Diseño modelo de gestión de mantenimiento, planta de reciclado (página 2)

Para darle el carácter técnico, metodológico e investigativo que requiere la elaboración de un trabajo de grado, es conveniente mencionar que NARVAEZ (2001) define el termino de muestra como: "una parte de ese todo que llamamos universo y que sirve para representarlo"

Por lo tanto la muestra seleccionada es todo lo relacionado a la gestión de mantenimiento. Cabe destacar que la muestra también abarca el punto del personal involucrado y cada una de sus actividades que desempeñan para el logro de los objetivos propios de la planta

4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para la obtención de los datos e información que permitirán el diseño del modelo de gestión de mantenimiento se utilizarán las siguientes estrategias o instrumentos:

4.3.1 Revisión Bibliográfica

La recolección y el análisis teórico de las referencias bibliográficas serán realizadas con información obtenida mediante el uso de la red de Internet, intranet corporativa, archivos personales, trabajos de investigación, jornadas y bibliotecas

4.3.2 Herramientas de Computación (software).

Entre los programas de computación a utilizar se encuentran: Microsoft Office XP Profesional (Word, Excel, Power Point y Access), Microsoft Project, entre otros

4.3.3 Normas y Manuales.

Las normas y manuales a utilizar son los siguientes: Covenin ISO 9000-2008 y Covenin 2500-93, así como también se utilizará el Manual de Organización de la empresa y de la planta

4.3.4 Entrevistas no estructuradas.

Es aquella que consiste en la no-estandarización formal, involucrando, por tanto, un margen grande de libertad para formular las preguntas y las respuestas. Dentro de la entrevista no estructurada se encuentran las de tipo informal, que es la modalidad menos estructurada posible, ya que se reduce a una simple conversación sobre el tema de estudio

Este tipo de entrevista se dirigirá al personal que esta involucrado con las gestiones de mantenimiento

4.3.5 Cuestionario

Se aplicará el cuestionario diagnóstico de la COVENIN 2500-93, a fin de evaluar la gestión de mantenimiento

4.4 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se seguirá para la elaboración del presente trabajo de investigación será el siguiente:

• Análisis de las referencias bibliográficas e información disponible en fondonorma, internet, empresas de capacitación técnica referidas a modelos gerenciales, entre otros.

• Diseño de un cuestionario diagnóstico el cual se aplicará al personal de la planta, y otro en función a lo establecido en la COVENIN2500-93 a fin de analizar la situación actual de la filosofía de mantenimiento de Planta, así como las opiniones relativas al estudio planteado

• Realización del análisis externo e interno a través de la aplicación de la matriz FODA (fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas)

• Realización de un análisis de fallas en la planta de reciclado 7

• Formulación de indicadores para medir la gestión de mantenimiento

• Realización del plan de mantenimiento preventivo de la planta 7

• Diseño de formularios e instrucciones de trabajo para conformar el modelo de gestión de mantenimiento

Capítulo 5

RESULTADOS

En el presente capítulo, se desarrollan los objetivos específicos establecidos para dar respuesta al planteamiento problemático realizado.

5.1 DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EJECUTADA EN LA PLANTA DE RECICLADO 7.

Para realizar el diagnóstico de la situación actual de la gestión de mantenimiento desarrollada en la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO, se utilizaron los siguientes puntos de vista:

• Aplicación del cuestionario de evaluación de la norma COVENIN 2500-93, orientado a evaluar los sistemas de mantenimiento de las industrias u organizaciones.

Para realizar la evaluación de la central en función a la COVENIN 2500-93, se diseñaron unas hojas de cálculo en Microsoft Excel, las cuales contienen todos los aspectos que requieren ser evaluados, los principios básicos, los deméritos por principios (los aspectos que influyen negativamente en la puntuación), el cálculo de los porcentajes de cumplimiento, la representación gráfica de cada puntuación, y demás elementos gráficos vinculados que facilitan el análisis de la evaluación de la gestión de mantenimiento llevada a cabo en la planta en estudio. Es importante mencionar que el llenado de esta evaluación, se realizó en conjunto con el personal a cargo del mantenimiento en la planta, tal y como lo dicta la norma. Los resultados detallados de la evaluación se encuentran en el Anexo 1. Finalizada la evaluación de cada una de las áreas de la gestión de mantenimiento, se procede a vaciar los resultados en la ficha de evaluación (ver tabla 5.1 y grafico 5.1)

Tabla 5.1 Resumen del sistema de mantenimiento norma COVENIN 2005 – 93

Fuente: anexo 1

Gráfico 5.1 Resumen de los Resultados del Cumplimiento de los principios inmersos en la COVENIN 2500-93.

Fuente: tabla 5.1

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior, se puede comentar que los aspectos o áreas que poseen mayor porcentaje de cumplimiento de lo establecido por la normativa de la COVENIN 2500-93, son: Mantenimiento Rutinario, Mantenimiento Preventivo, Mantenimiento por falla o avería, y Apoyo logístico con 63%, 68%, 68%, y 72% respectivamente. De igual manera es importante destacar, que las áreas que poseen menor cumplimiento corresponden a: Organización de la Empresa, Organización del Mantenimiento y Planificación del mismo, con 39%, 36% y 36% respectivamente.

Lo antes expuesto demuestra que aquellos aspectos de mayor debilidad se encuentran ligados estrechamente con lo se establece en los modelos gerenciales, independientemente del tipo de mantenimiento a los cuales se encuentren aplicados; tal es el caso del objeto de la presente investigación. El gráfico 5.2 que se presenta a continuación se puede visualizar el promedio general de cumplimiento de cada uno de los principios de la norma COVENIN 2500-93.

Gráfico 5.2 Promedio General de Cumplimiento de los principios de la COVENIN 2500-93.

Fuente: grafico 5.1

De acuerdo a lo reflejado en el gráfico anterior, se obtuvo un cumplimiento global promedio, de los principios establecidos por la COVENIN 2500-93, de 56%, lo que inmediatamente pone de manifiesto una brecha del 44% en función al cumplimiento deseable. Cabe resaltar, que aún cuando este porcentaje supera el 50%, no pone de manifiesto una buena ejecución de las gestiones de mantenimiento asociadas a los sistemas de la planta de reciclado 7.

Finalmente, se puede comentar que la brecha antes establecida se verá reducida una vez establecidos los lineamientos del modelo gerencial de mantenimiento; el cual puede servir como referencia de adaptación a la filosofía de mantenimiento existente en CVG FERROMINERA ORINOCO C.A, la cual aboca: mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo.

CVG FERROMINERA ORINOCO C.A, contempla en sus estrategias de mantenimiento una serie de actividades con la finalidad de prevenir y corregir fallas de los componentes de los elementos que la componen. Entre estas estrategias se encuentran:

• Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento Correctivo

El primero se basa en ejecutar un plan de actividades de inspección y mantenimiento de los componentes en un intervalo de tiempo determinado, con el fin de minimizar o evitar todo tipo de fallas que produzcan el deterioro de los activos, el cual se refleja directamente como impacto operacional. Este tipo de mantenimiento está regido por el Sistema de Administración de Procesos (SAP), el cual es el encargado de llevar todos los calendarios de mantenimiento realizados en la planta.

5.2 ANÁLISIS DE FALLAS EN LA PLANTA DE RECICLADO 7.

Antes de iniciar con el análisis de las fallas, que conlleva a la realización de diagramas de Pareto, es conveniente asociar las fallas a una nomenclatura que facilite la mejor manera de agrupación de datos, tal y como se muestra a continuación:

• 1) Correa principal de fino defectuosa

• 2) Correa del feeder rota

• 3) Correítas de motores de cintras transportadoras defectuosos

• 4) Trancas en correas secundarias de fino

• 5) Plancha de feeder rota

• 6) Plancha defectuosa en salida de cernidora (vibradora)

• 7) Correas de alimentación de cernidora rota

• 8) Pernos falsos

• 9) Acople del reductor de motor de feeder roto

• 10) Cadena motora del feeder rota

• 11) Falla en panel central de electricidad

• 12) Malla de separación de mineral rota en la cernidora

• 13) Cuña del acople del reductor rota

• 14) Falla en polea de la correa de fino

• 15) Cadena del feeder golpea con el reductor

• 16) Base del reductor floja

• 17) Goma del bajante rota

• 18) Lamina de salida de grueso rota

• 19) Túnel de cernidora dañado

• 20) Falla en la polea de la correa de grueso

• 21) Rotura en la base del motor de la correa de grueso

• 22) Correas secundarias de fino defectuosas

A continuación se presenta en la tabla 5.2 la frecuencia de la ocurrencia de fallas según los datos facilitados desde Julio a Diciembre de 2010.

Tabla 5.2 Frecuencia de fallas por meses en la Planta de Reciclado 7 desde Julio a Diciembre de 2010.

Fuente: libro diario de supervisión de registro de actividades

La tabla anterior, refleja la frecuencia de la ocurrencia de las fallas por mes, las veces que ocurre cada una y el total durante el periodo de estudio. La nomenclatura 1, 2, 3…. 22 corresponde a la lista presentada al principio del capítulo.

A continuación se muestra el gráfico 5.3

Gráfico 5.3 Diagrama de Pareto para las fallas presentadas en la planta de reciclado 7.

Fuente: Tabla 5.2

Como se puede apreciar en este gráfico, las fallas que con más frecuencia se presentan, se encuentran orientadas a: Correa principal de fino defectuosa, Correa del feeder rota, Correítas de motores de cintras transportadoras defectuosos, Trancas en correas secundarias de fino, Plancha de feeder rota. Las cuales son de suma importancia atacar mediante el establecimiento de rutinas de mantenimiento efectivas.

A continuación se presenta un segundo diagrama de Pareto, el cual permite visualizar la relación 80-20 (ver grafico 5.2)

Gráfico 5.4 Diagrama de Pareto Planta de reciclado 7 relación 80-20. Fuente: Tabla 5.2

En el segundo diagrama de Pareto se muestra la clasificación 80-20 de las fallas en la planta donde se pudo obtener que del 1 al 12 más frecuentes son: correa principal de fino defectuosa, correa del feeder rota, correas de motores de cintras transportadoras defectuosas, tranca en correas secundarias de fino, plancha del feeder rota, plancha defectuosa en salida de cernidora, correas de alimentación de cernidora rotas, pernos falsos, acople del reductor del motor del feeder roto, cadena motora del feeder rota y falla en panel eléctrico.

Ahora bien, para continuar con el análisis es necesario realizar la agrupación de las fallas, como se muestra 5.3

Tabla 5.3 Agrupación de fallas

Fuente: Libro diario de supervisión de actividades

En la tabla 5.4 se ordenan las fallas similares entre sí en varios grupos, así se tiene una mejor visión general de las mismas en la planta.

Tabla. 5.4 Frecuencia de fallas por grupos

Fuente: Tabla 5.3

En la tabla anterior se mostró el porcentaje de ocurrencia de las fallas por grupos, de modo de poder clasificarlas mejor y diagramarlas en pareto ya agrupadas, tal y como se muestra en el gráfico 5.5 a continuación.

Gráfico 5.5 Diagrama de Pareto de fallas por grupos de la planta de reciclado 7.

Fuente: Tabla 5.4

Como se puede apreciar en la gráfico anterior, son los grupos de fallas asociadas a correas y a planchas los que más inciden el porcentaje total, aspecto que puede ser minimizado con una gestión de mantenimiento eficiente, aplicada a través de un modelo.

Para visualizar la relación 80-20, se elaboró el diagrama de Pareto que se presentan a continuación en el grafico 5.6:

Gráfico 5.6 Diagrama de Pareto-Relación 80-20 de fallas por grupos de la planta de reciclado 7.

Fuente: tabla 5.4

En el gráfico anterior se muestra la relación 80/20 para los grupos de fallas ya expuestos donde las principales del 1 al 5 son: falla en correas, en planchas, en cadenas, en acoples y los pernos falsos.

Una vez clasificadas las fallas por grupos, según el último diagrama de Pareto, se puede ahondar más en ellos mediante diagramas de Ishikawa (ver figura 5.1) para los 5 más frecuentes los cuales son:

• 1) Fallas en Correas

• 2) Fallas en planchas

• 3) Fallas en cadenas

• 4) Fallas en acoples

• 5) Fallas en pernos

Figura 5.1 Diagrama de Ishikawa para las fallas en las correas.

Fuente: El autor (2011)

Como se pudo apreciar en la figura anterior, las fallas en las correas se deben principalmente a causas asociadas a:

• Correa principal defectuosa

• Correo motor en mal estado

• Correa de alimentación cernidora en mal estado

• Correa secundaria defectuosa, entre otras

Figura 5.2 Diagrama de Ishikawa para las fallas en las planchas.

Fuente: El autor (2011)

Como se aprecia en la figura anterior, las principales causas que ocasionan las fallas en las planchas, se encuentran asociadas a:

• Plancha del feeder roto

• Deficiente instalación

• Desgaste de oxidación

• Láminas rotas.

Figura 5.3 Diagrama de Ishikawa para las fallas en las cadenas.

Fuente: El autor (2011)

La figura antes mostrada, refleja las causas principales que producen los defectos en las cadenas, los cuales se encuentran asociados a:

• Cadena de feeder roto.

• Falta de lubricación.

• Fino incrustado

• Golpes de la cadena con reductor de tolva.

Figura 5.4 Diagrama de Ishikawa para las fallas en el acople.

Fuente: El autor (2011)

De acuerdo a lo mostrando en la figura anterior, producto de la revisión de la documentación y sesiones de trabajo con el personal encargado del mantenimiento en la planta objeto de estudio, se pudo determinar que las principales causas que inciden en la ocurrencia de las fallas en el acople se encuentran relacionadas directamente a:

• Acople del reductor del motro feeder roto

• Fricción por acumulación de material

• Cuña de acople roto.

Figura 5.5 Diagrama de Ishikawa para las fallas en los pernos.

Fuente: El autor (2011)

Para finalizar el análisis de las fallas ocurridas en la planta de reciclado 7, se elaboró diagrama de Ishikawa presentado en la anterior figura, en donde se refleja que existen dos principales causas que inciden en las fallas generales de los pernos, las cuales son:

• Oxidación y desgaste

• Pernos falsos o sueltos

Ahora bien, hasta esta etapa, se realizó un diagnóstico de la gestión de mantenimiento actualmente desarrollada en la planta en estudio, y se concretó un análisis de fallas, a continuación se desarrollan las etapas de la gerencia estratégica de David, iniciando con la formulación estratégica de la filosofía de gestión.

5.3 PROPUESTA DE LA FORMULACIÓN ESTRATÉGICA DE MANTENIMIENTO QUE ENGLOBE LA DECLARACIÓN DE MISIÓN, VISIÓN Y POLÍTICA EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que se debe considerar es la creación de un enunciado que englobe un propósito, una misión, una razón de ser, entre otras. Estas deben convertirse en una filosofía de gestión y debe ser la base para construir el modelo, se puede decir que sin un enunciado de este tipo, es posible que el área encargada del mantenimiento se convierte en un área de servicios orientada a cubrir únicamente las expectativas de los clientes internos, igualmente sin una organización claramente definida y menos aún eficiente; se hace sumamente necesario darle forma a la implementación del sistema de gestión.

La razón de ser del mantenimiento es mantener la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir, se deben evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez, hacer que las operaciones de mantenimiento que se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.

Descrito lo anterior, se propone la siguiente filosofía de mantenimiento para la Planta de Reciclado 7:

"La misión de Mantenimiento es proveer a CVG FERROMINERA ORINOCO C.A de las mejores prácticas de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, a través del seguimiento de los modelos de gestión de mantenimiento, aportando oportunidad, confiabilidad y calidad del servicio, tomando en cuenta los interés de todas las unidades organizativas"

El documento que contiene la declaración de misión, puede ser visualizado en el Apéndice 1.

En el caso de la Visión de Mantenimiento de la planta de reciclado 7, se propone el siguiente enunciado:

"La visión de mantenimiento es ser la unidad líder en la organización en cuanto a la efectividad en la aplicación de las actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, manifestado por la alta satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes, ofreciendo un servicio de calidad ejemplo para las demás unidades"

El documento que contiene la declaración de visión, puede ser visualizado en el Apéndice 2.

En el caso de la Política de Mantenimiento, se propone el siguiente enunciado:

"Asegurar la ejecución del mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo oportuno de los sistemas y equipos existentes en planta de reciclado 7, comprometiéndonos a brindar soluciones eficientes a nuestros clientes conforme a los requisitos establecidos de manera que superen sus expectativas de calidad y rendimiento"

El documento que contiene la declaración de la política de mantenimiento, puede ser visualizado en el Apéndice 3.

Finalizada la declaración de los elementos gerenciales estratégicos, se procede a presentar los resultados de los análisis internos y externos.

5.4 ANÁLISIS INTERNO Y EXTERNO DE LA PLANTA DE RECICLADO 7 A TRAVÉS DE LA MATRIZ FODA

Para continuar con la evaluación, surgió la iniciativa de apreciar los aspectos externos e internos a la gestión de mantenimiento, para ello se aplicó la matriz FODA. El análisis FODA es una de las herramientas esenciales que provee de los insumos necesarios al proceso de planeación estratégica, proporcionando la información necesaria para la implantación de acciones y medidas correctivas y la generación de nuevos o mejores proyectos de mejora. En el proceso de análisis de las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas, Análisis FODA, se consideran los factores económicos, políticos, sociales y culturales que representan las influencias del ámbito externo y que inciden sobre su que hacer interno, ya que potencialmente pueden favorecer o poner en riesgo el cumplimiento de la Misión organizacional.

La previsión de esas oportunidades y amenazas posibilita la construcción de escenarios anticipados que permitan reorientar el rumbo de las fortalezas y debilidades que corresponden al ámbito interno del departamento, y dentro del proceso de planeación estratégica, se debe realizar el análisis de cuáles son esas fortalezas con las que cuenta y cuáles las debilidades que obstaculizan el cumplimiento de sus objetivos.

Para la realización del análisis FODA, es necesaria la evaluación interna y externa de la organización para poder definir e identificar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas de acuerdo a la gestión de mantenimiento actualmente llevada a cabo en planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO C.A. El producto de tal evaluación se puede visualizar en el Tabla 5.4:

Tabla 5.5. Matriz FODA de la Gestión de Mantenimiento

Fuente: El autor (2011)

5.5 METAS Y OBJETIVOS ESTRATÉGICOS PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

Es importante la fijación de metas y objetivos estratégicos. Las metas son medidas utilizadas para dirigir esfuerzos y evaluar los procesos para identificar el grado de avance o mejora obtenidos. El establecimiento de metas es un proceso muy efectivo para la administración del desempeño, ya que promueve la credibilidad de los individuos y grupos de trabajo.

Las metas nacen de las necesidades de clientes internos y externos, debiéndose encuadrar en los objetivos principales de la organización como un todo. Más allá de ser una fuente de dirección y chequeo de resultados obtenidos, las metas se utilizan para el proceso de mejora continua y medición de la productividad y eficiencia. Las metas son un indicador primario que identifica en dónde se requieren mejoras y de qué magnitud.

Al notarse un problema en el cumplimiento de metas establecidas se puede recurrir al análisis de las causas para implementar soluciones creativas. Cuando las metas se cumplen, los resultados positivos se pueden utilizar para dar retroalimentación a otros individuos o grupos como una fuente de "mejores prácticas" siendo esto un factor de reconocimiento y motivación para el individuo o grupo que obtuvo el logro.

Cabe destacar que se pueden establecer una serie de metas, objetivos e indicadores de mantenimiento, expuestas en el presente trabajo de investigación, representa el punto de partida para la medición de la gestión de mantenimiento en la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO C.A.

Cabe destacar que estas metas, objetivos e indicadores, deben pasar a revisión una vez que sea implementada la gestión, ajustándolos y orientándolos hacia los aspectos que se quieran medir o monitorear.

• Aumentar en un 5%, la confiabilidad del sistema de la planta de reciclado 7.

• Aumentar en 5%, la disponibilidad de los elementos.

• Minimizar en un 10% las intervenciones por mantenimiento correctivo, mediante la aplicación de rutinas de mantenimiento predictivo oportunas.

• Minimizar en un 15% los tiempos de reparación/mantenimiento correctivo de los elementos que componen la planta de reciclado 7.

Estas metas son anuales, por lo que la revisión del cumplimiento, debe ser monitoreada con esa frecuencia; sin embargo, mediante la evaluación de la tendencia del cumplimiento de las mismas, se deben tomar medidas correctivas que permitan el logro de estas.

Ahora bien, en el caso de los objetivos estratégicos, se debe tomar en consideración que estos deben ser medibles y coherentes con la política; además deben ser revisados en forma periódica de acuerdo a lo establecido en el proceso de revisión de una organización. Estos objetivos se presentan en la tabla 5.6:

Tabla 5.6 Objetivos Estratégicos

Fuente: El autor (2011)

A continuación se presenta la explicación de lo antes expuesto:

• Cumplimiento del mejoramiento continuo: Cantidad de actividades para el mejoramiento continuo ejecutadas, entre la cantidad de actividades para el mejoramiento continuo programadas, por 100.

• Avance físico de programas: Sumatoria de todas las actividades ejecutadas del programa, entre la sumatoria de las actividades programadas, por 100.

• Cumplimiento del plan de desarrollo personal: total de horas de actividades ejecutadas para el desarrollo técnico del personal, entre el total de horas programadas para tal fin, por 100.

5.6 INDICADORES PARA LA MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LAS GESTIONES DE MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

Fijados los objetivos estratégicos, se procede a establecer los indicadores para la medición y evaluación de las gestiones de mantenimiento. Se propone el uso, monitoreo y cálculo semestral de los siguientes indicadores para la evaluación

Ejecución del mantenimiento

Eficiencia en la utilización de personal para la ejecución del mantenimiento:

Eficiencia en la Organización del Mantenimiento

OT: Órdenes de Trabajo

Atraso del Trabajo

Se propone el uso de estos indicadores y una vez que se inicie la puesta en práctica de las actividades de mantenimiento preventivo, debe conformase un equipo de trabajo para personalizar indicadores de gestiones que estén relacionados con las actividades propias de los mantenimientos.

5.7 PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA PLANTA DE RECICLADO 7

Un plan completo y efectivo de mantenimiento preventivo (ver apéndice 4) reúne varios elementos importantes que son:

• Mantener la seguridad en el medio de trabajo;

• Seguir un programa de inspección rutinaria;

• Seguir procedimientos adecuados,

• Conocer las características de los elementos que se inspeccionan;

• Hacer evaluaciones de rendimiento;

• Saber cómo localizar las fallas y corregirlas.

Es por ello que es importante que se tome en consideración los siguientes aspectos:

• Siempre desconecte el equipo

Detenga el funcionamiento del equipo antes de comenzar a trabajar en ella, aunque sea brevemente. Asegure la caja de control y póngale un letrero de advertencia "Desconectado para efectuar el mantenimiento. No conectar."

Guarde la llave en su bolsillo. Saque los fusibles para reducir los riesgos al mínimo. Durante una revisión, normalmente hay que observar la máquina funcionando. Nunca la toque antes de que se haya detenido completamente.

• Revise la posición de los componentes

Asegúrese de que todos los componentes de la máquina están en una posición "segura". Coloque volantes, contrapesos, engranajes y embragues en neutro para evitar movimientos accidentales. Siempre respete las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento seguro.

• Utilice ropa adecuada

Nunca utilice ropa suelta o voluminosa, como corbatas, camisas por fuera, mangas sueltas o delantales de laboratorio cerca de las transmisiones. Utilice guantes al inspeccionar las correas

• Mantenga libre el acceso a las transmisiones

La accesibilidad es primordial: mantenga el área cercana a las transmisiones sin desorden. Fíjese en el suelo, que tiene que estar limpio y sin aceite ni desperdicios para asegurar equilibrio mientras está trabajando en la maquinaria.

Especificado lo anterior, se propone las siguientes actividades:

Correas.

Al compararse con los constantes problemas de lubricación que ocurren con los sistemas de transmisión por cadenas, o los problemas mecánicos y los altos costes asociados con las transmisiones por engranajes, el uso de las correas es el método de transmisión de potencia más efectivo en cuanto a su coste y fiabilidad. Pero las correas son efectivas sólo cuando reciben un mantenimiento adecuado.

Para realizar la inspección de la correa, se requiere el análisis de señales de desgaste o daños anormales le permite localizar y corregir posibles problemas en la transmisión. Marque o haga una indicación en un punto de la correa, o de una de las correas. Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal.

Verifique la temperatura de la correa por si hay calor excesivo. Aunque las correas de hecho se calientan durante su funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar ciertos límites. Su mano puede tolerar una temperatura hasta alrededor de 45°C (113°F); si las correas están demasiado calientes, puede que se necesita mantenimiento.

Esto le ofrece una buena orientación sobre la temperatura de la correa: si no la puede sostener con la mano deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas, roturas, desgaste anormal o pérdida de dientes en una correa síncrona.

Al girar transmisiones manualmente para verificar el correcto guiado de la correa, hay que tener cuidado de que sus dedos no queden atrapados entre la correa y la polea. Es muy peligroso al girar grandes transmisiones síncronas tirando de la correa, dado que si sus dedos quedan atrapados entre los bordes de la polea y la correa los flancos podrían amputarle inmediata algunos dedos.

Cadenas

• Verificar la tensión de las cadenas y desgaste de eslabones. Reemplazar en caso de ser necesario.

• Lubricar aquellas partes que se requieran

• Limpiar para evitar la incrustación de fino en los elementos que componen las cadenas.

Acoples

Para los acoplamientos, con maquina en marcha, comprobar: Estado y fijación de protecciones de seguridad. Si existen ruidos anormales en el giro del acoplamiento (se puede producir, desalineación, rotura ó daño, en el elemento elástico). Medir vibraciones en rodamientos de ejes donde va el acoplamiento (detectar posible desalineación).

Con maquina parada, comprobar: Fijación de los semi-acoplamientos en los ejes. Si existe holgura entre semi-acoplamientos y ejes donde van montados. Separación entre semi-platos (acorde con suministrador). Alineación radial y axial de los semi-platos (acorde con suministrador).

Revisar estado y fijación del elemento flexible (desgaste, rotura, fisuraciones, exceso de rigidez-dureza). Estado y desgaste de los dientes de arrastre de los semi-platos (dependiendo del tamaño se medirán los dientes para seguir la evolución de desgate y preveer su cambio).

Para el acoplamiento de Cadena, con maquina en marcha, los mismos puntos que el anterior más, comprobar si existe fuga de lubricante (van lubricados).

Poleas

Después de retirar las correas de la transmisión, verifique si hay desgaste anormal o daños obvios en las poleas. El desgaste no siempre salta a la vista. Utilice galgas para inspeccionar las ranuras trapezoidales. Para transmisiones de correas síncronas, verifique los diámetros por todo el ancho de la polea para asegurar que sean consistentes y que cumplan con las normas.

Es siempre recomendable revisar la alineación y el montaje adecuado de las poleas. La desalineación de las poleas acorta considerablemente la vida de la correa. Las causas principales de la desalineación de las poleas son:

• Las poleas están mal colocadas en los ejes;

• Los ejes de la máquina motriz y de la impulsada no están paralelos;

• Las poleas están inclinadas debido a un montaje inadecuado

Pernos

Para realizar mantenimiento en pernos, se debe inspeccionar la calidad de la fijación y el torque aplicado en la revisión anterior. Verificar que no existan vibraciones, limpiar el lugar para que esté libre de oxidación, y visualizar la existencia de fracturas.

Panel de electricidad

Las actividades que se plantean son las siguientes:

• Revisión de conductores (estado del cableado)

• Inspección de las conexiones.

• Medición de los parámetros eléctricos y comparación entre los actuales y lo especificado.

• Limpieza del panel.

Planchas.

• Revisión de estados de oxidación, golpes o hendiduras. Se debe corregir en caso de que existan.

• Verificación de que las planchas se encuentren alineadas y cuadradas de acuerdo a las especificaciones.

• Visualizar la incidencia de los factores climáticos en la oxidación de las planchas. En épocas de lluvia se debe realizar con mayor frecuencia a la establecida.

El plan de mantenimiento preventivo, se vació en un formato elaborado en Microsoft Excel, en donde se realiza la programación mensual de las actividades a desarrollar en la planta de reciclada 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO, la cual se muestra en el apéndice 4, destacando cada una de las actividades a fin de poder registrar y documentar los resultados de las inspecciones realizadas, comparar los históricos y tomar acciones correctivas

5.8 FORMULARIOS E INSTRUCCIONES DE TRABAJO PARA EL MANTENIMIENTO EN LA PLANTA DE RECICLADO 7

Con la finalidad de visualizar con claridad los elementos que deben estar incluidos en la elaboración del modelo de gestión de mantenimiento, lo cual incluye los formularios e instrucciones de trabajo, se realizó un diagrama de Ishikawa, pero no de la manera convencional, se ajustó a lo requerido que es determinar los elementos que a juicio del investigador y en conformidad con los requerimientos de la empresa, se deben incluir en tal diseño. Dicho diagrama se muestra en la figura 5.6:

Figura 5.6. Diagrama de Ishikawa para la determinación de los elementos que debe incluir el modelo de gestión.

Fuente: El Autor (2011)

Como se puede apreciar en la figura anterior, los elementos que debe incluir el modelo de gestión para el mantenimiento de la planta de reciclado 7 de CVG FERROMINERA ORINOCO son los siguientes:

• Filosofía de Mantenimiento. (misión, visión, política)

• Indicadores de mantenimiento.

• Documentación. (instrucciones de trabajo, formularios)

Ahora bien, un modelo de gestión de mantenimiento se entiende como el marco referencial para la transformación de la gestión con un enfoque sistemático e incluyente, orientado a soportar la optimización del uso de los activos, considerando entre otros, los factores de rentabilidad, seguridad, confiabilidad, mantenibilidad y calidad como claves y determinantes.

En diversas ocasiones se ha considerado un modelo como la interrelación entre (insumo-proceso-producto), bajo esta premisa se puede considerar en mantenimiento que el insumo es una confiabilidad objetivo, es decir una confiabilidad deseada, para luego aplicar el proceso pertinente y así obtener una confiabilidad real, lo cual se ve reflejado en la figura 5.7

Figura 5.7. Concepción de la Gestión de Mantenimiento.

Fuente: El autor (2011).

Dentro de la gestión del mantenimiento, debe incluirse diversos elementos que permita la medición, la mejora, planificación, programación y ejecución del mismo, tal y como se refleja en la figura 5.8.

Figura 5.8. Concepción de la Gestión de Mantenimiento Final.

Fuente: El autor (2011)

Por lo tanto, para este trabajo de investigación, se elaboraron los siguientes documentos:

• Modelo de gestión de mantenimiento.

• Instrucción de trabajo para la ejecución del mantenimiento.

• Formularios de inspección de los elementos.

Estos documentos pueden ser visualizados en el apéndice 5.

Conclusiones

Considerando los resultados obtenidos en este trabajo se concluyen los siguientes aspectos:

• 1. Se evaluó la gestión de mantenimiento industrial en la planta de reciclado 7, mediante la aplicación de la norma COVENIN 2500-93, en donde se determinó un cumplimiento de un 56%, reflejando que los aspectos de menor cumplimiento son los relacionados a la organización del mantenimiento, aspecto que debe ser solventado con el modelo de gestión propuesto.

• 2. Se analizaron las fallas presentes en la planta en donde se determinó que los elementos que más fallan son: correas, pernos, poleas, sistema eléctrico, entre otras.

• 3. Se realizó un análisis FODA para la gestión de mantenimiento llevada a cabo en la planta", en donde destacan como fortaleza, que la empresa cuenta con personal capacitado para ejecutar las actividades de mantenimiento y existe la iniciativa y la cultura de mejoramiento continuo en la organización lo que impulsa el desarrollo de trabajos de investigación.

• 4. Se realizó la formulación de la filosofía de mantenimiento del departamento, en donde destaca la misión, visión y política.

• 5. Se formularon y propusieron indicadores de mantenimiento que deben ser evaluados de manera semestral, y que se encuentran orientados a medir el porcentaje de ejecución del mismo, y eficiencia en la organización del mantenimiento, y porcentaje de atrasos en el trabajo.

• 6. Se elaboró un plan de mantenimiento preventivo para los elementos que conforman la planta de reciclado 7.

• 7. Se determinó que el modelo de gestión debe contener los siguientes elementos: Filosofía de Mantenimiento (misión, visión, política), Indicadores de mantenimiento y Documentación. (formularios).

• 8. Se diseñó y propuso el modelo de gestión de mantenimiento para la planta de reciclado 7.

Recomendaciones

En función de los resultados obtenidos en este estudio se recomienda lo siguiente.

• 1. Evaluar la aplicación del modelo de gestión propuesto, para contar con una herramienta para la toma de decisiones, evaluación de gestión y guía para la ejecución de tareas y actividades propias de Mantenimiento.

• 2. Desarrollar los trabajos de mantenimiento de acuerdo a lo establecido en las instrucciones de trabajo presentes en el modelo de gestión.

• 3. Aplicar los indicadores de gestión de forma semestral para valorar la tendencia de los resultados y aplicar medidas correctivas.

• 4. Dejar constancia de las intervenciones realizadas en los formularios propuestos, a fin de contar con los registros requeridos para posteriores análisis.

• 5. Desarrollar un sistema de gestión de la calidad para la planta de reciclado 7, a fin de que cuente con el sistema documental para la mejora continua.

• 6. Diseñar una base de datos de cada uno de los elementos de la planta que presentan mayor frecuencia de fallas

Bibliográfia

• 1. Castro, F. (2003). Metodología de la Investigación. Mc.Graw Hill, México

• 2. Chiavenato, I. (2000).Administración de los Recursos Humanos. Colombia: McGraw-. Hill.

• 3. David (2004). Gerencia estratégica. Colombia: McGraw-. Hill.

• 4. Graterón L (2000). Gestión de mantenimiento empresarial. Colombia: McGraw-. Hill.

• 5. López, (2001) Administración de Empresas. Editorial Mc Graw Hill. 11 ava Edición.

• 6. Méndez, C (2005). Metodología. Colombia. Mc Graw Hill Interamericana, S.A.

• 7. Morles, M (1994). Como se elabora el Proyecto de Investigación. Consultores Asociados. Quinta Edición. Caracas, Venezuela.

• 8. Sabino, C (2002). El Proceso de Investigación. El Cid Editor

• 9. Suarez (2003). Gerencia estratégica. Colombia: McGraw-. Hill.

• 10. Tamayo y Tamayo M. (1995). El Proceso de la investigación científica. México. Editorial Limusa.

• 11.  Universidad Pedagógica Experimental Libertador (2003). Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y Tesis Doctorales, Fedupel, Caracas.

Apéndices

APÉNDICE 1

Misión de Mantenimiento

APÉNDICE 2

Visión de Mantenimiento

APÉNDICE 3

Política de Mantenimiento

APÉNDICE 4

Plan de Mantenimiento Preventivo

APÉNDICE 5

Modelo de Gestión de Mantenimiento

Índice de Contenido

• I. OBJETIVO

• II. ALCANCE

• III. CONSIDERACIONES GENERALES

• IV. DECLARACIÓN DE LA FILOSOFÍA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

• V. LISTA DE INDICADORES

• VI. INSTRUCCIONES DE TRABAJO

OBJETIVO

Documentar las condiciones necesarias para la planificación, ejecución y control de las actividades de mantenimiento preventivo en la planta de reciclado 7.

ALCANCE

El Modelo presentado aplica para los elementos que conforman a la planta de reciclado 7.

CONSIDERACIONES GENERALES

• El Modelo será utilizado por el personal de la planta

• Los Indicadores contemplados en este modelo se presentan a manera de propuesta inicial, ya que una vez que inicie la práctica del mantenimiento, deben ser adicionados otros indicadores.

• Cuando se requiera la revisión y actualización de cualquiera de los elementos contenidos en este modelo se debe notificar y hacer llegar a las unidades involucradas en la gestión de mantenimiento predictivo.

• DECLARACIÓN DE LA FILOSOFÍA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

A efectos de organizar el mantenimiento, lo primero que se debe considerar es la creación de un enunciado que englobe un propósito, una misión, una razón de ser, entre otras. Estas deben convertirse en una filosofía de gestión y debe ser la base para construir el modelo, sin un enunciado de este tipo, es posible que el área encargada del mantenimiento se concierta en un área de servicios orientada a cubrir únicamente las expectativas de los clientes internos, sin una organización claramente definida y menos aún eficiente; es por ello que debe darse forma a la gestión.

La razón de ser del mantenimiento no es otra cosa que la confiabilidad de operación de los equipos de producción con una alta mantenibilidad, es decir, se deben evitar fallas imprevistas en los equipos y a la vez se debe hacer que las operaciones de mantenimiento se efectúen en tiempos óptimos y a costos razonables.

Descrito lo anterior, se propone la siguiente filosofía de mantenimiento:

"La misión de Mantenimiento es proveer a CVG FERROMINERA ORINOCO C.A de las mejores prácticas de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, a través del seguimiento de los modelos de gestión de mantenimiento, aportando oportunidad, confiabilidad y calidad del servicio, tomando en cuenta los interés de todas las unidades organizativas"

En el caso de la Visión de Mantenimiento de la planta de reciclado 7, se propone el siguiente enunciado:

"La visión de mantenimiento es ser la unidad líder en la organización en cuanto a la efectividad en la aplicación de las actividades de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, manifestado por la alta satisfacción de las necesidades y expectativas de los clientes, ofreciendo un servicio de calidad ejemplo para las demás unidades"

En el caso de la Política de Mantenimiento, se propone el siguiente enunciado:

"Asegurar la ejecución del mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo oportuno de los sistemas y equipos existentes en planta de reciclado 7, comprometiéndonos a brindar soluciones eficientes a nuestros clientes conforme a los requisitos establecidos de manera que superen sus expectativas de calidad y rendimiento"

LISTA DE INDICADORES

Se propone el uso, monitoreo y cálculo semestral de los siguientes indicadores para la evaluación de las gestiones de mantenimiento:

Ejecución del mantenimiento

Eficiencia en la utilización de personal para la ejecución del mantenimiento:

Eficiencia en la Organización del Mantenimiento

OT: Órdenes de Trabajo

Atraso del Trabajo

Se propone el uso de estos indicadores y una vez que se inicie la puesta en práctica de las actividades de mantenimiento, debe conformase un equipo de trabajo para personalizar indicadores de gestiones que estén relacionados con las actividades propias de los mantenimientos.

6. INSTRUCCIONES DE TRABAJO

Para realizar un trabajo de mantenimiento es importante que se tome en consideración los siguientes aspectos:

• Siempre desconecte el equipo

Detenga el funcionamiento del equipo antes de comenzar a trabajar en ella, aunque sea brevemente. Asegure la caja de control y póngale un letrero de advertencia "Desconectado para efectuar el mantenimiento. No conectar."

Guarde la llave en su bolsillo. Saque los fusibles para reducir los riesgos al mínimo. Durante una revisión, normalmente hay que observar la máquina funcionando. Nunca la toque antes de que se haya detenido completamente.

• Revise la posición de los componentes

Asegúrese de que todos los componentes de la máquina están en una posición "segura". Coloque volantes, contrapesos, engranajes y embragues en neutro para evitar movimientos accidentales. Siempre respete las recomendaciones del fabricante para un mantenimiento seguro.

• Utilice ropa adecuada

Nunca utilice ropa suelta o voluminosa, como corbatas, camisas por fuera, mangas sueltas o delantales de laboratorio cerca de las transmisiones. Utilice guantes al inspeccionar las correas

• Mantenga libre el acceso a las transmisiones

La accesibilidad es primordial: mantenga el área cercana a las transmisiones sin desorden. Fíjese en el suelo, que tiene que estar limpio y sin aceite ni desperdicios para asegurar equilibrio mientras está trabajando en la maquinaria.

Especificado lo anterior, se propone las siguientes actividades para la planta de reciclado 7:

Correas.

Al compararse con los constantes problemas de lubricación que ocurren con los sistemas de transmisión por cadenas, o los problemas mecánicos y los altos costes asociados con las transmisiones por engranajes, el uso de las correas es el método de transmisión de potencia más efectivo en cuanto a su coste y fiabilidad. Pero las correas son efectivas sólo cuando reciben un mantenimiento adecuado.

Para realizar la inspección de la correa, se requiere el análisis de señales de desgaste o daños anormales le permite localizar y corregir posibles problemas en la transmisión. Marque o haga una indicación en un punto de la correa, o de una de las correas. Recorra la(s) correa(s) revisando grietas, áreas con roturas, cortes o indicios de desgaste anormal.

Verifique la temperatura de la correa por si hay calor excesivo. Aunque las correas de hecho se calientan durante su funcionamiento, su temperatura nunca debe sobrepasar ciertos límites. Su mano puede tolerar una temperatura hasta alrededor de 45°C (113°F); si las correas están demasiado calientes, puede que se necesita mantenimiento.

Esto le ofrece una buena orientación sobre la temperatura de la correa: si no la puede sostener con la mano deberá revisar la causa del exceso de calor. Hay que reemplazar las correas si existen indicaciones obvias de grietas, roturas, desgaste anormal o pérdida de dientes en una correa síncrona.

Al girar transmisiones manualmente para verificar el correcto guiado de la correa, hay que tener cuidado de que sus dedos no queden atrapados entre la correa y la polea. Es muy peligroso al girar grandes transmisiones síncronas tirando de la correa, dado que si sus dedos quedan atrapados entre los bordes de la polea y la correa los flancos podrían amputarle inmediata algunos dedos.

Cadenas

• Verificar la tensión de las cadenas y desgaste de eslabones. Reemplazar en caso de ser necesario.

• Lubricar aquellas partes que se requieran

• Limpiar para evitar la incrustación de fino en los elementos que componen las cadenas.

Acoples

Para los acoplamientos, con maquina en marcha, comprobar: Estado y fijación de protecciones de seguridad. Si existen ruidos anormales en el giro del acoplamiento (se puede producir, desalineación, rotura ó daño, en el elemento elástico). Medir vibraciones en rodamientos de ejes donde va el acoplamiento (detectar posible desalineación).

Con maquina parada, comprobar: Fijación de los semi-acoplamientos en los ejes. Si existe holgura entre semi-acoplamientos y ejes donde van montados. Separación entre semi-platos (acorde con suministrador). Alineación radial y axial de los semi-platos (acorde con suministrador).

Revisar estado y fijación del elemento flexible (desgaste, rotura, fisuraciones, exceso de rigidez-dureza). Estado y desgaste de los dientes de arrastre de los semi-platos (dependiendo del tamaño se medirán los dientes para seguir la evolución de desgate y preveer su cambio).

Para el acoplamiento de Cadena, con maquina en marcha, los mismos puntos que el anterior más, comprobar si existe fuga de lubricante (van lubricados).

Poleas

Después de retirar las correas de la transmisión, verifique si hay desgaste anormal o daños obvios en las poleas. El desgaste no siempre salta a la vista. Utilice galgas para inspeccionar las ranuras trapezoidales. Para transmisiones de correas síncronas, verifique los diámetros por todo el ancho de la polea para asegurar que sean consistentes y que cumplan con las normas.

Es siempre recomendable revisar la alineación y el montaje adecuado de las poleas. La desalineación de las poleas acorta considerablemente la vida de la correa. Las causas principales de la desalineación de las poleas son:

• Las poleas están mal colocadas en los ejes;

• Los ejes de la máquina motriz y de la impulsada no están paralelos;

• Las poleas están inclinadas debido a un montaje inadecuado

Pernos

Para realizar mantenimiento en pernos, se debe inspeccionar la calidad de la fijación y el torque aplicado en la revisión anterior. Verificar que no existan vibraciones, limpiar el lugar para que esté libre de oxidación, y visualizar la existencia de fracturas.

Panel de electricidad

Las actividades que se plantean son las siguientes:

• Revisión de conductores (estado del cableado)

• Inspección de las conexiones.

• Medición de los parámetros eléctricos y comparación entre los actuales y lo especificado.

• Limpieza del panel.

Planchas.

• Revisión de estados de oxidación, golpes o hendiduras. Se debe corregir en caso de que existan.

• Verificación de que las planchas se encuentren alineadas y cuadradas de acuerdo a las especificaciones.

• Visualizar la incidencia de los factores climáticos en la oxidación de las planchas. En épocas de lluvia se debe realizar con mayor frecuencia a la establecida.

ANEXOS

ANEXO 1

Evaluación con la norma COVENIN 2500-93

Evaluación de la Gestión de Mantenimiento-Área 1: Organización

Continuación. Evaluación de la Gestión de Mantenimiento-Área 1: Organización

Evaluación-Área 2: Organización de Mantenimiento

Continuación Evaluación-Área 2: Organización de Mantenimiento

Evaluación-Área 3: Planificación del Mantenimiento

Continuación de Evaluación-Área 3: Planificación del Mantenimiento

Evaluación-Área 4: Mantenimiento Rutinario

Continuación de la Evaluación-Área 4: Mantenimiento Rutinario

Evaluación-Área 5: Mantenimiento Programado

Continuación de la Evaluación-Área 5: Mantenimiento Programado

Evaluación-Área 6: Mantenimiento Correctivo

Continuación de la Evaluación-Área 6: Mantenimiento Correctivo

Evaluación-Área 7: Mantenimiento Preventivo

Continuación de la Evaluación-Área 7: Mantenimiento Preventivo

Evaluación-Área 8: Mantenimiento por Avería

Continuación de la Evaluación-Área 8: Mantenimiento por Avería

Evaluación-Área 9: Personal de Mantenimiento

Continuación de la Evaluación-Área 9: Personal de Mantenimiento

Evaluación-Área 10: Apoyo Logístico

Evaluación-Área 11: Recursos

Continuación de la Evaluación-Área 11: Recursos

Continuación de la Evaluación-Área 11: Recursos

Continuación de la Evaluación-Área 11: Recursos

DEDICATORIA

En primer lugar dedico el presente trabajo a mi Dios altísimo, mi guía espiritual en quien se fundamenta mi fe, esa energía suprema que te impulsa a lograr tus proyectos y metas, seguidamente a mis padres, yasmin y Sebastián, profesionales y trabajadores, son guía e inspiración para culminar mi carrera y continuar el camino, a mis tutores, ejemplos de conocimiento y éxito, a mi hermana por su apoyo en el proceso, a mis amistades que siempre me aconsejaron y estuvieron cerca en mi formación profesional, a mi querida abuela que me cuida desde el cielo y con quien en vida reflexioné mucho sobre la persona exitosa que podía llegar a ser. Dedico este trabajo a mi persona pues, con ello, demuestro a mi mismo que las metas se pueden cumplir con éxito, que nada es imposible cuando existen deseos, trabajo y buena voluntad. Querer es poder, el cielo es el límite

Cristian Rodríguez

AGRADECIMIENTOS

En primer lugar agradezco a mi Dios altísimo por ser mi guía y permitirme lograr las metas que me he trazado

A mi tutor académico, profesor Andrés Eloy Blanco por darme guía orientación y conocimientos

A mi tutor industrial, Ingeniero Víctor Álvarez por prestarme el apoyo necesario para realizar mi trabajo

A la universidad nacional experimental politécnica Antonio José de Sucre por haberme educado, formado e impartirme conocimientos para ser un gran profesional

A CVG Ferrominera Orinoco por darme la oportunidad de realizar la investigación en la jefatura de equipo pesado del área PMH

A los supervisores de turno, entre ellos: Lisandro La Rosa, Luis Barroso, Reinaldo Rosas, por brindarme apoyo durante todo el proceso de investigación y recolección de información

A todo el personal de las contratas y a los trabajadores de equipo pesado que de algún modo u otro me ayudaron a simplificar el trabajo

Cristian Rodríguez

(NOVIEMBRE 2011)

Trabajo de Grado. Universidad Nacional Experimental Politécnica "Antonio José de Sucre". Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Industrial. Tutor: Ing. Andrés Eloy Blanco M.Sc.