Diseño de un plan de mejoras al proceso de corte de perfiles metálicos

Resumen

El presente trabajo de investigación tuvo como objetivo general, diseñar un plan de mejoras con el fin de disminuir o eliminar los eventos improductivos existentes en el área de corte de perfiles de la empresa PDVSA Industrial – VHICOA. Es un estudio de tipo no experimental y se apoya en una investigación de campo, aplicada, descriptiva y evaluativa, puesto que, abarcó la observación y análisis de la situación actual presente en el área, así como las posibles soluciones de mejoras en pro de la gestión. Se utilizaron distintas técnicas como: la observación directa, encuesta estructurada, diagrama causa-efecto, diagrama de Pareto y matriz FODA. A través de las mismas se pudo determinar las principales causas que influyen en la baja producción en el área y los porcentajes de eficiencia en Operarios y maquinarias presentes en la misma, correspondientes a un 24% y 18% respectivamente. Posteriormente, luego de evaluar cada una de las causas y realizar los respectivos análisis de resultados, se procedió a llevar a cabo las estrategias manejadas para elaborar propuestas de posibles soluciones.

Palabras claves: Producción, Mejoras, Muestreo de trabajo, Eficiencia,

ocio.

Introducción

La empresa de capital mixto PDVSA Industrial – VHICOA, es una empresa metalmecánica, cuya actividad principal es la fabricación de estructuras metálicas y trabajos de calderería de gran envergadura, destinados a proyectos industriales nacionales y extranjeros, contribuyendo así al desarrollo de Venezuela y de otros países, para los cuales la empresa ha exportado partes estructurales y equipos industriales.

Como en toda organización, su principal objetivo es obtener la mayor cantidad de beneficios posibles, maximizando su producción y a la vez, minimizando costos, con el fin de aumentar su productividad.

Es por esto que se deben implementar diferentes medidas para encontrar métodos y soluciones que ayuden a incrementar la eficiencia en las distintas actividades realizadas en los procesos que se llevan a cabo en la empresa.

El siguiente trabajo de investigación, busca diagnosticar todos los problemas existentes en la producción en el área de corte de perfiles metálicos y generar propuestas para mejorar, disminuir o eliminar las causas que generan dichos problemas; los cuales han sido detectados con el fin de medir la cantidad de tiempo necesario para ejecutar las diversas actividades del área, es decir, el porcentaje de eficiencia que existe en la misma, y de esta manera tener un aprovechamiento de la jornada laboral y detectar las fallas que se han venido generando, lo cual es de suma importancia para el logro de los objetivos y metas planteadas en beneficio de la producción y la productividad de la empresa.

El presente informe se encuentra estructurado en seis (06) capítulos, descritos a continuación:

El Capítulo I, se refiere al problema de la investigación, donde se describe el planteamiento del mismo con respecto a la situación actual de la empresa, las interrogantes de la investigación, los objetivos de la misma, tanto general como específicos, justificación e importancia y el alcance del trabajo.

En el Capítulo II, se presentan las generalidades de la empresa, y descripción del área de investigación y trabajo a realizar.

El Capítulo III, consta del Marco teórico, donde se señalan las bases teóricas que sustentan el estudio.

El Capítulo IV, está conformado por el marco metodológico, que comprende el tipo y diseño de la investigación, la unidad de investigación, población y muestra, las técnicas e instrumentos de recolección de datos, las técnicas de procesamiento y análisis de la información y el procedimiento donde se describen las actividades que se realizaran para cumplir los objetivos de la investigación.

En el Capítulo V, se describe la situación actual que presenta el área en estudio y las distintas técnicas utilizadas para la realización de la investigación.

Mientras que en el capítulo VI, se muestran el análisis y resultados obtenidos mediante las técnicas utilizadas, y el plan de mejoras propuesto.

Finalmente, se presentan las Conclusiones, Recomendaciones y bibliografía consultada durante el estudio.

CAPÍTULO I

El problema

En el capítulo que se describe a continuación, se presenta el planteamiento del problema a estudiar en la empresa PDVSA Industrial- VHICOA, objetivos de la investigación, tanto general como específicos, formulados para dar solución a dicha situación, así como el alcance y justificación para la realización del mismo.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa PDVSA Industrial-VHICOA, ubicada en la zona industrial Matanzas, dedicada al diseño, ingeniería, fabricación y montaje de equipos metalmecánicos y estructuras de acero de gran envergadura, se caracteriza por ser una de las empresas metalmecánicas más importantes del mundo.

Está dividida en distintas áreas donde se llevan a cabo diversos procesos productivos como: proceso de corte, armado, soldadura, y pintura.

El área de corte, es la más importante para el proceso productivo de la empresa, debido a que en la misma, se lleva a cabo el primer paso del mismo, la transformación de las piezas iniciales o materia prima.

Dicha área esta subdividida en cuatro secciones o sub-áreas:

• Área de Planchas: donde se realiza el corte de planchas a través de máquinas de control numérico, utilizando tecnología plasma, cizalla o soplete guiados por rieles. Además, son biseladas y perforadas a través de proceso mecánico.

• Área de perfiles: en esta, se realiza el corte, biselado, o perforación de perfiles y ángulos, mediante equipos de control electrónico y numérico, tales como: taladros, robots, sierras, etc., utilizando tecnología plasma o cintas de sierras.

• Área de Corte manual: en esta se realizan cortes puntuales a perfiles o ángulos, a través de máquinas de corte manuales.

• Área de Piezas sueltas y armables: en esta se reciben todas las piezas que ya han sido cortadas inicialmente, son separadas en dos grupos: piezas sueltas o armables, y son enviadas al departamento correspondiente según el aprovechamiento establecido, ya sea, al área de soldadura o pintura.

Cabe destacar, que el área de corte forma parte de la gerencia de producción, una de las más importante de la empresa; la cual tiene como propósito mejorar o solucionar aquellos problemas que retrasen o paralicen la producción de piezas de acero, además de organizar, normas y procedimientos, con el fin de optimizar los procesos productivos.

Actualmente, en el área de corte de perfiles, existen problemas de gran envergadura como lo son: la pérdida de tiempo por espera de material, demoras por espera de grúas o asignación de aprovechamiento u orden de trabajo; ausencia de materia prima en las mesas de trabajo; mal aprovechamiento de la jornada laboral; eventos no productivos constantes por parte del personal; fallas y demoras en lo que a producción se refiere; lo cual trae como consecuencia principal retrasos en la entrega de material al área de piezas sueltas y armables.

La empresa no cuenta con un indicador o un porcentaje de eficiencia u ocio establecido, tanto en sus maquinarias como en los operarios de las mismas. Es por esto, que la gerencia de producción de la empresa, está en la necesidad de detectar las principales causas que intervienen en la poca

productividad dentro del área de corte, esto con el fin de obtener estrategias para mejorar los problemas existentes, y evaluar la eficiencia de las actividades que realizan los operarios y que se llevan a cabo en las máquinas del área.

OBJETIVOS

Objetivo general

Diseñar un plan de mejoras al proceso de corte de perfiles de la empresa PDVSA Industrial-VHICOA.

Objetivos específicos

• 1. Diagnosticar la situación actual del proceso de corte en el área de perfiles.

• 2. Determinar el porcentaje de eficiencia y ocio tanto de los operarios, como de la maquinaria situada en el área de estudio a través de la aplicación de un muestreo de trabajo.

• 3. Analizar las causas de los problemas encontrados en el proceso de corte de perfiles metálicos.

• 4. Elaborar un plan de mejora para disminuir los eventos no productivos en el proceso de corte de perfiles metálicos en la empresa PDVSA Industrial-VHICOA.

JUSTIFICACIÓN

A través de la aplicación del muestreo de trabajo, se investigan las proporciones del tiempo total de eficiencia u ocio de una actividad; con el propósito de determinar las tolerancias o márgenes aplicables al trabajo. De igual manera, el estudio permitirá analizar el trabajo realizado, establecer las actividades o eventos no productivos que originan la poca producción en el área, y a la vez permite optimizar los métodos y procesos ya establecidos.

La determinación del porcentaje de eficiencia de los operarios facilitará la planeación de las actividades con el fin de optimizar los eventos productivos en el puesto de trabajo, aumentando así el tiempo de producción. De esta manera se podrán aumentar el ritmo de producción en el área de corte.

ALCANCE

La investigación comprende el proceso de corte de perfiles metálicos de la empresa PDVSA Industrial-VHICOA, para determinar el porcentaje de eficiencia de los operarios y máquinas situadas en el área.

Con la realización de este trabajo de investigación, se desea describir la situación actual existente en el área de corte de perfiles, identificando las deficiencias en dicha área, para así proponer un plan de mejoras al proceso, que ayude a incrementar la productividad de la empresa.

La metodología empleada en este trabajo puede ser aplicada en cualquier área de la empresa que desee aumentar la eficiencia en sus procesos.

CAPÍTULO II

La empresa

En este capítulo se describe la empresa en general, el área de pasantía y el trabajo asignado o requerido por la empresa.

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

PDVSA Industrial – VHICOA, es una empresa mixta dedicada al diseño, ingeniería, fabricación y montaje de recipientes a presión y de estructuras de acero de gran formato para usos industrial, residencial y comercial, dirigidos al mercado nacional e internacional, cumpliendo con estrictos controles de calidad y equipada con tecnología de punta, ubicándose a nivel de las empresas metalmecánicas como una de las más importantes del mundo.

Reseña histórica

Fundada en el año 1977, VHICOA C.A. nace como producto del avance de la industria metalmecánica venezolana, la cual tiene a Don Félix Van Dam como uno de sus pioneros quien arribó a Venezuela desde Bélgica hace más de 70 años.

Su planta es inaugurada en la zona de Matanzas en la ciudad de Puerto Ordaz, al margen del Río Orinoco, con amplias vías de acceso tanto terrestres como fluviales, cercana a las mayores fuentes de generación hidroeléctrica del país, Guri y Caruachi, lo cual ha significado para la empresa aprovechar y contribuir con el crecimiento industrial en la región de Guayana.

Desde el momento de su fundación, la planta de VHICOA C.A. ha producido cerca de 500.000 toneladas de estructuras y equipos diversos, y ha formado parte de grandes proyectos como: la fabricación de la estructura metálica del segundo puente sobre el rio Orinoco (2004), fabricación de la estructura metálica para el viaducto de la autopista Caracas-La Guaira (2006), y ha contribuido de manera importante en la fabricación de estructuras metálicas de la misión Gran Vivienda Venezuela. En el año 2011, VHICOA pasa a ser empresa mixta, con 80% de participación accionaria de PDVSA Industrial y 20% de capital privado, en ese mismo año entra en operación la primera plataforma petrolera hecha en Venezuela para operaciones costa afuera.

En los últimos años ha implementado un proceso de inversión y actualización tecnológica que los convierte en la planta venezolana metalmecánica de mayor proyección, a la altura de las principales plantas de este tipo a nivel mundial, capaz de producir piezas prácticamente de cualquier dimensión.

Ubicación

La planta de PDVSA Industrial-VHICOA se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas, UD-321, Calle El Pardillo, Puerto Ordaz, Estado Bolívar (ver figura 1).

Se ubica sobre una parcela de 500.000 m2, con más de 70.000 m2 de

área cubierta distribuidas en: 1 nave de producción y 1 nave para el tratamiento

pre-producción, 5 naves de superficies metálicas de productos terminados (limpieza y pintura).

Adicionalmente, la empresa cuenta con 200.000 m2 para el almacenamiento de materia prima y 150.000 m2 para almacenamiento de productos terminados, también con patio de armado para elementos de

grandes dimensiones y muelle propio ubicado a 5 kilómetros de la planta y sobre la margen sur del Río Orinoco, el cual permite el movimiento de cargas de gran formato tanto en volumen como en peso.

Figura 1: Ubicación de planta PDVSA Industrial-VHICOA.

Fuente: www.maps.google.co.ve

Misión

Diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas de grandes dimensiones y altísima complejidad, para el desarrollo de proyectos alineados al plan de negocios de la corporación, con un personal altamente capacitado y un arraigo sentido de pertenencia, orientado al mejoramiento continuo, a la implementación de tecnologías ambientalmente amigable y comprometidos con el modelo socialista de Venezuela.

Visión

Ser la organización de referencia en Latinoamérica para la fabricación y montaje de estructuras metálicas de grandes dimensiones y altísima complejidad de manera segura, continua y rentable, agregando valor al desarrollo endógeno del país a través del empoderamiento humano y el uso de tecnología de punta.

Valores

En PDVSA Industrial-VHICOA se valora como factor estratégico para el logro de sus objetivos y como recurso orientador de nuestra conducta, los siguientes principios de comportamiento profesional:

• Responsabilidad: cumplir en forma oportuna, eficiente y con calidad, los deberes y obligaciones basados en las leyes, normas y procedimientos.

• Honestidad: gestionar de manera transparente y sincera los recursos de la empresa, con sentido de equidad y justicia, conforme al ordenamiento jurídico, normas, lineamientos y políticas para generar confianza dentro y fuera de la organización.

• Respeto: trato justo, digno y tolerante, valorando las ideas y acciones de las personas, en armonía con la comunidad, el ambiente y el

cumplimiento de las normas, lineamientos y políticas de la organización.

• Lealtad: es tratar de ser fiel a los principios y objetivos de la empresa y cumplir con el compromiso correspondiente a cada uno de los integrantes de la organización.

• Creatividad: capacidad de crear, de producir cosas nuevas y valiosas, una organización debe estar abierta a nuevas ideas y estrategias innovadoras que ayuden al desarrollo empresarial, por otra parte, contar con personas creativas, ayudará a mantener un alto nivel y un buen desempeño.

Objetivo de la empresa

Diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas de grandes dimensiones y complejidad con una alta capacidad técnica y productiva para apalancar los proyecto estratégicos del país y enmarcados en el plan siembra petrolera y en el plan de desarrollo de la nación.

Política de la calidad

La Gerencia ejecutiva de PDVSA Industrial-VHICOA se compromete a suministrar productos que se ajusten a los requerimientos del cliente y de los códigos y normas. Los gerentes de la compañía se comprometen a mantener un programa de mejoramiento continuo de la calidad, para presentar a sus clientes un servicio óptimo y confiable. El logro de los objetivos de la calidad y satisfacción del cliente se efectuara con la participación y compromiso de todos los niveles de la organización.

Productos

La empresa está dedicada al diseño, cálculo y fabricación de:

• Estructuras de acero para galpones, edificios de vivienda, centros comerciales, estructuras para sistemas de manejo de materiales, soportes de equipos, etc.

• Jackets y Top-Sides para plataformas de operaciones costa afuera

• Puentes

• Soportes de tuberías (pipe-racks)

• Recipientes a presión, columnas, reactores, regeneradores, cabezales, todos con certificación ASME.

• Tuberías de gran diámetro. Camisas para pilotes.

• Equipos para grandes obras hidráulicas como compuertas para represas.

• Silos, tolvas, chutes.

• Recipientes para reducción de aluminio. (Pot shells).

• Otros equipos de acero.

Estructura organizativa

A continuación se presenta un modelo del organigrama jerárquico de la empresa, donde se evidencian las distintas gerencias de la misma. (Ver figura 2)

Figura 2: Organigrama general de la empresa PDVSA Industrial-VHICOA

Fuente: Departamento de Gerencia de Recursos Humanos PDVSA Industrial-VHICOA

DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE PASANTÍA

Ingeniería de producción, Área de corte

El departamento de Ingeniería de producción de PDVSA Industrial- VHICOA, tiene como propósito principal, diseñar, mejorar e implementar procesos productivos en las distintas áreas de la empresa, con el fin de incrementar la eficiencia, efectividad y eficacia de la misma. A continuación, se observa la estructura organizativa de dicho departamento (ver figura 3).

Figura 3: Estructura organizativa del departamento de Ingeniería de Producción

Fuente: Departamento de Ingeniería de producción

El área donde se realiza la práctica profesional es el área de corte, específicamente en corte de perfiles.

Cada nivel jerárquico que conforma la estructura organizativa de este departamento, están enfocados a realizar actividades para la inspección y mejora continua de los procesos de granallado, corte, biselado o perforaciones realizadas a distintos materiales, con el fin de cumplir con todos los requerimientos exigidos por el cliente.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE CORTE DE PERFILES EN LA EMPRESA PDVSA INDUSTRIAL-VHICOA.

La empresa PDVSA Industrial – VHICOA, dedicada al diseño y fabricación de estructuras metálicas, cuenta con un proceso productivo dividido en distintas etapas que dependen del proyecto requerido por el cliente. Para que dichos proyectos puedan ser llevados a cabo, se debe comenzar el proceso por la etapa de granallado y corte.

Para efectos de la investigación, se trabajará específicamente con el proceso productivo del área de corte de perfiles, descrito a continuación:

• Primeramente, la gerencia de proyectos se encarga de la generación de documentación técnica del proyecto y de planos, que permite en forma automatizada pasar a las áreas productivas y de control los requerimientos de piezas, aceros, espesor, longitudes, etc., minimizando la posibilidad de errores en los diferentes pasos de fabricación.

• Sala técnica entrega al departamento de corte el incentivo u orden de trabajo, comprendida por: el listado de planos de taller, la máquina elegida para realizar el trabajo, la asignación del material necesario para el proyecto, la descripción detallada del trabajo, requerimientos de calidad y lista de las especificaciones exigidas por el cliente.

• Una vez se reciba el aprovechamiento u incentivo con los respectivos programas, se solicita el material al departamento de Almacén, quien lo entrega tomando en cuenta el espacio físico requerido y la disponibilidad de las maquinas.

• Se traslada el material a la maquina asignada según la ruta establecida en el incentivo o aprovechamiento.

• Luego de haber realizado el granallado, corte, biselado o perforaciones requeridas, se debe recurrir a la recolección de

excedentes, es decir, dejar un registro de los excedentes para su posterior uso.

• Finalmente, el departamento de corte entrega las piezas al área de piezas sueltas o armables, para seguir la ruta establecida en el incentivo.

Para la realización de los cortes de perfiles metálicos, biselados o perforaciones de los mismos, la empresa cuenta con equipos de control numérico, electrónico y digital, como: taladros, robots, sierras, etc. Mostrados a continuación (ver tabla 1):

Tabla 1: Equipos de Granallado, corte y perforación situados en el área de corte de perfiles.

CAPÍTULO III

Marco teórico

En este capítulo se presenta una variedad de conceptualizaciones que facilitará el proceso de comprensión del trabajo de investigación.

MEDICIÓN DEL TRABAJO

La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado o una máquina, en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución pre establecidas. Se utiliza también para establecer tiempos tipo para la realización de un trabajo.

Procedimiento básico para la medición del trabajo

• 1. Selección del trabajo que se va a estudiar.

• 2. Registro de todos los datos, los métodos y los elementos de trabajo pertinentes.

• 3. Examen de los datos registrados y preparación de una clasificación detallada para asegurarse de que se están utilizando los métodos y movimientos más eficaces, separación de los elementos improductivos de los productivos.

• 4. Medición de la cantidad de trabajo que corresponde a cada elemento de tiempo.

• 5. Compilación o cálculo del tiempo tipo o normal de operación.

• 6. Definición exacta de la serie de actividades y los métodos de funcionamiento con respecto a los cuales se ha compilado el tiempo y se ha calculado el tiempo normal para las actividades y los métodos especificados.

MUESTREO DE TRABAJO

Es una técnica en la cual se realiza un gran número de observaciones a un grupo de máquinas, procesos u operarios durante un periodo de tiempo. Cada observación registra lo que está ocurriendo en ese instante, y el porcentaje de observaciones registradas para una actividad particular o demora es una medida del porcentaje de tiempo durante el cual esta actividad o demora ocurren. El porcentaje de tiempo dedicado a una actividad particular se establece a partir de un número de observaciones realizadas al azar.

Se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicadas a las diversas actividades que componen una tarea, actividad o trabajo, sus resultados sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar las máquinas (utilización) y para establecer estándares de producción. Proporciona la información con mayor rapidez y a menor costo.

El muestreo del trabajo es un procedimiento de observaciones instantáneas que permite obtener información de las actividades de máquinas o de hombres, consiste en seleccionar al azar varias muestras de entre un número de ellas y realizar una predicción cuando se ha elegido un tamaño de muestra suficientemente grande, basándose en leyes probabilísticas.

Aplicaciones

• 1. Establecimiento de tolerancias.

• 2. Establecimiento de estándares de tiempo en trabajo indirectos.

• 3. Determinación del porcentaje de utilización de las máquinas.

• 4. Estimación de demoras evitables e inevitables.

• 5. Estimación del porcentaje de utilización de las herramientas.

• 6. Medir la eficiencia de trabajos en departamentos.

• 7. Determinación de la eficiencia de los operarios.

• 8. Establecimiento de incentivos.

• 9. Determinar el nivel de utilización de grupos de máquinas similares o de instalaciones, cuantificando los períodos de actividad, las interferencias, etc.

• 10. Establecer el reparto de tareas en los trabajos en grupo.

Ventajas

• 1. Es menos costoso y de fácil manejo.

• 2. Un observador puede estudiar varios operarios o máquinas al mismo tiempo.

• 3. Se toman periodos largos, menos variaciones en los resultados.

• 4. El estudio puede interpretarse en cualquier momento sin provocar alteración.

• 5. No requiere de especialistas para realizar las observaciones.

• 6. No se requiere de un aparato para medir tiempo.

• 7. Los resultados se obtienen con un nivel de confiabilidad prefijado.

Metodología

• 1. Definir el problema :

• Especificar los objetivos del proyecto.

• Descripción de los elementos a medir.

• 2. Aprobación del supervisor y conocimiento por parte de todos de los objetivos planteados.

• 3. Establecer la exactitud (S) deseada así como el nivel de confianza (NC).

Dónde:

NC: nivel de confianza

K: Coeficiente (depende del nivel de confianza)

• 4. Estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia (p¯) de la actividad a medir.

Dónde:

p¯: Probabilidad de ocurrencia

• 5. Diseñar el estudio :

• Determinar el número de observaciones a realizar.

• Determinar el número de observaciones necesarias.

Dónde:

N: número de observaciones necesarias

K: Coeficiente (depende del nivel de confianza)

p¯: Porcentaje de ocurrencia del elemento medido q: Porcentaje de no ocurrencia del evento

S: Exactitud o precisión deseada

• Determinar el número de días o turnos para el estudio.

• Hacer planes detallados para efectuar las observaciones (hora, ruta, lugar, turno, minutos, etc.). Aplicar tabla de números aleatorios.

• Diseñar la hoja de observaciones.

• 6. Efectuar las observaciones de acuerdo al plan, analizar y resumir los datos :

• Hacer las observaciones y anotar los datos.

• Resumir los datos al final del día.

• Determinar los límites de control.

Dónde:

LC: límite de control

n: número de observaciones diarias

• Representar los datos en los gráficos cada día.

• 7. Comprobar la exactitud al final del estudio.

Dónde:

S": exactitud final

N: número de observaciones totales

Criterios de decisión: Si S" > S è Recalcular n Si S" < S è Aceptar n

• 8. Preparar un informe con conclusiones y recomendaciones resultantes.

Realización de las observaciones.

Las observaciones se deben distribuir en forma aleatoria para que sean representativas, un método aplicable es la tabla de números aleatorios, la cual permite establecer el tiempo en que deben hacerse las observaciones, orden para observar al operario o el lugar donde debe hacerse la observación.

GRÁFICOS DE CONTROL

Los Gráficos de Control son una herramienta del Control Estadístico de Proceso que permiten llevar un control diario y acumulado de los datos obtenidos, de manera gráfica, a fin de ir viendo la marcha del estudio, además de visualizar con rapidez cualquier anomalía o condición extraña en determinada porción del estudio.

Procedimiento

• 1. Registrar diariamente los datos del muestreo.

• 2. Computar el porcentaje de ocurrencia (p¯) para cada día.

• 3. Calcular diariamente los Límites de Control según el nivel de confianza

(NC) establecido.

• 4. Graficar diariamente cada punto con sus Límites de Control.

• 5. Graficar los Límites de Control para todo el estudio

DIAGRAMA DE PARETO

Heizer y Render (2005) lo definen como un método empleado para clasificar los errores, problemas o defectos, con el propósito de ayudar al personal de producción a dirigir sus esfuerzos a la resolución de los problemas. Así mismo, Martínez (2006) describe el Diagrama de Pareto como "una gráfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendentes, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas después de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades".

Es un instrumento de manejo de información para mostrar gráficamente el principio de "los pocos vitales y los muy triviales". Entre sus diversas utilizaciones, interesa presentar dos:

• 1. Para mostrar entre los diversos sub-problemas de un problema, cuáles son los pocos vitales y los muy triviales.

• 2. Para mostrar entre las diversas causas que están afectando un problema, cuáles son las pocas vitales y las muy triviales. Cuando se trata del caso de las causas se acostumbra usar la expresión esquemática: el 20% de las causas explican el 80% del problema.

Objetivo

Este gráfico pone visualmente en evidencia los diferentes niveles de incidencia entre las varias causas simultáneas que producen un determinado efecto. Según el principio de Pareto, entre las muchas causas presentes, sólo hay pocas de importancia vital (cerca de un 20% que representan el 80% que contribuye en un 20% a la magnitud del problema). En tal sentido, nos recuerda que en situaciones de recursos escasos debemos comenzar eliminando las pocas causas vitales. Si bien, la priorización puede prescindir del gráfico es recomendable utilizarlo como instrumento didáctico.

El Gráfico permite una fácil visualización del orden de proporcionalidad de los varios tipos de causas, con mayor claridad que las tablas o cuadros de datos. Para construir el diagrama se deben realizar las siguientes actividades:

• 1. Ordenar de mayor a menor el impacto absoluto de los ítems a comparar.

• 2. Calcular el impacto relativo individual y acumulado de mayor a menor.

• 3. Con los datos construir el diagrama. Primero los bloques y luego las diagonales.

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

Objetivo

El diagrama de causa-efecto o también llamado Espina de Pescado, permite analizar de una manera integral, las diferentes causas que explican un problema determinado, facilitando el proceso de búsqueda de causas al sugerir ramas y agrupaciones de las mismas. La regla de oro para identificar causas es preguntarse sucesivamente el "Porqué" de cada situación hasta se agoten la explicación.

Normas básicas

• 1. Listar las causas que pueden explicar el comportamiento del efecto bajo estudio, para ello puede hacerse una tormenta de ideas.

• 2. Sub-agrupar las causas según su afinidad, en tal sentido conviene utilizar las bases de sub-agrupación de 4M (Originalmente se usan las 4 M, sin embargo, a veces, es conveniente la M de mano de obra, subdividirla en supervisión, motivación, conocimiento y destrezas) a 6M:

• Causas relativas a materiales.

• Causas relativas a maquinaria.

• Causas relativas a mano de obra (destrezas, conocimientos).

• Causas relativas a métodos y sistemas.

• Causas relativas a supervisión (Management).

• Causas relativas a la motivación.

• 3. Con la sub-agrupación realizada es posible que haya ramas poco indagadas por lo que las mismas debería ser complementadas.

• 4. Jerarquizar las ramas más importantes para profundizar el diagrama en las mismas.

Observaciones y Recomendaciones

• 1. Como fue planteado en el segundo paso de la metodología, las primeras espinas, flechas o ramas del diagrama causa-efecto deberían ser subdivisiones del problema o efectos, para evitar que al utilizar las bases de sub-agrupación de las 4M o 6M las causas sean poco específicas.

• 2. Conviene, en cada rama, jerarquizar las flechas para evitar gastar esfuerzo en causas sin verdadero peso.

• 3. La subdivisión del problema (primeras ramas) puede ser realizadas según los siguientes tipos de diagrama:

• 4. El tipo serie o proceso, es aplicable a situaciones tales como: Demoras en la entrega, Desperdicio de un insumo en particular que se pierde o consume en el proceso.

• 5. Tipo paralelo, es aplicable a situaciones tales como: Rechazos por defectos o errores, Desperdicio de insumos en general. Sin embargo, algunos problemas requieren de la combinación de ambas subdivisiones.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

• Biselado: es un corte oblicuo en la extremidad de una lámina o plancha con un efecto suavizador en los bordes y las esquinas que generalmente es utilizado para preparar el material que será usado en los procesos de soldadura.

• CNC: se denomina "Computarized Numeric Control" (control numérico computarizado) al dispositivo capaz de dirigir el posicionamiento de un elemento mecánico móvil mediante ordenes elaboradas de forma completamente automática a partir de informaciones numéricas en tiempo real.

• Corte: es la separación de un objeto físico, en dos o más porciones, mediante la aplicación de una fuerza dirigida de forma aguda. Operación que consiste en cortar un objeto, especialmente un metal; el corte de un metal puede realizarse mediante tecnología plasma, oxicorte, sierra, cizalla, sierra, entre otros.

• Eficiencia: capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función o actividad.

• Estampado: Proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre dos (02) moldes, la carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión.

• Granalladora: son máquinas especialmente diseñadas para el granallado de productos laminados comerciales. Las piezas colocadas en los rodillos son transportadas a velocidad variable a través de un túnel donde son granalladas por todas sus caras. Una vez granalladas se retira completamente la granalla de las piezas.

• Indicador: magnitud utilizada para medir o comparar los resultados efectivamente obtenidos, en la ejecución de un proyecto, programa o actividad. Resultado cuantitativo para comparar 2 variables.

• Intervalo de confianza: Es el intervalo de la variable en el cual está comprendido un determinado porcentaje de valores observados (nivel de confianza).

• Número aleatorio: un número aleatorio es aquel obtenido al azar, es decir, que todo número tenga la misma probabilidad de ser elegido y que la elección de uno no dependa de la elección del otro.

• Ocio: Tiempo libre o descanso de las ocupaciones habituales. Se considerará ocio cuando haya materia prima disponible, existan proyectos a realizar y no se estén llevando a cabo.

• Perfil metálico: estructura previamente laminada, fabricada usualmente para su empleo en estructuras de edificación o de obra civil.

• Perforado: Es una tecnología usada en las máquinas de corte donde una broca unida a un inserto es girada a una velocidad determinada para realizar agujeros del espesor solicitados por el proyecto y la posición del mismo.

• Plan de mejoras: es el conjunto de elementos de control, que consolidan las acciones de mejoramiento necesarias para corregir las desviaciones encontradas en el área de corte de perfiles.

• Planos de taller: son planos detallados con plantillas de corte, detalles de soldadura, conexiones y perforaciones.

• Punzonado: es una operación mecánica realizada por herramientas especiales (punzones) aptas para el corte, por medio de las cuales se consigue realizar agujeros en chapas (separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada).

• Producción: proceso por medio del cual se crean los bienes y los servicios económicos. Es la actividad principal de cualquier sistema económico que está organizado precisamente para producir, distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para la satisfacción de las necesidades humanas.

• Sierra de cinta: es una sierra de pedal o eléctrica, que tiene una tira metálica dentada, larga, estrecha y flexible. La tira se desplaza sobre dos ruedas que se encuentran en el mismo plano vertical con un espacio entre ellas.

CAPÍTULO IV

Diseño metodológico

A continuación se describen las metodologías y procedimientos utilizados para realizar la investigación. Por lo tanto, se explicara el tipo de estudio, muestra, población, instrumentos y recursos utilizados para la recolección de información y su análisis respectivo.

TIPO DE ESTUDIO

De acuerdo con la estructura de la investigación a desarrollar y con el fin de cumplir con los objetivos del estudio, se implementó un método de investigación descriptivo, de campo, evaluativo y aplicado, de tipo no experimental y cualitativo.

• Estudio descriptivo: Se considera un estudio descriptivo, debido a que describe información detallada, registros, análisis e interpretaciones de los problemas y posibles soluciones en el área de corte de perfiles de la empresa PDVSA Industrial-VHICOA, las técnicas usadas en la investigación, el método de trabajo propuesto; en fin, todos los aspectos señalados en la investigación.

• Investigación de campo: es una investigación de campo, ya que, es realizada directamente en el área a estudiar, lo cual hace posible el contacto directo con los problemas, logrando así una mayor visión e información de los mismos.

• Investigación evaluativa: Es una investigación de tipo evaluativo, puesto que, luego de describir el proceso, inmediatamente se comienza a evaluar detalladamente todos los problemas así como sus causas.

POBLACIÓN Y MUESTRA

Población

Una población está referida a un conjunto finito e infinito de personas, casos o elementos que presentan características comunes, a los cuales se pretenden indagar y conocer características o una de ellas y para los cuales serán validadas las conclusiones obtenidas en la investigación (Balestrini, 2006).

Es por esto, que la población está conformada por el área de corte de la empresa PDVSA Industrial-VHICOA, la cual está dividida en las áreas de: corte de planchas, perfiles, manuales, armables y piezas sueltas.

Muestra

La muestra está conformada por nueve (09) operarios y nueve (09) maquinarias situadas en el área de corte de perfiles, donde se ejecutan las actividades a estudiar.

TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

En función de los objetivos planteados en el presente trabajo de investigación, se emplearon una serie de instrumentos y técnicas para la recolección de información, orientada de manera esencial a alcanzar los fines propuestos. Las técnicas utilizadas para obtener la información necesaria del estudio, fueron las siguientes:

• Observación Directa: Se realizaron visitas a la empresa con el propósito de observar y analizar los procesos de la misma, esto fue de gran importancia puesto que permitió conseguir la información pertinente para el análisis de los procesos y la organización del mismo, y así poder cumplir los objetivos planteados en la investigación.