Contribución al mejoramiento de la gestión del mantenimiento de los equipos críticos de la Planta de Pella

RESUMEN

La presente investigación tiene como propósito realizar el diseño de un sistema de gestión de mantenimiento preventivo para los equipos de la Planta de Pella en la Siderúrgica del Orinoco "Alfredo Maneiro". El trabajo plantea como objetivo general: desarrollar un procedimiento general para el mejoramiento de la gestión del mantenimiento de los equipos críticos en la Planta de Pella de SIDOR, así como los procedimientos específicos asociados que permitan elevar la efectividad en la gestión del mantenimiento. El estudio que se propone en este trabajo se desarrolla como una investigación de tipo documental, de campo, exploratoria y descriptiva.

El procedimiento que se utilizó para que fuera posible alcanzar los objetivos, requirió de la realización de las siguientes actividades: revisiones y análisis de las referencias bibliográficas, recopilación de información y datos históricos de fallas, tiempo de demoras, no disponibilidad de los equipos, horas de reparación ejecutadas, producción programada real y toneladas dejadas de producir por causas de mantenimiento, selección de la estrategia de aplicación más adecuada para la gestión del mantenimiento de equipos críticos.

Palabras claves: gestión, mantenimiento, siderúrgica, fallas, indicadores.

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento en los equipos industriales hay que entenderlo como una acción que debe estar en línea con la generalidad de las empresas. Las funciones del servicio deben ser las de evitar las averías y resolver los problemas de prestación a los equipos al menor costo posible, garantizando condiciones de calidad, y seguridad tanto para los equipo como para las personas. En consecuencia, no solo se debe hacer que las máquinas no se rompan (condiciones necesaria, pero no suficiente) sino que se debe corregir, de las mismas, un funcionamiento óptimo (condición suficiente). En este sentido, hay que comprender y tener conciencia que la realización del mantenimiento adecuado permitirá que haya una mayor disponibilidad de los equipos, menos fallas, menos parada de emergencia y disminución de los costos. Por lo tanto, de la ejecución de un buen mantenimiento dependerá una mayor productividad y el cumplimiento al cliente a tiempo, formando una mayor rentabilidad para las empresas.

La evolución de las técnicas de mantenimiento ha sido el resultado de la necesidad de adaptación a las nuevas demandas. De igual modo, las pautas de trabajo han ido variando hasta colocarse en línea con los cambios operativos obtenidos de la evolución del mercado y de la tecnología.

En los comienzo de la era industrial se operaban las maquinas hasta que se rompiera, entonces se procedía a repararla. ¿Por qué el fallo total con la posibilidad de que el problema se agrave y produzca una larga parada, con las siguientes perdidas de producción? Era preferible perder algo de vida útil del equipo o componente y cambiarlo en el momento adecuado para evitar pérdidas mayores.

Más adelante se fueron desarrollando técnicas que permitían predecir, bajo ciertas condiciones, la situación del equipo o componente, aumentando el aprovechamiento de la vida útil del mismo, disminuyendo aun más los costos. Cuando se produce una falla, particularmente si esta es repetitiva, es importante determinar la causa real de la misma y tomar las acciones del caso para evitar su repetición. En el diseño o modificación de una máquina, se hizo importante la opinión del personal de mantenimiento a los efectos de volcar la experiencia recogida, para lograr máquinas que pudieran tener una menor posibilidad de sufrir averías y con mejoras en su mantenimiento.

En los últimos tiempos, se introduce la participación del personal operativo en el mantenimiento de su equipo y del personal de todos los sectores, a través de la formación de pequeños grupos. De esta manera el mantenimiento productivo total (TPM) es una metodología de mantenimiento que comienza desde las primeras etapas de diseño de la máquina y que requiere de la participación del personal de todos los sectores. (Horacio Bergero 2005)

La importancia del Mantenimiento industrial es de gran relevancia ya que busca alargar la vida útil de los equipos de forma rentable mediante la combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión. Calcular beneficios, costes de fallos, especiales y de redundancias son cuestiones fundamentales para lograr un mantenimiento óptimo en cada sector empresarial. El hierro se encuentra en grandes cantidades en la corteza terrestre formando parte de diversos minerales (óxidos, minerales hidratados, carbonatos, sulfuros, silicatos, etc.). Desde tiempos prehistóricos, el hombre ha aprendido a preparar y procesar estos minerales por medio de operaciones de lavado, triturado y clasificado, separación de la ganga, calcinado, sinterizado y granulado, para fundir los minerales y obtener hierro y acero. A lo largo de la historia, muchos países han desarrollado una próspera industria siderúrgica basada en los suministros locales de mineral y en la proximidad de bosques para obtener carbón vegetal como combustible. A comienzos del siglo XVIII, el descubrimiento de que se podía utilizar coque en lugar de carbón vegetal revolucionó la industria, hizo posible un rápido desarrollo de la misma y sentó las bases para los demás avances de la Revolución Industrial.

Los países que poseían yacimientos naturales de carbón próximos a yacimientos de mineral de hierro disfrutaron de grandes ventajas. La fabricación de acero se desarrolló básicamente en el siglo XIX, al inventarse los procesos de fusión; el Bessemer (1855), el horno de hogar abierto, normalmente calentado a base de gas pobre (1864); y el horno eléctrico (1900). Desde mediados del siglo XX, el tratamiento con oxígeno principalmente el proceso Linz-Donowitz (LD) de lanza de oxígeno hizo posible la fabricación de aceros de alta calidad con unos costes de producción relativamente bajos.

Hoy en día, la producción de acero es indicativa de la prosperidad de una nación y constituye la base para la producción en serie de muchas otras industrias, como la construcción naval, la construcción de edificios y la fabricación de automóviles, maquinaria, herramientas y equipamiento doméstico. El desarrollo de los transportes, especialmente del marítimo, ha hecho económicamente rentable el intercambio internacional de las materias

Para poder competir en cualquier nivel productivo o de operación, tanto a nivel nacional como internacional, es necesario que sistemas y equipos funcionen a niveles cada vez más altos de eficiencia, impensables hace un par de décadas. Mejoras en calidad, tiempos de respuesta cada vez más cortos y cambios continuos en la demanda de productos y servicios generan necesidades cada vez más altas de rendimiento en el Mantenimiento.

A su vez, las actividades de mantenimiento ha evolucionado de manera clara en las últimas dos décadas con respecto a:

· Mayor control de los tiempos de disponibilidad, eficiencia energética, mejores indicadores de rendimiento, etc.

· Mejores tecnologías de control, como las de inspección y condición.

· Una mayor conciencia de la importancia de la formación del personal dedicado a las actividades de mantenimiento, incluyendo asimismo al personal de operación (estrategias TPM Mantenimiento Productivo Total).

· Los avances en materia de seguridad, tanto para personas como para las máquinas y de Protección del medio ambiente.

Aunque es evidente que en los últimos años esta evolución ha conllevado grandes avances en el mantenimiento, en especial, en el aumento de la disponibilidad y fiabilidad de la maquinaria, también es cierto que todavía se puede recorrer un largo camino para llegar a una optimización completa en muchos ámbitos de aplicación. La optimización de los recursos pasa por estudiar bien los costes y los riesgos que significan realizar mejoras de mantenimiento. Conceptos como producción ajustada, cero defectos, optimización del ciclo de vida, (producción/ mantenimiento) etc., introducen constantemente nuevos requerimientos a las funciones de operación y mantenimiento, y aunque se está consiguiendo una alta eficacia en el desempeño de las operaciones, todavía es posible mejorar la eficiencia, es decir, el ratio coste-beneficio resultante de dichas operaciones.

El significado de lo que se conoce como fallas o averías, también ha ido cambiando a lo largo de los últimos 50 años, pasando desde el elemental "anda no anda" hasta involucrar las características de accionamiento de equipo. Así, hoy se considera que un equipo falla cuando su funcionamiento medido en todos los parámetros de control no es especificado. Por lo tanto, se considera que un equipo se encuentra en estado de falla cuando no funciona en forma eficiente o cuando el producto no alcanza la calidad especificada. En consecuencia, se puede definir como falla, a la acción o acontecimiento que evita el buen funcionamiento de un equipo, aunque este no deje de funcionar. Las fallas son al mantenimiento, lo que las enfermedades son a la medicina: su razón de ser.

En los últimos treinta años, el mantenimiento dentro de la industria moderna ha experimentado una serie de profundas transformaciones a nivel tecnológico, económico, social, organizacional y humano. Estos cambios son consecuencia de la actual competitividad de los negocios y la globalización de los mercados. Ante este panorama, los principios de la "gestión de activos basada en Ingeniería de la confiabilidad operacional", representan la única vía efectiva que permite a las empresas, enfrentar de forma eficiente los retos constantes a los cuales están sometidas las organizaciones de hoy.

La confiabilidad operacional se define como una serie de procesos de mejoramiento continuo, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la gestión, planeación, ejecución y control de la producción industrial. La confiabilidad operacional lleva implícita la capacidad de una instalación (procesos, tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus límites de diseño y bajo un específico contexto operacional.

Las áreas de mantenimiento de la industria moderna deben preparase para un entorno dinámico, propio de una economía globalizada y de constante evolución tecnológica, adoptando esquemas flexibles que le permitan cambiar y evolucionar en todos los aspectos de la organización a fin de asegurar su viabilidad futura.

La gestión integral del mantenimiento busca garantizarle al cliente interno o externo la disponibilidad de los activos fijos, cuando lo requieran con confiabilidad y seguridad total, durante el tiempo óptimo necesario para operar con las condiciones tecnológicas exigidas previamente, para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o requerimientos de los usuarios, con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento oportuno, al menor costo posible y con los mayores índices de productividad, rentabilidad y competitividad.

En este nuevo milenio el área de mantenimiento ha sufrido grandes transformaciones dejando de ser vista como un centro de costos, para pasar a ser un proceso integral que contribuye a la generación de utilidades industriales, y es responsable de la sobrevivencia de la empresa. El mantenimiento actual posee un rol destacado dentro de la confiabilidad operacional por su importante contribución a la seguridad, respeto al medio ambiente, productividad y rentabilidad industrial, garantizado una alta disponibilidad y confiabilidad de los activos. Con la finalidad de explotar las ventajas disponibles en la gestión de activos y de garantizar su gerencia responsable.

Las industrias tradicionales, situadas en las primeras regiones industrializadas de Europa occidental, tales como la siderurgia, la metalurgia, la construcción naval (astilleros), industrias textiles o la minería, han alcanzado la madurez sin adaptarse a las nuevas necesidades productivas, caídas de los precios debido a la competencia de países subdesarrollados y concienciación ambiental actual que choca con su alta capacidad de contaminación. Todos estos factores han provocado una crisis generalizada en todos los países desarrollados entorno a estos sectores. Para paliar los efectos de esta crisis, desde los gobiernos se han lanzado planes de reconversión industrial para las viejas zonas industriales. Estos planes consisten en el cierre de las empresas obsoletas y el fomento público mediante incentivos fiscales o financieros, para la instalación de nuevas empresas de sectores diferentes en estos lugares. Problemas asociados a la reconversión industrial son el aumento del paro y la conflictividad social (huelgas, manifestaciones, etc.).

Por otro lado, existen problemas ambientales asociados a la industria que están relacionados con la emisión de residuos que acompaña a la producción industrial. Estos residuos ya sean, líquidos, sólidos o gaseosos, van a generar una contaminación que puede llegar a afectar a la salud humana. Con la evolución del tiempo ha ido creciendo la concienciación social de los países desarrollados sobre esta cuestión, y como respuesta a esto, los diferentes gobiernos han elaborado leyes más o menos restrictivas contra la emisión de contaminantes a la naturaleza. Estas medidas se traducen en un aumento de los costos de producción, por lo que en algunos casos, ha afectado al traslado de las industrias más contaminantes y de vertederos de residuos a países subdesarrollados que son más permisivos en los temas ambientales.

Los problemas más importantes que debe afrontar hoy en día el sector industrial del país están relacionados con la obsolescencia y la falta de mantenimiento de los equipos en el sector siderúrgico, por otra parte los problemas ambientales asociados al deterioro de los equipos la cual emite residuos contaminantes al ambiente; los problemas se generan por el desgaste o muerte infantil de los equipos disminuyendo así la vida útil del equipo, provocando a su vez las fallas y las averías de los equipos.

La importancia del mantenimiento industrial en Venezuela está contemplada en el Plan Nacional de la Patria donde se impulsara las actividades de las empresas estadales de mantenimiento para mejorar el tiempo, servicio y costo de las paradas de plantas, así como en el sistema de refinación nacional y mejoradores.

Mediante lo investigado la síntesis se fundamentó en la investigación cuyo problema a resolver se plantea como la disminución en la operatividad de los equipos críticos1 de la planta de Pella.

A partir del problema planteado, el objetivo general de la investigación consiste en desarrollar un procedimiento general para el mejoramiento de la gestión del mantenimiento de los equipos críticos en la Planta de Pella de SIDOR, así como los procedimientos específicos asociados que permitan elevar la efectividad en la gestión del mantenimiento.

El objetivo general se desglosa en los siguientes objetivos específicos:

1- Analizar de modo crítico la literatura especializada, que permita caracterizar el mantenimiento como alternativa de decisión frente al desgaste de los activos fijos, particularizando en el sector industrial siderúrgico, con el fin de construir el marco teórico referencial de la investigación.

2- Desarrollar un Procedimiento General que permita mejorar la Gestión del mantenimiento de los equipos críticos de la Planta de Pella.

3- Aplicar parcialmente el procedimiento general y los procedimientos específicos propuestos, en los equipos críticos seleccionados.

Para el desarrollo de la investigación se utilizaron métodos y técnicas de análisis y síntesis, dinámica de grupos, análisis comparativo, entrevistas, así como el procesamiento computacional de los resultados, sin excluir el análisis lógico, la analogía, la reflexión y otros procesos mentales que también le son inherentes a toda actividad de investigación científica.

El documento de la tesis se estructura en una Introducción, donde se caracteriza la situación problémica y se fundamenta el problema científico a resolver. En el Capítulo I donde se expone la fundamentación teórica, en el Capítulo II se desarrolla el procedimiento general propuesto, mientras que en el Capítulo III se expone la aplicación del mismo y el análisis de los resultados. Finalmente, grupo de Conclusiones y Recomendaciones derivadas de la investigación realizada; la Bibliografía consultada y Anexos como complemento de los resultados expuestos.

CAPITULO I.

MARCO TEORICO REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN

Los análisis, consultas y estudios realizados por el autor de esta Tesis de Maestría, en el área de Gestión del Mantenimiento Industrial, en el contexto de los procesos productivos siderúrgicos, permitieron plantear el hilo conductor y la estructura del Marco Teórico Referencial de la investigación, a partir del problema científico a resolver, y sintetizado en la introducción de este documento. En el hilo conductor para construir el marco teórico referencial de la investigación, que se muestra en la Figura 1.1, se consideraron los aspectos siguientes: un análisis crítico de la literatura especializada y otras fuentes, con vistas a precisar los principales aspectos conceptuales involucrados en la investigación. La revisión realizada se estructuró de forma tal que permitiera el análisis del estado del arte y de la práctica en la temática que es objeto de estudio, permitiendo sentar las bases teórico prácticas del proceso de investigación. Se hace énfasis en la gestión del mantenimiento en las organizaciones, específicamente en la industria manufacturera. Además, se realiza una caracterización de la gestión del mantenimiento en Venezuela.

1.1 FBirgeuvrea c1a.1ra. cHteilroizaccoinódnucdteorlopsaaractliavocsonfisjotrsucción del marco teórico y referencial de la investigación (Fuente: elaboración propia).

Un activo es un bien tangible o intangible que posee una empresa o persona natural por extensión, se denomina también activo a lo que una empresa posee constituyendo un sistema

construido con bienes y servicios, con capacidades funcionales y operativas que se mantienen durante el desarrollo de cada actividad socio-económica específica. (Ortega Paredes, 2012) Para lograr el desarrollo económico de una sociedad, es necesario invertir parte de la ganancia obtenida en adquirir nuevos medios de producción, que conducirán a la obtención de mejores resultados productivos. Una parte importante de los medios de trabajo lo constituyen los activos fijos también denominados activos físicos.

No obstante a las diferentes denominaciones expresadas, por lo general los autores coinciden en que: son medios creados por el trabajo humano y adquiridos con la finalidad de ser usados en la producción, tienen vida limitada aunque va más allá de un ejercicio económico o año fiscal, son objetos físicos, transfieren su valor a los productos que crean o a los servicios que prestan y pierden su valor a medida que se desgastan física y moralmente. (Borroto Pentón, 2005)

Según autores como Gitman (2003) los activos fijos se clasifican en tangibles e intangibles, tomando en consideración el carácter material o inmaterial de los mismos. Otros autores como Gómez (2001) y Baca (2000) denominan a los activos fijos tangibles como activos físicos.

A los efectos de esta investigación se asumirá la denominación de activos fijos, situando el foco solo en los activos fijos tangibles.

El mapa conceptual representado en la Figura 1.2, es un intento para explicar esta clasificación y la lógica de las interacciones.

En el transcurso de la realización de productos, los activos fijos se desgastan gradualmente, pierden exactitud y potencia y en última instancia se rompen. Las roturas, también conocidas como averías, crean interrupciones considerables y pueden llegar a detener los procesos, provocando pérdidas económicas.

Frente al desgaste de los activos fijos se sigue un proceso decisorio que conduce a seleccionar una de las alternativas siguientes: ampliación, modernización, mantenimiento y reemplazo. De las alternativas de decisión antes mencionadas, se abordará en la presente Tesis, la alternativa de mantenimiento que constituye su objeto de estudio teórico.

Toda empresa de producción industrial cuenta con equipos dentro de sus instalaciones, que permiten ejecutar de manera más eficiente los procesos productivos, por lo que surge la necesidad de generar un plan de mantenimiento para garantizar que estos equipos se encuentren en un estado óptimo y confiable.

En el mantenimiento es fundamental tener las bases fundadas en una estrategia coherente con las metas de la empresa y una política de recursos humanos, control, mejoramiento continuo y por último direccionarse hacia la excelencia en la gestión de los activos.

1.2 El mantenimiento en las organizaciones

Concepto de mantenimiento

El vocablo mantenimiento se aplica en general en todos los órdenes de la vida, desde la forma física hasta la estética, desde la cosmética hasta el hogar en el sentido de mantener una familia. Este trabajo se refiere al mantenimiento de sistemas industriales.

El concepto de mantenimiento ha ido evolucionando a medida que se han incorporado innovaciones tecnológicas a los diseños de sistemas nuevos. Hasta tiempos relativamente recientes, los sistemas se mantenían con la idea de que iban a durar un tiempo determinado, pero modernamente esto no es así para algunos sistemas sobre todo para los que son muy costosos. Estos se renuevan y modernizan a medida que parte de ellos van quedando obsoletos, y son las empresas fabricantes de acuerdo con los usuarios o ellos mismos, los que se encargan de actualizar los sistemas para prolongar su tiempo de funcionamiento.

Además, los fabricantes, desarrollan métodos y sistemas de mantenimiento distintos de los originales, acomodándose a las nuevas necesidades del mantenimiento y el funcionamiento, por lo que puede afirmarse que hoy en día no es el fabricante el único partícipe en el mantenimiento de un sistema a lo largo de su ciclo de vida.

Una de las acepciones que plantea el Diccionario de la Lengua Española (RAE, 2001) es conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente.

De esta definición resulta interesante destacar la idea "de mantener en funcionamiento adecuadamente", ya que de ella puede deducirse un concepto importante el que hace referencia al funcionamiento en el tiempo sin que varíen sus características de diseño.

Villanueva González (1997) trata el mantenimiento como una cuestión opuesta a la fiabilidad, proponiendo que un sistema de fiabilidad total no se deteriora y por lo tanto no necesita mantenimiento. Esta visión sólo es un ideal no alcanzable, puesto que el costo sería ilimitado, como él mismo deja explícitamente dicho. El propio autor a continuación indica que hay que tener en cuenta el deterioro de los sistemas, y en su tratado hace un análisis exhaustivo de los parámetros que intervienen en el estudio del deterioro.

Cabello Pérez (2002), define que el mantenimiento es la función del apoyo logístico que comprende las acciones que se ejercen sobre los sistemas para que, conservando una configuración especificada, cumplan con el requerimiento exigido en cada momento y satisfagan la necesidad para la que fueron diseñados durante su ciclo de vida útil. En esta destacan tres elementos: aplicación del mantenimiento durante el ciclo de vida, función de apoyo logístico y gestión de la configuración (esta perfila el modo de operar que se le va a dar a un sistema durante su vida de funcionamiento y define cuál va ser la aplicación del mantenimiento).

Mientras que para Albornoz (2008), es un conjunto de acciones realizadas a fin de alargar la vida útil, garantizar la eficiencia de los equipos y brindar condiciones más seguras a los operarios.

Dado que el cambio domina casi todo lo que actualmente se escribe y aplica en administración. Todas las disciplinas están siendo exhortadas a adaptar cambios en el diseño de la organización, en tecnología, en capacidades de liderazgo, en comunicaciones de hecho, en todos los aspectos de la vida laboral; así también el concepto de mantenimiento ha evolucionado, lo cual se puede evidenciar en la Figura 1.3. Ello se refleja también en los paradigmas imperantes.

El Anexo 1 identifica 15 áreas de cambio, cada una lo suficientemente importante para ameritar bastante atención en la mayoría de organizaciones. En cada área, un paradigma intenta resumir la forma cómo las cosas solían hacerse, mientras la otra resume la forma cómo las cosas son o deberían ser.

La importancia del mantenimiento, viene dada por las siguientes razones:

· Aumento de la complejidad del equipo que se utiliza en la industria moderna.

· El costo del mantenimiento representa una parte del costo del producto.

· Aumentos en exigencias de la calidad del producto terminado, requieren mayor confiabilidad en el funcionamiento de los equipos.

Figura 1.3. Evolución de las técnicas y objetivos del mantenimiento durante los últimos setenta años. Fuente: Elaboración propia.

1.2.1 Los objetivos y funciones del mantenimiento

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los activos de la empresa, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible.

· Garantizar la seguridad del personal, las instalaciones y la conservación del medio ambiente.

· Optimizar el tiempo y el costo de ejecución de las actividades de mantenimiento.

· Respaldar las operaciones, asegurando la máxima disponibilidad de los equipos.

· Prolongar la vida útil de los equipos, cuando se justifique económicamente.

Para el autor de este trabajo el principal objetivo del mantenimiento es optimizar la disponibilidad de los equipos al mínimo costo. El mantenimiento afecta todos los aspectos del negocio y no solo disponibilidad y costos, afecta también a la seguridad, la integridad ambiental, la eficiencia energética y calidad de productos; y tiene que ver con preservar los activos físicos y sus funciones.

La gestión del mantenimiento tiene cinco funciones básicas las cuales son fundamentales para el buen funcionamiento de los equipos, como es reparar, mantener, preservar, mejorar y concebir los equipos con los que la empresa desarrolla sus actividades:

A. Mediante la reparación se busca solucionar las averías que se producen en el equipo, para devolver al mismo el estado de la disponibilidad perdido a causa de la avería, en el menor tiempo y con el menor costo posible, para ello, se debe coordinar el uso de los recursos (mano de obra y materiales).

B. Mantener –mediante la planificación más adecuada de invertir en el equipo–, para que el costo total del mantenimiento sea mínimo a corto plazo. Mediante esta se evitan las averías y el mal funcionamiento de equipos e instalaciones a futuro, reduciendo el costo y la cantidad de intervenciones. Utilizando todos los medios disponibles e incluso estadísticos para determinar la frecuencia de revisiones, sustitución de partes, probabilidades de aparición de averías entre otros, la programación, el análisis de fallas y la causa-efecto son herramientas fundamentales.

C. Mediante la preservación se realizan las intervenciones que exige el diseño del equipo garantizando su correcta conservación y así poder alargar la vida útil de los equipos e instalaciones, evitando su desgaste mediante la generación de rutinas de engrase, limpieza y protección contra los agentes erosivos y corrosivos.

D. Mediante mejoramientos es significativo ya que plantea la modificación del diseño de los equipos, siempre vasado en las experiencias rutinarias hechas al equipo, con esto se reduce el costo del mantenimiento en el futuro.

E. Mediante la participación en el diseño de los equipos para transferir al diseñador la experiencia y los conocimientos de las características de mantenimiento de los equipos actuales garantizar la vida útil de los equipos.

Gráficamente, estas funciones son representadas en la Figura 1.4.

Figura 1.4. Funciones básicas del mantenimiento. Fuente: Espinosa

Fuentes, 2010.

El man instalaciones de: iluminación, redes de computación, sistemas de energía eléctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depósitos, etc. Además deberá coordinar con recursos humanos un plan para la capacitación continua del personal.

1.2.2 Sistemas de mantenimiento

En la literatura especializada, han sido tratados indistintamente los sistemas de mantenimiento como políticas, estrategias o filosofías, métodos y tipos de mantenimiento.

Las políticas de mantenimiento tienen como fin primordial la reducción de tiempos de paradas, al menor costo. Knezevic (1996), identifica como tales las siguientes: política de mantenimiento basada en la inspección (Inspection-based Maintenance, IBM), política de mantenimiento basada en el examen (Examination-based Maintenance, EBM), política de mantenimiento basada en la oportunidad (Opportunity-based Maintenance, OBM). Por otro lado, para Espinosa Fuentes (2010), la política es una regla que especifica, dependiendo del estado de la variable, lo que hay que exactamente en una situación particular, en vista de conseguir un cierto objetivo; y las agrupa en cuatro formas: intervenciones de mantenimiento correctivo, intervenciones de mantenimiento preventivo, intervenciones de mantenimiento predictivo, e intervenciones de mantenimiento detective (esta última aplicable a los aparatos que sólo necesitan trabajar cuando son requeridos y no se sabe cuando ellos están en falla, por ejemplo, hacer un chequeo periódico a los detectores de humo).

Cabello Pérez (2002) presenta una concepción de doctrina que, sostiene, es más amplia que la de políticas que expone Knezevic, al englobar todos los tipos o clases de mantenimiento. Además también en este ámbito lo emplea para todas las acciones de mantenimiento en su más amplio sentido.

Las más conocidas son: política de mantenimiento por avería, política de mantenimiento preventivo y política de mantenimiento predictivo. Por su parte, Crespo, Sánchez y Ruiz (1995) plantean que la política global de mantenimiento está integrada por toda una gama de políticas parciales, estas son: política de mantenimiento exclusivamente correctivo, mantenimiento periódico total, mantenimiento preventivo periódico en función del tiempo de funcionamiento sin fallos y mantenimiento preventivo basado en los resultados de una inspección previa.

Son considerados como filosofías de mantenimiento (Nakajima, 1988; Ellmann, 1996) el Reliability Centered Maintenance (RCM), lo que en su versión española se conoce como Mantenimiento Basado en la Fiabilidad (MBF) o Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y el Mantenimiento Productivo Total (MPT) o Total Productive Maintenance (TPM). Lo más común en las denominaciones, es el término de sistemas.

El autor de esta Tesis, en lo adelante, asumirá la denominación de sistemas de mantenimiento y considerará que cualquier sistema que se adopte es, en definitiva, preventivo o correctivo.

De la consulta de diversas fuentes de información se identificaron, como los más citados los siguientes:

q Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser definido como las acciones realizadas durante un tiempo o un programa automatizado para detectar, impedir, o mitigar la degradación de un componente o sistema con el objetivo de mantener o ampliar su tiempo de servicio a través del control de la degradación a un nivel aceptable. Está principalmente basado en el tiempo.

Este mantenimiento debe ser considerado para los componentes y sistemas que afectan las operaciones confiables y seguras de la planta. Las inspecciones y las actividades de lubricación deberían ser realzadas en los intervalos apropiados determinados por las recomendaciones de la experiencia operativa y/o del fabricante; y la eficacia del trabajo debe ser evaluada periódicamente en un nivel de mando apropiado y los resultados utilizados para introducir mejoras como parte de un proceso de mejora continua.

Las técnicas a utilizar deben estar basadas en:

· Las recomendaciones de los fabricantes de los equipos detalladas en los manuales de mantenimiento

· La experiencia del personal de planta

q Mantenimiento Predictivo

Comprende las medidas que descubren el inicio de un mecanismo de degradación, permitiendo así la eliminación o control de tensiones antes del empeoramiento significativo en el estado físico del componente. Está principalmente basado en la necesidad de mantenimiento de la condición real de la máquina, más que en algún programa predeterminado.

Para evaluar el funcionamiento del equipo deben ser utilizadas las técnicas de monitoreo (análisis de vibración, análisis de aceites, termografías, entre otras) donde sea económicamente aplicable. El grado de tiempo y esfuerzo provisto al proceso de mantenimiento predictivo, y la opción de tecnología usada, debe ser seleccionado según el grado de criticidad del equipo y su impacto sobre los objetivos de la empresa.

En cuanto a las técnicas a utilizar para el mantenimiento preventivo, estas deben estar basadas en:

· Las recomendaciones de los fabricantes de los equipos detalladas en los manuales de mantenimiento.

· La experiencia del personal de planta.

q Mantenimiento Correctivo

Es el mantenimiento realizado para identificar o corregir un problema. Consiste en actividades realizadas cuando se reacciona a una interrupción de un sistema, subsistema, o parte de un equipo o servicio. Este tipo de mantenimiento engloba varios tipos de gestiones correctivas, las que pueden ser:

· Mantenimiento de emergencia

· Mantenimiento de rutina (parada y no parada)

· Trabajo menor (incluye las tareas que pueden consumir menos de una hora, no requieren partes y no hay ningún tipo de beneficio evidente de llevar un historial)

La planta debe tener implementado un proceso para tratar el riesgo futuro, de cualquier falla de planta. Si el riesgo es de magnitud suficiente el mantenimiento correctivo debería incluir una investigación de análisis de la causa raíz.

q Mantenimiento Mayor

Consiste en la realización del mantenimiento preventivo mediante la inspección y reparación de equipos y componentes en un tiempo determinado por un plan de paradas, considerando los requerimientos establecidos por el personal de planta. Se intervienen aquellos equipos que requieren de una parada de planta (entendiendo como tal la oportunidad única para intervenir los activos que normalmente no están disponibles durante la operación normal o que lo están en un breve período de parada) y que no pueden ser ejecutados durante la operación normal de la planta.

El mantenimiento mayor no se refiere a una gran inversión, sino un sistema muy bien definido de fases. Se denomina mayor por el factor de riesgo involucrado, pues se está frente a un escenario de esfuerzo grande de un horizonte corto. Las fases consideradas para su realización se corresponden con el conjunto de funciones de la gestión.

q Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado en los años sesenta a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. Esta técnica se basa en hacer partícipes a todos los integrantes (total) de la empresa en labores de mantenimiento. Las responsabilidades no recaen exclusivamente en los técnicos de mantenimiento, sino que es responsabilidad de todos, por tanto se consigue un resultado final más participativo y enriquecido. (Villanueva, 2012)

Es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios. Es considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de los sistemas operativos.

Entre las características más significativas tenemos o son:

· Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

· Participación amplia de todas las personas de la organización.

· Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.

· Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.

· Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.

· Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: dirección de operaciones de mantenimiento, y dirección de tecnologías de mantenimiento.

Los pilares necesarios para el desarrollo del TPM en una organización son (UNEXPO, 2014):

1. Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

2. Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

3. Mantenimiento progresivo o planificado Keikaku Hozen

4. Mantenimiento de Calidad o Hinshitsu Hozen

5. Prevención de mantenimiento

6. Mantenimiento en áreas administrativas (su apoyo normalmente es ofrecido a través de un proceso productivo de información)

7. Entrenamiento y desarrollo de habilidades de operación

8. Seguridad e Higiene

Como ha podido apreciarse hasta aquí, son muchas las denominaciones de las formas en que se pretende efectuar el mantenimiento a los activos fijos, todas expresan cómo hacer el mantenimiento. La mayoría de los autores consideran evidente que a nivel empresarial no se opta por un solo sistema de mantenimiento, sino que se aplican varios de ellos, de forma integrada.

1.3 La gestión o administración del mantenimiento

La gestión o administración puede ser considerada como un sistema de toma de decisiones,

cuyo objetivo es dirigir los recursos disponibles hacia la realización del objetivo de la organización. (Knezevic, 1996)

La gestión de mantenimiento es responsable de armonizar los activos fijos, minimizando los tiempos de parada y los costos asociados a los mismos, y abarca el cumplimiento de un conjunto de fases que van desde la identificación y priorización, la formulación, la planificación, la programación, la ejecución, hasta la puesta en marcha y cierre del trabajo (Espinosa Fuentes, 2010; Borroto Pentón, 2005) (ver Figura 1.5):

Figura 1.5. Fases de la gestión de mantenimiento. Fuente: Elaboración propia

I. Identificación y priorización. Los trabajos deben ser identificados y priorizados en función de los distintos tipos de fuentes, las cuáles pueden ser:

– Personal de planta (de Operaciones)

– Recomendaciones del fabricante

– Programa de paradas anual

– Estándares, inspecciones y reportes conjuntos entre personal de planta y las unidades de apoyo

Este trabajo debería ser identificado completamente y con precisión para permitir que el mismo sea realizado de una manera planificada, eficiente y segura.