Diseño de un Modelo de Gestión para el cambio preventivo de rodillos (página 3)

En la Tabla 8, se presenta el 4° ítem que es el impacto en la producción por la falla, este elemento se toma en cuenta en la ecuación porque la falla de cualquier rodillo paraliza la producción, por lo cual es necesario detener la línea para cambiar el rodillo rápidamente, para que no se vea afectada la producción.

Tabla 8: Impacto en la producción (por falla).

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

Los precios de los rodillos varían mucho dependiendo de las características del mismo, algunos superan los 40.000 BSF y otros se ubican por debajo de los 10.000 BSF. Estas cifras son tomadas en cuenta para el 5° ítem que es Costo de Reparación, como se ve en la tabla 9, las ponderaciones van del 3 al 25 dependiendo del costo de reparación.

Tabla 9: Costo de Reparación.

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

El impacto en la seguridad personal, refleja que tan peligrosa puede resultar ser la falla de un rodillo sobre el personal de planta que trabaja cerca del equipo, en este caso el impacto tendrá una valoración del 0 al 35, en la Tabla 10 se muestra la valoración que se dio y el respectivo ítem.

Tabla 10: Impacto en la seguridad personal.

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

En la Tabla 11, se indica la valoración que se le dio al impacto ambiental que puede ocasionar la falla del equipo al entorno que lo rodea, considerando los efectos que pueden suscitarse por la falla.

Tabla 11: Impacto Ambiental.

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

En la Tabla 12 se presenta el último ítem y la ponderación del mismo, que se tendrá en cuenta en la matriz de criticidad que es la satisfacción del cliente, dado que al final de todo el cliente es el que tiene la última palabra con respecto a la calidad del producto. Mantener buenas relaciones con los clientes será fundamental para la empresa para evitar reclamos o molestias por los clientes por fallas que se puedan originar en sus productos.

Tabla 12: Satisfacción al cliente.

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

Luego de tener bien claros e identificados los elementos de la matriz de criticidad se procederá a completar la información de la misma. Esta nos mostrara de forma organizada los rodillos de acuerdo a su valoración final que es el resultado de la aplicación de la ecuación 2 y el ordenamiento de mayor a menos de los grupos de rodillos.

En la Tabla 13, se presenta el resultado del análisis de criticidad, en el cual los grupos de rodillos se ordenaran de mayor a menor y el rango de criticidad se definirá con un indicador de colores que fijara que tan critico son el grupo de rodillos para la línea, este asemeja los colores de un semáforo, en el que el color rojo es el más crítico, el amarillo en un rango intermedio y el verde son los que menos riesgos presenta para la línea. Los 5 grupos de rodillos más críticos que arrojo el análisis de criticidad fueron en orden de mayor a menor: los rodillos de presión de Estaño de Proceso que obtuvieron la mayor calificación de la matriz por una diferencia muy alta con respecto al segundo lugar (165 puntos de diferencia), seguidos por los Conductores de Proceso, Deflectores de Pre-proceso que finalizaron con la misma calificación, Exprimidores y Sumergidos los cuales lograron una calificación muy baja a diferencia de los otros cuatro grupos analizados. Estos cinco rodillos tienen características físicas diferentes y en los Anexos 24, 25, 26, 27 y 28, se pueden apreciar estas mismas en orden de criticidad.

Tabla 13: Resumen Matriz de criticidad.

Fuente: Propia.

Aplicación de la Metodología de Análisis Modal y Efectos de Fallas (AMEF).

Para realizar el análisis necesario para el desarrollo de los planes de cambio preventivo de los rodillos se deben seguir dos pasos muy importantes:

1- Información: en este punto de la investigación se procede a recopilar la información necesaria de los grupos de rodillos a analizar, para luego determinar las fallas funcionales que son ocasionadas por los problemas en los rodillos.

Después se procede a determinar los modos de fallas, que son las averías que realmente se reconocen en el equipo, para luego determinar la causa raíz de la falla, su solución y los efectos de la falla producto de los modos de falla.

2- Decisión: En esta etapa se definirán los criterios de cambio preventivo de los 5 grupos de rodillos y los tiempos de cambio que sean, técnica y económicamente factibles y que logren reducir y evitar los cambios no programados.

Las siguientes hojas de documentación tienen como propósito recopilar la información para la aplicación técnica del AMEF, en la que la primera columna está destinada para la descripción de la función del grupo de rodillo que se está analizando, la falla funcional, que está relacionada con defectos causados por problemas en la superficie del rodillo, los modos de fallas más probables que se han generado y por último los efectos de fallas que son los eventos que ocurren cuando el modo de falla se da.

En la Tabla 14 se muestra la hoja de información para la aplicación del AMEF al primer grupo de rodillos, que en este caso son los Rodillos de Presión estaño de Proceso, los cuales son considerados como críticos para la calidad, en este caso las principales fallas que se identificaron fueron Impresiones en la banda, Abolladuras, Pase de Solución, Ondulaciones, Pliegues y Rayas.

La Tabla 15 que corresponde, a los rodillos Conductores, tienen como fallas funcionales, Impresiones en la banda., abolladuras, ondulación, pliegues, desgarre de estaño y rayas. A diferencia de los rodillos de Presión estaño de Proceso, estos tienen que transportar la banda de acero a través de la sección de proceso y permitir el paso de la corriente eléctrica sin causar daños superficiales al material.

En la Tabla 16 referente a los rodillos deflectores de Preproceso estos tienen como fallas funcionales Impresiones en la Banda y como modo de falla partículas extrañas, en las Abolladuras, Marcas en la superficie y Rotura de banda, en Ondulaciones, por Mala Nivelación y Degradación del Rodillo, en Contaminación del Enjuague, Rugosidad del Rodillo y Hermanamiento entre rodillos y por último en Rayas, Rodamiento Trancado.

Por otra parte el rodillo Exprimidor, tiene como función permitir el movimiento de la banda a su paso por el rodillo y escurrirla a la salida de un pase de celda. Este grupo de rodillo, comúnmente, tiene las siguientes fallas funcionales: Impresiones en la banda, Abolladuras, Pase de Solución, Ondulaciones y Rayas, en la Tabla 17 se aprecian estas características de forma más detalladas.

Tabla 14: AMEF de Rodillos Presión Estaño Proceso.

Fuente: Propia.

Tabla 15: AMEF de Rodillos Conductores de Proceso.

Fuente: Propia.

Tabla 16: AMEF de Rodillos Deflectores Pre-proceso

Fuente: Propia.

Tabla 17: AMEF de Rodillos Exprimidores.

Fuente: Propia.

Tabla 18: AMEF de Rodillos Sumergidos.

Fuente: Propia.

Por último en la Tabla 18 se tienen los rodillos sumergidos, los cuales son uno de los que más afectan por cambio no programados, debido a que la disposición en la que se encuentra dificulta las labores de inspección y cambio del mismo. Su función es transportar la banda hasta lo rodillos exprimidores. Las principales fallas funcionales son Impresiones en la Banda, Abolladuras, Ondulaciones y Rayas.

Análisis de las causas que producen los modos de falla.

Para analizar las acciones necesarias para evitar los modos de fallas se determinan las causas que ocasionan las fallas superficiales en cada grupo de rodillos, tomando en cuenta los elementos que interactúan directamente con ellos que son, el equipo, el ambiente y las personas que lo manipulan.

Para esquematizar estas causas se determinaron las causas más probables de fallas superficiales en dos aspectos, fallas internas y externas, estas últimas están más relacionadas con el ambiente y las personas, además que son la base para realizar las acciones a tener en cuenta para hacer el plan de acciones (Ver Apéndices A, B, C, D, E) de manera que contribuyan con la reducción de los modos de fallas que afectan los rodillos así como el tiempo y la forma para el cambio de los mismos.

Causas de fallas superficiales en rodillos presionadores.

El Gráfico 14, muestra un diagrama de Ishikawa que permite analizar fácilmente las causas y efectos que se generan en los Rodillos de Presión Estaño de proceso. En esta se refleja las fallas externas e internas más comunes que se generan en este grupo de rodillos.

Gráfico 14: Fallas en el Sistema de Rodillos Presión Estaño Proceso

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos conductores.

En el Gráfico 15, se observa el diagrama de causa efecto para los rodillos conductores de Proceso, del análisis de las causas de los modos de falla asociados a los problemas superficiales de este grupo de rodillo. El diagrama permite identificar cuales las fallas externas e internas que se generan comúnmente en este sistema.

Gráfico 15: Fallas en el Sistema de Rodillos Conductores de Proceso.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos Deflectores.

En el grupo de rodillos deflectores de Preproceso las causas de fallas más comunes se dividen entre las externas, como rotura de banda, marcas en la superficie, incrustaciones metálicas, falla del rodillo de presión, falla del sistema de enfriamiento, falla de los rodamientos y hermanamiento entre rodillos, mientras que en los internos se tiene perdida de dureza, variación de rugosidad, porosidad y mala nivelación, tal como se ve en el Gráfico 16.

Gráfico 16: Fallas en el Sistema de Rodillos Deflectores de Preproceso.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos Exprimidores.

Los grupos de rodillos exprimidores están más expuestos a altas temperaturas constantemente, que otros rodillos. Estos pueden presentar fallas debido a las temperaturas, las cuales aceleran el proceso de deterioro del mismo y generar fallas internas como perdida de dureza, porosidad, mala nivelación y degradación de capa de goma. En la grafica 15, se expresan tanto las fallas externas e internas de este grupo de rodillos:

Gráfico 17: Fallas en el Sistema de Rodillos Exprimidores.

Fuente: Propia.

Causas de fallas superficiales en rodillos Sumergidos.

Los rodillos sumergidos, a diferencia del resto, tienen un alto periodo de cambio debido a lo complicado que resulta ser para todos los mecánicos sacarlo desde su posición para verificarlo, sin embargo como se ve en el Gráfico 18 este tipo de rodillo presentan un menor número de tipos de fallos debido a que trabaja inmerso en la solución de estaño:

Gráfico 18: Fallas en el Sistema de Rodillos Sumergidos

Fuente: Propia.

Para este estudio vale recalcar que no se analizaran las acciones eléctricas, en ningún aspecto de las fallas o de las causas, lo que permite enfocar el punto de vista del trabajo y de as actividades a realizar. En SIDOR se realizan pruebas de Rugosidad que busca determinar las pérdidas que sufre los rodillos durante su trabajo, al igual que con un análisis de los rodamientos, estoperas y el lubricante usado que ayudaran a definir.

Con la finalidad de detener el deterioro progresivo de los equipos, es necesario, realizar un Plan de acciones que logre reducir los modos de fallas por los cuales se ven afectados los equipos, los cuales permitan definir un tiempo de cambio preventivo de los mismos. Ver Apéndice 1.

Análisis estadístico para la determinación del tiempo de cambio.

Para realizar el análisis del tiempo recomendado para el cambio de los rodillos, se tomaron los datos de las fallas por grupo de rodillos, incluido la posición específica del rodillo y la duración registrada en el sistema de esta falla, cada vez que se debió realizar un cambio no programado de rodillos. Con estos datos se procede a calcular el Tiempo medio entre fallas (TMEF), (también es conocido como Mean Time Between Failures o MTBF), el cual como se nota en la Ilustración 15, está dado por las siguientes expresiones Matemáticas:

Fallas Totales= Suma (F1+F2+F3+Fn)

TBF= Tiempo Entre fallas

TTO=Tiempo Total de Operación= SUMA (TBF1+TBF2+TBF3+TBFn)

MTBF=Tiempo Medio Entre Fallas= TTO/Suma (F1+F2+Fn)

Ilustración 15: Cálculo de Tiempo de Cambio.

Fuente: Industrial Tijuana. Guillermo Sigüenza Glez (2011)

Conjunto de Rodillos Presión Estaño Proceso:

Teniendo en cuenta lo antes expuesto, se procedió a calcular el tiempo medio entre fallas para cada conjunto de rodillos. Para poder realizar este análisis fue importante contar con la base de datos que se usó al comienzo de la investigación, puesto que en ella reside esta información y no será necesario realizar una nueva bajada de datos para obtenerla. Para poder calcular el Tiempo Medio Entre Fallas, se seleccionaron las fallas asociadas a una posición específica, en este caso la posición 91, la cual presento 13 fallas durante el periodo del 2007 al 2011. Como se ve en la tabla 19, se determinó que el tiempo medio entre fallas para este conjunto es de 3,84 meses, que se puede traducir en 3 meses y medio, para los rodillos de esta sección.

Tabla 19: Fallas en rodillo de Presión Posición 91.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Conductores de Proceso.

En el caso del conjunto de rodillos Conductores de Proceso, se eligió la posición 96, que es la que más fallas ha generado. Al realizar el mismo procedimiento que en el caso anterior se determinó que el tiempo medio entre fallas de este grupo de rodillo es de 5 meses y medio, el cual es resultado de 8 fallas que se generaron durante el periodo 2007 al 2011, tal cual como está reflejado en la tabla 20.

En esta posición no fue posible usar un periodo de tiempo menor, debido a que los mismos arrojaban como resultado tiempos medios entre falla de 1 mes, los cuales no son viables realizar.

Tabla 20: Fallas en Rodillo Conductor Posición 96.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Deflectores Preproceso

En el caso de los rodillos deflectores de Pre-proceso se fijó un tiempo de análisis de casi dos años (Enero del 2009 hasta Diciembre del 2010) debido a que no se tenía mucha información de las fallas de este conjunto. Al realizar el cálculo del TMEF, con los datos de la tabla 21, dio como resultado un tiempo de 3,82 meses.

Las fallas de este conjunto se caracterizaron por estar relacionadas con problemas con las gomas que recubren el rodillo, ya sea producto de abultamiento, goma mal adherida o formulada.

Tabla 21: Fallas en Rodillo Deflector Posición 58.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Exprimidores.

Los rodillos exprimidores arrojaron un gran número de fallas, en especial el 116 el cual fue el objeto del análisis para el cálculo del TMEF. Tal como se aprecia en la tabla 22, este grupo se ubico en un tiempo de 2,70 meses entre cada falla, un tiempo relativamente bajo y preocupante, puesto que las fallas que se han generado en este tipo de rodillos sugieren que hay que realizar cambios preventivos cuanto antes para evitar que otros rodillos puedan salir perjudicados.

Tabla 22: Fallas en Rodillo Exprimidor Posición 116.

Fuente: Propia.

Conjunto de Rodillos Sumergidos.

La imposibilidad de poder inspeccionar con total normalidad los rodillos de esta posición, en comparación con el resto, producen que las fallas en estos rodillos sean más difíciles de evitar.

A pesar de esto, las fallas en este grupo han sido pocas, tal como se ve en la tabla 23, por lo cual se tuvo que seleccionar un periodo de tiempo menor al que se estuvo usando en el resto con el fin de analizar el TMEF para los sumergidos, el cual fue de 3,66 meses.

Tabla 23: Fallas en Rodillos Sumergidos Posición 55.

Fuente: Propia.

Determinación del Criterio de Cambio.

Rodillos de Presión Estaño Proceso.

El tiempo entre fallas detectada para este grupo de rodillos en el periodo de 5 años fue de 3,84 meses, caracterizado por la falla con las gomas y los rodamientos. Este tiempo se asemeja mucho al tiempo promedio de cambio que identificaron durante las reuniones los encargados de la línea y los trabajadores de taller zonal, que era de 4 meses. Por lo cual para mantener un tiempo preventivo óptimo de cambio, se recomienda realizar una sustitución de los mismos cada 3,5 meses, con esto se evitara fallas en los rodamientos que provoquen una rotura y traba de los mismos, que generen paradas no programadas en la línea.

En el caso de que se logre sustituir el tipo de lubricante usado en los rodillos este tiempo podrá ser sujeto de cambio, al igual que el tiempo de lubricación del grupo de rodillo. En cuanto a la superficie del rodillo será necesario solicitar al proveedor de la misma una reformulación del compuesto utilizado, el cual pueda durar más tiempo y no pierda dureza prematuramente.

Rodillos Conductores de Proceso.

En este conjunto de rodillos se generó un TMEF de 5,43 meses, además, se identificó que los problemas con los rodamientos y la rotura del cuello del rodillo son las fallas más comunes por las cuales fue necesario cambiar los rodillos de esta posición.

Se propone cambiar cada 5 meses los conjuntos de rodillos de esta posición, además de recordar a los encargados del mantenimiento que no cambien de posición los rodillos de presión a la hora de sacarlos para poder retirar los conductores. También es importante que en las inspecciones de rutina se verifiquen el estado del cuello de los rodillos, con el fin de prevenir posibles fracturas de los mismos.

Hay que resaltar que estos dos grupos de rodillos, son de la sección de procesos, por lo cual será importante consultar con el proveedor por cuánto tiempo el lubricante podrá trabajar bajo las condiciones que se dan en la línea (solución y corriente).

Rodillos Deflectores de Preproceso.

A diferencia de los otros grupos de rodillos, en los deflectores de Preproceso se está suscitando más fallas por Problemas con las Gomas y abolladuras, por lo que será muy importante verificar en las inspecciones el estado de la goma para corroborar cualquier fallo prematuro con respecto al tiempo de 3 meses propuesto para el cambio, el cual fue el resultado del cálculo del TMEF, que para este conjunto se ubicó en 3,82 meses.

Rodillos Exprimidores.

Por su parte en los rodillos exprimidores se determinó un TMEF de 2,70 meses, tiempo que resulta muy bajo con respecto a los otros grupos de rodillos estudiados. Hay que resaltar que se deben inspeccionar periódicamente el estado del cuello de los rodillos, y aumentar la frecuencia de lubricación del conjunto, debido que los rodamientos trabajan a altas temperaturas, si no se encuentran bien lubricados pueden afectar al conjunto completo al generar una fricción excesiva con los componentes que obligaran a parar las actividades para poder reducir la temperatura de las mismas. Se recomienda cambiar cada 2 meses y medio, además de usar otro compuesto que resista mejor las condiciones de trabajo.

Rodillos Sumergidos.

El criterio de cambio va a ser diferente para este sistema, debido que las labores necesarias para realizar el cambio de un rodillo de este grupo son mayores que la de cualquier otro grupo, por lo general duran entre 8 y 14 horas por rodillos, realizar pruebas en la línea puede resultar no del todo satisfactorio, debido a lo complicado del sistema. El TMEF determinado es de 3,66 meses, resultante de 6 fallas en los últimos 4 años, las cuales rondaban las 220 horas promedio de duración, en la que sobresalen las fallas debidas a cuellos del rodillo partido. Se verificaran los procedimientos de inspección en esta sección, de modo tal que se pueda hacer seguimiento cada 3 meses, al estado de las partes visibles del rodillo y la existencia de fugas en las uniones de los fondos de tanque

Conclusiones

• 1. El ciclo de fallas no está definido por completo, debido a los siguientes factores:

• No se tiene un dominio tecnológico de los procedimientos de engomado de los rodillos presionadores, que por lo general antes de la nacionalización eran traídos por empresas extranjeras.

• El procedimiento de recepción, armado y traslado de los rodillos hasta el pie de línea no es el más adecuado.

• Debido a que no se cargan correctamente las fallas de los rodillos no se puede manejar un tiempo de cambio totalmente preciso.

• Por lo general los rodillos presionadores son cambiados de posición cuando se retiran para poder realizar los cambios de ánodos, con lo cual es difícil tener un seguimiento por rodillo.

• Cuando se logre controlar estos factores se podrá definir el verdadero tiempo entre fallas y se podrá realizar ajuste a la frecuencia de los planes de mantenimiento y de esta manera se garantizara la disponibilidad del sistema.

• 2. Los Tiempos calculados para el cambio de rodillos fueron: 3,5 meses para los rodillos de Presión Estaño, 5 meses para los rodillos conductores de proceso, 3,5 meses para los rodillos deflectores de Preproceso, 2,5 meses para los exprimidores y 3,5 meses para los rodillos sumergidos

• 3. La serialización no permite llevar un registro efectivo de las fallas que son detectadas durante las recorridas de rutina, debido que las mismas no reflejan los códigos respectivos de cada rodillo.

• 4. Antes del inicio de esta investigación no existía un criterio definido para el cambio de rodillos en la línea de Estañado Electrolítico 2 y se trabajaba en base a la rotura, sin inspecciones fijas y sin una frecuencia clara de mantenimiento

• 5. El modelo de mantenimiento elaborado en este trabajo es extensivo a los rodillos de la línea que no fueron analizados a fondo, además del resto de las líneas de laminación en frio, estima aumentar la disponibilidad de la línea, disminuyendo a su vez los costos de mantenimiento asociados a frecuencia cortas y fallas imprevistas por falta de control del equipo.

Recomendaciones

• 1. Realizar pruebas con grasas similares a la usada anteriormente (Staburags), que ofrezca mayor estabilidad ante presiones superficiales, protección contra desgaste y la corrosión así como resistencia a soluciones acidas y alcalinas.

• 2. Durante las inspecciones de rutina, hacer especial seguimiento a los 5 grupos de rodillos con mayor criticidad, haciendo énfasis en la lubricación de los rodamientos, el estado del cuello de los rodillos y el estado superficial de la goma.

• 3. Realizar un seguimiento continuo de los tiempos de fallos de los rodillos de presión y conductores de proceso, ya que, no se ha logrado controlar el ciclo de fallas de los mismos, de manera de ir haciendo ajustes en los tiempos de cambio propuestos.

• 4. Se deben mantener actualizados los históricos de los equipos y en función de la evolución de los modos de fallas asociados a problemas con los rodillos actualizar las frecuencias de inspección y ejecución de los planes de mantenimiento, apoyándonos en análisis estadísticos realizados a los mismos.

• 5. Aplicar la metodología AMEF al resto de las líneas, de esta manera se lograra tener una mejor gestión en el mantenimiento, al enfocarse en atacar los equipos que más fallas han presentado los últimos años y presentar planes de acción que se destinen a reducirlas.

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Apéndices

APÉNDICE A

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA DE RODILLOS DE PRESIÓN ESTAÑO PROCESO.

Apéndice A: Plan para disminución de modos de falla de rodillos de presión estaño proceso

Fuente: Propia

APÉNDICE B

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA DE RODILLOS CONDUCTORES DE PROCESO.

Apéndice B: Plan para disminución de modos de falla de rodillos Conductores de Proceso

Fuente: Propia

APÉNDICE C

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA DE RODILLOS DEFLECTORES DE PREPROCESO.

Apéndice C: Plan para disminución de modos de falla de rodillos Deflectores de Preproceso.

Fuente: Propia

APÉNDICE D

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA DE RODILLOS EXPRIMIDORES.

Apéndice D: Plan para disminución de modos de falla de rodillos Exprimidores.

Fuente: Propia

APÉNDICE E

PLAN PARA DISMINUCION DE MODOS DE FALLA DE RODILLOS SUMERGIDOS

Apéndice E: Plan para disminución de modos de falla de rodillos Sumergidos.

Fuente: Propia

Anexos

Anexo 1: Plano digitalizado de la línea de EE2.

Fuente: Propia.

Anexo 2: Rodillos de tracción 8"

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 3: Rodillo de tracción de 16""

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 4: Rodillo de Tracción de 8"

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 5: Rodillos de Tracción libre de 8''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 6: Tracción motorizado 8''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 7: Presionador de brida 10''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 8: Rodillo Brida 30''

Fuente: MANDOC SIDOR

Anexo 9: Deflector 14'' Acero

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 10: Deflector 16'' Goma

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 11: Deflector 14'' Poliuretano

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 12: Presión de Estaño.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 13: Presionador Limpieza Decapado

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 14: Deflector 24×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 15: Conductor 24×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 16: Sumergido 18×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 17: Quemador 18×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 18: Sumergido 24.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 19: Rodillos de Arrastre superior e inferior.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 20: Conductor a tierra 16×46.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 21: Rodillos Exprimidores 10×46

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 22: Rodillo Guía de Enrollador.

Fuente: MANDOC SIDOR.

Anexo 23: Matriz de Criticidad.

Fuente: Adaptación PDVSA Occidente

Anexo 24: Rodillo de Presión Proceso.

Fuente: Propia.

Anexo 25: Rodillo Conductor Proceso.

Fuente: Propia.

Anexo 26: Rodillo Deflector Preproceso.

Fuente: Propia.

Anexo 27: Rodillo Exprimidor

Fuente: Propia.

Anexo 28: Rodillo Sumergido.

Fuente: Propia.

DEDICATORIA

A dios por darme un nuevo día para vivir, crecer y compartirlo con mis seres queridos.

A mis padres, Sonia Ysaba y Miguel Núñez, por brindarme todo el apoyo, cariño y comprensión, durante toda mi vida.

A mi abuela Lucrecia Sifontes, por estar siempre a mi lado y estar pendiente de que nada me falte.

A mis hermanos Miguel Núñez y Mariangel Núñez que están muy orgullosos de que he logrado esta meta.

A mis tías Pragedis, Martha y Marisol que desde pequeño me guiaron por el buen camino y me han apoyado incondicionalmente a dar este gran paso en mi vida.

José Miguel Núñez Ysaba

AGRADECIMIENTOS

A mi mamá, Sonia Ysaba, quien siempre velo porque nunca me faltara nada, y me brindo la mejor educación posible para convertirme en un hombre de bien, humilde, generoso y responsable.

A mi papa, Miguel Núñez, quien siempre me guio por el buen camino, aconsejo constantemente y trabajo fuertemente, para que nunca faltara nada, ni a mí ni a mis hermanos, y no tuviéramos que pasar necesidades.

A mi tutor Industrial Francisco Mata, que siempre me brindo apoyo, confianza y ánimos para seguir adelante y no colocarme límites que frenen mi progreso profesional y a dar lo mejor de mí en cada oportunidad que se presente.

A mi tutor Académico, Andrés Blanco, que me ayudo siempre que necesite de él, incondicionalmente y a pesar de todos los inconvenientes que a él se les ha presentado en los últimos meses, además de guiarme exitosamente durante la realización de mi proyecto de grado.

A los Ingenieros José Núñez, Ever Salgado y Edison García, quienes laboran en el departamento de Mantenimiento de Revestidos y Terminados y me brindaron un lugar para trabajar y todo el apoyo necesario para que este trabajo sea un éxito.

A Laura Rosas y Xiu Lay Wu quienes estuvieron conmigo desde que comencé en la UNEXPO, y desde que di inicio a la tesis, de que la terminara a tiempo y le colocara empeño y dedicación, con el propósito de poder graduarme con ellas y el resto de mis compañeros, y de no ser por ellas no habría logrado llegar hasta aquí, muchas gracias de todo corazón.

A mis amigos, Jeey Bermúdez, Mayerling Boada, Yarima Ilarraza, y Rodolfo Rondón, quienes compartieron conmigo muchos momentos gratos durante la carrera y a lo largo de mi periodo en SIDOR, y me apoyaron en todo momento para la culminación de este proyecto y a pesar de que no les pueda hacer una dedicatoria especial a cada uno, saben que todos ellos son y seguirán siendo muy especiales para mí.

A la UNEXPO Puerto Ordaz, por ser mi casa de estudio, donde he adquirido todos los conocimientos que me han hecho crecer académica y personalmente y donde he compartido muchos momentos gratos con mis amigos.

A SIDOR por brindarme la oportunidad de fortalecer mis conocimientos académicos y desenvolverme en el campo de la Ingeniería Industrial, y de esta forma aplicar lo que he estudiado durante mi carrera universitaria.

A todas las personas que de una u otra forma han colaborado con este trabajo, muchas gracias por su colaboración y apoyo.

Autor:

Autor: José M. Núñez Ysaba

Fecha: Noviembre 2011