Análisis operacional del proceso de recuperación de filtros (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
R= Se utiliza una cocina para su calentado, por un lado a la vez y una espátula que permite el retirado de las tapas para así proceder a despiezar completamente el filtro, sin ningún otro implemento de seguridad.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Porque no se cuenta con implementos de seguridad para el operario ni con un equipo que permita el calentado de las tapas simultáneamente para economizar tiempo.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= No se cuenta con otro medio posible para realizar esta operación.
¿Cómo debería hacerse?
R= Debería implementarse una cocina más grande que permita el calentado de más de un filtro a la vez, y contarse con los implementos de seguridad adecuados para el manejo de estos.
Personas:
¿Quién lo hace?:
R= Cualquiera de los operarios que se encuentre disponible y conozca el proceso.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= No se cuenta con una persona designada únicamente para esa operación, pero tampoco es necesario.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= cualquier otro trabajador que conozca el proceso y esté disponible para realizarlo.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debe hacerlo cualquiera que cumpla con los requisitos anteriores y que sea designado por el jefe del taller.
Decapado:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se introduce el material en un baño de ácido sulfúrico por aproximadamente dos horas.
¿Por qué se hace?
R= para quitarle el óxido al material.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= podría pasarse directamente a galvanizado, pero esto depende del estado de oxidación del material.
¿Qué debería hacerse?
R= Debe inspeccionarse el material para determinar si es necesario este proceso o si se puede saltar y así economizar tiempo.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de decapado.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque allí se cuenta con el recipiente lleno de ácido para ejecutar el proceso.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= no se cuenta con otro lugar factible para la colocación del recipiente con ácido.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería seguirse haciendo en esta área, ya que aquí se encuentra cerca del área de galvanizado, a donde posteriormente pasarán las piezas para seguir con su recuperación.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando se tenga la pieza desmontada y la disponibilidad del recipiente con ácido.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque las dimensiones del recipiente con ácido no permiten que se introduzca más de una pieza a la vez para su decapado, a menos que las dimensiones de estas piezas sean pequeñas.
¿Cuándo podría hacerse?
R= No puede hacerse antes si se sigue utilizando el mismo recipiente con ácido.
¿Cuándo debería hacerse?
R= debe seguirse haciendo inmediatamente cuando se tenga la disponibilidad del ácido para el proceso, o implementar un recipiente mayor que permita la introducción de más de una pieza a la vez.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= se utilizan unos ganchos con los que se sujeta el material y se introduce en el baño de ácido sujetando el gancho a unos tubos.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Para evitar que el material se vaya hasta el fondo del ácido y para que el operario pueda seguir haciendo alguna otra actividad mientras se ejecuta este proceso.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= no hay otro modo posible en el galpón de realizar este baño.
¿Cómo debería hacerse?
R= Deberían seguirse implementando los medios actuales, ya que permiten que el operario realice otras actividades mientras se ejecuta en decapado.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo operario que desensambló la pieza en el área de calentado.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= porque no se cuenta con la cantidad de trabajadores suficiente para designar uno especialmente para este trabajo.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Podría hacerlo algún otro trabajador que tenga en cuenta las condiciones seguras del manejo de las piezas en esta área y que esté disponible.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería seguirlo haciendo el mismo operario que despiezó el filtro en la operación anterior.
Galvanizado:
Propósito:
¿Qué se hace?:
Se introducen las piezas en un baño electrolítico en soda cáustica.
¿Por qué se hace?
R= porque es un proceso de la recuperación que no se puede saltar.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= no hay otra operación factible que suplante el proceso de galvanizado.
¿Qué debería hacerse?
R= Debe seguirse implementando esta operación.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de galvanizado.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque allí se cuenta con los medios necesarios para llevarse a cabo el proceso, además de que allí está instalado el sistema para el suministro de la electricidad al proceso por medio de los electrodos.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= No se cuenta con otro lugar factible para la instalación de esta área.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debe seguirse haciendo en esta área, además que su cercanía al área de decapado y de abrillantado es favorable, ya que son procesos consecutivos.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Cuando el material ya ha pasado por los procesos de despiece en calentado y por decapado y se cuenta con la disponibilidad del recipiente para el baño electrolítico.
¿Por qué se hace entonces?
R= porque no se puede galvanizar sin un previo despiece, aunque el proceso de decapado puede saltarse según las condiciones de la pieza, pudiendo pasar así directamente a este proceso de galvanizado.
¿Cuándo podría hacerse?
Podría hacerse inmediatamente después del despiece sin la necesidad de pasar por decapado, debido a lo antes dicho, además que pueden introducirse varias piezas a la vez en el proceso, debido a que las dimensiones de este recipiente si son grandes, a diferencia del recipiente con ácido sulfúrico.
¿Cuándo debería hacerse?
R= dependiendo de las condiciones de la pieza, se determina si se hace después del decapado o inmediatamente después del despiece en el área de calentado. Debería introducirse más de una pieza a galvanizar a la vez, para economizar tiempo.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Con la ayuda de electrodos que suministran electricidad al baño con soda cáustica, se utilizan también ganchos que permiten la introducción de las piezas en el baño y que son sujetados a tubos dispuestos encima del recipiente antes de encender el suministro de electricidad.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= porque por cuestiones de seguridad no se deben introducir las piezas cuando los electrodos ya están suministrando electricidad al baño, ya que el operario puede electrocutarse.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= no se cuenta con algún otro método factible y seguro.
¿Cómo debería hacerse?
R= = Debería seguirse implementando el método actual, para la seguridad del operario.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo trabajador que ejecutó la actividad anterior, o algún otro que esté disponible y conozca del proceso.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= porque no se cuenta con algún trabajador que se dedique única y exclusivamente a este proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Puede hacerlo cualquier otro trabajador que conozca el proceso, dependiendo de su disponibilidad.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería hacerlo el que ejecutó la operación anterior o algún otro disponible, ya que es un proceso corto como para que alguien se dedique únicamente a esta área.
Ensamblaje del filtro:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se ensamblan mallas recuperadas junto al nuevo papel de filtro plisado y se pegan las tapas.
¿Por qué se hace?
R= Para darle la forma final al filtro y el orden del cómo estén sus piezas entre sí, para que pueda cumplir con el fin al que será destinado.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= Este proceso es fundamental y no puede cambiarse por algún otro.
¿Qué debería hacerse?
R= seguir ejecutando el proceso.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= En el área de ensamblaje ubicada en el primer piso y en el área de calentado ubicada en planta baja.
¿Por qué se hace allí?
R= Porque en el área de calentado no se cuenta con espacio para el pegado de las tapas, por lo tanto la actividad es compartida entre estas dos áreas.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= Podrían acercarse estas áreas ya que se encuentran muy alejadas o unirlas para así ampliar el área de calentado y poder ensamblar y calentar el filtro para el pegado de sus tapas en una misma área.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería implementarse la propuesta anterior.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Después de la recuperación de las partes del filtro dañado y del plisado del nuevo papel de filtro, se ensamblan sus partes, se pega una tapa y se lleva a calentado para introducirla en el horno por una hora, después se saca y se espera por enfriado, luego se lleva a ensamblaje de nuevo para pegarle la otra tapa y otra vez se lleva a calentado para introducirla en el horno por una hora, se saca y se deja enfriar.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque las piezas deben estar listas para poder ensamblarlas nuevamente, y el calentado de las tapas luego de su pegado no puede ser simultáneo debido a que la resina gotearía sobre el papel de filtro.
¿Cuándo podría hacerse?
R= Luego del finalizado los procesos de decapado y galvanizado.
¿Cuándo debería hacerse?
R= Cuando las piezas estén listas para ensamblarse.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Después de la unión de sus partes se procede al pegado de las tapas con resina, para luego llevarlas al horno y calentarlas una a la vez.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= Para poder fijar las tapas al resto del filtro y así garantizar una buena unión de sus partes.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= El pegado podría hacerse con otros materiales, pero debido la resistencia y los precios de la resina, se prefiere el uso de esta.
¿Cómo debería hacerse?
R= Debería seguirse implementando los mismos medios para el ensamblaje.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= El plisador, el cual se encarga del ensamblaje de las partes y de fijar las partes con resina, y el operario del calentado, que se encarga de llevar el filtro al horno.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= Porque son las designadas para llevar a cabo este proceso.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= El operario del área de calentado podría ejecutar el proceso el solo sin la ayuda del plisador.
¿Quién debería hacerlo?
R= Debería de seguirse la propuesta anterior, así el plisador tendría más tiempo para dedicarse a su área de trabajo.
Almacenamiento temporal a espera por despacho:
Propósito:
¿Qué se hace?:
R= Se almacenan los filtros recuperados a la espera de ser despachados por los clientes.
¿Por qué se hace?
R= Para que interrumpan en las otras áreas de trabajo.
¿Qué otra cosa podría hacerse?
R= Este almacenamiento de los filtros luego de su recuperación es la mejor opción, así se protegen mientras los clientes vienen a buscarlos.
¿Qué debería hacerse?
R= Debería continuarse el almacenamiento de los filtros recuperados.
Lugar:
¿Dónde se hace?
R= en un espacio utilizado para el almacenamiento de estos, ubicado en el medio del galpón en su planta baja.
¿Por qué se hace allí?
R= No se tiene un sitio cerrado destinado a este fin.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
R= Podrían acomodarse en un lugar donde no irrumpan los traslados entre las distintas áreas del galpón.
¿Dónde debería hacerse?
R= Debería seguirse la propuesta anterior.
Sucesión:
¿Cuándo se hace?
R= Al finalizar su proceso de recuperación.
¿Por qué se hace entonces?
R= Porque los filtros deben ser recuperados antes de ser entregados al cliente, antes de esta entrega se almacenan para no interrumpir los procesos en las otras áreas de trabajo.
¿Cuándo podría hacerse?
R= podría hacerse en otro momento, pero solo interrumpiría la comodidad en las otras áreas de trabajo.
¿Cuándo debería hacerse?
R= Debe almacenarse inmediatamente después de su recuperación, como se está implementando actualmente.
Medios:
¿Cómo se hace?
R= Manualmente, se cargan y se llevan al área de almacenaje.
¿Por qué se hace de ese modo?
R= porque no se poseen otros medios que faciliten el manejo y traslado de este.
¿De qué otro modo podría hacerse?
R= Actualmente el traslado manual de este es la única manera de trasladarlos entre las distintas áreas del galpón.
¿Cómo debería hacerse?
R= Deberían implementarse medios para el traslado de los materiales, como carretillas o elevadoras de horquilla, que faciliten su traslado entre las áreas de la fábrica.
Personas:
¿Quién lo hace?
R= Generalmente el mismo operario que calentó las tapas en el área de cocina.
¿Por qué lo hace esa persona?
R= Porque es la persona encargada del área donde el filtro fue tratado en su último tratamiento para su recuperación.
¿Qué otra persona podría hacerlo?
R= Podría hacerlo cualquier otra persona que esté disponible.
¿Quién debería hacerlo?
R= Cualquier trabajador que se encuentre en estado de ocio, sin actividades que hacer en su área de trabajo.
4.2 Preguntas de la OIT
A) Operaciones:
¿Qué propósito tienen las operaciones?
R= El propósito es la recuperación de filtros dañados que son traídos por el cliente.
¿El propósito de las operaciones puede lograrse de otra manera?
R= No, el único método con el que contamos para llevar a cabo el proceso es el implementado.
¿Las operaciones se implementaron para responder con las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o para atender las exigencias de uno o dos clientes nada más?
R= Se efectúan para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto, es decir, de todos los clientes que hacen pedidos de recuperación.
¿Alguna operación del proceso podría combinarse con otra?, ¿no se puede eliminar?
R=En el baño electrolítico pueden galvanizarse varias piezas a la vez para economizar tiempo, pero eso depende de las dimensiones de estas. Podría eliminarse el decapado en ácido sulfúrico, pero solamente si las tapas o mallas están poco oxidadas, de lo contrario no puede eliminarse.
¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?, ¿o mejoraría si se le modificara el orden?
R= El orden que se tiene es el requerido por el proceso, no puede modificarse.
1. ¿Se podría reducir el número de piezas?
R= Depende del tipo de filtro.
2. ¿Se podría reemplazar una pieza de serie por otro material más barato o de mejor resultado?
R= En algunos caso se pueden sustituir las tapas de acero por tapas de material polimérico.
1. ¿Todas las partes involucradas se han puesto de acuerdo sobre lo que constituye una calidad aceptable?
R= Sí.
2. ¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo?
R= Sí, los operarios conocen el trabajo que tienen asignados en el proceso.
3. ¿Se necesitan las mismas normas para todos los clientes?
R= No, estas cambian debido al pedido del cliente.
4. ¿Cuáles son las principales causas de que se rechace una pieza?
R= Si la pieza se encuentra muy dañada no entra al proceso de fabricación y se procede a buscar en el almacén de materiales para reciclaje alguna pieza con las mismas dimensiones, si no existe alguna se tiene que fabricar en el taller acordando previamente con el cliente el precio adicional que esto implica.
D) Utilización de los materiales:
1. ¿El material se compra ya acondicionado para el uso?
R= No, tiene que pasar por un proceso dentro de la fábrica para darle las dimensiones requeridas según sea su fin.
2. ¿Se compra en cantidades y dimensiones que lo hagan cundir al máximo y reduzcan la merma y los retazos y cabos inaprovechables?
R= Sí, ya que generalmente estos retazos son utilizados para la fabricación o recuperación de filtros más pequeños.
3. ¿Son adecuados los demás materiales utilizados en la elaboración?, ¿se controla su uso y se trata de economizarlos?
R= Sí son adecuados, los ácidos y la soda son cambiados cada cierto tiempo, se trata de alargar su vida útil y eficiente lavando las piezas antes de introducirlas a estos.
4. ¿Se altera el material con el almacenamiento?
R= Generalmente no, sólo se ensucia.
E) Disposición del lugar de trabajo:
1. ¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente el montaje y desmontaje de las piezas?
R= No.
2. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?
R= No.
3. ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo?
R= Depende de las dimensiones del filtro.
4. ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos?
R= Se tienen almacenes con estantes y cajas donde se guardan los retazos para reciclarlos posteriormente.
5. ¿La luz existente corresponde a la terea de que se trate?
R= sí, las luz es adecuada para realizar los procesos.
6. ¿Se ha previsto un lugar para el almacenamiento de las herramientas?
R= No, Generalmente se dejan cerca del lugar de trabajo.
F) Manipulación de materiales:
1. ¿Deberían utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadores de horquilla, o transportadores o conductos?
R= Podrían ser necesarios si se trata de filtros demasiado grandes, pero generalmente las dimensiones del filtro permiten que puedan ser cargados por los operarios.
2. ¿Se pueden comprar los materiales en tamaños más fáciles de manipular?
R= No.
3. ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte?
R= Podrían colocarse más cerca de las áreas donde serán tratados.
4. ¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños?
R= No son necesarios para este tipo de materiales.
G) Organización del trabajo:
1. ¿Cómo se atribuye la tarea al operario?
R= El jefe del taller al recibir el pedido le asigna las labores a los operarios según sea el caso.
2. ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer?
R= No, las labores depende del número de pedidos que se tenga y también influye la disponibilidad de la materia prima y las demoras que tiene la ejecución de ciertas operaciones, en las que los operarios pueden encontrarse en estado de ocio.
3. ¿Cómo se dan las instrucciones al operario?
R= de forma escrita y verbal.
4. ¿Cómo se consiguen los materiales?
R= Los materiales son pedidos vía telefónica o personalmente al proveedor.
5. ¿Hay muchas posibilidades de retrasarse en la oficina de planos, en el almacén de herramientas o en el de materiales?
R= Sí, pueden existir retrasos cuando se necesite la búsqueda de algún documento o plano en el área donde estos se encuentran debido a la falta de orden a la hora de guardarlos o archivarlos, al igual que en el almacén de materiales debido a que no se cuenta con un patrón eficiente a la hora de su almacenamiento.
6. ¿Los materiales están bien situados?
R= No, podrían estar más cerca de las áreas donde serán tratados, y estar mejor organizados en los almacenes donde se encuentran.
7. ¿Qué se hace con el trabajo defectuoso?
R= Debe ser procesado nuevamente en la operación donde sea necesario, por eso hay inspecciones luego de las operaciones donde podría ocurrir este evento. Dependiendo también del tipo de defecto se tendrían que añadir otros procesos, como soldadura, torneado, fresado, taladrado, entre otros.
8. ¿Se hace conocer debidamente a los nuevos obreros los ocales donde trabajarán y se les dan las suficientes explicaciones?
R= Sí, es requerida una capacitación según sea el área donde se desempeñará el nuevo trabajador.
9. ¿Se estimula a los trabajadores a presentar ideas?
R= No.
H) Condiciones de trabajo:
1. ¿La luz es uniforme y suficiente en todo momento?
R= Sí, se cuenta con la entrada de luz natural suficiente en el galpón y con luz eléctrica cuando es necesario.
2. ¿Se proporciona en todo momento la temperatura más agradable? Y en caso contrario, ¿No se podrían usar ventiladores?
R= El galpón cuenta con ventanales que permiten la suficiente ventilación del lugar, también se cuenta con ventiladores en ciertas áreas.
3. ¿Se justifica la instalación de aparatos de aire acondicionado?
R= No.
4. ¿Se pueden reducir los niveles de ruido?
R= No.
5. ¿Se puede proporcionar una silla?
R= Sí, los operarios cuentan con una silla cuando las operaciones no requieran estar de pie, como en el caso del pegado de las tapas.
6. ¿Se han colocado grifos de agua fresca en lugares cercanos del trabajo?
R= No, existen áreas muy alejadas de estos.
7. ¿Se han tenido debidamente en cuenta los factores de seguridad?
R= No en su totalidad.
8. ¿Se enseñó al trabajador a evitar los accidentes?
R= Sí, durante su capacitación.
9. ¿Su ropa es adecuada para prevenir riesgos?
R= Sí. Aunque faltan equipos de seguridad.
10. ¿Da la fábrica en todo momento impresión de orden y pulcritud?
R= No, se puede evidenciar falta de ordenamiento en casi todas las áreas.
I) Enriquecimiento de la tarea de cada puesto:
1. ¿Es la tarea aburrida y monótona?
R= Es monótona, aunque algunos trabajadores pueden manejar las tareas de otras áreas de trabajo cuando sea necesario.
2. ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?
R= Sí.
3. ¿Puede el operario realizar la inspección de su propio trabajo?
R= Sí puede.
4. ¿Puede el operario realizar el mantenimiento de sus propias herramientas?
R= Sí.
5. ¿Puede el operario hacer la pieza completa?
R= Algunos operarios si están capacitados para esto, otros sólo para desempeñarse en su área de trabajo.
6. ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?
R= No totalmente.
7. ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?
R= No.
4.3 Enfoques Primarios
Operación: Decapado de las piezas metálicas desmontadas del filtro a recuperar.
1.-Proposito: El objetivo es limpiar el óxido de las piezas, desmontadas previamente en el área de cocina, una por una, introduciéndolas en ácido sulfúrico por dos horas c/u, para luego seguir con el proceso enviándolas al área de galvanizado. Evaluar la posibilidad de introducir todas las piezas a la vez en el ácido para reducir el tiempo de esta operación.
2.-Diseño de la parte o pieza: Las piezas sometidas en este proceso son las tapas superior e inferior, las cuales son metálicas y de forma circular; y las mallas interior y exterior, las cuales son metálicas y de forma cilíndrica. Las dimensiones de estas piezas vienen dadas de acuerdo al pedido que se esté trabajando.
3.-Tolerancias y especificaciones: Las medidas de las piezas están definidas según el tipo de filtro y su destino, rigiéndose por medidas estándares ya establecidas. En el caso del proceso de decapado se utiliza también acido sulfúrico, el cual se prepara con cantidades de agua y ácido equilibradas.
4.-Proceso de manufactura: El proceso de decapado es netamente manual, donde las piezas metálicas se introducen en ácido sulfúrico con ayuda de ganchos, sometiendo las piezas una por una a la operación que requiere un tiempo considerable para su ejecución.
5.-Materiales:Se utiliza un recipiente de dimensiones limitadas con ácido sulfúrico, y con ganchos colgados en tubos dispuestos donde van las piezas, por tanto sería conveniente evaluar la posibilidad de conseguir más ganchos para poder sumergir todas las piezas a la vez y así minimizar el tiempo de la operación.
6.- Manejo de Materiales: En el proceso de decapado, el manejo de materiales no es el mas adecuado, debido a que existe un déficit del material necesario para la eficiencia del proceso.
7.-Reparacion herramental: Es necesario la adquisición de nuevo material para el proceso de decapado, para ello considere:
Dimensiones del recipiente donde se encuentra el ácido sulfúrico.
Aumento del número de ganchos para sumergir más piezas.
La separación entre ganchos no es la adecuada.
8.-Condiciones de trabajo: El ambiente de trabajo en el área de decapado a pesar de ser cerrado cuenta con una buena iluminación (tanto de luz solar como artificial); pero mala ventilación. La temperatura no es la adecuada para trabajar.
Por otro lado, deben proporcionar el debido equipo de protección personal, ya que en esta área se manejan ácidos altamente corrosivos.
9.- Distribución de plantas y equipos: El recorrido hecho por el filtro durante su despiece y posterior ensamble es excesivo, ya que, aparte de ser realizado entre plantas debido a que el área de ensamblaje se encuentra en la primera planta del local, las distintas áreas se encuentran demasiado alejadas, lo que contribuye a este problema, los distintos almacenes de materia prima, de material para reciclaje y de productos terminados están dispuestos en el galpón de tal manera generan incomodidad en el proceso, demoras a la hora de buscar ciertos materiales, y traslados de podrían reducirse, para optimizar la efectividad de las operaciones y minimizar el tiempo de ciclo total.
CAPÍTULO V
5.1 Descripción del nuevo método de trabajo
La empresa TINECA se especializa en la fabricación y recuperación de filtros, siendo esta última la que constituye actualmente la mayor parte del movimiento financiero de la empresa.
Al recibir un pedido de recuperación de filtro y luego de haber acordado el costo y calidad requerida con el cliente, el filtro es revisado y llevado al área de cocina, la cual fue trasladada cerca del área de recuperación de las piezas metálicas, ya en la cocina el filtro es calentado 30 minutos por cada una de sus tapas para ablandar la resina y poder desensamblarlo, cada pieza es retirada y almacenada temporalmente en una cesta sobre la mesa. El papel de filtro viejo es desechado. Al haber introducido en la cesta todos las demás piezas del filtro, estas son llevadas al área de tratamiento de recuperación a unos pocos metros, las piezas son lavadas con agua y jabón y luego, utilizando un mayor numero de ganchos se introducen en un nuevo recipiente de dimensiones aumentadas, son introducidas en el baño de ácido todas a la vez, para así economizar e tiempo que se tardaría si se introdujeran al baño una por una, ya que el proceso de decapado de las piezas dura 2 horas. Al haber transcurrido este tiempo, las piezas son sacadas y lavadas con agua, para luego, en esta misma área, introducirlas en un baño electrolítico con soda cáustica para su galvanizado, todas a la vez con la ayuda de los ganchos suficientes, se espera 3 minutos por ejecución del proceso y posteriormente las piezas son sacadas, lavadas con agua nuevamente y luego, con la ayuda de líquido abrillantador, se les da brillo a las piezas para culminar con su proceso de recuperación. Después de esto las piezas son introducidas nuevamente en la cesta y llevadas a ensamblaje, ubicada en la misma área de cocina, una mesa con dimensiones lo suficientemente grande para proporcionar condiciones cómodas y seguras para el operario y las piezas. La malla interior es cubierta por un nuevo papel de filtro previamente cortado, según las dimensiones del filtro a recuperar, luego este conjunto es introducido en la malla superior. La tapa inferior es fijada con resina al cuerpo del filtro, calentada en el horno por una hora para que selle, después de 30 minutos de enfriamiento se repite el proceso pero con la tapa superior, para luego transportarlo al nuevo almacén de productos terminados en donde se colocan ordenadamente con el número de pedido, a espera de ser despachados por el cliente.
5.2 Diagrama de proceso propuesto
5.3 Diagrama de Flujo Recorrido del proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.
5.4 Análisis de fallas encontradas
La empresa TINEC.A posee las instalaciones necesarias para el buen funcionamiento del proceso, el problema es que este no es aprovechado al máximo;existen varias fallas que con una pequeña inversión de tiempo y dinero generarían mejores resultados y mayores ingresos por la funcionalidad del proceso.
Se pueden observar que hay fallas en cuanto a la distribución del galpón, lo que genera traslados innecesarios que pueden ser equitativos, debido a estos se registra un alto número de demoras y distancias recorridas. Cabe destacar que la misma tiene un área de 450 metros cuadrados, lo que quiere decir que es relativamente pequeña, por tanto es necesaria una buena distribución para mejor eficiencia del proceso.
No se cuenta con un lugar designado para el almacenamiento de productos terminados, ya que en gran parte del galpón se pudo observar aglomeración de filtros, provocando obstrucción entre las áreas. Además las zonas de trabajo se encuentran a una distancia considerable entre ellas lo que genera recorridos que pudieran reducirse.
La operación mas critica de todo el proceso es el decapado, registrando 8 horas de espera entre las 4 piezas metálicas del filtro a recuperar, pudiéndose implementar más ganchos en la operación, de modo que se sumerjan todas las piezas a la vez reduciendo la espera a solo 2 horas.
Otra de las fallas es el manejo del material, el cual es tomado sin las medidas de seguridad necesarias, esto provoca que el operario este propenso a sufrir accidentes debido al ácido, en el área de decapado o durante el galvanizado, que son las que requieren mayor seguridad.
Las áreas de trabajo no poseen señalización adecuada que ayuden al operario a movilizarse en el espacio de trabajo.
Con la aplicación de las diversas técnicas que proporciona la Ingeniería de Métodos, se pudo conocer en detalle tanto las ventajas como las deficiencias que presentan cada uno de los elementos (actividades, hombres, maquinarias, manejo de materiales,) que intervienen en el Proceso de recuperación de filtros en la empresa TINECA.
Por lo que se concluye:
1. Mediante la técnica de interrogatorio, se pudo evidenciar que debido a la mala distribución de las áreas de trabajo en el galpón, surgen varios problemas a la hora de llevar a cabo un trabajo, entre estos, el número exagerado de traslados del material.
2. Con el uso de las preguntas de la OIT, observamos que la mayoría de las fallas que deben tratarse para optimizar el proceso y hacerlo más seguro y cómodo para los operarios, está el hecho de que no se cuenta con un medio que facilite el transporte de los filtros, no se cuentan con los implementos de seguridad recomendados para llevar a cabo el trabajo en ciertas áreas, entre otros.
3. En el estudio de análisis operacional se pudo evidenciar que la operación máscrítica es el decapado de las piezas metálicas, debido a que el mayor número de demoras se encontraban en esa área. En el método de trabajo actual, se introducen en el recipiente con ácido sulfúrico una pieza a la vez, por lo que se propuso hacer mejoras significativas en esa operación con el propósito de alcanzar mayor eficiencia en el proceso.
4. Con el método de trabajo propuesto lo que se busca es mejorar la distribución para así disminuir distancias recorridas, y por consiguiente, el tiempo de ejecución. También se propuso en el proceso de decapado aumentar las dimensiones del recipiente que contiene el ácido y la cantidad de ganchos, de modo que se puedan introducir más piezas al mismo tiempo y así reducir la demora.
5. En el diagrama de procesos propuesto se pudo observar que, con la nueva distribución y recomendaciones para el trabajo realizadas, se simplificaron los traslados reduciendo un total de 165 metros de recorrido, al igual que el tiempo en demoras en algunos procesos, en cual se reduciría 6 horas y 9 minutos, acortando el tiempo total del ciclo de trabajo.
6. Propusimos una distribución en U, la cual es la más conveniente en el galpón, ya que simplifica los traslados entre las áreas, se percibe un mejor orden en la fábrica, el trabajo para el operario es más cómodo debido a que se trasladaron las maquinarias inoperativas en ciertas áreas a otro lugar donde no irrumpan el proceso, se organizaron los almacenes de materiales para reciclaje y de productos terminados, cabe destacar que este último en el método actual no dispone de un lugar fijo y se pueden observar aglomeraciones de productos terminados en distintos puntos de la empresa.
7. La empresa posee el espacio suficiente para una reubicación de zonas que mejore la eficacia del proceso, ya que se observó gran falla en su distribución actual, por lo que se propone una distribución en forma de U que se considera la más adecuada en el galpón. Además,la mayor cantidad de demoras se origina en el proceso de decapado, por la falta de ganchos que impiden la limpieza simultanea de las piezas metálicas.
Para lograr una mejor eficacia y distribución en el espacio del galpón de la fábrica, se plantean a continuación las recomendaciones para la empresa TINEC.A.:
1) Mejorar el área de almacenamiento de los distintos papeles para filtros creando un depósito con buena ventilación y que garantice el estado óptimo de dichos papeles ya que estos son la materia de las empresas, los cuales actualmente no tienen un lugar fijo de las instalaciones.
2) Tomar en cuenta la designación de un nuevo espacio exclusivo para el almacenamiento de productos terminados que facilite el trayecto de un área a otra.
3) Se recomienda el traslado del área de calentado mas cerca de las zonas de decapado y galvanizado, a fin de reducir la distancia recorrida entre áreas.
4) Pasar el área de ensamblaje del primer piso a planta baja, uniéndola con el área de calentado, a modo que toda la operación se lleve a cabo en un solo piso.
5) Implementar nuevos utensilios de trabajo (ganchos) en el proceso de decapado de piezas metálicas, que optimice el proceso.
6) Delimitar claramente las áreas de trabajo así como los sitios destinados para la recuperación de las piezas metálicas y depósito de productos terminados.
7) Dotar y mantener un suministro constante de implementos de seguridad para los operarios, es decir, guantes, botas, mascarillas, gafas protectoras, tapones para los oídos y otros que se consideren necesarios a fin de evitar cualquier tipo de accidentes o lesiones.
8) Se sugiere a la empresa la adquisición de una carretilla para el traslado del filtro recuperado al almacén de productos terminados propuesto.
Niebel B. W., Freivalds A. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y diseño del trabajo. Ed. Alfaomega. ED. 11a. México 2004.
Hernadez R., Fernandez C., Baptista P. Metodología de la Investigación. ED. Mc Graw Hill. 2da Edición, México 1998.
Páginas Consultadas
Estudio de ingeniería de métodos, Cachapa Express C. A. Monografías. Fecha de consulta: 07 de febrero del 2017, URL: http://www.monografias.com/trabajos109/estudio-ingenieria-metodos-cachapa-express-c-a/estudio-ingenieria-metodos-cachapa-express-c-a3
Estudio financiero: Técnica industrial Nekuima C.A. (TINECA), Monografías, Fecha de consulta: 07 de febrero del 2017, URL: http://m.monografias.com/trabajos105/estudio-financiero-tineca/estudio-financiero-tineca
Enfoques primarios del análisis de operación, Prezi, Fecha de modificación: 07 de febrero del 2017, URL: https://prezi.com/0hub-1ou8gfj/enfoques-primarios-del-analisis-de-la-operacion/
CIUDAD GUAYANA, FEBRERO DE 2017
Asesor Académico:
MSc. Ing. Iván J. Turmero A.
Autor:
Aray, Michelly.
Caraballo, Marielsy.
González, Carla.
Méndez, Victoria.
Quijada, Rubén.
Velásquez, Francisco.
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