Diseño de un Modelo de Gestión para el cambio preventivo de rodillos

• Introducción
• El problema
• Generalidades de la empresa
• Marco teorico
• Marco metodologico
• Situación actual
• Análisis de resultados
• Conclusiones
• Recomendaciones
• Bibliografía
• Apéndices
• Anexos

RESUMEN

El siguiente trabajo de grado tiene como objetivo principal Diseñar un Modelo de Gestión para el Cambio Preventivo de Rodillos de la Línea de Estañado 2 de SIDOR, que está conformada por 208 rodillos, distribuidos en 20 grupos con características comunes, los cuales se encuentran ubicados a lo largo de la estructura. Estos permiten que la banda sea trasladada desde la entrada hasta la salida, a medida que varios procesos químicos preparan la banda para que sea recubierta por una capa de Estaño. Las constantes fallas que se han suscitado durante los últimos años a causa de los cambios de rodillos, impiden que la línea trabaje continuamente, repercutiendo gravemente en la producción que se tiene estipulada. Para solucionar esta situación e identificar la causa de las fallas, se Definió mediante una matriz de Criticidad los grupos de rodillos más críticos, a los cuales se le Aplicara el Análisis modal de efectos y fallas, para luego definir el tiempo adecuado para el cambio preventivo de los mismos. Esto permitirá reducir el número de interrupciones no programadas, así como garantizar la máxima disponibilidad de la línea. La investigación fue desarrollada con un diseño de campo no experimental, además es del tipo Evaluativa y descriptiva. Para la recolección de datos se recurrieron a entrevistas no estructuradas al personal de mantenimiento, así como el uso de fuentes de información primaria, secundaria y terciarias.

Palabras Claves: AMEF, Mantenimiento, Criticidad, Gestión, Demoras, Rodillos, EE2.

Introducción

En las industrias de procesos, es muy importante tener en cuenta que en algún momento de la vida útil de los equipos, estos pueden llegar a fallar y comprometer la producción, lo que puede convertirse en un problema grave para los trabajadores y para la empresa, es en este punto en el que es necesario implementar una buena gestión del mantenimiento, para garantizar, la confiabilidad y la vida útil de los equipos que en la misma se encuentran.

En SIDOR, la última fase del proceso productivo es el área de Laminación en Frío. En ésta, se encuentra la línea de Estañado Electrolítico 2, la cual tiene como función recubrir la banda de acero con una capa de Estaño, para darle un acabado y propiedades químicas al material de acuerdo a las necesidades del cliente. Esta línea cuenta con una serie de rodillos distribuidos a lo largo de toda su estructura, los cuales permiten que se traslade la banda desde el desenrollador, pasando por las secciones de proceso, hasta el enrollador donde la banda, ya se prepara para ser enviada al cliente.

Para que esto se pueda lograr es indispensable que los rodillos se encuentren en buenas condiciones y tengan una alta disponibilidad, con lo cual se asegurara producir constantemente sin interrupciones. Sin embargo esta situación no se ha dado, debido a múltiples factores que han generado que los rodillos empiecen a fallar constantemente y sean cambiados de emergencia para poder seguir produciendo. Estas fallas ocultan problemas en el sistema que no pueden ser detectados eficazmente, y es necesario determinar las causas que permitan identificar la raíz del problema con los cambios de rodillos en la Línea de Estañado 2

Este problema ha motivado a la gerencia de mantenimiento de Revestidos y Terminados a realizar un modelo de gestión del cambio preventivo de rodillos que promueva la reducción del número de fallas que se generan en la línea.

Para poder mostrar el análisis de los resultados de la investigación, fue necesario estructurar el informe de tal manera que se pueda contemplar los siguientes puntos:

• Capítulo I Planteamiento del problema, Objetivo General, Objetivos Específicos, Justificación y Alcance

• Capítulo II se muestran las generalidades de la empresa.

• Capítulo III se presenta las bases teóricas que constituye la investigación.

• Capítulo IV se explica la metodología que fue empleada en el estudio.

• Capítulo V se muestra la Situación Actual de los rodillos

• Capítulo VI se muestran los análisis y resultados.

• Conclusiones, Recomendaciones, Referencias y Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

Planteamiento del problema.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR), es una empresa Venezolana fundada en el año de 1953 durante el gobierno de Marcos Pérez Jiménez, que se encarga de procesar el mineral del hierro, para transformarlos y comercializarlos en productos de acero semiterminados y terminados con los más altos estándares de calidad, que le aseguraran a la empresa que el producto final no tendrá imperfecciones y de esta manera, lograr satisfacer las necesidades del cliente.

En SIDOR, la última fase del proceso productivo es el área de Laminación en Frío. El producto que es procesado aquí, tiene el mayor valor agregado de la empresa, a diferencia de las otras plantas que existen, debido que los estándares de calidad son mayores. Esto se debe a que el calibre de los espesores procesados en las líneas terminales varía entre 0,18 y 8 mm, y el acabado superficial o condiciones dimensionales del material impuestas por el cliente. El área de Laminación en Frío está constituida por las siguientes líneas de producción: dos laminadores tandem, dos líneas de limpieza electrolítica, dos recocidos de caja, un recocido continúo, tres temples, dos líneas de preparación de bobinas, tres líneas de inspección y rebobinado, una línea de estañado, una de cromado y dos líneas de corte.

El Departamento de Mantenimiento de Revestidos y Terminados tiene la responsabilidad de garantizar que las líneas de producción que están bajo su tutela, trabajen en óptimas condiciones, para lo cual, es necesario que supervisen periódicamente y corrijan todos los problemas que se puedan producir en los equipos que funcionan en estas líneas. En este sector de la empresa se encuentra la Línea de Estañado Electrolítico 2 (EE2), que tiene como objetivo principal, transferirle una capa de recubrimiento de Estaño a las bobinas de acero que poseen una serie de características físicas, dimensionales y metalurgias específicas por cada cliente.

El proceso productivo en esta línea se efectúa de manera continua, para ello, se cuenta con 20 grupos de rodillos con características comunes, que dan un total de 208 rodillos distribuidos a lo largo de la estructura, los cuales permiten que la banda sea trasladada desde la entrada hasta la salida. La línea cuenta con puntos de inspección que permiten apreciar cualquier anormalidad o impresión que puedan estar generando los rodillos en la banda con lo que se detiene la producción, cada interrupción genera una pérdida de 1200 kg promedio de material, más el tiempo que se pierde por no producir, mas los daños ocultos a los equipos.

Actualmente la principal causa de indisponibilidad en la línea son las demoras asociadas a los cambios de rodillos, la cual, en los últimos 5 años han ocupado el primer lugar en los ABC de indisponibilidad con 180 horas de demoras acumuladas, en esta categoría. Una de las principales consecuencias que generan estas demoras, es que impiden que la línea trabaje continuamente por un largo tiempo lo que repercute en la producción que se tiene planificada. Durante el transcurso del año 2010, se produjeron 58 cambios de rodillos que se derivaron en 65 horas de demora, de las cuales, 63 horas pertenecen a 5 grupos de rodillos

Las constantes fallas en los rodillos evidencian que existen errores en las decisiones de mantenimiento o cambio, de los mismos y que es necesario fijar un criterio que ayude a tomar las decisiones para prevenir que los rodillos se dañen prematuramente.

En vista de la situación antes mencionada, resulta prioritario para la Gerencia de Mantenimiento realizar un Diseño de un Modelo de Gestión para el Cambio Preventivo de Rodillos en la Línea de Estañado Electrolítico 2, que permita determinar cuál es la criticidad de los grupos de rodillos instalados en la línea y los análisis de los modos y efectos de fallas que se producen en ellos, con los cuales se podrán desarrollar los planes de mantenimiento que permitirán garantizar la vida útil de los rodillos.

Objetivo General.

Diseñar un Modelo de Gestión para el Cambio Preventivo de Rodillos de la Línea de Estañado Electrolítico 2 del Sector de Revestidos y Terminados en el área de Laminación en Frío de SIDOR.

Objetivos específicos.

• 1. Clasificar las demoras asociadas por cambios de rodillos en la línea de EE2.

• 2. Realizar estadísticas de fallas mecánicas asociadas a los cambios de Rodillos.

• 3. Definir los grupos de rodillos existentes en la línea de EE2 de acuerdo con las características comunes de los mismos y sus características geométricas y de calidad.

• 4. Establecer mediante una Matriz de Criticidad los grupos de rodillos más críticos.

• 5. Analizar los indicadores del sistema de gestión de la línea de EE2.

• 6. Aplicar el Análisis modal de efectos y fallas (AMEF) a los 5 grupos de rodillos más críticos

• 7. Estructurar un diagrama de causa efecto de los problemas causados por las fallas de los rodillos.

• 8. Analizar estadísticamente el tiempo para el cambio preventivo de los Rodillos.

• 9. Elaborar la metodología de la lógica de decisiones necesaria para desarrollar el Sistema de Mantenimiento.

Justificación.

SIDOR es una empresa Venezolana, con una gran cartera de clientes nacionales e internacionales que necesitan productos de cierta composición, por lo cual, es importante respetar las características del producto que ellos solicitan, porque una alteración o irregularidad en los componentes de esta pueden afectar el producto que esta elabora.

Los rodillos son equipos estratégicos en la línea de producción, los cuales, conducen la banda por toda la estructura. Los defectos superficiales o roturas que sufran, interfieren directamente con la calidad del material que se está procesando, además de generar demoras, para poder detectar el rodillo que está produciendo el defecto y la corrección del mismo, se genera retraso en la producción y pérdida del material.

La realización de este proyecto establecerá una metodología la cual puede extenderse en el resto de las áreas de Laminación en Frío con características similares.

Alcance.

El presente trabajo se realizará en la línea de Estañado Electrolítico 2 con la colaboración de el Coordinador, el Líder e Inspectores Mecánicos del grupo planificador LRK, adscritos a la superintendencia de Mantenimiento de Revestidos y Terminados del área de Laminación en Frío de SIDOR. Además, se contara con el apoyo del Jefe y líderes del Taller Zonal, quienes llevan a cabo las reparaciones de los rodillos.

Este estudio comprende desde la recopilación de información técnica de los rodillos, el análisis de las demoras relacionadas a los cambios de rodillos, la fijación de la criticidad de los rodillos y la fijación del tiempo y las actividades de mantenimiento que se llevaran a cabo para el cambio de un rodillo.

Para la realización de este estudio se agruparan los rodillos que existen en la línea de acuerdo a las características comunes, como lo son sus componentes, recubrimiento y tamaño, lo cual permitirá trabajar con el grupo de rodillos más críticos para la producción, que en este caso son 66 rodillos.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

La empresa.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" (SIDOR), es un complejo industrial integrado, desde la fabricación de pellas hasta productos finales largos y planos, utilizando tecnología de reducción directa – horno de arco eléctrico y colada continua.

SIDOR tiene como objetivo fabricar y comercializar productos siderúrgicos de manera eficiente, eficaz, competitiva y rentable, ser empresa líder en el mercado del acero, compitiendo a nivel mundial y preservando siempre las potencialidades del negocio siderúrgico del futuro, la cual obtendrá con la modernización para garantizar así la presencia de la empresa en los mercados globales.

El Gobierno venezolano tras la nacionalización de SIDOR decidió bautizarla como la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro", en honor a este trabajador, intelectual, filosofo urbano y activista político, que luchó incansablemente y libró varias batallas ideológicas por cambiar las formas de hacer sindicalismo en Venezuela, gracias a la conciencia de clase que poseía, así como el trabajo que realizó por los sectores populares y desposeídos.

Ubicación Geográfica.

SIDOR se encuentra ubicada en la Zona Industrial Matanzas, Ciudad Guayana, Estado Bolívar, sobre la margen derecha del Río Orinoco, a 17 kilómetros de su confluencia con el Río Caroní y a 300 kilómetros de la desembocadura del Río Orinoco en el Océano Atlántico. Está conectada con el resto del país por vía terrestre, y por vía fluvial-marítima con el resto del mundo. Se abastece de energía eléctrica generada en las represas de Macagua y Gurí, ubicadas sobre el Río Caroní, así como de gas natural, proveniente de los campos petroleros del Oriente Venezolano.

Sus instalaciones se extienden sobre una superficie de 2.800 hectáreas, de las cuales 87 son techadas. SIDOR ubica a Venezuela en el cuarto lugar como productor de acero integrado de América Latina y el principal de la Comunidad Andina de Naciones. La empresa ha logrado colocar su nivel de producción en torno a 4 millones de toneladas por año, con indicadores de productividad, calidad, oportunidad en las entregas y satisfacción de sus clientes, comparables con las empresas más competitivas de Latinoamérica.

Ilustración 1: Ubicación Geográfica SIDOR.

Fuente: Intranet SIDOR 2011

Cronología histórica.

Para simplificar la historia de SIDOR, se hace un resumen en orden cronológico, de los hechos más importantes que se han suscitado a lo largo de su creación:

Descubrimiento de las minas de hierro.

Para el año de 1947 se dio el descubrimiento de los yacimientos del mineral de hierro del Cerro Bolívar. Para 1953 el Gobierno Venezolano toma la decisión de construir una planta Siderúrgica en Guayana.

Etapa I: Instalación y construcción del Complejo Siderúrgico.

El Gobierno Venezolano suscribe un contrato en el año de 1955 con la firma Innocenti de Milán, Italia, para la construcción de una Planta Siderúrgica con capacidad de producción de 560.000 toneladas de lingotes de acero. En el año de 1957 se inicia la construcción de la Planta Siderúrgica del Orinoco y se modifica el contrato con la firma Innocenti, para aumentar la capacidad a 750.000 toneladas anuales de lingotes de acero. En el año de 1960.

El 9 de julio de 1962, se realiza la primera colada de acero, en el horno Nº 1, de la Acería Siemens-Martín. En el año de 1963 se termina la construcción de la Siderúrgica del Orinoco y se da la puesta en marcha de los trenes 300 y 500. El 1 de abril de 1964, la Corporación Venezolana de Guayana constituye la empresa Siderúrgica del Orinoco (SIDOR), confiriéndole la operación de la planta Siderúrgica existente. En 1971 se construye la Planta de Productos Planos. En 1973 se inaugura la Línea de Estañado y Cromado Electrolítico de la Planta de Productos Planos.

Etapa II: Construcción del Plan IV.

En 1974 se da la puesta en marcha de la Planta de Productos Planos y se inicia el Plan IV para aumentar la capacidad de SIDOR a 4.8 millones de toneladas de acero. En 1975 se produce la Nacionalización de la Industria de la minería del hierro. En 1978 se inaugura oficialmente el Plan IV de la Siderúrgica. Para el año de 1979 se da la puesta en marcha de la Planta de Reducción Directa Midrex, la Acería Eléctrica y la Colada Continua de Palanquillas y los Laminadores de Barras y Alambrón. En 1980 se inaugura la Planta de Cal y el Complejo de reducción Directa.

Etapa III: Reconversión Industrial.

A partir del año de 1989 se inicia un Plan de Reconversión de SIDOR que significa, entre otros cambios, el cierre de los hornos Siemens-Martín y laminadores convencionales. Como resultado del Plan de Reconversión en 1991, se obtuvo el cierre de 13 instalaciones consideradas obsoletas, racionalización de la fuerza laboral, inicio de la exitosa incursión en el mercado de capitales y reducción de 11 a 5 niveles jerárquicos.

Etapa IV: Privatización.

El 15 de Septiembre de 1993 fue promulgada la Ley de Privatización publicada en gaceta oficial el 22 de Septiembre de 1993, lo que da inicio al proceso de privatización. El 18 de Diciembre de 1997, se firma un contrato compra-venta con el Consorcio Amazonia, integrada por empresas mexicanas, argentinas, brasileras y venezolanas, adquiriendo un 70% de las acciones. En este proceso licitatorio gana Amazonia.

Etapa VI: Reestructuración económica.

Luego de un año de negociaciones, SIDOR firma el acuerdo de reestructuración financiera de su deuda con los bancos acreedores y el Estado venezolano. En 2003 se cumplen cinco años de gestión privada de SIDOR en estos 5 años se exhiben estándares de competitividad que le permiten ubicarse entre los tres mayores productores integrados de acero de América Latina y ser el principal exportador de acero terminado de este continente.

En el 2004 se inicia el proceso de Participación Laboral de los trabajadores de SIDOR, a través de la venta del 20% de las acciones de la empresa por parte del Estado Venezolano a cargo de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) y el Banco de Desarrollo Económico y Social (Bandes).

Etapa VI: Nacionalización de SIDOR

El 12 de Mayo del 2008 en Puerto Ordaz, el presidente de la República, firmó la nacionalización de SIDOR, y el Contrato Colectivo entre el Sindicato de Trabajadores de la Industria Siderúrgica y sus Similares (SUTISS) y SIDOR. Para el período 2008-2010 y estableció el 30 de Junio como fecha límite para que la empresa Italo-Argentina Techint transfiera el total de los bienes de SIDOR al Estado venezolano.

En el año 2010, la producción de acero líquido se redujo 41.4%, produciendo 1.8 millones de toneladas, la principal causa de este descenso fue la crisis energética vivida ese año en el País, siendo este el nivel más bajo desde 1978.

Visión.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" busca ser la empresa socialista siderúrgica del Estado Venezolano, que prioriza el desarrollo del Mercado nacional con miras a los mercados del ALBA, andino, caribeño y del MERCOSUR, para la fabricación de productos de acero con alto valor agregado, alineada con los objetivos estratégicos de la Nación, a los fines de alcanzar la soberanía productiva y el desarrollo sustentable del país.

Misión.

Comercializar y fabricar productos de acero con altos niveles de productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector transformador nacional como base del desarrollo endógeno, con eficiencia productiva y talento humano altamente calificado, comprometido en la utilización racional de los recursos naturales disponibles; para generar desarrollo social y bienestar a los trabajadores, a los clientes y a la Nación.

Razón social.

La Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro" tiene efecto multiplicador sobre la economía venezolana, al estimular la creación de una serie de industrias metálicas y de servicios que dan oportunidad para empleos adicionales y suman sus esfuerzos a la acción productiva global del país. Por otro lado, esta Siderúrgica promueve una externa actividad social a través de sus centros comerciales de interés para la comunidad. Su acción abarca lo cultural y lo deportivo; programando espectáculos, conferencias y exposiciones plásticas para que el trabajador, junto con sus familiares participen activamente de ellas.

Objetivos de la empresa.

• Optimizar la producción y los beneficios de la empresa en función de las exigencias del mercado, en cuanto al volumen, calidad u oportunidad.

• Alcanzar la independencia, dominio y desarrollo de la tecnología siderúrgica.

• Lograr mantener una estructura financiera sana para la empresa, teniendo presente los requerimientos propios y la política financiera.

• Satisfacer los requerimientos y expectativas de los clientes logrando dar lo mejor en la atención personalizada que ellos se merecen.

• Educar y motivar al personal en la mejora continua de la calidad del trabajo.

Principios y valores de la empresa.

• Creación de valor para nuestros accionistas.

• Cultura técnica, vocación industrial y visión de largo plazo.

• Arraigo local, visión colectiva.

• Transparencia en la gestión.

• Profesionalismo, compromiso y tenacidad.

• Excelencia y desarrollo de los recursos humanos.

• Cuidado de la seguridad y condiciones de trabajo.

• Compromiso con nuestras comunidades.

• Humanismo, patriotismo, ética socialista y lealtad.

Políticas de la empresa.

• Aumentar la productividad mediante una mayor participación de los trabajadores y trabajadoras en la gestión de la empresa

• Direccionalidad de las inversiones hacia el incremento de la productividad, en un ambiente seguro.

• Política de comercialización que considere, a futuro, contratos a largo plazo con empresas nacionales y extranjeras

• Fortalecimiento y promoción del sector transformador nacional.

• Impulsar la creación y el desarrollo de pequeñas empresas y redes de economía social.

• Incentivo del modelo de producción y consumo ambiental sustentable, con énfasis en la reducción del impacto ambiental y cumplimientos de las normativas ambientales.

• Formación técnico-político-ideológica para el impulso del Nuevo modelo de relaciones socio-productivas en el marco de una visión socialista.

Proceso productivo general de SIDOR.

La fabricación del acero se efectúa mediante procesos de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada continua. En la planta de pellas se acumula mineral de hierro, Bentonita, Antracita, Dolomita, Caliza Fina, Coque y Cal, lo que da como resultado una masa de forma redonda denominadas "pellas", que son procesadas en dos plantas de Reducción Directa, una HyL II y otra Midrex, que garantizan la obtención de Hierro de Reducción Directa (HRD).

Ilustración 2: Flujograma general de fabricación.

Fuente: Manual de Calidad (SIDOR 2011)

El HRD es suministrado a los hornos eléctricos de arco para obtener acero líquido de alta calidad y bajos contenidos de impurezas. En la Ilustración Nº 2 se puede apreciar un diagrama de flujo de las diferentes áreas de SIDOR y los productos que cada una de estas generan, a partir del HRD

Estructura Organizativa de la Empresa:

La estructura organizacional establecida en SIDOR, tiene como principal finalidad facilitar el trabajo en equipo, la comunicación y la participación, en la cual se garantiza el respeto mutuo y se tienen objetivos claros hacia metas comunes. Dado la magnitud del trabajo y las operaciones que se realizan en SIDOR, las Direcciones presentes en el organigrama, tienen funciones específicas del área de la empresa que representan.

Ilustraci

FFuente: Manual de Calidad. (SIDOR 2011)

Descripción del Área.

El informe de pasantía fue realizado en el departamento de Revestidos y Terminados de la gerencia de planos en frió, en colaboración con la Gerencia de Mantenimiento. En la ilustración Nº 4 se puede observar la ubicación de la Gerencia de Mantenimiento y de la superintendencia de Laminación en Frío, así como la estructura organizativa del sector de Mantenimiento de Revestidos y Terminados.

Ilustración 4: Organigrama gerencia de Mantenimiento Revestidos y Terminados.

Fuente: Gerencia de Mantenimiento (SIDOR 2011)

Proceso de la Línea de Estañado 2.

La línea de Estañado Electrolítico Nº 2 (EE2) del área de Laminación en frió, es una gran estructura, que tiene como principal tarea, preparar la bobina para recubrirla con una capa de estaño a pedido de los clientes.

Dada la magnitud de la línea, esta se divide desde el punto de vista operacional, de proceso y de control en tres zonas de características particulares distintas e independientes entre sí, lo que facilita la distribución del trabajo. Estas tres zonas son Entrada, Centro y Salida, en la ilustración Nº 5 se puede apreciar la ubicación de las mismas en la planta y el sentido de operación.

Ilustración 5: Secciones de la línea de EE2.

Fuente: Manual de Procesos y Productos (SIDOR 2011)

En cada una de estas zonas existen un gran número de equipos que difieren en su grado de complejidad e importancia, por lo cual, para poder analizar más a fondo las características de esta línea, se hace una pequeña síntesis de cada una de estas zonas a fin de entender mejor el proceso de estañado electrolítico.

Zona de Entrada.

La zona de entrada es el lugar donde comienzan las operaciones que se dan en la línea de EE2, la cual alimenta a la zona del centro de material. Esta zona de la línea cuenta con una serie de equipos que tienen características similares, a la de los equipos que se encuentran en la salida, en la ilustración Nº 6 se pueden ver la disposición de cada una de estos equipos, que a continuación serán descritos:

Ilustración 6: Zona Entrada EE2.

Fuente: Propia.

Desenrrolladores Nº 1 y Nº 2.

La función del desenrrollador es liberar a una velocidad específica la banda que se le es suministrada, al mismo tiempo que ejerce una fuerza contraria al movimiento de la banda, que permite mantener una tensión en la banda que se encuentra entre la Brida y el Desenrrollador. En la entrada de la línea se encuentran ubicados dos desenrrolladores, como se ven en la ilustración 7, de características físicas y operacionales idénticas, razón por la cual se describe solo uno de ellos.

Ilustración 7: Desenrrollador Nº 1 y Nº 2.

Fuente: Propia.

Torre de Compensación de Entrada:

La torre de compensación de entrada permite que la línea opere continuamente sin detener la producción. En condiciones normales con la línea trabajando y con la banda de una bobina a punto de acabarse, se activa la torre de compensación al detenerse el desenrrollador y empieza a subir para almacenar en su trayecto la banda, que luego alimentara la zona del centro, todo esto mientras se coloca una nueva bobina. En la ilustración N° 8 se pueden apreciar la disposición de los rodillos que conforman la torre de compensación.

Ilustración 8: Torre de compensación Entrada.

Fuente: Propia

Zona Centro.

La zona del centro es la más compleja de la línea de estañado 2, en esta, se realizan diferentes procesos como limpieza, decapado, estañado, reflujo o tratamiento químico. Cada uno de estos procesos son sucesivos y como se puede apreciar en las ilustraciones Nº 9 y 10, la serie de rodillos que se encuentran dispuestos a lo largo de la estructura permiten que los mismo mantengan la velocidad y la tensión de la banda durante su trayecto.

Ilustración 9: Primera sección de la Zona del Centro.

Fuente: Propia.

Ilustración 10: Segunda sección de la Zona del Centro.

Fuente: Propia.

Con el fin de analizar lo que suceden en la sección del centro, se hará una síntesis de lo que suceden en las secciones que se muestran en las ilustraciones Nº 9 y 10:

Zona de Limpieza: Sección de la línea donde se hace una limpieza de la banda con una solución limpiadora, con el objetivo de remover todo contaminante que se encuentre en el material, que pueda provocar que el recubrimiento posterior de estañado sea irregular. Luego de la limpieza la banda pasa por la sección de enjuague que permite remover los excedentes de los químicos utilizados para la limpieza de la banda

Zona de Decapado: El proceso de decapado le proporciona a la banda las propiedades anticorrosivas que son vitales para la longevidad del material. Esta sección consta de un rodillo conductor de acero al que se le transmite corriente por medio de unas escobillas ubicadas a un lado del rodillo y unos electrodos estáticos ubicados en forma paralela a la banda. El decapado de la banda puede ser realizado de forma anódica, catódica, o de forma alterna (anódica y catódica).

Zona de Estañado: En esta parte del proceso se efectúa el proceso de electrolisis, el cual es fundamental para que la banda sea recubierta de estaño. Consta de una serie de rodillos sumergidos y conductores que permiten guiar la banda a través de cada tanque, lo que permite mantener la velocidad y la tensión durante el paso de la banda por la sección. Este proceso de estañado se produce cuando un flujo de electrones se moviliza desde el ánodo hasta el cátodo y en este trayecto se desprenden partículas de estaño, las cuales se impregnan sobre la banda imprimiéndole un recubrimiento de estaño.

Luego de estañar la banda es necesario secarla, por lo cual, se hace pasar por unos rodillos exprimidores y suministrarle aire caliente para pasar a la siguiente zona del proceso del centro.

Zona de Reflujo: Cuando la banda llega a esta sección, su superficie presenta un aspecto liso y mate, por lo cual, es necesario emitirle una elevada corriente eléctrica por la banda, que permite calentarla por encima del punto de fusión del estaño, para luego enfriarla inmediatamente, con lo cual se obtiene una superficie brillante y una capa de aleación hierro-estaño, que aumenta la resistencia a la corrosión de la banda.

Zona de Tratamiento Químico: También conocido como pasivación, es una sección cuya finalidad es aumentar la resistencia de la banda a la oxidación. Esta zona tiene tres tanques, uno para efectuar el tratamiento químico con dicromato de sodio y los dos restantes, para realizar el enjuague de la banda.

Zona Salida

La tercera y última sección de la línea de EE2 es la sección de salida, en esta, se produce un proceso muy parecido al que se genera en la sección de entrada, con la diferencia que se efectúa de forma inversa.

En la ilustración Nº 11 se puede apreciar, la disposición de los diferentes elementos de la sección de salida, que son fundamentales para realizar un proceso continuo del material, para luego explicar los elementos más importantes de la misma:

Ilustración 11: Zona Salida EE2.

Fuente: Propia.

Torre Compensación de Salida: Al igual que la Torre de compensación de entrada, la torre de salida (ver la ilustración N°12), realiza un movimiento de arriba abajo o inverso, que permite almacenar la banda, y compensar el tiempo que es necesario para enrollar la bobina.

Ilustración 12: Torre de compensación Zona Salida EE2.

Fuente: Propia.

Enrolladores N°1 y N°2:

Los Enrrolladores son alimentados por la banda proveniente de la torre de compensación de entrada, y como su nombre lo indica, tienen como función enrrollar la banda que ha pasado por todos los procesos de la zona del centro, en forma de bobina, a una medida predeterminada. El funcionamiento del segundo enrollador es el mismo, pero este se activa cuando el primero ya está, lo que permite que el proceso no se vea interrumpido para preparar la siguiente bobina. En las ilustraciones Nº 13 se aprecia de una mejor manera este proceso.

Ilustración 13: Enrrolladores Zona Salida EE2.

Fuente: Manual de Procesos y Productos (SIDOR 2011).

CAPÍTULO III

Marco teorico

Antecedentes de la investigación.

Para la realización de este trabajo fue necesario, efectuar una búsqueda de investigaciones previas al tema u metodología, lo cual permitió generar ideas para mejorar y desarrollar este trabajo. Entre las investigaciones previas consultadas se obtuvo la siguiente información:

1. González Nadiuska, en el 2009, realizo un trabajo de grado titulado: "Diseño de un Sistema de Mantenimiento preventivo para los equipos mecánicos de los bastidores del Tandem 2 en el área de laminación en frío de la siderurgia del Orinoco Alfredo Maneiro, matanzas-Edo Bolívar."

La investigación que la Autora realizo es de tipo descriptiva, evaluativa, aplicada y de campo, teniendo como población los equipos mecánicos de los bastidores del Tandem 2. En este trabajo se procedió a realizar un análisis que determinara los modos y efectos de fallas, de los equipos mecánicos del sistema de bastidores, a la vez que se generó un método analítico que determinara la criticidad de los mismos. Con esto, se tenía como objetivo disminuir las constantes interrupciones que se producían en la línea, producto de la falta de planes de mantenimiento preventivo. La creación de planes está destinada a alargar la vida útil de los equipos. La situación en este caso se posicionaba en un 30% preventivo y 70% correctivo.

2. Diego Stronconi y José Tamoy, en el 2010, realizo un trabajo de grado titulado: "Plan de mantenimiento correctivo – preventivo de los transformadores de distribución en la empresa Elebol C.A, Ciudad Bolívar – Estado Bolívar".

Esta investigación tiene como objetivo fundamental proponer un Plan de Mantenimiento de los Transformadores de Distribución. La investigación realizada es de tipo descriptiva, evaluativa, aplicada y de campo. Para desarrollarla se utilizaron técnicas de recolección de datos como la observación directa, entrevistas no estructuradas y el método de mantenimiento de análisis de modo y efecto de falla (AMEF).Contando como población y muestra los empleados y equipos presente en el taller. El estudio arrojo como resultado que el trabajo es realizado sin llevar un orden especifico de las tareas a realizar. Luego de que se lograran definir la criticidad de los equipos, se determinaron las tareas, equipos, materiales y las normas a seguir para poder realizar un buen mantenimiento a los equipos.

Falla o Avería.

El significado de lo que se conoce como falla o avería, también ha ido cambiando a lo largo de los últimos 50 años, pasando desde el elemental anda – no anda, hasta involucrar a las características de accionamiento del equipo.

Hoy en día se considera que un equipo falla, cuando su funcionamiento medido en todos los parámetros de control no es el especificado. Por lo tanto, se considera que un equipo se encuentra en estado de falla, cuando no funciona en forma eficiente o cuando el producto no alcanza la calidad especificada.

En consecuencia, se puede definir como falla, a la acción o acontecimiento que evita el buen funcionamiento de un equipo, aunque éste no deje de funcionar. Las fallas son al mantenimiento, lo que las enfermedades son a la medicina: su razón de ser. Según la frecuencia con que ocurren, se puede dividir las fallas en dos tipos: esporádicas y crónicas.

Fallas esporádicas:

Son fallas repentinas que por lo general causan daños de magnitud en las máquinas y producen demoras importantes. Generalmente, se deben a una única causa fácil de determinar. El impacto que causan, hace que se involucre en su solución gran cantidad de recursos y medios. Este tipo de fallas requiere que se restablezca el estado anterior a la falla.

Fallas crónicas:

Son fallas que se repiten con mucha frecuencia y por lo tanto, persisten en el tiempo. Mientras que las fallas esporádicas son objetos de análisis inmediatos y profundos, las fallas crónicas permanecen en un estado latente que dificulta su solución. En general, las fallas crónicas tienen varias causas que se conjugan para producirlas y esto, complica la definición del problema.

Ilustración 14: Fallas Crónicas y Esporádicas.

Fuente: Modelo Organizativo del Mantenimiento en SIDOR. (2002)

Funciones básicas del mantenimiento.

El servicio de mantenimiento tiene cinco funciones básicas a saber: reparar, mantener, preservar, mejorar y concebir los equipos, con los que la empresa desarrolla su actividad.

Reparar:

Solucionar las averías que se producen en el equipo, para devolver al mismo el estado de disponibilidad perdido a causa de la avería, en el menor tiempo y con el menor costo posible.

Mantener:

Planear la forma más adecuada de intervenir en el equipo, para que el costo total del mantenimiento sea mínimo a corto plazo. De esta forma, se evitan las averías y el mal funcionamiento de equipos e instalaciones a futuro, reduciendo el costo y la cantidad de intervenciones.

Preservar:

Es realizar las intervenciones que exige el diseño del equipo para su correcta conservación y así, poder alargar la vida útil de las máquinas e instalaciones, evitando su desgaste mediante la generación de rutinas de engrase, limpieza y protección contra los agentes erosivos y corrosivos.

Mejorar:

Es modificar el diseño del equipo a la luz de la experiencia, para reducir el costo del mantenimiento en el futuro.

Concebir:

Es participar en el diseño de los equipos, para transferir al diseñador la experiencia y los conocimientos de las características de mantenimiento de los equipos actuales.

Tipos de mantenimiento.

El desarrollo de las técnicas de mantenimiento ha sido el resultado de la necesidad de adaptación a las nuevas demandas, provocando el surgimiento de diferentes opciones, a la hora de la realización del mantenimiento en las industrias. Estas técnicas u opciones son:

• Mantenimiento basado en la rotura (MBR).

• Mantenimiento basado en el tiempo (MBT).

• Mantenimiento basado en la condición (MBC).

Mantenimiento basado en la rotura (MBR).

El Mantenimiento basado en la rotura (MBR), consiste en esperar que se produzca la avería para luego, reparar y restablecer la condición inicial en el menor tiempo posible.