodos de Grafito, pues los niples son utilizados para unir las secciones de electrodos que se añaden al conjunto para darle continuidad a la operación de los hornos, razón por la cual estos reflejan un nivel de consumo que va en proporción directa al consumo que se reporte de Electrodos.

Es por ello que los resultados de las productividades parciales obtenidas para el consumo de Niples de grafito en el análisis numérico son exactamente equivalentes a las obtenidas en la variable que identifica el consumo de electrodos, marcando incluso la misma tendencia y cambios porcentuales en el análisis comparativo.

Ahora bien, a continuación se presenta la Tabla N° 20, la cual describe los datos correspondientes al análisis numérico de las productividades parciales obtenidas en base a los gastos por concepto de mano de obra directa e indirecta durante las operaciones del segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008.

Tabla N° 20: Análisis Numérico de las variables correspondientes al total de Mano de Obra directa e Indirecta.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

En relación a los datos presentados en la tabla anterior (Tabla N° 20), se logra evidenciar que la productividad parcial de la mano de obra directa calculada para el segundo semestre del año 2007 se posiciona en el valor 22.028, para luego caer en el primer semestre del año 2008 al valor de 13.062; por consiguiente se infiere una variación negativa de productividad al comparar ambos periodos equivalente a 59.3%, por ende queda claro que según la relación del volumen de producción obtenida versus el costo de mano de obra directa reportado el mejor periodo de los dos antes descritos es el segundo semestre del año 2007.

Siguiendo el orden que marca la herramienta del análisis numérico de productividades, se evidencia que el comparativo entre la productividad del segundo semestre del año 2008, la cual se ubica en 15.001 al compararla con el mejor periodo del análisis previo, se obtiene un caída en la productividad equivalente a 31.90% lo cual refleja de forma clara, que el mejor de los periodos involucrados en el análisis de esta variable en particular es el segundo semestre del año 2007.

Para concluir con el análisis de la tendencia que reflejan los resultados de las productividades de la mano de obra directa, es necesario destacar que las variaciones obtenidas son producto de los incrementos en los costos de la nomina diaria y la nomina de operaciones, principalmente por incrementos pautados en la contratación colectiva vigente, entre otros ajustes realizados por la dirección de la planta.

Cabe destacar que los gastos por concepto de mano de obra han reportado en el periodo comprendido entre el segundo semestre del año 2007 hasta el segundo semestre del año 2008, un nivel porcentual ascendente de incidencia sobre la estructura global de gastos de la empresa, equivalente a 17.79%, 21% y 23.52% respectivamente por cada periodo.

Sin embargo la mano de obra directa ha representado un máximo de 27% de impacto sobre el 100% del total de gastos de mano de obra, por lo cual es ubicada en el segundo lugar de incidencia sobre el valor de los gastos totales de mano de obra, por se evidencia que la mano de obra indirecta viene como el costo más importante sobre esta variable, pues representa el 73% restante del total de gastos de mano de obra en la empresa.

En cuanto al análisis de los resultados obtenidos en base a las productividades parciales de la mano de obra indirecta, se visualiza que es el indicador de mayor importancia para controlar los gastos totales de mano de obra, así mismo se observa que el gasto realizado por este concepto durante el segundo semestre del año 2007, el primer y segundo semestre del año 2008 como periodos 1, 2 y 3 respectivamente, indica que entre el primer y el segundo periodo existe una caída en la productividad de 23.86%, para luego sostener la tendencia desfavorable al comparar el tercer periodo con el mejor entre los dos primeros en un 8.72%, por lo cual se infiere según la evaluación realizada que el periodo de mayor productividad fue el primero.

Es importante destacar que la mano de obra indirecta ha sido susceptible a distintos aspectos que de uno u otra forma han impactado sobre el nivel de incidencia en cuanto a costos, tal es el caso de los incrementos reportados en los costos de mano de obra calificada de las empresas contratistas, incrementos en los sueldos y salarios de la nomina administrativa y confidencial de la empresa.

Sin embargo, pese a que los valores de las productividades de esta variable, reflejan al primer periodo como el más productivo de los tres en estudio, la incidencia del costo de la mano de obra directa durante el primer periodo fue el de mayor incidencia sobre los gastos de mano de obra.

Específicamente el nivel de incidencia de la mano de obra indirecta sobre el total de gastos de mano de obra en el primer periodo es de 78.18% en contraposición del segundo y tercer periodo los cuales reportaron un nivel de impacto equivalente a 73.61% y 72.77% respectivamente, esto gracias a que durante el transcurrir de los periodos la tendencia que se pudo observar en la información documentada, marco como norte de orientación la disminución progresiva de la nomina administrativa de la empresa, la disminución de la cantidad de horas hombres contratadas para servicios y mantenimiento externos.

La estrategia que diseño la dirección de la empresa para el manejo de los costos de la mano de obra indirecta, fue fundamentada por la necesidad de prever que los gastos de esta variable se mantuvieran controlados y manejables sobre el esquema que se planteo en las bases presupuestadas e integradas al plan maestro de la organización para cada periodo, así mismo se evidencia que fue la alternativa viable para que estos gastos lograran soportar los incrementos contractuales previstos y otros incrementos no previstos que debieron absorberse por ley y causas ajenas a la dirección de la empresa.

El siguiente paso viene dado por la presentación de la Tabla N°21, la cual contempla el análisis numérico de las productividades parciales obtenidas en base a los costos por concepto de Gastos de Fabricación durante las operaciones del segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008.

Tabla N° 21: Análisis Numérico de las variables que contemplan la distribución de los gastos de fabricación.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

En la Tabla N° 21, se puede evidenciar el comportamiento detallado de la productividad de todas las variables que conforman los gastos de fabricación, a los fines de clasificar por prioridades las variables que integran dichos gastos es importante resaltar que el total de gastos de fabricación representó en el segundo semestre del año 2007, un 15.24% de los gastos totales de la empresa, para luego pasar a un 17.17% de impacto sobre la estructura total de gastos de la empresa en el primer semestre del año 2008, y culminando su nivel de impacto en el segundo semestre del año 2008 en un 19.62% sobre el total de gastos que se reportaron en la organización.

De acuerdo a los niveles de incidencia de los gastos de fabricación sobre los gastos totales reportados en las operaciones de cada periodo, esta variable es la de tercera importancia sobre el análisis que se esta realizando en este trabajo.

No obstante para realizar la interpretación del análisis numérico de las variables que contemplan los gastos de fabricación también resulta prioritario identificar el nivel de impacto de cada uno de los costos que se enmarcan dentro de ellos, pues esto ayudara a enfocar el análisis sobre los aspectos que en realidad impactarían de forma concreta en la productividad de la organización.

Entonces se tiene que del total de los gastos de fabricación en promedio por periodo los Gastos de Ventas representan un 26.93%, los gastos por concepto de Mantenimiento y Reparaciones representan el 23.62%, Otros Gastos un 21.92%, los gastos por concepto de Suministros de piezas y repuestos el 20.22%, Gastos Financieros y otros impuestos 6.74%, Electricidad para Servicios administrativos 0.33% y por ultimo los gastos por concepto de Servicio Telefónico con el 0.25% restante.

La productividad del los Gastos de Ventas refleja una tendencia de disminución de su productividad de 13.96% en lo que respecta al análisis comparativo del segundo semestre del año 2007 en contraste con el primer semestre del año 2008, determinando en esa instancia que el mejor periodo entre ambos fue el primero que se nombro.

Sin embargo al comparar el primer periodo con el segundo semestre del año 2008 se evidencia que la productividad de esta variable se incrementa en 28.95% dejando inferir que el periodo con mayor productividad fue el segundo semestre del año 2008.

Entre tanto, de acuerdo a la información interna existente en la empresa se puede fundamentar esta inferencia con los siguientes aspectos: durante el segundo semestre del año 2008 los costos de traslado de la producción desde la planta hasta puerto de embarque se mantuvieron equivalentes a los costos del periodo anterior pues los incrementos en las tarifas fueron mínimos, se reportaron más despachos de material hacia puerto extranjeros y se reportaron menos demoras en los procedimientos de salida del material en los Puertos Nacionales.

En cuanto a la productividad parcial de los gastos de Mantenimiento y Reparaciones, se determino en primer lugar según el análisis comparativo del segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008 una disminución de la productividad equivalente al 32.52%, lo cual implica que el mejor periodo entre los dos anteriores fue el primero que se nombro.

Sin embargo al comparar el segundo semestre del año 2008 como tercer periodo con el mejor resultante del análisis previo, se determino una disminución en la productividad de 35.98% por lo cual se define que el mejor periodo de los tres es el segundo semestre del año 2007.

A los fines de fundamentar los datos obtenidos previamente se pudo observar que el incremento en los costos de mantenimiento y reparaciones durante los dos semestres del año 2008 abrieron la posibilidad de que el valor de mayor productividad se posicionara en el primer periodo, esto derivado a que la organización durante el año 2008 distribuyo la ejecución de planes de mantenimiento correctivos y mantenimientos mayores que no eran requeridos durante el transcurrir del primer periodo, así mismo se asumió dentro de la estructura de costos del año 2008 los gastos de reparaciones mayores que se habían reportado en el ultimo semestre del año 2007 pero su tiempo de ejecución sobrepaso el alcance de dicho periodo.

Por citar ejemplos se tiene el caso de la reparación del transformador principal General Electric de la Subestación el cual fue siniestrado en el 2007 y reparado en el 2008, mantenimientos mayores en las cubas de los hornos y mantenimientos correctivos en las líneas de trituración.

En cuanto a los resultados obtenidos en el análisis de la variable Otros Gastos se determino un incremento de la productividad entre el segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008 equivalente a 1.84%, pero luego al comparar el segundo semestre del año 2008 con el mejor de los periodos del análisis previo, se obtuvo una disminución en la productividad de 8.04%, dejando claro que el periodo que reporto mayor productividad fue el primer semestre del año 2008.

Tomando en consideración que dentro de esta variable se contempla el total de gastos de auditoria, asesoría legal, viajes, pólizas de seguros, penalidades y gastos no deducibles a las ventas, entre otros gastos imprevistos, la productividad viene siendo afectada principalmente por el incremento en cualquiera de esos rubros.

En lo que respecta a los datos obtenidos de la productividad de la variable Suministros de Piezas y Repuestos se puede destacar que la productividad en el primer periodo reporta el valor de 29.069 y luego en el segundo periodo disminuye al valor 25.029, por ende se determina una variación negativa de la productividad entre ambos periodos de 13.9%, luego al realizar el análisis entre el tercer periodo y el mejor de los primeros dos periodos se obtuvo una disminución de 31.20% en la productividad, por ende se determina que el periodo de mayor productividad fue el primero, es decir el segundo semestre del año 2007.

El comportamiento de esta variable y su productividad depende directamente del nivel de incidencia que se reporte en la variable de Mantenimiento y Reparaciones, pues forma parte de los requerimientos necesarios para materializar las actividades que originan los gastos de la antes mencionada.

En base a la variable de Gastos Financieros y otros impuestos se tiene que la productividad del primer periodo en comparación con el segundo periodo arrojo una disminución de 82.37%, para luego al ser comparado con el tercer periodo se evidencio una recuperación de 6.10%, por lo cual se define que el mejor de los periodos es el tercero, es decir el segundo semestre del año 2008.

Esta productividad de manera particular depende de algunos gastos variables que se generan en las operaciones bancarias propias de la actividad comercial de la organización, así como también de los aranceles legales que de estas derivan.

A continuación se muestra la Tabla N° 22, contempla el análisis numérico de las productividades parciales obtenidas en base a los costos por concepto de Otros Insumos consumidos durante las operaciones del segundo semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008.

Tabla N° 22: Análisis Numérico del nivel de gastos por concepto de otros insumos consumidos en la producción.

Fuente: Propia con información de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Antes de iniciar la interpretación de los datos presentados en la Tabla N° 22, con respecto al análisis numérico de las variables que contemplan el total de gastos por concepto de Otros insumos consumidos en la producción dentro de cada periodo, se debe tener claro que Otros Insumos representa en promedio un 7.12% de impacto en la estructura de los gastos totales de la empresa, y dentro del porcentaje antes mencionado el 93.63% de los gastos por concepto de Otros Insumos corresponde a los gastos por concepto de Energía Eléctrica para el funcionamiento de los Hornos, el 2.29% corresponde al total gastado por consumo de Gas Natural en las operaciones de Planta de Lavado de Alúmina, mientras que el 4.09% restante corresponde al gasto por consumo de Ácido Nítrico para la operación de Lavado de Alúmina.

De acuerdo a la Tabla N° 22 la productividad parcial de consumo de Energía eléctrica en los hornos arroja en el primer periodo un valor de 11.561, mientras que en el segundo periodo evaluado equivale a 11.266 por lo cual se determina en primer lugar una variación desfavorable entre ambos periodos de 2.55%.

Entre tanto, al comparar el mejor periodo de los dos primeros con el tercer periodo en estudio se logra evidenciar un incremento en la productividad de 33.92%, por ello se define al tercer periodo en estudio como el de mayor productividad, es decir, el segundo semestre del año 2008.

Específicamente al evaluar el comportamiento de esta variable y las causas atribuibles que le puedan generar una perdida de productividad se debe estudiar el proceso bajo distintas ópticas, tal es el caso del enfoque de manejo de materiales, condiciones de operación, calidad de la Alumina, procedimientos de operaciones en hornos y trituración, operación de la planta de lavado, operación de sistemas de alimentación de los hornos, entre otros.

En cuanto a los valores de productividad obtenidos en la variable de consumo de Gas Natural, se tiene que en el primer, segundo y tercer periodo, el calculo de productividad arrojo un resultado equivalente a 419,301; 619,72 y 563,499, respectivamente por lo cual se evidencia una primera variación de incremento de la productividad entre el primer y segundo periodo de 47.80%, para luego cerrar con una variación negativa en la segunda fase del proceso evaluativo de 9.07%, reflejando al resultado del segundo periodo (primer semestre del año 2008) como el más productivo dentro del análisis.

Por lo que respecta a los datos que enmarcan el análisis numérico de la variable que contempla el gasto por consumo de Ácido Nítrico, se tiene que la productividad calculada para el primer periodo equivale al valor 599.28, mientras que los cálculos resultantes para la productividad del segundo periodo reflejan 216.9 y por ultimo el tercer periodo equivale a 255.44, cálculos que permiten detectar una primera variación de perdida de productividad entre el primer y segundo periodo equivalente a 63.81%.

Para luego realizar el comparativo entre el tercer periodo y el mejor de los periodos anteriores, y obtener una variación de perdida de productividad de 57.37%, lo cual deja en evidencia que el primer periodo, es decir el segundo semestre del año 2007 es el periodo con mayor productividad dentro del análisis realizado.

4.2. APLICACIÓN DEL CICLO DEL PROCESO DE PRODUCTIVIDAD. ETAPA 2 GERENCIA DE LA PRODUCTIVIDAD ORGANIZACIONAL

La etapa de Gerencia de la Productividad consiste en realizar la evaluación de los cambios cuantitativos de la productividad y de manera siguiente se identifican y jerarquizan las causas probables de los cambios ocurridos para cada relación en estudio.

• Paso A: Gráficas de las Relaciones De Productividad

En este paso consiste en realizar la representación grafica del comportamiento de las relaciones de productividad de las variables en estudio.

A continuación se presentan las representaciones graficas de las cinco (5) primeras relaciones de productividad correspondiente a la parte inicial del estudio, y posteriormente se grafican las catorce (14) relaciones correspondientes a las productividades parciales que integran el total de Materias Primas, Mano de Obra, Gastos de Fabricación y Otros Insumos.

La primera relación de productividad que se grafico para iniciar el desarrollo de la etapa correspondiente a la Gerencia de la productividad organizacional, permitió visualizar el comportamiento de la productividad total de la empresa.

Relación 1: Producción total / Valor Insumos Totales (Productividad Total) Ver Gráfica N° 7.

Fuente: Propia.

Gráfica N° 7: Curva Productividad Total

De acuerdo a los datos presentados en la Grafica N° 7, se puede visualizar el comportamiento de variación en la productividad total de la empresa, reflejando que el primer semestre del año 2008 fue el periodo donde la productividad obtuvo su mínimo valor en el estudio, en caso contrario muestra que el segundo semestre del año 2008 fue el periodo donde la productividad total de la empresa alcanzo su mayor valor dentro del estudio.

Seguidamente se grafican las relaciones establecidas para medir las productividades parciales que integran el total de Materias Primas, Mano de Obra, Gastos de Fabricación y Otros Insumos.

Relación 2: Producción total / Valor Insumos Totales de Materias Primas, Ver Gráfica N° 8.

Fuente: Propia

Gráfica N° 8: Curva Productividad de Materias Primas

Según los datos expuestos en la grafica anterior (Gráfica N° 8) se logro visualizar que el comportamiento de la productividad parcial de las materias muestra que su mejor periodo fue el segundo semestre del año 2008, periodo que superó en 32.82% y 45.63% al primer y segundo periodo respectivamente.

Relación 3: Producción total / Valor Insumos Totales de Otros Insumos, Ver Gráfica N° 9.

Fuente: Propia

Gráfica N° 9: Curva Productividad de Otros Insumos

Con respecto a los valores que muestra la Grafica N° 9 se puede visualizar que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente a otros insumos, refleja una tendencia inestable que muestra al primer semestre del año 2008 como el periodo donde se obtuvo el mínimo valor, así mismo muestra que seguidamente repunta la tendencia de forma favorable hasta alcanzar su mejor valor en el segundo semestre del año 2008.

Seguidamente se muestra la relación que refleja el comportamiento de la productividad parcial del total de mano de obra para cada periodo en estudio, específicamente: Relación 4: Producción total / Valor Insumos Totales de Mano de Obra, Ver Gráfica N° 10.

Fuente: Propia.

Gráfica N° 10: Curva Productividad de Mano de Obra

Según los datos que muestra la Grafica N° 10 se puede visualizar que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente al total de mano de obra, refleja una tendencia inestable, la cual detalla un comportamiento desfavorable en contraposición del valor obtenido en el primer periodo, dicha tendencia muestra al primer semestre del año 2008 como el periodo donde se obtuvo el mínimo valor de productividad, sin embargo luego del periodo antes mencionado se refleja una recuperación en el periodo siguiente, la cual no fue suficiente para sobrepasar el valor de productividad alcanzado en el primer periodo.

Relación 5: Producción total / Valor Insumos Totales de Gastos de Fabricación, a continuación ver Gráfica N° 11.

Fuente: Propia

Gráfica N° 11: Curva Productividad de Gastos de Fabricación

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 11, se puede concluir que la productividad parcial correspondiente al total de gastos de fabricación refleja una tendencia que detalla al segundo semestre del año 2007 como el periodo de mayor productividad.

En segundo lugar se logra visualizar al segundo semestre del año 2008 cuyo valor de productividad es inferior en un 14.64%, quedando en tercer lugar el primer semestre del año 2008 el cual evidencia el punto mínimo de toda la curva.

Relación 6: Producción total / Valor del gasto por consumo de Alúmina Bayer, Ver Gráfica N° 12

Fuente: Propia

Gráfica N° 12: Curva Productividad Parcial del consumo de Alúmina Bayer

Según los datos que se reflejan en la representación grafica anterior (Gráfica N° 12) se evidencia que la tendencia general que marca la productividad parcial referida al consumo de Alúmina Bayer viene dada por un comportamiento inestable que muestra en primer lugar decrecimiento y en segundo lugar crecimiento.

Así mismo se logra visualizar que el periodo que marco la pauta en cuanto al mejor registro de productividad fue el segundo semestre del año 2008, entre tanto el segundo semestre del año 2007 fue el periodo que marco el segundo mejor registro de productividad, cerrando el primer semestre del año 2008 como el periodo que reflejo el registro mínimo reportado en este estudio.

Relación 7: Producción total / Valor del gasto por consumo de Electrodo de Grafito, Ver Gráfica N° 13.

Fuente: Propia

Gráfica N° 13: Curva Productividad Parcial del consumo de Electrodos de Grafito

Según la Grafica N° 13, mostrada anteriormente, se visualiza que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente al consumo de electrodos de grafito ubica como periodo de mayor productividad al segundo semestre del año 2007.

Sin embargo los resultados obtenidos en la medición de productividad del segundo semestre del año 2008 solo muestran un registro que es inferior en 2.3% con respecto al mejor periodo, entre tanto también se puede evidenciar que el primer semestre del año 2008 registro el punto mínimo de la curva que se construyo en base a esta variable.

Relación 8: Producción total / Valor del gasto por consumo de Niples de Grafito, Ver Gráfica N°14

Fuente: Propia

Gráfica N° 14: Curva Productividad Parcial del consumo de Niples de Grafito

De acuerdo a la Grafica N° 14, se visualiza que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente al consumo de niples de grafito posiciona como periodo de mayor productividad al segundo semestre del año 2007.

Sin embargo, al igual que la productividad parcial calculada para el consumo de electrodos de grafito, los resultados obtenidos en la medición de productividad del consumo de niples de grafito para el segundo semestre del año 2008 solo muestran un registro que es inferior en 2.3% con respecto al mejor periodo, entre tanto también se puede evidenciar que el primer semestre del año 2008 registro el punto mínimo de la curva que se construyo en base a esta variable.

Relación 9: Producción total / Valor del gasto por consumo de Energía Eléctrica en los Hornos, Ver Gráfica N° 15

Fuente: Propia

Gráfica N° 15: Curva Productividad Parcial del consumo de Energía Eléctrica en los Hornos.

En cuanto a los detalles que muestra la Grafica N° 15, se logra visualizar que la productividad parcial calculada para el consumo de energía eléctrica en los hornos, logra su punto máximo en la curva en el segundo semestre del año 2008, mientras que el punto medio de la curva se alcanzo en el segundo semestre del año 2007, y en el ultimo caso el punto mínimo de productividad de esta variable quedo registrado en el primer semestre del año 2008, cabe destacar que el punto máximo de la curva supera en 33.91% al punto medio.

Relación 10: Producción total / Valor del gasto por consumo de Gas Natural, Ver Gráfica N° 16.

Fuente: Propia

Gráfica N° 16: Curva Productividad Parcial del consumo de Gas Natural.

De acuerdo a las características que muestra la Grafica N° 16, se logra visualizar que la productividad parcial calculada para el consumo de Gas Natural en la planta, logra su punto máximo en la curva en el primer semestre del año 2008, el punto medio de la curva se alcanzo en el segundo semestre del año 2008, mientras que el punto mínimo de productividad de esta variable quedo registrado en el primer semestre del año 2007.

Cabe destacar que la tendencia que marca el comportamiento de la productividad del consumo de gas natural fue totalmente atípica en comparación con las tendencias que han caracterizado el comportamiento de las variables previamente analizadas, pues el mayor punto de productividad de esta variable se alcanzo en el periodo menos productivo de todas las variables antes analizadas.

Relación 11: Producción total / Valor del gasto por consumo de Acido Nítrico, Ver Gráfica N° 17

Fuente: Propia

Gráfica N° 17: Curva Productividad Parcial del consumo de Acido Nítrico.

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 17, se puede concluir que la productividad parcial correspondiente al consumo de Acido Nítrico en planta refleja una tendencia que detalla al segundo semestre del año 2007 como el periodo de mayor productividad.

En segundo lugar se logra visualizar al segundo semestre del año 2008 cuyo valor de productividad es inferior en un 34.60%, quedando en tercer lugar el primer semestre del año 2008 el cual evidencia el punto mínimo de toda la curva.

Relación 12: Producción total / Valor del gasto por Mano de Obra Directa, Ver a continuación Gráfica N° 18.

Fuente: Propia

Gráfica N° 18: Curva Productividad Parcial de la Mano de Obra Directa.

De acuerdo a los datos presentados en la Grafica N° 18, se puede visualizar el comportamiento de variación en la productividad de la Mano de Obra Directa, reflejando que el primer semestre del año 2008 fue el periodo donde la productividad obtuvo su mínimo valor en esta variable, en caso contrario muestra que el segundo semestre del año 2007 fue el periodo donde la productividad de la mano de obra directa alcanzo su mayor valor dentro del estudio.

Relación 13: Producción total / Valor del gasto por Mano de Obra Indirecta, Ver Gráfica N° 19.

Fuente: Propia

Gráfica N° 19: Curva Productividad Parcial de la Mano de Obra Indirecta.

Según la Grafica N° 18, se visualiza que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente a la Mano de Obra Indirecta posiciona como periodo de mayor productividad al segundo semestre del año 2007.

Sin embargo, la productividad parcial que se calculo para el segundo semestre del año 2008 representa el punto medio de la curva, específicamente con un 9.5% por debajo del mejor periodo.

Por otro lado se puede evidenciar que el primer semestre del año 2008 registró el punto mínimo de la curva al reflejar un valor que esta 31.32% por debajo del punto máximo de la curva y 19.86% por debajo del punto medio.

Relación 14: Producción total / Valor del gasto por Suministros y Repuestos, Ver Gráfica N° 20.

Fuente: Propia

Gráfica N° 20: Curva Productividad Parcial del gasto por Suministros y Repuestos.

En cuanto a los datos reflejados en grafica N° 20, se evidencia claramente que la productividad parcial correspondiente al gasto por concepto de Suministros y Repuestos refleja una tendencia decreciente, la cual de manera lógica muestra al segundo semestre del año 2007 como el periodo de mayor productividad y al segundo semestre del año 2008 como el periodo que registro el punto mínimo de la curva.

Relación 15: Producción total / Valor del gasto por Mantenimiento y Reparaciones, Ver Gráfica N° 21.

Fuente: Propia

Gráfica N° 21: Curva Productividad Parcial del gasto por Mantenimiento y Reparaciones.

De acuerdo a los datos reflejados en grafica N° 21, puede evidenciar que la productividad parcial correspondiente al gasto por concepto gastos de Mantenimiento y Reparaciones refleja una tendencia decreciente, la cual de manera lógica muestra al segundo semestre del año 2007 como el periodo de mayor productividad y al segundo semestre del año 2008 como el periodo que registro el punto mínimo de la curva.

Destacando que el margen de decrecimiento entre el segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008 es mayor si se contrasta con el decrecimiento observado entre este último y el segundo semestre del año 2008.

Relación 16: Producción total / Valor total de gastos de ventas, Ver Gráfica N° 22.

Fuente: Propia

Gráfica N° 22: Curva Productividad Parcial de los gastos de ventas.

Según muestran los datos en la Grafica N° 22, se observa que la productividad parcial medida para los gastos de ventas alcanza el punto mínimo en la curva durante el primer semestre del año 2008, así mismo se detalla que el periodo donde se alcanzo el punto máximo de la curva, por ende de mayor productividad fue en el segundo semestre del año 2008, mientras tanto el punto medio quedo registrado en el segundo semestre del año 2007.

Relación 17: Producción total / Valor total de Otros Gastos, Ver a continuación Gráfica N° 23.

Fuente: Propia

Gráfica N° 23: Curva Productividad Parcial de Otros Gastos.

De acuerdo a la Grafica N° 23, se visualiza que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente a los gastos financieros y otros impuestos posiciona como periodo de mayor productividad al segundo semestre del año 2008.

Destacando que entre el punto máximo de la curva que es el segundo semestre del año 2008 y el punto medio de la curva que es el segundo semestre del año 2007, solo existe una diferencia de 6.09%, sin embargo al comparar el punto máximo con el punto mínimo de la curva perteneciente al primer semestre del año 2008 se debe destacar que la diferencia entre ambos muestra la peor diferencia entre las tendencias de las variables previamente analizadas en este estudio.

Relación 18: Producción total / Valor de gastos por concepto de electricidad en servicios y áreas administrativas, Ver a continuación Gráfica N° 24.

Fuente: Propia

Gráfica N° 24: Curva Productividad Parcial de Electricidad en Servicios.

Según muestra la Grafica N° 24, se puede visualizar que el comportamiento de la productividad parcial correspondiente a los gastos por concepto de energía eléctrica para los servicios administrativos de planta, posiciona como periodo de mayor productividad al segundo semestre del año 2007.

Entre tanto, la productividad parcial que se calculo para el segundo semestre del año 2008 representa el punto medio de la curva, específicamente con un 1.19% por debajo del mejor periodo, mientras que la posición del periodo donde la curva indica menor productividad es el primer semestre del año 2008.

Relación 19: Producción total / Valor de gastos por concepto de Servicios Telefónicos, Ver Gráfica N° 25.

Fuente: Propia

Gráfica N° 25: Curva Productividad Parcial de Servicios Telefónicos.

Según muestra la Grafica N° 25, se puede visualizar que la curva de medición de la productividad parcial correspondiente a los gastos por concepto de servicios telefónicos posiciona su punto máximo en el primer semestre del año 2008, mientras que su punto mínimo se ubica en el segundo semestre del año 2008.

• Paso B: Identificación de las Causas Probables

Para la identificación de las causas probables a las cuales se atribuyen las variaciones en la productividad se utiliza el Diagrama Causa-Efecto, pues a través de ésta herramienta se pueden señalar las causas posibles que generan el efecto de disminución de la productividad, tal como se muestra en la Relación 1: Producción Total / Valor Insumos Totales (Productividad Total), mostrada en el desarrollo del indicador.

Cabe destacar que para desarrollar el análisis estipulado en la herramienta antes mencionada fue utilizada la experiencia del personal técnico de dirección de la Gerencia de Producción como guía al momento de verificar los datos en las áreas operativas y la experiencia propia del autor al mando de la Gerencia General de Planta.

Entre tanto es importante resaltar que se estudia exclusivamente la relación de Productividad Total puesto que esta cubre de forma general las demás causas estudiadas dentro de las productividades parciales, incluyendo la que hasta ahora ha presentado mayor impacto en las variaciones de productividad y en la estructura general de los gastos reportados en la organización, tal es el caso de las Materias Primas.

A continuación en la Figura N° 9, se muestra el Diagrama de Causa – Efecto o Ishikawa, con las posibles causas de la variación de la productividad de la empresa C.E. Minerales de Venezuela, S.A.

Fuente: Propia

Grafica N° 26: Diagrama Causa-Efecto para evaluar la disminución de la productividad desde el semestre II del año 2007 al semestre II del año 2008.

De acuerdo a los datos expuestos en la Grafica N° 26, cabe destacar que esta grafica en particular se elabora ejecutando la metodología de desarrollo de una tormenta de ideas donde los participantes, considerando las categorías de Recursos Humanos, Disponibilidad de Planta, Materias Primas, Proceso Productivo, y Modelo de Gestión (Gerencia), se logro identificar las principales causas a las cuales se atribuye la existencia del problema planteado.

Dichas causas representan las variables y los aspectos que según el criterio de los participantes han impactado sobre el buen funcionamiento de cada una de las categorías que estuvieron presente en el análisis y tienen alguna tipo de relación que influye en el efecto que se busca mejorar.

Para este análisis en particular los participantes fijaron sus apreciaciones guiados por el nivel de incidencia en costos que cada causa ejerce sobre la categoría que las contiene, y estas en base al efecto que se analiza, es por ello que se consideraron variables como el manejo de materiales cuyo impacto se da de forma directa sobre el consumo de Alumina, afectando a las categorías de Materias Primas y Proceso Productivo.

Por otro lado se consideraron las causas que generan las desviaciones en el control de los gastos de Mantenimiento y reparaciones, tal es el caso del incumplimiento de los planes de mantenimientos existentes, las fallas con el manejo y resguardo de las operaciones y las falta de políticas que fortalezcan la ejecución de mantenimientos programados.

Así mismo se puede evidenciar el estudio en la categoría de Gerencia, de las causas que generan las desviaciones en la planificación estratégica que diseña y ejecuta la dirección de la organización, tal es el caso del incremento en los costos definidos como gastos de ventas.

Por otro lado se consideran en el área de Recursos Humanos, todas las causas que han afectado el buen desempeño de este recurso dentro de las operaciones de la planta, tal es el caso de la desmotivación del personal y sus causas raíces, las fallas en la supervisión y entrenamiento, la remuneración y el aprovechamiento de las habilidades y destrezas que posee el recurso humano que integra la organización.

• Paso C: Jerarquización de las Causas Probables

Dando continuidad a la metodología propuesta y seguida en el desarrollo de este capítulo a los fines de lograr la medición y evaluación de la productividad dentro de la organización, a continuación se detalla la etapa de Jerarquización de las Causas Probables según los datos expuestos en el análisis causa efecto presentado anteriormente en la Grafica N° 26.

Para ello se utilizó la Técnica de Grupo Nominal, específicamente integrando la participación del Supervisor General de Operaciones, el Gerente de Relaciones Industriales, el Gerente de Administración, el Gerente de Planta y el Vicepresidente de la Organización, de dicha integración de criterios y análisis de la situación planteada se han obtenido los resultados mostrados a continuación en la Tabla N° 23.

Tabla N° 23: Jerarquización de las Causas más Probables.

Fuente: propia.

En la tabla mencionada anteriormente (Tabla N° 23) se puede observar que la principal causa atribuible a la disminución de la productividad según el criterio de los participantes es exactamente equivalente a la causa que más incide en el incremento en los gastos totales de la Materia Prima y de la estructura general de costos en la empresa, la cual viene dada por el costo de la Alúmina Bayer.

Análisis que se puede fundamentar fácilmente, pues este costo representó en promedio durante los tres periodos estudiados el 98,26% del total de los gastos por concepto de materias primas, y en cuanto a la estructura general de los costos de la organización represento en promedio durante el mismo periodo de tiempo un 53,82% de incidencia, así mismo también se consideran causas relacionadas a Recursos Humanos, Disponibilidad de Planta, Proceso, Gerencia y otras consideraciones en cuanto a Materias Primas, las cuales inciden de alguna u otra forma en la disminución de la productividad debido a las variaciones reportadas en el análisis numérico de cada una, totalizando treinta (30) causas probables, para lo cual se tomara este número como la mayor puntuación posible para asignar por cada uno de los integrantes del grupo, y el numero uno (1) para la menor importancia, de acuerdo a la opinión de los integrantes

CAPITULO 5

Presentación del plan estratégico de mejoramiento de la productividad para las causas más probables e importantes

En este Capítulo se procede a la presentación de cada uno de los planes que parten del desarrollo obtenido en la Etapa tres (3) del Ciclo de Productividad, correspondiente al Planeamiento del Mejoramiento de la Productividad dentro de la organización.

En esta fase del Ciclo del Proceso de Medición, Evaluación y Mejoramiento de la Productividad, se establecen los planes estratégicos en beneficio del mejoramiento de la productividad de las causas atribuibles de mayor importancia y probabilidad, de acuerdo a su incidencia en cuanto al logro de la eficiencia y efectividad del Proceso Productivo que se realiza en la empresa C.E. Minerales de Venezuela, S.A.

Los planes resultantes se desarrollan en función de los resultados obtenidos en la jerarquización establecida en la etapa anterior de que plantea la Jerarquización de las Causas Probables, mostrada en la Tabla N° 23, la cual se fundamenta técnicamente en la experiencia de cada uno de los participantes involucrados en el análisis.

De acuerdo al estudio ejecutado en la empresa C.E. Minerales de Venezuela, se logro identificar cual es la causa de mayor incidencia en la disminución de la productividad en el periodo de tiempo que inicia en el semestre II del año 2007 y culmina en el semestre II del año 2008, obteniendo así que la mayor incidencia la tiene el costo de la Materia Prima, dado principalmente por el impacto que determina el gasto por concepto de la Alúmina Bayer consumida en cada periodo, pues se reporta una variación en el total de gasto por este concepto, lo cual se atribuye a la variación en el precio de dicha materia prima y al descontrol existente en cuanto a la cantidad de Alúmina consumida para obtener el producto terminado. Quedando dentro de esta lista una serie de causas de gran importancia también en lo que respecta a la disminución de la productividad, asociada a; Disponibilidad de Planta, Gerencia, Recursos Humanos y Procesos.

De acuerdo a las causas anteriores se elaboro un plan para cada una de las causas anteriormente nombrada, donde se busca dar solución a ellas, y poder así obtener acciones viables para mejorar la productividad en la empresa, y ser cada día una empresa que genere más dividendo, y fortalecer las debilidades y amenazas para con ello obtener altos índices de competitividad organizativa.

1 Plan para la Disminución de los Gastos por concepto de Materia Prima en la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Objetivo: Reducir los Gastos totales por concepto Materias Primas consumidas para cada tonelada de Alúmina Electrofundida producida en para los próximos semestres de operaciones.

Indicadores: Costo por Tonelada Producida.

Según lo expuesto en la fase anterior del estudio y de acuerdo a la etapas previas del modelo de productividad planteado y desarrollado, se estableció como principal causa en la disminución de la productividad de la empresa los gastos generados por el consumo de la materia prima, pues reporta un incremento debido a la variabilidad existente en el nivel de consumo establecido para obtener el volumen de producción de cada periodo, de esta causa derivan otras causas de gran peso, como lo son: el manejo de material por las perdidas de Alúmina que se reportan continuamente en las operaciones de la planta, baja posibilidad de almacenar mayores volúmenes de Alúmina, la Calidad de la materia Prima al reportar Alumina contaminada por derrames y fallas en el manejo y tratamiento que se le oferta en el proceso de Lavado, Almacenaje y Fusión, lo cual ha afectado de forma considerable el rendimiento de los parámetros de operación y por ende obliga a incluir porcentajes de desviaciones en los resultados operativos y en las estructuras de costos.

Por otro lado se puede destacar que sumado a la variabilidad reportada en los márgenes de consumo de Alumina en el proceso, a esto se le debe adicionar la variabilidad reportada en los precios de compra de esta materia prima, pues su compra depende de los indicadores internacionales que guían el movimiento del mercado global del Aluminio, tal es el caso de los indicadores referenciales establecidos según el London Metal Exchange (LME).

Es por ello que la empresa debe garantizar el mayor rendimiento de la materia prima que compra, en especialmente hablando de la Alumina Bayer, pues con ello se garantiza de la misma forma la reducción y la racionalización del 53,82% de los gastos totales contemplados en la estructura general de costos en la organización. En la búsqueda de este objetivo es necesario programar y ejecutar las siguientes acciones:

• Contemplar en el contrato de suministro de Alumina Bayer entre CVG Bauxilum y C.E. Minerales de Venezuela, acuerdos que permitan a la empresa C.E. Minerales activar alternativas para mantener los precios de suministro en rangos estables y favorables para el fortalecimiento de las operaciones productivas de la planta.

• Mejorar el método de traslado de la Alumina desde los Patios de C.V.G. Bauxilum hasta la Planta de Lavado de C.E. Minerales.

• Mejorar los métodos de suministro de Alumina Bayer a los sistemas de almacenamiento, acarreo de carga, manejo de material en proceso, por ende buscar la disminución de desperdicios de materia prima.

• Implementar objetivos permanentes para controlar el rendimiento de la materia prima, con criterios de evaluación y actualización a mediano plazo.

• Desarrollar los estudios necesarios para implementar la metodología de reprocesar y corregir continuamente las desviaciones en el suministro de Alúmina a la Planta de Lavado, los Silos de Almacenamiento y los Hornos de Fusión.

• Establecer las practicas operativas necesarias para optimizar técnicamente el proceso de Fusión y el manejo de los hornos, a los fines de maximizar el rendimiento de la Alumina utilizada y por ende minimizar el gasto por concepto de su consumo.

• Plan para Disminuir el impacto en el gasto por concepto de Mano de Obra.

Objetivo: Disminuir el impacto que genera la mano de obra en la estructura general de los gastos realizados en la empresa, racionalizando y optimizando la administración y uso de la mano de obra requerida en la planta, de manera tal que se logre equilibrar la carga de mano de obra indirecta con la carga generada con la mano de obra directa.

Indicadores: Total Gastado por concepto de Mano de Obra, Total gastado por concepto de Mano de Obra Directa y total gastado por concepto de Mano de Obra Indirecta.

En cuanto al total de causas más probables de la variación de productividad, es importante destacar que seis (6) están asociadas a la Mano de Obra, es específicamente hablando se tiene a: Falta de Pertenencia con la organización y sus objetivos estratégicos, Desmotivación del personal, Entrenamiento, Supervisión, Habilidades y destrezas, y por ultimo la Remuneración, siendo esta ultima la principal causa de atención dentro de la disminución de la productividad, pues fue considerada por el impacto generado en los gastos de mano de obra debido a la variabilidad y a los incrementos reportados en la mano de obra indirecta, específicamente de los contratistas, por lo cual se hace indispensable que la empresa garantice el control sobre estas variables a los fines de disminuir el nivel de incidencia que estas tienen sobre los gastos de la empresa y por ende sobre la productividad de la organización.

A los fines de garantizar las acciones necesarias para contribuir favorablemente en el incremento de la productividad basado en el área de mano de obra se deben programar y ejecutar las siguientes actividades.

• Realizar la planificación semestral de las labores de los mantenimientos requeridos, a los fines de determinar el requerimiento exacto de horas hombres contratadas que se necesiten para su ejecución.

• Implementar los controles necesarios para darle seguimiento a la administración y control de las obras realizadas a través de servicios de horas hombres contratadas.

• Implementar la expansión de la cartera de proveedores de C.E. Minerales a los fines de maximizar el número de ofertas recibidas de los servicios de horas hombre con el objeto de abaratar costos.

• Realizar adiestramiento del personal de producción y administración, en el área de liderazgo, administración de personal, distribución efectiva del tiempo en el trabajo, con el fin de mejorar el rendimiento del personal, su motivación y su identificación con los objetivos estratégicos de la organización.

• Realizar el estudio detallado de la valorización de cargos a los fines de definir el esquema necesario para determinar el incremento de sueldos y salarios dentro de la organización.

• Diseñar el sistema de documentación necesario para normalizar los procedimientos y acciones que interrelacionan las labores del personal, sus responsabilidades, su alcance y sus limitaciones.

• Implementar la medición trimestral de la productividad de la mano de obra en los próximos periodos de operaciones.

• Implementar el uso de la metodología de mejora continua en las labores de Administración, Operaciones y Mantenimiento, a los fines de garantizar la implementación de una metodología y un esquema valido para lograr que el desempeño del personal sea enfocado hacia la mejora de sus propios resultados.

• Plan para mejorar la toma de decisiones por parte de la Dirección de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Objetivo: Garantizar que las Gerencias que conforman la estructura organizativa de C.E. Minerales manejen adecuadamente sus funciones, y logren la coordinación de todos los recursos necesarios a través del proceso de planeación, organización, dirección y control.

Indicadores: Cumplimientos de los planes operativos, cumplimiento del presupuesto anual.

Destacando las veinticuatro (24) causas más probables consideradas como responsables del efecto de disminuir la productividad en C.E. Minerales de Venezuela, (3) están relacionadas directamente con las decisiones gerenciales de manera directa como se pueden determinar del diagrama causa-efecto, pero cabe destacar que de las causas que causan mayor incidencia en los gastos totales de la empresa y que están relacionadas con las decisiones gerenciales, se pueden identificar la Planificación de compras y la Planificación estratégica como dos variables que dependen de variables externas que escapan al control de la organización, por lo cual es necesario que la organización contemple un plan de acción que pueda disminuir el nivel de incidencia que tienen estas variables sobre los gastos de fabricación. Específicamente si se habla de la planificación estratégica, esta viene siendo afectada principalmente por la variación de productividad reportada en los gastos de ventas, lo cual se atribuye a los incrementos de precio en las tarifas aduanales, a los sobrecostos por concepto de demoras y dificultades para manejar exportaciones desde puertos Nacionales, entre tanto la Planificación de las Compras se ve afectada de manera directa por el incremento de los costos en las importaciones de repuestos, y las demoras que se reportan actualmente por los efectos de estos tramites, lo cual imposibilita a la gerencia a dar la respuesta adecuada a los requerimientos estipulados por las operaciones. Para disminuir el impacto e incidencia de las decisiones gerenciales en la disminución de la productividad de la organización es necesario implementar las siguientes acciones:

• Garantizar la ejecución de labores de aprovisionamiento de repuestos críticos para la producción bajo el esquema planteado en el mantenimiento predictivo.

• Incrementar la capacidad de respuesta de las unidades funcionales de la organización tal cual lo establece el diagrama PEPSC.

• Implementar el sistema de gestión de calidad para garantizar la normalización de las normas y procedimientos, así como también el seguimiento y control de la gestión de cada unidad funcional que integra la el sistema organizacional de la empresa.

• Realizar reuniones semanales para medir la gestión de la empresa.

• Controlar los requerimientos de los departamentos para garantizar el cumplimiento de los programas.

• Velar por el cumplimiento de la misión, visión y políticas de la empresa.

• Incentivar dentro de la organización el desarrollo de I+D+I

• Implementar las alianzas estratégicas con agentes aduanales, compañías navieras y almacenadotas de puertos a los fines de lograr contrataciones a largo plazo que disminuyan la variación en los gastos de ventas.

• Adecuar continuamente los procesos de capacitación del personal de la empresa.

• Iniciar planes de inversión para adecuar tecnológicamente los procesos operativos de la organización, de manera que se adapten los procesos a las condiciones de innovación.

• Incentivar el desarrollo de proyectos de mejora.

• Implementar las herramientas estadísticas para documentar los reportes hechos por cada gerencia, y tener disponible la información adecuada para la toma de decisiones.

• Plan para mejorar la disponibilidad operativa en la Planta de C.E. Minerales de Venezuela.

Objetivo: Incrementar la disponibilidad de operar en la planta de C.E. Minerales de Venezuela, a los fines de optimizar el rendimiento y el uso de los recursos y equipos utilizados en el proceso productivo de la organización.

Indicadores: Total de Horas Operadas en Planta, % cumplimiento del Total de Horas Operadas en Planta en base al Total de horas Programadas.

La disponibilidad de operativa de planta contempla cinco de las causas clasificadas dentro de las mas probables en la disminución de la productividad en la empresa, específicamente se pueden nombrar: Fallas en la Planta de Lavado, Fallas en los Hornos de Fusión, Fallas en la Planta de Trituración y Preparación del Producto Terminado, y por ultimo la Obsolescencia de los equipos, estas causas a su vez se originan por efectos de baja capacidad de respuesta en la Gerencia de Mantenimiento, Deficiencias en la aplicación de Políticas de Mantenimiento, Sabotajes por parte del personal, así como también por efectos de las demoras reportadas en la llegada de los repuestos e insumos requeridos para la ejecución de labores propias de mantenimiento, por ello es necesario que la empresa aplique un proceso en el cual se establezcan acciones correctivas para garantizar la disminución del impacto en los gastos de fabricación, por ende el incremento de la productividad en esta área. A continuación se detallan las acciones que se deben seguir para mejorar la productividad en el área de mantenimiento.

• Implementar la ejecución de programas de mantenimientos preventivos.

• Implementar la programación para ejecutar mantenimiento correctivo.

• Definir programa anual de mantenimiento de equipos.

• Garantizar presupuesto anual para la ejecución de los planes de mantenimiento.

• Implementar un control estadístico donde se registren las causas de paradas, los tiempos de paradas, su nivel de frecuencia y se midan los indicadores que monitoreen la gestión de la gerencia de mantenimiento.

• Iniciar la sustitución o adecuación tecnológica en equipos obsoletos de alta índice en la frecuencia de fallas.

• Determinar cuales son los repuestos críticos y que requieran importación a los fines de mantener un stock mínimo que permita evitar paradas en la planta.

• Implementar la rutina de inspección semanal en los equipos instalados en las distintas áreas de la planta.

• Implementar la elaboración de un informe de gestión mensual donde se especifiquen los cumplimientos de planes y estados de los equipos.

• Proponer planes de mejora para la adecuación de equipos fuera de los estándares operativos.

• Implementar el uso de herramientas informáticas para la programación, documentación y análisis de la gestión de mantenimiento.

Gráfica N° 27: Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de Disminución de los Gastos Por concepto de Materias Primas en C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Gráfica N° 28: Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de Disminución de los Gastos Por concepto de Mano de Obra en C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Gráfica N° 29: Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de Mejora en el proceso de Toma de Decisiones de la Dirección de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Gráfica N° 30: Diagrama de Gantt para la ejecución del plan de Mejora de la Disponibilidad Operativa en C.E. Minerales de Venezuela S.A.

Conclusiones

De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente estudio se puede concluir:

• 1. Los insumos que más intervienen en la productividad de la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A., son: el consumo de Alumina Bayer, el total de gastos por Mano de Obra Indirecta, los por Mantenimiento, Repuestos y concepto de Ventas, así como también el consumo de Energía Eléctrica en los Hornos.

• 2. El gasto por concepto de consumo de Alumina Bayer representa en promedio un margen porcentual superior al 97% de los gastos por concepto de materias primas, por ende en conocimiento de que las materias primas representa en promedio un margen porcentual de incidencia que esta por encima del 50% de la estructura general de los costos, el consumo de Alúmina Bayer es la variable que mayor repercusión tiene sobre la productividad de la organización.

• 3. La producción de Alúmina electrofundida de la planta reporto para el segundo semestre del año 2007 un total de 20.349 toneladas producidas, mientras que para el primer semestre del año 2008 reporto un volumen de producción equivalente a 17.728 toneladas, culminando en el segundo semestre del año 2008 con una producción obtenida equivalente de 21.838 toneladas, evidenciando un comportamiento variable que es descendente al realizar el análisis comparativo entre los dos primeros periodos, sin embargo cierra con una tendencia ascendente al comparar el primer periodo como mejor entre el análisis inicial, con el tercer periodo.

• 4. La productividad total de la empresa C.E. Minerales de Venezuela, fue reportando una variación desde el periodo base del semestre II del año 2007 de 0,855 a 0,724 en el segundo periodo que fue el semestre I del año 2008, por lo cual se atribuyo un cambio porcentual de 15,40% entre ambos, para luego pasar a 0,961 en el tercer y ultimo periodo en estudio, semestre II del año 2008, reportando como variación final un incremento en la productividad de 12,33%.

• 5. La productividad parcial de la materia prima reflejo una variación de 1,444 en el primer periodo o periodo base hasta llegar al valor de 1,337 en el segundo periodo, para luego seguir su variación hasta alcanzar el equivalente a de 1,918 en el tercer periodo, lo cual se interpreta como una variación porcentual que finalmente se estableció con un incremento de la productividad en un 32,82% al finalizar el análisis comparativo.

• 6. La productividad parcial de la mano de obra indirecta es el indicador de mayor importancia para controlar los gastos totales de mano de obra, el gasto realizado por concepto de mano de obra indirecta durante el segundo semestre del año 2007, el primer y segundo semestre del año 2008 como periodos 1, 2 y 3 respectivamente, indica que entre el primer y el segundo periodo existe una caída en la productividad de 23,86%, para luego sostener la tendencia desfavorable en un 8,72% al comparar el tercer periodo con el mejor entre los dos primeros.

• 7. La productividad del los Gastos de Ventas refleja una tendencia de disminución de su productividad de 13,96% en lo que respecta al análisis comparativo del segundo semestre del año 2007 en contraste con el primer semestre del año 2008, determinando en esa instancia que el mejor periodo entre ambos fue el primero que se nombro, sin embargo al comparar el primer periodo con el segundo semestre del año 2008 se evidencia que la productividad de esta variable se incrementa en 28,95% dejando inferir que el periodo con mayor productividad fue el segundo semestre del año 2008.

• 8. Productividad parcial de los gastos de Mantenimiento y Reparaciones, específicamente en cuanto a esta variable en particular se determino durante el análisis comparativo del segundo semestre del año 2007 y el primer semestre del año 2008 una disminución de la productividad equivalente al 32,52%, lo cual implica que el mejor periodo entre los dos anteriores fue el primero que se nombro, sin embargo al comparar el segundo semestre del año 2008 como tercer periodo con el mejor resultante del análisis previo, se determino una disminución en la productividad de 35,98% por lo cual se infiere que el mejor periodo de los tres es el segundo semestre del año 2007.

• 9. La materia prima representa un gasto equivalente al 59,22% en el segundo semestre del año 2007, mientras que para el primer y segundo trimestre del año 2008 reporta un nivel de gastos de 54,95% y 50,10% respectivamente, valores que determinan que esta variable es la de mayor incidencia dentro de la estructura de costos de la empresa.

• 10. El nivel de gastos reportados por concepto de mano de obra pasan a formar parte del segundo nivel de impacto sobre la estructura de costos, específicamente esta variable refleja un comportamiento que va desde el 17,79% de incidencia sobre los costos en el segundo semestre del año 2007, para luego repuntar 21% de incidencia en el primer semestre del año 2008 y 23,52% en el segundo semestre de ese mismo año.

• 11. El total de gastos de fabricación se ubica en el tercer nivel de incidencia sobre la estructura de costos en estudio, para cada uno de los periodos dicha variable reporta un 15,24%, 17,17% y 19,62% para el primer semestre del año 2007, primer y segundo semestre del año 2008 respectivamente.

• 12. Para considerar la variable que menos incidencia reporta sobre la estructura general de costos de la empresa esta el total de gastos por concepto de Otros Insumos, variable que reporto para el segundo semestre del año 2007 un nivel de impacto de 7,75%, mientras que para el primer y segundo semestre del año 2008 dicha variable experimento un nivel de impacto de 6,88% y 6,75% respectivamente.

Recomendaciones

De acuerdo a los resultados obtenidos en el presente estudio se recomiendan las siguientes acciones:

• 1. Llevar a cabo los planes de mejora sugeridos en el presente trabajo:

• Plan para la Disminución de los Gastos por concepto de Materia Prima en la empresa C.E. Minerales de Venezuela S.A.

• Plan para Disminuir el impacto en el gasto por concepto de Mano de Obra.

• Plan para mejorar la toma de decisiones por parte de la Dirección de C.E. Minerales de Venezuela S.A.

• Plan para mejorar la disponibilidad operativa en la Planta de C.E. Minerales de Venezuela.

• 2 Implementar la ejecución de planes de mantenimiento preventivo, pues es una alternativa viable para mejorar la capacidad de respuesta de la gerencia de Mantenimiento.

• 3 Garantizar la ejecución de labores de aprovisionamiento de repuestos críticos para la producción bajo el esquema planteado en el mantenimiento predictivo.

• 4 Implementar una rutina para inspecciones necesarias a los fines de verificar el estado de la planta y proponer los correctivos necesarios.

• 5 Implementar el sistema de Gestión de Calidad dentro de la organización, pues es necesario normalizar, documentar y mejorar la gestión de las unidades funcionales que integran la organización.

• 6 Implementar el uso de herramientas informáticas para la programación, documentación y análisis de la gestión de mantenimiento.

• 7 Incrementar la capacidad de respuesta de las unidades funcionales de la organización tal cual lo establece el diagrama PEPSC.

• 8 Implementar el uso de la metodología de mejora continua en las labores de Administración, Operaciones y Mantenimiento, a los fines de garantizar la implementación de una metodología y un esquema valido para lograr que el desempeño del personal sea enfocado hacia la mejora de sus propios resultados

Bibliografía

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• (2) VELASQUEZ, I. (2003). Modelo Operativo Multifactorial para la Medición y Evaluación de la Productividad en la Pequeña y Mediana Industria de Ciudad Guayana. Venezuela. Ciudad Guayana: UNEG. Pág. vi.

• (3)  VELASQUEZ, P. (2006). Desarrollo de un Proyecto de Mejora para Aumentar la Productividad del Sistema Ferreo de CVG Ferrominera Orinoco, C.A. Venezuela. Ciudad Guayana: UNEXPO. Pág. vi.

• (4) CASTILLO, D. (2006).Diseño de un Plan de Acción para el Mejoramiento de la Productividad de la Gerencia Red Bolívar, Amazonas y Delta Amacuro de CANTV. Venezuela. Ciudad Guayana: UNEXPO. Pág. xvi.

• (5) RIVERO, N. (2007).Diseño de un Sistema Integral de Gestión para Medir la Productividad del Departamento de Medio Ambiente, Seguridad y Salud en Servicios Siderúrgicos S.A. Venezuela. Ciudad Guayana: UNEXPO. Pág. xvi.

• (6) ORGANIZACIÓN PARA LA COOPERACIÓN Y DESARROLLO Económico (2002). Productividad en las Organizaciones. [Documento en línea] Disponible en:

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• (7) ORGANIZACIÓN INTERNACIONAL DEL TRABAJO (1998). Temas. [Documento en línea] Disponible en: http://www.ilo.org/global/lang–es/index.htm [10 de Enero 2009]

• (8) INTERNET (2009). Productividad. [Documento en línea] Disponible en: www.monografias.com/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (9)  PORRAS, R. (2003). Ob. Cit. Pág. 35

• (10)  PORRAS, R. (2003). Ibidem. Pág. 70

• (11) INTERNET (2009). Diagrama Causa Efecto. [Documento en línea] Disponible en: www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (12) INTERNET (2009). Diagrama Causa Efecto. [Documento en línea] Disponible en: www.elprisma.com/trabajos/productividad/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (13) INTERNET (2009). Histograma de Frecuencia. [Documento en línea] Disponible en: www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (14) INTERNET (2009). Diagrama Gantt. [Documento en línea] Disponible en: www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (15) SUMANTH, D. (1990). Ingeniería y Administración de la Productividad "Capítulo 8: Modelo de la Productividad Total" México: Mc Graw Hill. Pág. 151

• (16) SUMANTH, D. (1990). Ibidem. Pág. 156

• (17) INTERNET (2009). L.O.C.T.I. [Documento en línea] Disponible en: www.mct.gob.ve/Vistas/Frontend/documentos/locti30052008.pdf

• (18) INTERNET (2009). Ibidem. Pág. 02 y sig.

• (19) SUMANTH, D. (1990). Ibidem. Pág. 160

• (20) SUMANTH, D. (1990). Ibidem. Pág. 163

• (21) SUMANTH, D. (1990). Ibidem. Pág. 158

• (22) SUMANTH, D. (1990). Ibidem. Pág. 164

• (23) TAMAYO, R. (1998). Tipos de Investigación. [Documento en línea] Disponible en: www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (24) UNIVERSIDAD TECNICA NACIONAL (2002). Tipos de Investigación. [Documento en línea] Disponible en:

www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

• (25) TAMAYO (1998). Ibidem. Pág sig.

• (26) TAMAYO (1998). Ibidem. Pág sig.

• (27) ZORRILLA (1998). Instrumentos de recolección de datos. [Documento en línea] Disponible en: www.edu.red/trabajos6/prod/prod.shtml [10 de Enero 2009]

DEDICATORIA

A Dios todo poderoso, por ser siempre mi guía.

A mis queridos padres, abuelos y tíos por su invalorable enseñanza.

A Jonatha mi adorada esposa, por su amor, paciencia y apoyo incondicional.

A Luis Roberto mi amado hijo, por ser mi luz y razón para seguir mejorando todos los días de mi vida.

A mis hermanos, mi suegra, mis amigos por siempre estar allí en los momentos difíciles.

AGRADECIMIENTOS

El presente trabajo es el producto del esfuerzo y horas de dedicación de los profesionales que se mencionan a continuación, sin el aporte de ellos no habría sido posible la realización del mismo. Sin la dedicación, comprensión y el compromiso de trabajo de cada uno ellos el camino hacia los objetivos planteados seguro que hubiera sido más complejo.

A la profesora Rosa de Narváez, a quien debo agradecer la estructuración de esta investigación y su aporte sincero para lograr el desarrollo efectivo de este trabajo.

A la profesora Scandra Mora por aceptar ayudarme en esta nueva meta, por haber confiado en mí, en mí trabajo y por la confianza que ha sabido brindar a todos mis colegas de esta maestría.

Al Personal de C.E. Minerales de Venezuela, en especial al Ingeniero Argenis Rodríguez del Departamento de Producción, a quien debo agradecer toda su disposición para complementar las ideas que me ayudaron en la realización de este trabajo, gracias a su incondicional ayuda fue posible culminar este trabajo.

A mis compañeros de clases, por colaborar suministrándome sugerencias para la realización de la estructura del presente trabajo; y por todos los buenos momentos compartidos, en especial a: Marlon Maestre, Elianny Blanco, Roger León, Nohely Somoza y Anacarla Corinaldesi.

Autor:

Alarcón Rodríguez, Luis Roberto

Anteproyecto de Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre", Vicerrectorado Puerto Ordaz, Dirección de Investigación y Postgrado, Coordinación de Postgrado, Maestría en Ingeniería Industrial. Tutor: Ing. Scandra Mora, M.Sc.

Trabajo de Grado presentado ante la Unidad Regional de Postgrado del Vicerrectorado Puerto Ordaz como parte de los requisitos para optar al Título Académico de Magíster Scientiarum en Ingeniería Industrial.

TUTOR: ING. SCANDRA MORA, M.Sc.

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

PUERTO ORDAZ, 01 DE JUNIO DE 2009