Optimización del proceso productivo de los tubos sin costura

Resumen

La presente investigación tuvo como objetivo general la optimización del proceso productivo de los tubos sin costura en el área de terminación de la siderúrgica del orinoco sidor, c.a. Es una investigación de campo y no experimental la cual se llevó a cabo en el área de terminación donde se realizó un diagnóstico de la situación y del procedimiento actual a través del diagrama de flujo de proceso y de recorrido, mediante observaciones en comparación con la práctica operativa. Para determinar las causas y efectos de la problemática se utilizó el diagrama de Ishikawa; donde se implementa como oportunidad de mejora continua, así como también se elaboró un estudio de tiempo que determinó el estándar en los diferentes puntos de trabajo en el área de terminación junto con ello un muestreo de trabajo que demuestra la eficiencia e ineficiencia de los mismos, arrojando un valor positivo y mantener dicha efectividad.

Palabras Claves: Optimización, Seguimiento, Estudio de tiempos, Diagrama de Flujo de Proceso, Diagrama de Recorrido, Estandarización, Mejora continua, Muestreo.

Introducción

SIDOR C.A, ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco para la producción de acero. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de productos finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).

En la Gerencia Tubulares, específicamente en el Área de Terminación se fabrican y se inspecciona los tubos sin costura para la industria petrolera, bajo normas API. La materia prima requerida, proviene de la Acería de Palanquillas, quien se encarga de suministra el tocho o lingote que mediante ciertos procesos de calentamiento y procesos metalúrgicos transforman la materia prima en un tubo, que va desde 8 5/8? hasta 16 ?, de acuerdo a los requerimientos del cliente, con un grado de acero en particular, de acuerdo a su uso final.

La Gerencia Tubulares está dividida básicamente en dos etapas: Laminación y Terminación. La primera es la encargada de convertir los lingotes de acero en tubería con los diámetros y espesores finales, y la segunda, es la encargada de realizar las labores de inspección, roscado, barnizado, identificación, sello y despacho.

En este trabajo se presenta un estudio de tiempos al área de terminación, específicamente en la zona de ajuste y cortadora biselado, concretamente en el proceso de los tubos sin costura, en donde se identifica mediante el diagrama de recorrido y el diagrama de Ishikawa las causas que genera las demoras y de este modo tratar de reducir las paradas imprevistas.

Esta investigación es importante porque que a través de ella se puede evaluar las condiciones y la velocidad en que un trabajador ejecute una tarea a un ritmo normal, con el fin de minimizar y eliminar el tiempo improductivo en lo posible y las causas que originan las demoras en los puntos de trabajo de la Primera Inspección, Control no Destructivo (CND), y Cortadora perteneciente a la zona de ajuste y cortadora biselado.

En el área de terminación, el principal problema de las actividades que rigen en cada una de los puntos de trabajo son las demoras, por lo cual, afecta la fluidez de este producto, y a pesar de los años no cuenta con una evaluación de los tiempos que acarree este problema.

En cuanto al alcance de esta investigación, se tiene que a través de los resultados se puede definir en qué tiempo interviene el proceso efectuado según la norma de ejecución, con el objeto de hacer propuesta de mejoras en los puntos de trabajo, y de esta manera permitir contratación de personal y equipos nuevos con el fin de minimizar las interrupciones en los diferentes puntos de trabajo.

El método utilizado para esta investigación es de campo y no experimental y la población está integrada principalmente de todos los procesos del área de terminación. De este modo se tomaron las muestras en la zona de ajuste y cortadora-biseladora describiendo los elementos y las fallas que origina en cada proceso de los diferentes puntos de trabajo y de esta manera tomar los tiempos utilizando las herramientas principales como el cronometro, formato y la tabla de apoyo.

Mediante esta investigación se logra la optimización del proceso productivo de los tubos sin costura en el área de terminación de la Siderúrgica del Orinoco SIDOR, c.a.

El proyecto elaborado está estructurado de la siguiente forma:

Capítulo I. El problema: Se realiza una explicación del problema con su respectiva justificación, alcance y delimitación. Además, se plantean los objetivos que se lleva a cabo para la ejecución del proyecto.

Capítulo II. Marco de Referencia: Se presenta una breve descripción de la empresa, ubicación geográfica, misión, visión, principios y valores, objetivos, política e importancia de la empresa, estructura organizativa, funciones y el proceso productivo en donde se desarrolló esta investigación.

Capítulo III. Marco teórico: Contiene los antecedentes relacionado con esta investigación, en cuanto a las herramientas utilizadas como base teórica y sus definiciones.

Capítulo IV. Diseño Metodológico: Posee el tipo y diseño de la investigación, técnica e instrumentos a utilizar en el desarrollo de la investigación, entre otros.

Capítulo V. Situación Actual: Se describe la situación actual en que se encuentra el área a estudiar.

Capítulo VI. Análisis y Resultados: Se exponen los resultados de la evaluación realizada. Finalmente, se presentan las conclusiones, recomendaciones, Bibliografías, Apéndices y Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

En el presente capítulo se plantean los aspectos relacionados al problema objeto de estudio; antecedentes, formulación del problema, definiciones del problema, delimitación, limitaciones de la investigación, sus objetivos, justificación e importancia de la misma.

Antecedentes

La Siderúrgica del Orinoco ?Alfredo Maneiro?, SIDOR C.A. es un complejo siderúrgico integrado de Venezuela y principal productor de acero de este país, sus actividades van desde, Peletización y Reducción Directa hasta la acería para la posterior producción y comercialización de productos finales largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos). Siendo esta la más grande de Venezuela y una de la más importante en América Latina; su capacidad instalada está en torno de 4 millones de toneladas anuales; sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2.200 hectáreas y la movilización de materias primas, producto semí terminados y producto terminados se realizan por la misma empresa.

La empresa está constituida por la Gerencia Tubulares, cuenta con la fabricación y comercialización de tubos de acero sin costura de línea y de revestimiento, en diferentes diámetros y espesores dirigidos a la industria petrolera, siendo esta planta el único productor de este tipo de tubería en Venezuela.

La gerencia de palanquillas, específicamente vaciado por el fondo, entrega los lingotes a bordo de sus plataformas ferroviarias en la nave del patio de lingotes, de la Gerencia Tubulares, siendo esta última la responsable de descargar dichos lingotes y se compromete a liberar las plataformas ferroviarias en un tiempo razonable, a objeto de mantener el continuo suministro de lingotes poligonales y de esta manera este producto es recibido al área de laminación por lo cual se encarga del laminado durante varios procesos,, continuamente el tubo sigue su recorrido hasta el área de terminación, y está compuesta por la zona de ajuste y cortadora biselado, por tanto, es la encarga de la calidad del tubo.

En la zona de ajuste está dividida por cuatros puntos de trabajo vale decir, que el proceso es manipulado por el operario a través del control del maquinado o manual de este modo la primera que se nombra a continuación es la de Inspección Visual y Dimensional en Frio, en la cual, consiste en marcar los tubos por códigos progresivos, limpieza, inspección y medición interna y externa del tubo. A continuación el tubo es trasladado hacia la segunda estación de Inspección de Extremos con Partículas Magnéticas Vía Secas. Este proceso crea un campo magnético circular residual, suministrando un pulso de corriente continua de media onda rectificada, que debe estar entre 300-800 Amp / in de diámetro externo de la pieza mediante pinzas de contacto colocadas en cada extremo del tubo.

Se retira las pinzas de magnetizar, de esta manera, se procede a girar lentamente el tubo mediante lunetas giratorias de este modo, se aplica uniformemente las partículas magnéticas secas en la superficie externa de los extremos de este producto, examinan y marca las indicaciones encontradas con tiza de color blanco. Posteriormente se inspecciona el 100% del área del extremo del tubo definiendo lo que va como corte tecnológico. Seguidamente el tubo es trasladado hacia la vía de rodillo del (CND) Control no Destructivo que consta de tres máquinas: Explorador rotatorio para la detección de defectos longitudinales externos e internos (Amalog). Explorador fijo para la medición de espesores de pared (Wall Monitor). Explorador fijo para la detección de defectos transversales externos e internos. (Sonoscope). Estas tres máquinas examina el tubo al mismo tiempo en que el tubo pasa por la vía de rodillo, así mismo, pasa por la zona cortadora biselado, está compuesta por las cortadoras 021A y 021B ya que, estas misma corta los extremos en ambos lados del tubo que es activado por las lunetas, carro de corte y la torre de bisel.

Para la evaluación de los tiempos de los diferentes puntos de trabajo que se encuentra en el área de terminación es necesario llevar un control de diversos estudios que permita también evaluar las causas que origina el problema de cada una de las maquinas operativas y de este modo, buscar mejoras en el rendimiento de la producción en cuanto al traslado y manejo de los tubos.

Planteamiento del problema

SIDOR posee una política de calidad la cual establece ?Implementar y mejorar continuamente el Sistema de Gestión de calidad para obtener productos y servicio de excelencia? en otras palabras, se debe contar con procesos efectivos y productivos en la empresa además de realizar mejoras continuas durante el trascurso del tiempo de la producción de tubos de acero sin costura.

El problema que se presenta en la Gerencia Tubulares, es la necesidad de datos actualizados en tiempo reales del recorrido del tubo, actividades y de la eficiencia que se ejecuta diariamente en los proceso de los tubos sin costura en los diferentes puntos de trabajo, del área de terminación. De este modo identificar las fallas causados por las interrupciones a través de una mejora continua en los lugares de trabajo y que afecte el traslado del tubo e incomodidad en cuanto a las condiciones y la falta de una buena coordinación, en consecuencia, este proceso no tiene un buen rendimiento.

Por tal motivo, surge la necesidad indispensable de efectuar un estudio de tiempo, muestreo y las causas que genera las demoras para tal proceso y así continuar con la política de mejora continua establecida por la empresa y minimizar los contratiempos a la hora de la salida de este producto. De este modo, se formula una serie de interrogantes que sustenta en este trabajo por medio de investigaciones:

• ¿De qué forma pueden evitarse las demoras con respecto a las evaluaciones de tiempo?

• ¿Para qué evaluaríamos el rendimiento del operador, serviría de gran ayuda para la empresa?

• ¿Cómo pueden determinarse los tiempos de retraso a través del diagrama de flujo de proceso?

De no solucionarse esta problemática la empresa continuará realizando las actividades sin una planeación adecuada, corriendo el riesgo de llevar a la empresa a un bajo rendimiento en cuanto al proceso, capacidad y producción e incumplimiento de las normas de calidad; lo que implica perdida de liderazgo sobre sus competidores.

Objetivo General

Optimizar el proceso productivo de los tubos sin costura en el Área de Terminación de la Siderúrgica del Orinoco SIDOR c.a.

Objetivos Específicos

• 1. Diagnosticar la situación actual del área de Terminación de los tubos sin costura en la zona de ajuste y cortadora -biseladora.

• 2. Describir el método de trabajo actual de las actividades del proceso a través del diagrama de flujo de proceso y diagrama de flujo de recorrido.

• 3. Realizar un estudio de tiempo en el recorrido del tubo de los cuatro puntos de trabajo del área de terminación de los tubos sin costura.

• 4. Evaluar las condiciones del puesto de trabajo.

• 5. Aplicar el procedimiento de muestreo de trabajo en el área de terminación de los tubos sin costura.

• 6. Identificar las causas que generaron las demoras de los tubos a través del diagrama de Ishikawa.

• 7. Realizar propuesta de mejoras en los puntos de trabajo del área de terminación.

Justificación

La empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A, debe estar al tanto con el rendimiento y actividades de la producción. Por esto, debe contar con personas altamente capacitada en esta labor, y estar al tanto de los problemas que se presente y sus respectivas causas, para luego, darle solución en cuanto al desempeño de las máquinas ubicada en cada estación.

La justificación de este trabajo radica en permitir evaluar el tiempo real del traslado de los tubos y las condiciones del área del trabajo, así como también un muestreo de trabajo y las causas que genera las demoras en las diferentes actividades ejecutadas por los cuatro puntos de trabajo, con el propósito de hacer una mejora en la ejecución de cada operación que rigen en esta área.

Alcance

En esta investigación se pretende evaluar el rendimiento, tanto como a las máquinas y como el operador de cada estación correspondiente en el Área de terminación de la Gerencia Tubulares de la empresa Siderúrgica del Orinoco SIDOR C.A, y contribuir con la propuesta de la Evaluación de los Tiempos que garantice reducir las demoras con respecto de la salida del este producto.

Para el desarrollo de esta propuesta, se realizó un seguimiento de los distintos puntos de trabajo (Primera Inspección, Control no destructivo y Cortadora) para tomar el tiempo de las diferentes actividades y al mismo tiempo evaluar las condiciones y el rendimiento del operador y las causas que genera las demoras.

En este trabajo se pretende desarrollar la mejor propuesta que le permite el proceso de mejorar la ejecución de sus operaciones, por lo que se recomienda implementar una evaluación de los tiempos reales que le proporcione la información necesaria para planificar y controlar las actividades.

Para esta investigación se contó con un lapso promedio de 16 semanas, obteniendo las muestras en el primer turno que está comprendido desde la 7:00 am hasta las 3:00 p.m.

Delimitación

La presente investigación realizada se dirigió a determinar el tiempo estándar de las operaciones en la empresa Siderúrgica del Orinoco Alfredo Maneiro SIDOR C.A, ubicado en la zona industrial de Matanzas, estado Bolívar, región suroriental de Venezuela, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 282 km de su desembocadura en el océano Atlántico en la Gerencia Tubulares específicamente en el Área de Terminación. Además, se contó con dieciséis (16) semanas mínimas para la investigación.

Limitaciones

La realización de esta investigación se ve limitada principalmente por el tiempo con el que se cuenta para su elaboración, además de los constantes cambios que ha surgido en la empresa como, la paralización de las operaciones productivas debido a problemas sindical, por falta de insumos o materia prima, así como también la ausencia del personal altamente calificado lo que acarrea la falta de información y que a la hora de evaluar y proponer mejoras un estudio de tiempo desarrollados de la gerencia tubulares específicamente en el área de terminación se debe considerar.

CAPÍTULO II

Marco de referencia

A continuación se presenta el perfil de SIDOR C.A, una reseña histórica de la empresa, así como su misión, visión, políticas, valores, unidades de trabajo, estructura organizativa y funciones y objetivos del área donde se realizó la investigación.

Descripción de la Empresa

SIDOR es un complejo siderúrgico integrado que utiliza tecnologías de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco. Los procesos de esta siderúrgica se inician con la fabricación de Pellas y culminan con la entrega de Gerencia finales Largos (Barras y Alambrón) y planos (Láminas en Caliente, Láminas en Frío y Recubiertos).

Ubicación Geográfica

La ubicación de la Empresa responde principalmente a razones económicas y geográficas: la proximidad de los yacimientos de mineral de hierro y de las fuentes energéticas, así como la facilidad de acceso a los mercados mundiales a través del canal de navegación del río Orinoco.

La planta industrial SIDOR, está ubicada en Venezuela, Región Sur- Oriental específicamente en el Estado Bolívar, dentro del perímetro urbano de Ciudad Guayana, en la Zona Industrial de Matanzas, sobre la margen derecha del río Orinoco, a 27 Km. de su confluencia con el río Caroní y a 282 Km. de la desembocadura del río en el Océano Atlántico.

Esta ubicación geográfica es privilegiada ya que le proporciona ventajas competitivas y le permite atender a sus mercados en el menor tiempo posible. (Ver figura N° 1).

Figura 1: Ubicación Geográfica de SIDOR Fuente: SIDOR, C.A.

SIDOR como Instalación

SIDOR se extiende sobre un área de 2.800 hectáreas cuenta con 86 Km de área techada, una amplia red de comunicaciones de 80 Km de carreteras pavimentadas, 160 Km de vías férreas y acceso al mar por un Terminal portuario con capacidad para abarcar simultáneamente 6 barcos de

• Ton cada uno. Además de contar con edificaciones en las cuales se

desarrollan las áreas administrativas y de soporte al personal, tales como edificios administrativos, comedores, servicio médico, talleres centrales, entre otros.

Misión

Comercializar y fabricar Gerencia de acero con altos niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la Nación.

Visión

Ser la empresa socialista siderúrgica del Estado venezolano, que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de Gerencia de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

Principios y Valores

Objetivos de la Empresa

• Optimizar la producción en función de las exigencias, requerimientos y necesidades del consumidor en cuanto a volumen, calidad y costo.

• Optimizar los beneficios de la empresa mediante la venta de sus Gerencia, cumpliendo con los requisitos del mercado y prestando a sus clientes el mejor servicio.

• Procesar el mineral de hierro para obtener Gerencia sé mi- elaborados y Gerencia acabados de acero, los cuales son destinados a cubrir la demanda del mercado nacional y gran parte del mercado internacional.

• Alcanzar una estructura financiera sana, tomando en cuenta las necesidades de la empresa y las políticas financieras del país.

Política de la Empresa

• Aumento de la productividad mediante una mayor participación de los trabajadores y trabajadoras en la gestión de la empresa; adopción de normas de calidad; utilización óptima de los recursos disponibles y desarrollo de nuevos Gerencia de acero que generen ventajas competitivas.

• Direccionalidad de las inversiones hacia el incremento de la productividad, en un ambiente seguro.

• Política de comercialización que considere, a futuro, contratos a largo plazo con empresas nacionales y extranjeras; para consolidar el posicionamiento del producto SIDOR en el Mercado nacional e internacional, asegurándole a los clientes el suministro de acero oportuno y confiable en el tiempo.

• Fortalecimiento y promoción del sector transformador nacional como base de la agregación de valor para el desarrollo endógeno; así como el mejoramiento de la red de distribución y comercialización del acero.

• Creación y fortalecimiento de mecanismos institucionales que privilegien la participación popular, impulsando la creación y el desarrollo de pequeñas empresas y redes de economía social.

• Incentivo del modelo de producción y consumo ambiental sustentable, con énfasis en la reducción del impacto ambiental y cumplimientos de las normativas ambientales.

• Formación técnico-político-ideológica para el impulso del Nuevo modelo de relaciones socio-productivas en el marco de una visión socialista; así como el conocimiento y capacitación dentro de la industria del acero y de materiales, ampliando la infraestructura tecnológica de los centros de investigación como instrumentos de desarrollo de la industria nacional.

Estructura Organizativa de SIDOR

SIDOR, cuenta con una estructura organizativa conformada por: Una Dirección Ejecutiva; Direcciones, Gerencias, Superintendencias, Departamentos y Sectores. (Ver figura N° 2).

Figura 2: Estructura Organizativa de SIDOR Fuente: SIDOR. C.A.

Política de la Calidad

La empresa tiene el compromiso de satisfacer las necesidades de sus clientes y mantener estándares mundiales de calidad en sus Gerencia, que aseguren su competitividad en los mercados nacionales e internacionales.

Para cumplir con ese objetivo, SIDOR ha implementado un Sistema de Gestión de la Calidad, bajo la Norma ISO 9001, que le permite cumplir con las exigencias establecidas y ocupar una posición privilegiada en el mercado siderúrgico. Este sistema cuenta con el Fondo para la Normalización y Certificación de Calidad (Fondo Norma), como aval del cumplimiento con las normas venezolanas Covenin.

Política Ambiental

SIDOR tiene como compromiso fabricar y comercializar Gerencia siderúrgicos, mejorando continuamente el desempeño ambiental y controlando el impacto de sus actividades, Gerencia y servicios, a través del mantenimiento de un Sistema de Gestión Ambiental cuyo alcance incluye:

• Mejorar continuamente y prevenir la contaminación.

• Establecer y revisar los objetivos y las metas ambientales.

• Cumplir con los requisitos legales aplicables y con otros requisitos que la organización suscriba relacionados con aspectos ambientales.

• Motivar en los trabajadores, los proveedores y la comunidad las responsabilidades ambientales.

• Documentar, implementar y mantener esta Política Ambiental y comunicarla a todos sus trabajadores y los que actúan en nombre de ella.

• Mantener esta política a disposición del público.

Política de Seguridad

• En la fabricación y comercialización de sus Gerencia de acero, considera prioritario el cuidado de su talento humano, garantizando a sus trabajadores y trabajadoras:

• Condiciones de salud higiene y seguridad industrial

• Programas de recreación utilización del tiempo libre descanso y turismo social

• Mejoras del medio ambiente de trabajo

A tales efectos:

• Implementa un sistema de gestión preventivo y participativo de seguridad y salud en el trabajo, que contempla la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos, emergencia y contingencia, revisando periódicamente la gestión para su mejora continua.

• Integra la seguridad y la salud en prácticas de trabajo, nuevos proyectos y/o modificación de los existentes.

• Mantiene programas de educación, información, consulta y motivación del personal propio y contratado para el logro de prácticas y comportamientos seguros

• Promueve la participación en los planes de seguridad y salud en el trabajo apoya y respeta las actividades desarrolladas por los trabajadores y trabajadoras, delegados y delegadas de prevención y la estructura sindical, enmarcadas dentro de las facultades y atribuciones, establecidas en la Ley Orgánica de Prevención Condiciones y Medio Ambiente de trabajo, su reglamento parcial, toda norma y ley al respecto y la convención colectiva de trabajo SIDORSUTISS

• Verifica el cumplimiento de los compromisos establecidos en la política de seguridad y salud en el trabajo

• Proyecta hacia la comunidad acciones de prevención de accidentes, enfermedades ocupacionales y control de emergencias.

Fabricación del Acero

La fabricación de acero en SIDOR se cumple mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

Finos de mineral, con alto contenido de hierro, se aglomeran en la Planta de Peletización. El producto resultante —las pellas— es procesado en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II (dos módulos de lecho fijo) y otra Midrex (cuatro módulos de lecho móvil), que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD). El HRD se carga a los Hornos Eléctricos de Arco para obtener acero líquido.

El acero líquido resultante, con alta calidad y bajos contenidos de impurezas y residuales, tiene una mayor participación de HRD y una menor proporción de chatarra (20% máximo). Su refinación se realiza en los Puntos de trabajo de Metalurgia Secundaria, donde se le incorporan las ferroaleaciones. Posteriormente, pasa a las máquinas de Colada Continua para su solidificación, obteniéndose semielaborados —Planchones o Palanquillas— que se destinan a la fabricación de Gerencia Planos y Gerencia Largos, respectivamente.

Antecedente de la Gerencia Tubulares

Gerencia Tubulares, se dedica a la fabricación y comercialización de tubos de acero sin costura de línea y de revestimiento, en diferentes diámetros y espesores para nuestra industria petrolera, siendo esta planta el único productor de este tipo de tubería en Venezuela. Inició sus operaciones como una instalación denominada Fábrica de Tubos de C.V.G. SIDOR, que inicia en Julio de 1961 sus operaciones en la producción de tubos de acero sin costura con lingotes importados. Posteriormente al paso de la privatización de C.V.G. SIDOR, se crea el 23 de junio de 1.997 C.V.G. TUBOS INDUSTRIALES Y PETROLEROS S.A. dedicada igualmente a la producción y comercialización de tubos de acero sin costura, con un amplio rango de diámetros, espesores de pared y grados de acero de los más utilizados en los campos petroleros.

La experiencia adquirida por la empresa en los procesos de fabricación de este tipo de tubería es reconocida en el ámbito internacional. El 9 de octubre de 1.998 se firmó el contrato definitivo formalizando la Asociación Estratégica con la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G.), mediante el cual TAMSA y la C.V.G. participarán en TAVSA (Tubos de Acero de Venezuela, S.A.), la única empresa productora de tubos de acero sin costura en Venezuela. TAMSA y compañías afiliadas tienen el 70% del capital social de TAVSA, mientras que la C.V.G. tiene el 30% mediante la aportación de las instalaciones de C.V.G. TUBOS INDUSTRIALES Y PETROLEROS S.A.).

Actualmente esta empresa posee una capacidad de 60.000 ton/año de tubería de línea y revestimiento, sus instalaciones se extienden sobre una superficie de novecientos seis mil, seiscientos veinte con veintinueve metros cuadrados (906.620.29m2) En mayo del año 2009, se anuncia el proceso de estatización pasando esta planta al estado venezolano según el decreto de nacionalización. El Ministerio del Poder Popular para la Energía y Petróleo (MENPET) designó a PDVSA Industrial, S.A., filial de Petróleos de Venezuela, como ente ejecutor del Decreto Presidencial número 6.796, para nacionalizar la empresa Tubos de Aceros de Venezuela, S.A. (TAVSA), proceso que permanece activo a la presente fecha. Para el mes de Julio del 2013, Fabrica de Tubos vuelve a ser una gerencia productiva de SIDOR.

Organigrama de la Gerencia Tubulares

Figura 3: Estructura Organizativa de la Gerencia Tubulares Fuente: SIDOR, C.A.

Funciones de los Departamentos de la Gerencia Tubulares

Gerencia Tubulares está conformado por 5 departamentos (Ver figura N° 3) adscritos y se nombran a continuación:

Departamento de Laminación

Es el inicio del proceso productivo, donde se forja el lingote poligonal hasta formar el tubo.

Departamento de Terminación

Encargado de hacer el acabado y despachar tuberías Line Pipe (tubería de línea) y Casing (tuberías de revestimiento).

Departamento de Equipos Maquinaria

Es un departamento de máquinas y herramientas, donde realizar mecanizado del herramental necesario para la realización de tuberías.

Departamento de Procesos

Para realizar actividades de seguimiento, gestión, control operativo, control de calidad y mejoras de los procesos de las áreas de laminación y terminación.

Departamento de Servicios

Realizara las actividades de coordinación y ejecución de Servicios Industriales y ambientales de planta relacionados con la limpieza, así como la logística requerida en las áreas operativa.

Estructura Organizativa del Departamento de Terminación

Figura 4: Estructura Organizativa del Departamento de Terminación

Fuente: Departamento de Terminación SIDOR, C.A.

Producto

El tubo de acero sin costura es fabricado a partir de una barra o cilindro sólido, la cual permanece a una temperatura adecuada es perforado en un proceso de varias etapas hasta obtener el diámetro y espesor de pared especificado. Se fabrica en los rangos que van desde 2 3/8? hasta 16 Cuando se fabrica un tubo de acero sin costura, varias son las causas que pueden originar diferencias entre las dimensiones teóricas fijadas y las dimensiones reales obtenidas; para evitar o justificar estas diferencias se establece una tolerancia que aun teniendo en cuenta las exigencias de elaboración garanticen un límite a las posibles variaciones. Las tolerancias en la sección del tubo, normalmente son consideradas en el diámetro y en el espesor. Las Normas API (American Petroleum Institute) contemplan y prescriben todas las tolerancias posibles a aplicar en la fabricación de los tubos, así como la calidad y análisis de los aceros adecuados para producir tubos.

Proceso Productivo:

Oxicorte: Aquí está instalada una máquina para cortar los lingotes para laminar a la longitud requerida. En esta sección se le corta al lingote la mazarota, que es la parte posterior del lingote, producto del rechupe de la colada. La mazarota es cortada porque concentra todas las impurezas del acero y así se garantiza un producto final de alta calidad. Ver figura N° 5

Figura 5: Oxicorte Fuente: Manual de Operaciones SIDOR C.A (2009)

Transportadores a los Hornos Rotativos: Los lingotes se descargan del carro ferroviario mediante una grúa de 10 toneladas, con plataforma Magnética y se depositan sobre la bancada del transporte al horno o se amontonan al pie del horno mismo. Este transporte traslada el lingote hasta el umbral de la máquina de carga para depositarlo sobre el horno de solera.

Hornos Solera Giratoria: Este horno permite el caldeo de bloques redondos con distribución uniforme de la temperatura tanto interior como exterior de los bloques y con oxidación insignificante. Los lingotes se pueden calentar hasta alcanzar una temperatura de 1.300°C. El calentamiento de los lingotes se efectúa en tres tiempos que corresponden a otras tantas zonas del horno. La primera zona sirve al calentamiento preliminar de los lingotes fríos (900°C), en la segunda zona las piezas alcanzan una temperatura muy cercana a la de laminación (1280°C) y en la tercera el recalentamiento de los lingotes es homogéneo mediante una apropiada regulación de los quemadores para evitar la oxidación.

Una factor muy importante en el proceso de laminación es el tiempo de permanencia del material (lingotes poligonales) en el horno, que va en función de la transmisión de calor (velocidad de penetración) y de la cámara de combustión. Esta transmisión viene por convección, conducción y radiación y depende dicha penetración del incremento de la temperatura y de la densidad del acero en proceso de calentamiento. Ver figura N° 6

Figura 6: Hornos Solera Giratoria Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Transporte del Horno hacia Prensa Perforadora

Después de alcanzar la temperatura de laminado en el horno giratorio el tocho es descargado por medio de la pinza de la máquina de descargar que la deposita sobre la mesa a la salida del horno. Desde allí se vuelca sobre el camino de rodillos en curva y después de recorrerlo se vuelca nuevamente del camino de rodillos y está lista para pasar a la prensa calibradora. Ver figura N° 7, 8.

Prensa Perforadora

Tiene la capacidad de 1.200 toneladas y sirve para hacer un agujero ciego perfectamente centrado respecto al perfil exterior del lingote. El lingote después de este proceso de perforación se transforma en una forma geométrica llamada vaso.

Para lograr esto, la prensa perforadora cuenta con dos herramientas principales: la matriz que le da la forma cilíndrica al lingote mientras este es perforado y un punzón, que sé mi-perfora el lingote. Una vez colocado el material en la matriz, avanza el punzón que perfora por prensada el lingote, haciendo que el material que va desplazando dicho punzón en su carrera de avance ocupe los lugares vacíos existentes entre las caras del lingote y el diámetro de la matriz, de modo que al final de la operación el lingote se ha transformado en un vaso cilíndrico ligeramente cónico. Esta prensa es de tipo horizontal y funciona hidráulicamente con agua a la presión de 180 atmósferas aproximadamente.

El uso de la prensa perforadora tiene su importancia porque posibilita utilizar el material de diferente forma geométrica, transformándolos en cilindros y al mismo tiempo disminuye el trabajo del laminador alargador, a manera de que este puede fabricar tubos de gran diámetro y de espesores relativamente delgados. Ver figura N° 9, 10, 11,12.

Figura 12: Prensa Perforadora Fuente: Manual de Operaciones SIDOR C.A (2009)

Transporte de la Prensa Perforadora al Horno de Vasos

El vaso llega al horno de vasos por medio de transporte de cadena.

Horno de Recalentamiento de Vasos

Para que los vasos recuperen la temperatura perdida durante el proceso de perforado (1.200°C aproximadamente), necesaria para la sucesiva elaboración al laminador alargador. Ver figura N° 13, 14

Laminador Alargador

Transformar el vaso en un cuerpo cilíndrico perforado internamente y con paredes de gran espesor, llamado perforado, que pasa posteriormente al tren a paso de peregrino. El alargador se conforma de una jaula en la cual esta montados dos cilindros teniendo un perfil proyectado situado sobre dos ejes horizontales, inclinados uno en sentido contrario al otro, de manera que conformen entre si un ángulo de 8? aproximadamente. Ver figura N° 15, 16.

Transporte del Alargador al Laminador a "Paso de Peregrino"

Tiene la tarea de transportar el perforado al salir del alargador al laminador a paso de peregrino. Ver figura N° 17

Laminado a "Paso de Peregrino"

Tiene la función de transformar el perforado en un esbozo de dimensiones deseadas para su posterior terminación y empleo. La operación de laminado es realizada con dos cilindros cuyo perfil muy especial permite que el material se introduzca entre los mismos para luego rechazarlo y volverlo a admitir en el giro siguiente.

Entre cada rechazo y admisión parte de ese perfil de los cilindros reduce el diámetro del alargado a la dimensión del tubo deseada, mientras en su interior un mandril fijo hace que el diámetro interno del mismo se ajuste a la medida requerida. El laminador peregrino es considerado de baja producción (lento), lo que significaría un cuello de botella en el proceso, razón por la cual se tienen dos peregrinos laminadores. Ver figura N° 17, 18,19

Figura 19: Jaula del Peregrino.

Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Sierras en Caliente

Al salir del canal del laminador a paso de peregrino el tubo es cortado en las dos extremidades mediante una sierra circular, Esta máquina se compone de una base dotada de listones de conducción del carro a la cuchilla. Ver figura N° 20

Mesa Transportadora

El tubo entra en un camino de rodillos que lo lleva al lado del banco transportador que lo deposita en el camino de rodillos a la entrada del horno de barras móviles.

Horno de Calentamiento y Tratamiento Térmico de Normalizado

Los tubos que deben pasar al laminador calibrador tienen que ser previamente recalentados en un horno con una cámara en forma rectangular, que permite la introducción del tubo en toda su longitud. La temperatura del tubo a la salida de este horno oscila entre 800°C y 920°C. Ver figura N° 21,22.

Desescamador

A la salida del horno de barras móviles, se encuentra un anillo con boquillas que inyectan agua a presión de bajo caudal con cierto ángulo de inclinación a la superficie del tubo como se observa en la figura N° 16 dicho caudal es activado por una celda fotoeléctrica al contacto con el primer extremo del tubo, cubriendo toda la periferia y longitud del mismo. Esto con la finalidad de limpiar la cascarilla extrema del tubo que se genera por oxidación al contacto con el aire, mejorando la superficie del mismo. Ver figura N° 23.

Figura 23: Desescamador.

Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Laminador Calibrador

Su función es reducir ligeramente el diámetro externo sin variar el espesor de acuerdo a unas especificaciones establecidas. Está compuesto de 6 jaulas con 3 rodillos de 750mm por jaula y una distancia entre ellas de 700mm.

Las ventajas de este laminador son:

• Mejoramiento a tolerancias y a la calidad de la superficie externa del producto terminado.

• Aumento de las posibilidades de obtener dimensiones diversas de Gerencia terminados, partiendo siempre del mismo esbozo, ahorrando el número de cambios de la primera etapa del proceso. Ver figura N° 24.

Figura 24: Laminador Calibrador.

Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Bancal de Enfriamiento

Este banco está compuesto por un bastidor, cuyo plano superior está previsto de rieles, situados a convenientes distancias entre sí para el rodamiento de los tubos. Ver figura N° 25.

Figura 25: Bancal de Enfriamiento.

Fuente: Manual de Operaciones SIDOR, C.A (2009)

Ajuste

Cuando el tubo culmina su recorrido por el bancal de enfriamiento se inician las etapas de identificación e inspección en el bancal de ajuste se realiza la identificación por estencilado manual de los parámetros mínimos para garantizarla trazabilidad de la pieza a lo largo de las siguientes etapas de inspección, como numero de colada, numero progresivo del tubo, código del producto y Ll/pie correspondiente.

Una vez identificado el tubo, este pasa a la etapa de inspección visual. En esta etapa se identifica y registran los defectos visibles al ojo humano, se realiza una verificación por muestreo del diámetro externo, espesor de pared y se sopla internamente el tubo para eliminar la cascarilla interna producto de la oxidación de la etapa de tratamiento térmico, inspeccionándolo luego con lámpara internamente.