Análisis operacional del proceso de recuperación de filtros

Introducción

Durante la visita llevada a cabo en la empresa TINEC.A., se le realizó una serie de estudios para detectar las fallas que venía acarreando desde hace algún tiempo, las cualesafectan directamente a la empresay al operario que trabaja en él; se le aplicó los enfoques primarios que conforman el análisis operacional para atacar las fallas que se presentan.

De esta manera, gracias a todas las herramientas que brinda la Ingeniería de Métodos, el estudio se centró en el proceso de la recuperación de filtros, aplicando los métodos más sencillos y eficientes pertinentes a la hora de resolver los problemas en los cuales se ve involucrado el operario, basándose en un análisis más afondo y detallado de los nuevos métodos de trabajo y movimientos más recomendados que faciliten la movilización entre las áreas de trabajo.

La falta de un lugar adecuado para el almacenamiento permanente de los productos terminados es uno de los problemas que afectan directamente a la empresa TINEC.A. Para realizar las mejoras en el trabajo investigativo se lleva a cabo un análisis a fondo, estructurado de la siguiente manera:

Capítulo I: El Problema, se describe el análisis detallado de la situación que enfrenta la empresa involucrando los antecedentes del problema, el objetivo general y específicos de la investigación.

Capítulo II: Marco Teórico, contiene toda la información necesaria para la realización del trabajo.

Capítulo III: Diseño Metodológico, explica el tipo de investigación elegido, también, la población y muestra, los diferentes recursos y herramientas utilizadas, las técnicas empleadas para recolectar datos e información y el procedimiento metodológico que se utilizan para la obtención de los datos.

Capítulo IV: Situación Actual, se refiere a las condiciones que presenta la empresa a través de los diagramas de procesos mediante un examen crítico orientado al análisis operacional.

Capítulo V: Situación Propuesta,abarca todas las maneras detalladas de los resultados obtenidos, el nuevo método de trabajo empleado por el operario, el diagrama de procesos, el diagrama de flujo y/o recorrido en cada caso y un análisis hacia las nuevas mejoras.

Finalmente, se encuentran las conclusiones y recomendaciones.

CAPITULO I

El problema

1.1 Antecedentes

Técnica Industrial Nekuima CA, es una empresa de servicios de Ciudad Guayana, dedicada a la fabricación, mantenimiento y recuperación de filtros. Se trabaja por medio de pedidos y necesidades de los clientes, los cuales solicitan un determinado producto y la empresa se muestra muy responsable al cumplir con cabalidad las exigencias de los mismos, sujeto a estrictas condiciones de calidad, con el objeto de satisfacer sus requerimientos y mostrarse altamente competitivos en el mercado.

Actualmente, la demanda que presenta la empresa está comprendida mayormente por particulares y empresas de la zona, mediante la observación y análisis se ha detectado que la empresa tiene algunos problemas en cuanto a las operaciones y procesos que allí se llevan a cabo. La distribución de las maquinarias y equipos dentro del galpón de la fábrica, la cual no ha sido cambiada desde su creación, no parecer ser la más adecuada, generando demoras evitables y retrasos en el proceso.

Es muy importante realizar una evaluación de la distribución de la planta, puesto que con esta se pueden hallar nuevas alternativas que logren minimizar, y en el mejor de los casos eliminar las demoras en el proceso, mejorando la realización del trabajo.

1.2 Planteamiento del problema

Se ha observado que la ubicación de las distintas áreas involucradas en el proceso están muy alejadas entre sí, lo cual aumenta el recorrido total que deben tener las partes del filtro durante su despiece y posterior ensamblaje. Además, algunas áreas son de tamaño reducido y limitado, lo que dificulta la realización óptima del proceso, como es el caso del área de cocina, área de torneado y el área de fresado.

Existe un solo recipiente de ácido sulfúrico en el área de decapado el cual es de tamaño reducido y se cuenta con un solo gancho que permite introducir el material a decapar, lo que impide que se pueda decapar más de un material a la vez lo que aumenta considerablemente las demoras teniendo en cuenta que este proceso dura aproximadamente 2 horas. Además, existe un impedimento para la simultaneidad de las operaciones. El proceso entonces resulta más lento, trayendo además consigo demoras evitables.

El proceso de recuperación, al igual que los otros, se realiza entre plantas, debido a que existe un primer piso en el galpón donde está ubicada el área de ensamblaje, el área de plisado y el almacén del papel de filtro.

1.3 Objetivos

General:

• 1. Realizar el análisis operacional del proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.

Específicos:

• 1. Aplicar la técnica de interrogatorio en el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.

• 2. Aplicar las preguntas OIT al proceso de recuperación de filtros.

• 3. Aplicar los enfoques primarios del proceso de recuperación de filtros.

• 4. Describir el nuevo método de trabajo en el proceso de recuperación de filtros.

• 5. Elaborar el diagrama de proceso propuesto.

• 6. Elaborar el diagrama de flujo-recorrido propuesto.

• 7. Analizar las fallas encontradas en el proceso de recuperación de filtros.

CAPÍTULO II

Marco Teórico

2.1 Enfoques Primarios

El análisis operacional es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vista a su mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes.

El paso siguiente a la presentación delos hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de procesos esla investigación de los enfoques del análisis de la operación. Este es el momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método quese va a proponer.

2.1.1 Propósitos de la Operación

Justificar el objetivo, el para qué y el por qué, determinando así la finalidad de la tarea. Es recomendable evaluar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.

2.1.2 Diseño de la Parte o Pieza

Considerar al diseño como algo cambiante, su grado de complejidad y evaluar si es posible mejorarlo a través de la disminución del número de partes y/o piezas, la reducción del número de operaciones, longitud de los recorridos,uniendo partes y haciendo el maquinado y el ensamble más fácil y finalmente, la utilización de un mejor material

2.1.3 Tolerancia y Especificaciones

La tolerancia se define como el margen entre la calidad lograda en la producción y la deseada (rango de variación), mientras que las especificaciones son el conjunto de normas o requerimientos impuestos al proceso, para adecuar el producto terminado respecto al diseñado. Es necesario seleccionar el mejor método o técnica de inspección que implique control de calidad, menor tiempo y ahorro en costo.

2.1.4 Proceso de Manufactura

Conjunto de operaciones que permiten el cambio de forma, propiedades o de apariencia de la materia prima a través de una secuencia de actividades, evaluando las mejores opciones a realizar para llegar al producto considerando los cambios que esto implicaría al proceso.

• Materiales

Representan un porcentaje alto del costo total de la producción y su correcta selección y uso adecuado es importante. Los costos se reducirían:

• Si se puede sustituir por uno más barato.

• Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.

• Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.

• Si se utiliza la materia hasta el máximo.

• Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.

• Análisis del Proceso

Planificación y eficiencia del proceso de manufactura:

• Posibilidad de cambiar la operación.

• Reorganización o combinación de operaciones.

• Mecanizar el trabajo manual pesado.

• Emplear el mejor método de maquinado.

• Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.

• Preparación y Herramental

Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar la mejora de la planificación y control de la producción, la entrega de instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de lajornada de trabajo, la programación de trabajos similares en secuencia, así como también, la entrega por duplicado herramientas de corte y la implantación de programas de trabajo para cada operación.

Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se realiza, uso correcto, para ello se recomienda: efectuar mayor número de operaciones de maquinado por cada preparación diseñar herramental que pueda utilizar la máquina a su máxima capacidad, además, utilizar la mayor capacidad de la máquina e introducir un herramental más eficiente.

2.1.8 Condiciones de Trabajo

Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno para esto se debe adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo, mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura), controlar los ruidos y vibraciones, buena ventilación, promover el orden, limpieza y buen cuidado, desecho de polvos, humos, gases, nieblas irritantes y dañinos, proporcionar equipo de protección personal adecuado, organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.

2.1.9 Manejo de Materiales

En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de eliminar o reducir la manipulación de los productos y mejorar los procedimientos de transporte y manipulación.

2.1.10 Distribución de la Planta y Equipo

Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto al: espacio necesario para el movimiento del material, áreas de almacenamiento, trabajadores indirectos, equipos y maquinarias de trabajo, puestos de trabajos, personal de taller, zonas de carga y descarga, y los espacios para transportes fijos.

Las ventajas de una buena distribución son las siguientes: reducción del riesgo y aumento de la seguridad, elevación de la moral y satisfacción del trabajador, incremento de la producción, disminución de los retrasos en la producción, ahorro de área ocupada, reducción del manejo de materiales, reducción del material en proceso y el acortamiento del tiempo de fabricación.

2.1.11 Principios de Economía de Movimientos (P.E.M.)

Evalúa los movimientos mínimos, simultáneos, simétricos, naturales, rítmicos, habituales y continuos.

Procedimiento para el estudio de Métodos según la OIT

La OIT (Oficina Internacional del Trabajo) es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la mejora de las condiciones laborales en el mundo que sigue las siguientes etapas para desarrollar un buen mecanismo de trabajo:

• Seleccionar:

Etapa en la que se debe establecerquées lo que se quiere hacer, cuál es el objetivo, el para qué, cuál es la ventaja económicade yresolución, establecer la dimensióny el alcance del mismo, preverque la informacióny los datos sean confiables, seguros, mínimosy necesarios, evitando falsa información,datos errados, seguridad, no toda la informaciónestá relacionada con el problema, es necesario ser selectivo, considerar los distintos puntos de referencia e invertir la cantidad de recurso justa para llegar a la convicciónde que ese es realmente el problema.

• Registrar

Implica reflejar a través de la técnica del diagramado los hechos tal cual como son y no como aparentan, de una manera fácil, sencilla y precisa. Se trabajarán los siguientes diagramas: operaciones, proceso y flujo/ recorrido. El enfoque debe hacerse desde el punto de vista del entorno (general) y desde el puesto de trabajo (específicos).

• Examen Crítico

Etapa que consiste en la revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de toda la información que se posee con espíritu crítico, cuestionando la información, se revisa exhautivamente haciendo un escrutinio. Este proceso se hace a través de tres elementos: enfoques primarios, preguntas de la OIT y las técnicas de interrogatorio, donde se someten a las operaciones a una revisión sistemática y progresiva de preguntas, para ello se consideraran cinco elementos:

• Propósito

¿Qué se hace?

¿Por qué se hace?

¿Qué otra cosa podría hacerse?

¿Qué debería hacerse? (*)

• Lugar

¿Dónde se hace?

¿Por qué se hace allí?

¿En que otro lugar podría hacerse?

¿Dónde debería hacerse? (*)

• Sucesión

¿Cuándo se hace?

¿Por qué se hace entonces?

¿Cuándo podría hacerse?

¿Cuándo debería hacerse? (*)

• Persona

¿Quién la hace?

¿Por qué lo hace esa persona?

¿Qué otra persona podría hacerlo?

¿Quién debería hacerlo? (*)

• Medios

¿Cómo se hace?

¿Por qué se hace de ese modo?

¿De qué otro modo podría hacerse?

¿Cómo debería hacerse? (*)

Con estas preguntas, lo que se busca es averiguar el estado del arte de esos cinco componentes, con la finalidad de reordenar, combinar, simplificar y en el mejor de los casos, eliminar. Por otro lado, las preguntas de fondo (*) prolongan y detallan las preguntas preliminares para determinar si, a fin de mejorar el método empleado, sería factible y preferible remplazar por otro lugar, la sucesión, la persona, el medio, o todos. Investigan que se hace y por qué se hace según el "deber ser".

• Idear

Etapa que se caracteriza por la creación, novedad, innovación, es decir, una nueva forma de hacer las cosas que origine un método mejorado que a su vez brinde la posibilidad de examinarlo nuevamente, considerar aspectos que no se tuvieron en cuenta y orientado a las circunstancias de cada caso, y así buscar la manera de adaptarlo a la nueva propuesta.

• Definir

Para este caso, se deben especificar las actividades del proceso, los pasos de cada procedimiento, la disposición de los lugares y la posición de la gerencia ante el trabajo, aspectos relacionados con los equipos (mantenimiento, disponibilidad, fallas y especificaciones técnicas); por otro lado, se deben establecer las orientaciones, los instructivos, indicaciones e instrucciones requeridas; evaluar la incidencia de las variables ambientales en el desarrollo del trabajo (iluminación, temperatura, ventilación y ruido).

• Implantar

Se debe buscar los propios mecanismos que garanticen la apuesta en práctica de las diferentes propuestas, programando las tareas, planificación las actividades en el tiempo, garantizando la disponibilidad de los diversos entes involucrados y aplicar los propios procedimientos específicos; debe tener carácter de ley.

• Mantener en Uso

Cada unidad debe establecer sus propios mecanismos para garantizar el fiel cumplimiento de las propuestas, chequeando a intervalos periódicos el avance y detectando las posibles desviaciones variaciones o fallas, brindando la posibilidad de establecer las medidas remediales para el correctivo.

Preguntas que sugiere la Organización Internacional del Trabajo

Existe una lista indicativa de preguntas utilizables al aplicar el interrogatorio previsto en el estudio de métodos que sugiere la Organización Internacional del Trabajo. Están agrupadas bajo los siguientes epígrafes:

• a. Operaciones

1.- ¿Qué propósito tiene la operación?

2.- ¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella?

3.- ¿Se previó originalmente para rectificar algo que ya se rectificó de otra manera?

4.- ¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera?

5.- ¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más?

6.- ¿La operación se efectúa por la fuerza de la costumbre?

7.- ¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado?

• b. Diseño de Piezas y Productos

1.- ¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la operación?

2.- ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?

3.- ¿Pueden obtenerse resultados equivalentes cambiando el modelo de modo que se reduzcan los costos?

4.- ¿Puede mejorarse el aspecto del artículo sin perjuicio para su utilidad?

5.- ¿El aspecto y la utilidad del producto son los mejores que se puedan presentar en plaza por el mismo precio?

• c. Normas de Calidad

1.- ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?

2.- ¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación?

3.- ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?

4.- ¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás?

5.- ¿Se podrían elevar las normas para mejorar la calidad sin aumentar necesariamente los costos?

6.- ¿Se reducirían apreciablemente los costos si se rebajaran las normas?

7.- ¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual?

8.- ¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos?

9.- ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?

10.- Si se cambiaran las normas y las condiciones de inspección, ¿aumentarían o disminuirían las mermas, desperdicios y gastos de la operación, del taller o del sector?

11.- ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza?

12.- ¿Una modificación a la composición del producto podría dar como resultado una calidad más uniforme?

• d. Utilización de Materiales

1.- ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?

2.- ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera?

3.- ¿No se podría utilizar un material más ligero?

4.- ¿El material es entregado lo suficientemente limpio?

5.- ¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo?

6.- ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración: aceites, aguas, pintura, aire comprimido electricidad? ¿Se controla su uso y se trata de economizarlos?

7.- ¿No se podría modificar el método para eliminar el exceso de mermas y desperdicios?

8.- ¿Se podrían utilizar los sobrantes o los retazos?

9.- ¿Se podrían clasificar los sobrantes o retazos para venderlos mejor?

10.- ¿La calidad de materiales es uniforme?

11.- ¿El material es entregado sin bordes filosos o rebabas?

12.- ¿Se altera el material con el almacenamiento?

• e. Disposición del Lugar de Trabajo

1. -¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales?

2. -¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?

3. -¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje?

4. -¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado?

5. -¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?

6. -¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.?

7. -¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate?

8. -¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de herramientas y calibradores?

9. -¿Existen armarios para que los operarios puedan guardar sus efectos personales?

• f. Manipulación de Materiales

1. -¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipularlo en dicho puesto?

2. -¿Se deberían utilizar carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla?

3. -¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?

4. -¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen?

5. -¿Se justifica un transportador? Y en caso afirmativo, ¿Qué tipo sería más apropiado para el uso previsto?

6. -¿Se puede empujar el material de un operario a otro a lo largo del banco?

7. -¿Se puede despachar el material desde un punto central con un transportador?

8. -¿Puede el material llevarse hasta un punto central de inspección con un transportador?

9. -¿Podría usarse con provecho algún dispositivo neumático o hidráulico para izar?

10. -¿Se resolvería más fácilmente el problema en curso y manipulación de los materiales trazando un cursograma analítico?

11. -¿Está el almacén en un lugar cómodo?

12. -¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos?

13. -¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble?

14. -¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble?

15. -¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular?

16. -¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales(luces, timbres, etc.) que avisarán cuando se necesite más material?

17. ¿Se evitarían las esperas por el montacargas con una mejor planificación?

18. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?

• g. Organización del Trabajo

1. -¿Cómo se atribuye la tarea al operario?

2. -¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?

3. -¿Cómo se dan las instrucciones al operario?

4. -¿Cómo se consiguen los materiales?

5. -¿Cómo se entregan los planos y herramientas?

6.- ¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse?

7. -¿Los materiales están bien situados?

8. -¿Cómo se mide la cantidad de material acabado?

9. -¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?

10. -¿Cómo está organizado la entrega y mantenimiento de las herramientas?

11. -¿Se llevan registros adecuados del desempeño de los operarios?

12. -¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los locales donde trabajaran y se les da suficientes explicaciones?

13. -Cuándo los trabajadores no alcanzan cierta forma de desempeño, ¿se averiguan las razones?

14. -¿Los trabajadores entienden de veras el sistema de salarios por rendimiento según el cual trabajan?

• h. Condiciones de Trabajo

1. -¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?

2. -¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable?; y en caso contrario, ¿no podrían utilizar ventiladores o estufas?

3. -¿Se justificaría la instalación de aparatos ventiladores?

4. -¿Se pueden reducir los niveles de ruido?

5. -¿Se pueden eliminar los vapores, humo y el polvo con sistemas de evacuación?

6. -¿Se puede proporcionar una silla o cualquier otro artefacto similar?

7. -¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?

8. -¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?

9. -¿Es el piso seguro y liso, pero no resbaladizo?

10. -¿Se le enseño al trabajador a evitar los accidentes?

11. -¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?

12. -¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?

13. -¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?

14. -¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

• i. Enriquecimiento de la Tarea de cada Puesto

1. -¿Es la tarea aburrida o monótona?

2. -¿Puede hacerse la operación más interesante?

3. -¿Puede combinarse la operación con operaciones precedentes o posteriores a fin de ampliarla?

4. -¿Cuál es el tiempo del ciclo?

5. -¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

6. -¿Puede el operario efectuar el mantenimiento de sus propias herramientas?

7. -¿Puede el operario hacer la pieza completa?

8. -¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?

9. -¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

• j. Análisis del Proceso

1. -¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?

2. -¿Se podría descomponer la operación para añadir sus diversos elementos a otras operaciones? ¿O mejoraría si se modificara el orden?

3. -¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?

4. -¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación?

5. -Si se modificara la operación de, ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?

6. -¿Podrían combinarse la operación y la inspección?

7. -¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?

Análisis Operacional

El análisis operacional es un procedimiento sistemático utilizado para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento, permitiendo así incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios sin perjudicar la calidad. Es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios. El objetivo de análisis de operaciones es racionalizar el uso de el hombre, la maquina, las herramientas y lugar de trabajo haciendo más eficiente el trabajo desarrollado.

Este se usa para varios fines como los mencionados a continuación:

• Origina un mejor método de trabajo.

• Simplifica los procedimientos operacionales.

• Maximiza el manejo de materiales.

• Incrementa la efectividad de los equipos.

• Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.

• Mejora la calidad del producto final.

• Reduce los efectos de la impericia laboral.

• Mejora las condiciones de trabajo.

• Minimiza la fatiga del operario.

Para este análisis se deben considerar algunos aspectos importantes tales como:

• Los hechos deben examinarse como son y no como parecen.

• Rechazar ideas preconcebidas.

• Reto y escepticismo.

• Atención continua y cuidadosa.

CAPÍTULO III

Diseño metodológico

3.1 Tipo de Investigación

El presente informe constituye una investigación descriptiva, de acuerdo como señala Rivas (1995) "trata de obtener información acerca del fenómeno o proceso, para describir sus implicaciones" (p.54). En este tipo de investigación se busca el análisis sistemático de problemas con el propósito de describirlos para interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar sus causas y efectos o predecir su ocurrencia; haciendo uso de métodos característicos de cualquiera de los paradigmas o enfoques de investigación conocidos o en desarrollo.

De esta manera, se considera que el estudio es de campo y aplicado; debido a que fue realizado observando los hechos en su ambiente natural, es decir, en el área de producción de la empresa TINEC.A., para así lograr un correcto diagnóstico de la situación actual de dicha empresa, de forma tal que se pueda hacer una propuesta que lleve a la solución del problema. Y además, se busca la mejora de un proceso mediante el diseño de estrategias, instrumentos y herramientas totalmente prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el ambiente de trabajo.

Una investigación de ésta naturaleza, supone la demostración empírica de un conjunto de preguntas de investigación y recolección de datos de orden vivencial (observación y entrevistas), mediante la observación directa, los cuales se desprenden de los objetivos de la investigación. Los objetivos de la investigación serán manifestados con los resultados, por este motivo la presentación de los resultados se hará de tal forma que el lector pueda corroborar directamente que los objetivos fueron probados positivamente y se respondieron las preguntas de investigación y los datos recolectados.

Esta investigación tiene un diseño no experimental, debido a que se estudia la variable sin manipularla. Por consiguiente, se estudiará y se observará, sin manipular, la descripción del proceso de recuperación de filtros en la empresa TINEC.A.

3.2 Población y Muestra

De acuerdo con los objetivos del presente estudio es necesario que se definan claramente las características de la muestra que será objeto de estudio de la presente investigación. Por ello debe establecerse la unidad de análisis y delimitación tanto de la población como de la muestra en estudio.

En lo concerniente a población o universo, tal como lo define Morales, (1994) se refiere al "conjunto para el cual serán válidas las conclusiones que obtengan: a los elementos o unidades (personas, instituciones o cosas) a las cuales se refiere la investigación" (p.17).

De esta manera, otra definición interesante de población es aquella que señala Tamayo y Tamayo, (1997), "la población se define como la totalidad del fenómeno a estudiar donde las unidades de población posee una característica común la cual se estudia y da origen a los datos de la investigación" (p.114). Por otra parte, la muestra es definida como la parte de la población que seleccionamos, medimos y observamos.

En este caso, para la obtención de la información o datos que permitieron la descripción y evaluación del estado actual del objeto de estudio de la presente investigación, la población a estudiar serán todos los filtros que se puedan reconstruir, mientras que la muestra está representada por un filtro de aire paragandolas que conforma el proceso para la recuperación de filtros de la Empresa TINEC.A.,debido a que ese era el proceso que se estaba llevando a cabo cuando se realizó la inspección en el lugar.

3.3 Recursos

Dentro de la investigación que se realizó en la empresa se utilizaron las técnicas para la recolección de datos que corresponde a aquellas actividades necesarias para recabar toda la información que sirvió para el cumplimiento de los objetivos de la investigación, orientadas de manera esencial para alcanzar los fines propuestos para éste estudio, que serán de gran importancia para dar con el problema que está afectando a la empresa TINEC.A.

En tal sentido, se utilizó como técnica la entrevista, según Silva y Pelachano (1973) "la entrevista es una relación directa entre personas por la vía oral, que se plantea unos objetivos claros y prefijados, al menos por parte del entrevistador, con una asignación de papeles diferenciales, entre el entrevistador y el entrevistado, lo que supone una relación asimétrica" (p.13), de esta manera, se aplicó la Técnica del Interrogatorio, las preguntas de la OIT y los Enfoques primarios al proceso de producción de ventanas panorámicas.

Así mismo, se realizaron visitas para evidenciar de forma directa, la forma de trabajo que se ejerce en el proceso de recuperación de filtros, lo cual se denomina como la técnica de observación directa que no es más que aquella donde se tienen un contacto directo con los elementos o caracteres en los cuales se presenta el fenómeno que se pretende investigar y los resultados obtenidos se consideran datos estadísticos originales.

Con base en lo planteado y para desarrollar la etapa referida a la recolección, se utilizaron los siguientes instrumentos en la recolección de datos:

• Cinta Métrica: Utilizado para medir distancias.

• ?Lápiz y Papel: Utilizado para tomar apuntes.

• ?Cronómetro: Utilizado para medir el tiempo de cada operación.

• Cámara Fotográfica: Utilizado para capturar imágenes y tener evidencia del proceso.

• Grabadora: Utilizada para guardar las conversaciones con los operarios y el dueño de la empresa.

• Pendrive (USB): Usado para almacenar toda la información concerniente al proyecto realizado, por su facilidad de manejo y bajo costo, para el respaldo de la información.

3.4 Procedimiento Metodológico

Para poder obtener la información requerida y realizar el análisis operacional correctamente se ejecutaron los siguientes pasos:

• 1. Se realizó la delimitación del estudio, seleccionándose para ello el proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.

• 2. Se realizaron visitas a la empresa con la finalidad de entrevistar o interrogar al operario, aplicando las técnicas del interrogatorio.

• 3. Se aplicaron las preguntas de la OIT para obtener información, las cuales son indispensables para el avance del proceso, ya que de esta se pueden interpretar las posibles soluciones.

• 4. Se planteo la formulación del problema, donde se consideraron las áreas y personas involucradas, con la finalidad de precisar las fallas de la Empresa TINEC.A.

• 5. Se realizaron los enfoques primarios, para observar con más detalle el proceso, a fin de evidenciar el área más problemática de trabajo.

• 6. Se realizó un seguimiento al material durante el proceso que aquí se estudia, con la finalidad de conocer como este realizas las operaciones que describe.

• 7. Se elaboro el diagrama de flujo/recorrido paramostrar el plano de la fábrica a escala, señalando la posición propuesta de las áreas y maquinaria.

• 8. Se ejecuto el análisis de la información, realizándose los diagramas de proceso, a fin de evidenciar todas las fallas que pudieran estar inmersas en el proceso, para reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas.

• 9. Se elaboró una propuesta para mejorar la distribución, disminuyendo los traslados yoptimizando el proceso.

CAPITULO IV

Situación actual

4.1 Técnica de interrogatorio

• Recepción y revisión del filtro:

• Propósito:

¿Qué se hace?

R= Se recibe y revisa el filtro a recuperar.

¿Por qué se hace?

R= Para poder dar paso a las otras actividades del proceso.

¿Qué otra cosa podría hacerse?

R= Se descarta cualquier otra actividad que suplante esta.

¿Qué debería hacerse?

R= Seguir implementando esta operación.

• Lugar:

¿Dónde se hace?

R= En las cercanías de la entrada del galpón.

¿Por qué se hace allí?

R= Porque No se tiene un lugar designado para la recepción en la fábrica.

¿En qué otro lugar podría hacerse?

R= No hay otros lugares factibles.

¿Dónde debería hacerse?

R= Debería existir un departamento para esta actividad.

• Sucesión:

¿Cuándo se hace?

R= Cuando se obtiene un pedido y el cliente trae el filtro a recuperar a la empresa.

¿Por qué se hace entonces?

R= porque se hace inmediatamente cuando el cliente lleva el material, para hacer un acuerdo entre partes.

¿Cuándo podría hacerse?

R= Podría hacerse en cualquier otro momento, pero sólo causaría molestias al cliente.

¿Cuándo debería hacerse?

R= Debe seguirse haciendo al momento de que el cliente lleve el filtro a la fábrica.

• Medios:

¿Cómo se hace?

R= La manipulación del filtro en la recepción se hace con las manos del operario.

¿Por qué se hace de ese modo?

R= Porque no se cuenta con carretillas o algún otro medio que haga el proceso más cómodo y seguro tanto para el operario como para el material.

¿De qué otro modo podría hacerse?

R= Actualmente sólo se puede hacer de la forma descrita.

¿Cómo debería hacerse?

R= debería contarse con carretillas o algún otro medio que haga el proceso más cómodo y seguro tanto para el operario como para el material.

• Personas:

¿Quién lo hace?

R= El jefe del taller.

¿Por qué lo hace esa persona?

R= Porque es quien hace el acuerdo de calidad y costo por servicio con el cliente.

¿Qué otra persona podría hacerlo?

R= Podría hacer cualquier otra persona que trabaje en la fábrica, siempre y cuando el acuerdo entre partes ya se haya hecho entre el jefe del taller y el cliente.

¿Quién debería hacerlo?

R= Debería seguirlo haciendo el jefe del taller.

• Desmontaje del filtro:

• Propósito:

¿Qué se hace?:

R= Se despieza el filtro mediante el calentado por sus tapas para proceder a quitar las mismas, y así poder retirar también las mallas exterior y exterior y el papel de filtro.

¿Por qué se hace?

R= porque es no se puede proceder a la recuperación del filtro sin su previo desmontaje.

¿Qué otra cosa podría hacerse?

R= No es posible suplantar este proceso por algún otro.

¿Qué debería hacerse?

R= Debe seguirse implementando el proceso.

• Lugar:

¿Dónde se hace?

R= En el área de calentado o de cocina ubicado en un rincón del galpón alejado de las otras áreas.

¿Por qué se hace allí?

R= Porque allí se encuentra colocada la cocina que se va a utilizar.

¿En qué otro lugar podría hacerse?

R= Podría hacerse más cerca de las otras áreas involucradas en el proceso.

¿Dónde debería hacerse?

R= Debería implementarse lo anterior.

• Sucesión:

¿Cuándo se hace?

R= Cuando el material ha sido recibido y no hay otros pedidos previos que estén siendo tratados en esta área.

¿Por qué se hace entonces?

R= Porque no se puede utilizar para varios procesos a la vez debido a lo pequeña que es la cocina.

¿Cuándo podría hacerse?

R= Podría hacerse en otro momento, dependiendo del tiempo acordado para su entrega al cliente.

¿Cuándo debería hacerse?

R= debería hacerse inmediatamente cuando sea posible, para así impedir la acumulación de pedidos y los incumplimientos a los clientes.

• Medios:

¿Cómo se hace?