Estudios de los tipos de mantenimientos aplicados por la sección de mantenimiento de líneas y trasformadores (página 2)

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Su ubicación en las caudalosas aguas del río Caroní, al sur del país, le permite a EDELCA producir electricidad en armonía con el ambiente, a un costo razonable y con un significativo ahorro de petróleo.

Para transportar la energía eléctrica, EDELCA posee una extensa red de líneas de transmisión que superan los 5.700 Km. cuyo sistema a 800 mil voltios es el quinto sistema instalado en el mundo con líneas de Ultra Alta Tensión en operación.

En la actualidad EDELCA aporta cerca del 70% de la producción nacional de electricidad a través de sus Centrales Hidroeléctricas Simón Bolívar en Guri, Antonio José de Sucre en Macagua y Francisco de Miranda en Caruachi.

CENTRAL HIDROELÉCTRICA "SIMÓN BOLÍVAR" EN GURI

La Central Hidroeléctrica Simón Bolívar en Guri, está construida en el Cañón de Nekuima, 100 Kilómetros aguas arriba de la desembocadura del río Caroní en el Orinoco.

El desarrollo de esta Central Hidroeléctrica en su primera etapa comenzó en 1963 y se finalizó en 1978 con una capacidad de 2.065 Megavatios en 10 unidades y con el lago a una cota máxima de 215 metros sobre el nivel del mar. La etapa final de la Central se concluyó en 1.986 y permitió elevar el nivel del lago a la cota máxima de 272 m.s.n.m, construyéndose la segunda Casa de Máquinas que alberga 10 unidades de 630 MW cada una.

En los actuales momentos esta Central ocupa el segundo lugar como planta hidroeléctrica en el Mundo, con sus 10.000 MW de capacidad instalada total. En cuanto al lago se encuentra en octavo lugar entre los diez de mayor volumen de agua represada en el Mundo.

DATOS DE INTERÉS

Capacidad Instalada: 10.000 MW
Energía Firme: 39.400 GWh
Generación Promedio Anual: 46.650 GWh
Energía Equivalente: 267.000 BEPD

RESEÑA HISTÓRICA

Venezuela, siendo un productor de Hidrocarburos en los años cuarenta y cincuenta, tenía un predominio abrumador en constante crecimiento de centrales termoeléctricas. Ante la falta fuentes de energía de bajo costo y alta confiabilidad, en 1.946 las autoridades nacionales crean la Corporación Venezolana de Fomento (C. V. F.), y dentro de sus metas fundamentales estaba la de realizar un programa de electrificación en el ámbito nacional.

El proyecto se formalizó para 1.948, pero comenzó a efectuarse en 1.953 cuando la C. V. F. designa un grupo de Ingenieros que conformaron la comisión de estudios para la electrificación del río Caroní, los cuales indujeron al ministerio de fomento a crear una dependencia para tal fin con el rango de dirección.

Para 1.956, se dio inicio a la construcción de ataguías (muros de roca para desviar el cause del río), donde a filos de agua (es decir, sin embalse) se puso en marcha la construcción de la represa Macagua I, cuyas primeras unidades entraron en operación en 1.958, pero no fue sino hasta 1.961, cuando quedo concluida con 6 unidades generadoras y una capacidad instalada de 370 MW de producción total. El año anterior, dicha comisión había pasado a formar parte de la C. V. G. con el nombre de Electrificación del Caroní C.A. (EDELCA). Macagua I fue el comienzo de la explotación del potencial Hidroeléctrico del Caroní, siendo a su vez el primer paso hacia la gran presa "Raúl Leoni" ahora llamada "Simón Bolívar", ubicada en el gran cañón de Nekuima de Guri.

El desarrollo de la represa Simón Bolívar, corresponde no solamente al acelerado crecimiento de la demanda energética del país, sino también, a la necesidad de afirmar la capacidad que se había instalado en Macagua I, cuya generación dependía de las temporadas de verano e invierno.

Los estudios realizados al cañón de Nekuima, recomendaban la construcción de una represa capaz de almacenar un gran volumen de agua, y la construcción por etapas de una central Hidroeléctrica.

Para el año 1.963, se firmó el contrato de construcción de la presa. El 8 de noviembre de 1.968, se pone en servicio la primera unidad de Guri y se le asigna el nombre de "Raúl Leoni" en aquel tiempo, ahora "Simón Bolívar" La ejecución de la primera etapa finaliza en 1.978, con 2065 MW de capacidad en 10 unidades generadoras y con el embalse a la cota 215 metros sobre el nivel del mar.

El 8 de noviembre de 1.986, se concluye totalmente el Proyecto Guri con una nueva Casa de Máquinas que alberga 10 unidades generadoras de mayor capacidad que las de la primera etapa; quedando así instaladas 20 unidades turbogeneradoras, con el realzamiento de la presa y aliviaderos existentes hasta una cota máxima de crecimiento de 272 metros. Sobre el nivel del mar la potencia de la Central Hidroeléctrica más grande (para la época con 10.000Mw), con un área inundada de 4.560 Km2 y el volumen total del lago de 135.000 millones de metros cúbicos de agua.

El país ha experimentado en los últimos años un notable aumento en lo que se refiere a la demanda de energía para cubrir las necesidades nacionales y es por eso que CVG Electrificación del Caroní CA (EDELCA), adelanta actualmente una ardua labor que contempla el desarrollo progresivo del potencial hidroeléctrico del Río Caroní, con la ventaja adicional de contribuir al ahorro en el consumo nacional de hidrocarburos y la sustitución de energía térmica.

En tal sentido esta empresa construyó Macagua II, la cual es continuación de Macagua I, ubicada a 10 Km. aguas arriba de la afluencia del Río Caroní con el Río Orinoco. La casa de maquinas II, fue culminada en 1.995, con 12 unidades generadoras y una capacidad nominal de 3.000 MW.

La casa de maquinas III fue culminada en 1.993 con dos unidades generadoras y una capacidad instalada de 172 MW, la cual fue proyectada para aprovechar los 1.000 m3/seg que se necesitan para mantener la belleza natural de las cataratas de los parques Cachamay y la Llovizna. Es importante resaltar que la capacidad instalada de Macagua y Guri, alcanzan actualmente12.540 MW de energía que contribuye al progreso y desarrollo nacional. El desarrollo de la Central Macagua conforma junto con los proyectos TOCOMA y CARUACHI, parte del Complejo Hidroeléctrico del bajo Caroní.

Asimismo, EDELCA se encuentra en estudios de nuevos proyectos a ser desarrollados en asociaciones estratégicas por las filiales de PDVSA en el Oriente del País.

Actualmente EDELCA adelanta la construcción de la central Hidroeléctrica "CARUACHI" que con una capacidad instalada de 2160 Megavatios, y el próximo año se tiene programado comenzar con las obras para la Central Hidroeléctrica "TOCOMA", la cual junto con las Centrales Hidroeléctricas Guri, Macagua I, Macagua II y III, formaran el complejo hidroeléctrico del bajo Caroní.

Los estudios sobre el río Caroní, determinaron que su potencial excedía la demanda regional, por lo que Guri se convierte en un proyecto nacional destinado a satisfacer otras regiones del país, tales como la costa Oriental de Colombia y las poblaciones fronterizas del norte de Brasil.

Realidad actual

El proceso de desarrollo integral del país ha determinado en los últimos años un aumento en los aportes de la hidroelectricidad, sustituyendo la generación térmica producida a nivel nacional con el ahorro de combustibles líquidos que son utilizados para la exportación.

Esta empresa se ha fortalecido dentro del mercado de la industria en su condición de suministrar grandes bloques de energía a los entes de distribución, estimándose en un 70% su participación actual en lo que respecta a su producción nacional de electricidad, en tal sentido, es de señalar que la capacidad instalada de Guri asciende a 10 millones de Kw., sin contar el potencial que genera Macagua I, Macagua II y III.

El aporte de ambos aprovechamientos equivale a un ahorro de 30 mil barriles diarios de petróleo, así EDELCA es la principal compañía generadora de electricidad del país, y su mercado lo constituyen las empresas que integran el Interconectado Nacional.

Razón social de la Empresa

La empresa Electrificación del Caroní, C.A EDELCA, fue creada por decisión del directorio de la Corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) en julio de 1963, con la aprobación del Poder Ejecutivo Nacional.

Está constituida como una compañía anónima con personalidades jurídicas y patrimonio independientes del Fisco Nacional, constituyendo fundamentalmente las instalaciones y equipos de la central de Guri y Macagua. EDELCA surge con el fin de aprovechar al máximo el potencial hidroeléctrico del Caroní, para poder abastecer nuestro país, Venezuela, del suministro de energía eléctrica.

OBJETIVOS

EDELCA es una compañía creada por la CVG, encargada de los estudios, producción-administración y distribución de los recursos hidroeléctricos del Río Caroní. El objeto principal trata del aprovechamiento integral de potencial hidroeléctrico del río Caroní, para generar y transmitir energía eléctrica en forma confiable con calidad de servicio y en condiciones de eficiencia y rentabilidad.

Por otra parte, el sistema de transmisión extendido hacia el centro del país, permite a EDELCA vender energía a través del Sistema Interconectado Nacional a la empresa CADAFE y ELECTRICIDAD DE CARACAS, asimismo, se encarga de promover el uso del agua como fuente alterna de energía no contaminante en Venezuela, para disminuir el uso de combustible en la generación que puedan ser mejor aprovechados en la exportación o la Industria Petroquímica.

OBJETIVO GENERAL.

Generar y transmitir energía eléctrica de origen hidráulico en forma confiable y sobre todo en estándares de alta calidad.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

Garantizar la confiabilidad del sistema Eléctrico.
Brindar un servicio de calidad, eficiente y rentable.
Ampliar la cobertura de servicios a un creciente número de clientes y sectores de la economía nacional e internacional.
Velar por la protección y conservación de las cuencas y áreas de interés para la empresa.
Lograr un recurso humano idóneo y motivado, que satisfaga las necesidades de la empresa.
Operar y mantener las instalaciones existentes para su óptimo aprovechamiento.
Construcción de obras, generación y transmisión.

Instalaciones de la Central Hidroeléctrica "Simón Bolívar"

La central hidroeléctrica "Simón Bolívar" en Guri, consta de una presa que posee 1.034m de longitud, una altura máxima de 162 m. (de los monolitos desde su fundamento), y el embalse posee 4250 Km2.

Las 20 turbinas se encuentran distribuidas e instaladas en dos "Casas de Maquinas", la primera (Casa de Maquinas I o CM1), posee 10 unidades y una capacidad máxima instalada de 2065 MW; y la segunda (Casa de Maquinas II o CMII), posee las unidades restantes y una capacidad máxima instalada de 7935 MW. En estas Casas de Maquinas también se encuentran ubicados los diferentes departamentos involucrados en el funcionamiento de las mismas.

En la Casa de Maquina I, se encuentran las primeras unidades de la planta. Los generadores de las unidades 01, 02, y 03 fueron fabricados por la empresa WESTINGHOUSE con una potencia nominal de 185 MVA; los generadores de las unidades 04, 05 y 06 fueron fabricados por las empresas TOSHIBA-MITSUBICHI con una potencia de 230 MVA; los generadores de las unidades 07, 08, 09 y 10 fueron manufacturados por la empresa CANADIAN GENERAL ELECTRIC con una potencia de salida de 360 MVA.

La tensión de salida de las unidades generadoras de esta casa de maquinas es de 18 kV., con un factor de potencia de 0,95 y una velocidad de operaciones de 120 r. p. m. las unidades 04, 05 y 06 y 128,6 r.p.m. las unidades 01, 02, 03, 07, 08, 09 y 10.

En la Casa de Maquinas I, los transformadores de potencia son trifásicos. En las unidades 01, 02 y 03 los transformadores elevan la tensión desde 18 kV. en el devanado primario hasta 230 kV. en el devanado secundario, con una potencia trifásica nominal de 203,5 MVA en las dos primeras unidades y 212 MVA en la unidad 03. Estos transformadores son de la marca ALSTHOM-SAVOISIENNE. Los de las unidades 04 a 10, elevan la tensión de 18 kV. a 400 kV. en el lado de alta tensión. El transformador de la unidad 04 es de marca ASEA, y tiene una potencia nominal de 265 MVA. El transformador de la unidad 05 es de marca ITALTRAFO, es muy singular ya que puede ser conectado para que opere con una relación de transformación de 18/400 kV. y una potencia nominal de 400 MVA, también se puede conectar para que la relación de transformación sea de 18/230 kV. con una potencia nominal de 230 MVA. Los transformadores de las unidades 7 a 10 son de marca ASEA, con una potencia nominal de 420 MVA.

En la Casa de Maquinas II, las unidades generadoras se dividen en pares e impares. Las unidades pares fueron fabricadas por la empresa CANADIAN GENERAL ELECTRIC, y las unidades impares fueron fabricadas manufacturadas por un consorcio llamado J. W. G. conformado por las empresas TOSHIBA, HITACHI, MITSUBISHI Y SIEMENS.

La velocidad de operación de las unidades generadoras de Casa de Maquinas II es de 112,5 r.p.m. y un factor de potencia de 0,9.

En la Casa de Maquinas II, se encuentran tres (03) transformadores de potencia monofásicos por unidad generadora, conectados en delta en el lado de alta tensión con una tensión de salida de 800 kV. y una potencia nominal de 268,5 MVA.

Los transformadores de la unidad 11 fueron fabricados por la empresa MITSUBISHI, los de las unidades 12, 16, 18 y 20 son marca ASEA, la unidad 14 tiene conectada transformadores marca ALSTHOM, los de las unidades 13 y 19 TOSHIBA y los de las unidades 15 y 17 son HITACHI.

Se dispuso que los transformadores de esta casa de maquinas fuesen monofásicos, ya que de ser trifásicos serian excesivamente voluminosos y pesados para poder cumplir con la potencia nominal necesaria.

En la actualidad trabajan en la presa "Raúl Leoni" unas 600 personas aproximadamente, y gran parte de estas son residentes en las instalaciones que EDELCA construyo para su personal. Entre estas instalaciones encontramos: campamento, un hospital, un centro educativo, varios centros comerciales, un hotel, dos iglesias, un aeropuerto, dos helipuertos, almacenes, entre otras.

Marco teórico

EL MANTENIMIENTO

El mantenimiento no es una función cualquiera, produce un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y rentabilidad. O también se puede decir que el mantenimiento es un servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.

Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que siempre han estado pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión primaria llevó la

empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos, en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la

responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados

objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren dichos objetivos o se dificulte su consecución.

En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente consecución de los siguientes objetivos

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes.
Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones inútiles o para de
máquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos. Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado.

VENTAJAS

La intervención en el equipo o cambio de un elemento. Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

DESVENTAJAS

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos. Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación. Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO:

El estudio de fallas de un SP deriva dos tipos de averías; aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los SP mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles, incluso los estadísticos; para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución despiezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, etc. Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

CARACTERÍSTICAS:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

VENTAJAS:

Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

DESVENTAJAS:

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra "Productivo" o "Productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como "Perfeccionamiento" la letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa"

DEFINICIÓN

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa "El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

OBJETIVO

El sistema esta orientado a lograr:

Cero accidentes
Cero defectos.
Cero fallas.

VENTAJAS

Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DESVENTAJAS

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Es el que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

MANTENIMIENTO PALIATIVO O DE CAMPO (DE ARREGLO)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

MANTENIMIENTO CURATIVO (DE REPARACIÓN)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla. Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla. Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

VENTAJAS

Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo. No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca. Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

DESVENTAJAS

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada. Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado
La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

Diagnóstico de la gestión de mantenimiento

ORGANIGRAMA

A continuación se muestra un organigrama de las ordenes de mantenimiento de Mantenimiento ejecutadas el mes de septiembre de 2007.

Descripción del proceso de generación hidroeléctrica.

El proceso de generación hidroeléctrica comienza cuando el agua proveniente del embalse penetra a través de las compuertas de toma a las tuberías de agua forzada lográndose transformar la energía potencial en energía cinética; por cada maquina existen dos compuertas de toma que se unen en un punto para formar la tubería de agua forzada. La tubería de agua forzada con un diámetro de 7,5 m y una longitud de 120 m, dirige la corriente de agua desde la boca de la toma hasta la caja espiral donde está instalada la turbina con sus alabes ubicados alrededor del rodete, al ponerse esta en movimiento se transfiere el torque al eje acoplado al rodete, lográndose la transformación de la energía cinética en energía mecánica en el eje (las turbinas empleadas en Guri son del tipo Francis, con sentido de rotación a favor de las agujas del reloj). El eje de la turbina esta acoplado al rotor del generador, con la finalidad de hacerlo girar y producir así un campo magnético giratorio variable que produce un flujo magnético y por la Ley de Faraday se inducen tensiones en las bobinas del estator del generador (el fenómeno descrito ocurre cuando el campo magnético giratorio variable en el rotor, se mueve a la misma velocidad que el creado por la corriente de excitación del mismo) con este fenómeno se logra la transformación de la energía mecánica en energía eléctrica.

La energía eléctrica generada es enviada a los transformadores de potencia, de aquí es conducida la tensión por medio de las líneas de transmisión hasta el patio de distribución de donde salen 11 líneas de 800 / 400 / 23 / 34,5 KV, que van a alimentar al país.

Misión

Generar, transmitir y distribuir energía eléctrica, de manera confiable, segura y en armonía con el ambiente; a través del esfuerzo de mujeres y hombres motivados, capacitados, comprometidos y con el más alto nivel ético y humano; enmarcado todo en los planes estratégicos de la Nación, para contribuir con el desarrollo social, económico, endógeno y sustentable del País, garantizando un perfecto funcionamiento de las bases generadoras de electricidad, constituida por grandes maquinarias que operan en la planta estudiada, las cuales son sometidas a muchos mantenimientos preventivos para optimizar su funcionamiento.

Visión

Empresa estratégica del Estado, líder del sector eléctrico, pilar del desarrollo y bienestar social, modelo de ética y referencia en estándares de calidad, excelencia, desarrollo tecnológico y uso de nuevas fuentes de generación, promoviendo la integración Latinoamericana y del Caribe.

OBJETIVOS

1. Mantener la Confiabilidad de la Generación de Energía Eléctrica

Disponibilidad
Continuidad de Servicio

2. Mantener la Seguridad y Salud Laboral del Personal

Accidentalidad
Tiempo Medio sin Accidentes

3. Mejorar Continuamente los Procesos

Cumplimiento del Plan de Mejoramiento Continuo

4. Mejorar la Capacitación del Personal

Cumplimiento del Plan de Desarrollo del Personal

5. Mantener un Personal Motivado y en un Adecuado Ambiente de Trabajo

Grado de Satisfacción del Personal

6. Mejorar la Satisfacción del Cliente

Grado de Satisfacción del Cliente

7. Contribuir con la Conservación del Ambiente

Cumplimiento del Programa de Gestión Ambiental

8. Contribuir con el Desarrollo del País

Desarrollo de Programas y Proyectos Sociales

Metas

Ampliar la distribución de energía eléctrica en el país y países adyacentes, posicionándose de esta forma en una potencia energética en el mundo, contribuyendo al desarrollo del país en materia de energía y garantizar una mejor calidad de vida para todos los trabajadores, con respecto a su seguridad y así el personal de la empresa trabajar con plena seguridad en todas las áreas, especialmente la de mantenimiento para logra un servicio optimo para toda la población consumidora que asciende a poco mas del 65% del país.

Estrategias

Cada objetivo estratégico puede tener uno o varios indicadores cuya cuantificación conduce a determinar la meta a cumplir. Los objetivos planteados deben ser alcanzados mediante la ejecución de una o más iniciativas, las cuales permitirán a la empresa pasar de la situación actual a la situación deseada. A continuación se listan los objetivos estratégicos y se resaltan aquellos que le permiten a CVG EDELCA apoyar su cumplimiento a través de las actividades y proyectos que desarrolla para lograr el óptimo funcionamiento e todos sus equipos.

1. Avanzar en la conformación de la nueva estructura social.

2. Articular y optimizar la nueva estrategia comunicacional.

3. Avanzar aceleradamente en la construcción del nuevo modelo democrático de participación popular.

4. Acelerar la creación de la nueva institucionalidad del estado.

5. Activar una estrategia integral contra la corrupción.

6. Desarrollar una nueva estrategia electoral.

7. Acelerar la construcción de un nuevo modelo productivo, rumbo a la creación de un nuevo sistema económico.

8. Continuar instalando la nueva estructura territorial.

9. Profundizar y acelerar conformación de la nueva estrategia militar nacional.

10. Seguir impulsando el nuevo sistema internacional multipolar.

Equilibrios primordiales Estratégicos de la Empresa.

ESTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

En el siguiente Diagrama se muestra la estructura constructiva del departamento de Mantenimiento de Guri.

Determinación del mantenimiento preventivo

La sección de Transformadores Principales y Líneas del departamento de Mantenimiento Eléctrico De la División de Planta Guri tiene una área conformada por 40 transformadores de Potencia, los cuales se les hace un mantenimiento mensual de 210HH, el cual tiene un 98% de cumplimiento en la empresa. El tiempo estimado Para realizar los cambios de piezas defectuosas es de 59HH, ahora procedemos a Calcular el % de mantenimiento preventivo. Este estudio fue tomado de la base de datos del año 2005.

El resultado obtenido demuestra que la empresa tiene un porcentaje muy alto de mantenimiento preventivo y que garantiza el funcionamiento optimo de los equipos y demuestra la gran labor ejercida por el personar que opera en el área de mantenimiento en la sección de Transformadores Principales y Líneas del departamento de Mantenimiento Eléctrico De la División de Planta Guri.

Estudio del comportamiento de los equipos

ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO DE LOS EQUIPOS (TRANSFORMADORES DE POTENCIA)

Durante los primeros 6 meses los transformadores de potencias tuvieron el siguiente comportamiento con respecto a sus operaciones, generando los siguientes datos:

Tiempos de Operación (TAF)					2	12	36	39	48	54	72	84	92	102
Tiempos Para Reparar (TPR)					4	46	68	90	118	132	172	224	244	268

Cálculo de la Mantenibilidad

edu.red

Ordinal	TPR	PF
1	2	9
2	12	18
3	36	27
4	39	36
5	48	45
6	54	55
7	72	64
8	84	73
9	92	82
10	102	91

Calculo de la variable reducida

edu.red

Calculo General de la Confiabilidad

Un 73% es un porcentaje normal, lo que implica que los Transformadores de potencia tienen un estado estable.

Calculo General de la Disponibilidad

La Disponibilidad de los equipos es optima, esta un poco mas del valor normal que corresponde a 70%, aun puede considerarse un plazo mas de disponibilidad de los equipos, los cuales lograran el objetivo con el respectivo mantenimiento realizado para mantenerlo Disponible y General respuestas positivas a la empresa.

Conclusión

El Mantenimiento de los equipos utilizados en toda empresa pequeña o grande es de gran importancia para el éxito y mejoras en los sistemas productivos de la empresa que los usa, es por eso que toda empresa se encuentra en el deber de conformar un Ente o Departamento encargado de realizar los mantenimientos previos a los equipo que operan en la empresa y así general mayor operatividad de los equipos y reducir perdidas ocasionadas por la paralización de los equipos productivos.

Los distintos Mantenimientos Realizados a los equipos, garantiza una gran operatividad, siempre y cuando los equipos sean estudiados en un lapso determinado que no supere los seis meses, el mantenimiento mas utilizado es el Preventivo, que es el que por medios de estudios frecuentemente realizados sobre los equipos, te revelan el estado y la condición en el cual se encuentran los equipos sometidos a prueba, en el caso de una posible falla detectada, se programa el Mantenimiento Correctivo y así evitar la paralización de la producción, al ocurrir una falla no detectada y considerarla de alta gravedad para la operación de los equipos, entonces se procede a la aplicación del Mantenimiento de Emergencia y su ejecutación requiere de la paralización del sistema productivo de la empresa.

Por medio de análisis estadístico que pueden realizarse de la mano de los datos generados por lo equipos a la hora de aplicarle su respectivo Mantenimiento Preventivo, se logran prevenir muchos errores que generarían los equipos puesto a prueba en su futuro operativo. Con los análisis aplicados con referencia a la Sistemática de Mantenimiento y a la Estadística Básica Aplicada al Mantenimiento, se determina los porcentajes de la Mantenibilidad, Confiabilidad y Disponibilidad de los equipos de la empresa sometidos a estudios.

Recomendaciones

Al realizar los estudios de la unidad II (Sistemática de Mantenimiento) y Unidad III (Estadística Básica Aplicada al Mantenimiento) de la Cátedra Planificación y Mantenimiento debemos tomar en cuenta las siguientes recomendaciones:

Se debe tener el amplio conocimiento de las unidades a utilizar como base para la elaboración del proyecto.
Formular las interrogantes que se aplicaran en el proyecto.
Seleccionar la empresa a visitar, que cumpla con los requisitos indispensables para la elaboración del proyecto.
Acatar las normas, reportar postura y respeto a la hora de realizar la visita a la empresa seleccionada.
Tomar apunte de todo lo considerado como importante para realizar el proyecto al momento de estar dentro de la empresa.
Solicitar la información necesaria para la ejecución del proyecto a elaborar.
Realizar los respectivos cálculos Estadísticos de Mantenimientos con los datos adquiridos.
Realizar análisis de resultados y definir el estado de los equipos estudiados.

Glosario

FRECUENCIA: Indica cada cuanto tiempo se realizó el mantenimiento. Es llamado también tipo de programa, estos pueden ser semanales, mensuales, semestrales y anuales.

FRECUENCIA AJUSTADA: Es la frecuencia adaptada al período de estudio.

HHMCE: tiempo para realizar mantenimiento correctivo no programado o inesperado.

#equipos: cantidades de equipos incluidos en el plan de mantenimiento preventivo.

(Por clase)

HHMCP: tiempo que se estima para cambio o arreglo de piezas defectuosas de sistemas productivos que no pueden ser detenidos.

HHMP: Horas-hombre de mantenimiento preventivo. Es el tiempo destinado para el mantenimiento preventivo.

HHReq.: Tiempo necesario para realizar el mantenimiento preventivo al equipo.

HHT: Horas-hombre totales, la cual es la sumatoria de horas-hombre de mantenimiento preventivo, más horas hombre de mantenimiento correctivo (horas hombre de mantenimiento correctivo programado + horas hombre de mantenimiento correctivo de emergencia).

N: Es el número de datos o muestras.

Periodo de estudio: Tiempo en el cual fue estudiado determinado equipo.

PF: Probabilidad de Falla.

Ps: Probabilidad de servicio

RM: Medidas Ranks.

Rs: Razón de servicio.

TAF: Tiempos de operación.

TPR: Tiempos Para Reparar.

TPPR: Tiempo promedio para reparar.

TPPRa: Tiempo promedio para reparar aritmético.

TPPRg: Tiempo promedio para reparar geométrico.

t: Tiempo

% DE CUMPLIMIENTO: valor que define cuanto fue el mantenimiento programado ejecutado.

% MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es la cantidad de mantenimiento preventivo expresado en puntos porcentuales, que se le realizó a un equipo o grupo de ellos, para garantizar su buen funcionamiento.

SÍMBOLOS:

ÃY: Beta, es la segunda letra del alfabeto griego.

?: Eta es la séptima letra del alfabeto griego y tiene un valor de 8 en el sistema de numeración griega.

&µ: Mi, My o Mu (miu) es la duodécima letra del alfabeto griego su fonema corresponde al de la eme (M) española, tiene el valor de 40.

?: Sumatoria algebraica.

l: Euler, símbolo matemático que equivale a (2.718281828)

Bibliografía

CD. "Recuerdos del Futuro 40años CVG EDELCA (1963-2003)"

CD. "VI Jornadas Profesionales de CVG EDELCA 2005"

http://www.edelca.com.ve/

Atendido en la visita técnica por el Ingeniero en Mantenimiento Jonnis Ollarves, trabajador de la sección de Mantenimiento de Líneas y Trasformadores, Adscrita al Departamento de Mantenimiento Eléctrico de la División Planta Guri. Numero de Teléfono de su Oficina 0286-9658740.