Análisis operacional del proceso de fabricación de estoperas en la empresa industrias de gomas Orinoco

Introducción

La empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O C.A. pertenece al conjunto de microempresas del estado venezolano dedicada a la fabricación, comercialización y venta de estoperas industriales, cumpliendo con las normas, procedimientos y especificaciones técnicas de calidad exigidas por la empresa y el cliente.

Para la realización de este proyecto se aplica el análisis operacional el cual constituye una de las herramientas para el desarrollo de un estudio eficiente de métodos en la empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O C.A.; mediante la utilización de esta, pueden estudiarse todos los elementos productivos e improductivos de una operación a través de los enfoques primarios, las preguntas O.I.T. y las técnicas del interrogatorio con la finalidad de analizar el método de trabajo de dicha empresa y proponer alternativas más productivas para la fabricación de estoperas industriales.

Este estudio de métodos tiene como finalidad la aplicación de herramientas que permiten realizar un estudio minucioso del trabajo para establecer cuáles son las áreas más críticas de la empresa seleccionada.

La práctica investigativa se encuentra dividida en V capítulos donde se contempla en resumen lo siguiente:

Capítulo I problema: Se aborda el problema de investigación y objetivos generales y específicos.

Capítulo II Marco Teórico: Contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.

Capítulo III Diseño Metodológico: En este capítulo se presenta la metodología empleada, así como el procedimiento desarrollado y las herramientas utilizadas para la realización del trabajo.

Capítulo IV Situación Actual: Incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la técnica del interrogatorio, preguntas O.I.T. y los enfoques primarios.

Capítulo V Situación Propuesta: Se describe el nuevo método de trabajo, se elaboran los diagramas de proceso y flujo/recorrido propuestos junto con el análisis de las fallas o propuestas encontradas.

Finalmente se presentan las conclusiones, las recomendaciones, bibliografía empleada y los anexos.

CAPÍTULO I.

El problema

• Antecedentes.

La empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A. es una empresa que cuenta con una amplia trayectoria, y una gran experiencia en la fabricación de estoperas derivadas de gomas (elastómeros) la cual mediante la creación de los moldes de acero 1045 y su proceso de vulcanización obtiene tanto la forma de anillo como las dimensiones en la cual se requiera el producto, para esto la empresa cuenta con un personal altamente calificado con el fin de garantizar un producto de alta calidad.

Al igual que cualquier empresa que tiene como tarea la fabricación de un producto, I.G.O. C.A a través del estudio y la investigación tiene como objetivo convertirse cada vez en una empresa más productiva, manteniendo y mejorando la calidad de sus productos y elevando su producción con la finalidad de reducir los costos para así mejorar la rentabilidad de la empresa.

• Definición del problema.

A través del análisis operacional estudiado en clases, se realiza un estudio del proceso actual de fabricación de estoperas de dimensiones 55mm x 100mm x 10mm de tal manera de verificar si el proceso de fabricación de estoperas de la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A. es acertada, con el propósito de, en lo posible establecer recomendaciones que se crean convenientes para ayudar a la empresa a cumplir con sus metas tanto inmediatas como a largo plazo.

• Objetivos.

Objetivo General.

Realizar el análisis operacional del proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.

Objetivos Específicos.

• 1. Aplicar la técnica del interrogatorio al proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.

• 2. Aplicar las preguntas de la O.I.T. al proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A.

• 3. Aplicar los enfoques primarios al proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A

• 4. Describir el nuevo método de trabajo para el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A

• 5. Elaborar el diagrama de procesos propuesto en la fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A

• 6. Elaborar el diagrama de flujo/recorrido propuesto para el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A

• 7. Analizar las fallas o propuestas encontradas en el proceso de fabricación de estoperas en la Empresa Industrias de Gomas Orinoco, I.G.O. C.A

CAPITULO II

Marco teórico

2.1 Análisis operacional.

El análisis de la operación es un procedimiento empleado por el ingeniero de métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene o mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. Por medio de la formulación de preguntas acerca de todos los aspectos operacionales en una cierta estación de trabajo, de otras estaciones dependientes de estas y del diseño del producto, se podrá proyectar un centro de trabajo más eficiente.

El análisis operacional realizar un estudio enfocándose en: el diseño, materiales, tolerancia, procesos y herramientas, condiciones de trabajo, distribución de la planta y los equipos, entre otros; en base a esto se plantean las siguientes interrogantes con el propósito de poder detectar los posibles cambios en cada uno de ellos. Mejorarlos, hacerlos más productivos, o eliminar procesos innecesarios.

Las interrogantes planteadas en forma general serian:

• Estudiar los elementos productivos e improductivos de una operación.

• Dirigir la atención del operario y el diseño del trabajo preguntando quién.

• Realizar un estudio en la distribución de planta preguntando dónde.

• Realizar arreglos, ya sea: simplificando, eliminando, combinando y arreglando las operaciones.

Utilidad al aplicar el análisis operacional.

• Origina un mejor método de trabajo.

• Simplifica los procedimientos operacionales.

• Maximiza el manejo de materiales.

• Incrementa la efectividad de los equipos.

• Aumenta la producción y disminuye el costo unitario.

• Mejora la calidad del producto final.

• Reduce los efectos de la impericia laboral.

• Mejora las condiciones de trabajo.

• Minimiza la fatiga del operario.

Aspectos a considerar dentro del análisis operacional.

• Deben mostrarse los hechos como son y no como parecen.

• Rechazar las ideas preconcebidas.

• Reto y escepticismo.

• Mantener una atención continua y cuidadosa.

2.2 Los 9 enfoques primarios del análisis operacional.

Cuando los enfoques principales se emplean en el estudio de cada operación individual, la atención se centra en los puntos que con mayor probabilidad puedan producir mejoras. Todos estos enfoques no serán aplicables a cada actividad del diagrama, pero más de una debe ser considerada. El método de análisis recomendado es tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, considerando todos los puntos claves del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados almacenamiento, etc., siguientes, según se indican en el diagrama de flujo. Por tanto, después que cada elemento ha sido así analizado, conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez de a la luz de sus componentes elementales, y reconsiderar todos los puntos de análisis con vistas hacia la posibilidad de mejoras globales.

• 1. Finalidad de la operación.

Probablemente el más importante de los puntos del análisis operacional, utilizado para mejorar un método existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operación. Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes de mejorarla.

Una cantidad excesiva de trabajo innecesario se efectúa en la actualidad. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se deben simplificar o mejorar, sino que se deben eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantación de un método mejorado. No es necesario adiestrar nuevos operarios para el nuevo método. El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o actividad que se descubrió que es necesaria.

• 2. Diseño de pieza.

El ingeniero de métodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseño ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera más económica posible. Se reconoce que por lo general es difícil introducir un ligero cambio en el diseño; no obstante, un buen analista de métodos debe revisar todo diseño en busca de las mejoras posibles. Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse; y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa entonces se debe realizar el cambio.

Para mejorar un diseño el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para un diseño de costo menor.

• A. Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

• B. Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fácil el acabado a máquina y el ensamblaje.

• C. Utilizar el mejor material.

• D. Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones "clave" en vez de una serie de limites estrechos.

• 3. Tolerancia y especificaciones.

Las tolerancias y especificaciones se refieren a la calidad del producto y, la calidad, de acuerdo con la American Society for Quality Control (ASQC) es la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se funda en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

Los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Esto se realiza por una o dos razones: 1. Falta de apreciación de los elementos de costos y 2. La creencia de que es necesario especificar tolerancias y especificaciones más estrechas de lo realmente necesario para hacer que los departamentos de fabricación se apegue al intervalo de tolerancias requeridas.

• 4. Material.

El analista de métodos debe tener en mente 7 consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son:

• 1. Hallar un material menos costoso.

Los precios de los materiales se pueden comparar por sus costos básicos, tales costos se pueden utilizar como puntos de referencia desde los cuales será posible juzgar la aplicación de nuevos materiales. Continuamente aparecen desarrollos de nuevos procesos para producir y refinar materiales. Por lo tanto, un material que ayer no era de un precio competitivo puede serlo hoy.

• 2. Encontrar materiales más fáciles de procesar.

Generalmente hay un material que es más fácil de procesar que otros examinando los datos de propiedades físicas de un manual de materiales, suele ser fácil discernir que material reaccionara más favorablemente a los procesos que se someterá en su conversión de materia prima en producto terminado.

• 3. Emplear materiales en forma más económica.

Un campo fecundo para el análisis de métodos es la posibilidad de emplear el material más económicamente. Si es alta la razón de la cantidad de material desperdiciado a la de material aprovechado en el producto se debe dar consideración entonces a lograr una mayor utilización.

• 4. Utilizar materiales de desecho.

La posibilidad de aprovechar materiales que de otra manera se venderían como desecho no debe ser soslayada. A veces algunos subproductos que resultan de las partes no trabajadas o de desperdicios ofrecen apreciables posibilidades económicas.

• 5. Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

El desperdicio de los materiales no beneficia a nadie. El analista de métodos puede proporcionar una eficaz ayuda a su empresa impidiendo que se produzcan desperdicios, cuyo volumen total es actualmente la quinta parte del material utilizado.

• 6. Estandarizar los materiales.

El analista de métodos siempre debe estar alerta a la posibilidad de estandarizar materiales. Hay que hacer el esfuerzo para minimizar tamaños, formas, grados o calidades, etc., de cada material utilizado en la producción y ensamblaje de productos.

• 7. Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

Para la enorme variedad de materiales, suministros y partes, se hallara que existen numerosos proveedores que cotizan con diferentes precios niveles de calidad, tiempos de entrega y recursos para mantener inventarios es responsabilidad de un departamento de compras localizar el proveedor más favorable.

• 5. Análisis del proceso.

Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que hacer una investigación de cuatro aspectos:

• 1. Cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones.

• 2. Mecanización de las operaciones manuales.

• 3. Utilización de mejoras en máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.

• 4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones.

• 6. Preparación y Herramental.

Uno de los elementos más importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende de:

• La cantidad de piezas a producir.

• La posibilidad de repetición del pedido.

• La mano de obra que se requiere.

• Las condiciones de entrega.

• El capital necesario.

• 7. Las condiciones de trabajo.

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cómodas. La experiencia demuestra concluyentemente que establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Suele ser considerable el beneficio económico obtenido de la inversión para lograr un buen ambiente y condiciones de trabajo apropiadas. Las condiciones de trabajo ideales elevaran las marcas de seguridad, reducirán el ausentismo y la impuntualidad, elevan la moral del trabajador y mejoran las relaciones publicas, además de incrementar la producción.

Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

• 1. Mejoramiento de alumbrado.

El nivel de iluminación que se requiere depende primordialmente de la clase de trabajo que se realice en un área determinada. Es claro que un obrero herramentista o inspector necesitan más luz para trabajar que la necesaria en un almacén. Además de la intensidad del alumbrado, hay que tener en cuenta la calidad de la luz, el deslumbramiento por localización de las fuentes luminosas, los contrastes de colores y brillantez, el parpadeo de las lámparas y las sombras producidas.

• 2. Control de la temperatura.

El cuerpo humano trata naturalmente de conservar una temperatura media constante de unos 36ºC, cuando el cuerpo humano se expone a temperaturas altas, se origina una gran transpiración y gran cantidad de sudor se evapora de la piel. En la transpiración sale también cloruro de sodio a través de los poros y queda ahí como residuo de la evaporación. Todo esto es una perdida directa del sistema y puede alterar el equilibrio normal de los líquidos de los organismos.

• 3. Ventilación adecuada.

La ventilación también desempeña un importante papel en el control de los accidentes y de la fatiga de los operarios. Se ha comprobado que gases, vapores, humos, polvos y toda clase de olores causan fatiga que aminora la eficiencia física de un trabajador, y suele originar tensiones mentales.

• 4. Control de ruido.

Tanto los ruidos estridentes como los monótonos, fatigan al personal. Ruidos intermitentes o constantes tienden a excitar emocionalmente a un trabajador, alterando su estado de ánimo y dificultando que realice un trabajo de precisión.

• 5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.

Un buen programa de cuidado y conservación en industrias 1) Disminuirá los peligros de incendio, 2) Reducirá los accidentes, 3) Conservara el espacio de trabajo y 4) Mejorara el ánimo del personal.

• 6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo humo, vapores, gases y nieblas.

Los desechos de esta clase generados por los diversos procesos industriales, constituyen uno de los más graves peligros que tienen que afrontar los trabajadores. La siguiente clasificación de los polvos, realizada por el Consejo Nacional de Seguridad de Estados Unidos dará una idea del problema:

• a) Polvos irritantes, como los metálicos y de piedras o rocas.

• b) Polvos corrosivos, como los de sosa y cal.

• c) Polvos venenosos, como los provenientes del plomo, arsénico o mercurio.

• d) Polvos derivados de pieles, plumas y pelos, que pueden contener gérmenes que posiblemente infecten al trabajador.

• 7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.

Según la ley Williams-Steiger de Salud y Seguridad Ocupacionales el jefe es legalmente responsable de salvaguardar apropiadamente sus instalaciones, de modo que sus empleados tengan la debida protección. Los medios de salvaguarda deben estar correctamente diseñados para que den la protección adecuada sin estorbar la producción. Los requisitos generales para medios de salvaguarda apropiados son:

• a) Proteger efectivamente al trabajador.

• b) Permitir la operación normal de la maquinaria o sistemas en igual o mayor grado que el existente antes de la guarda, (Cuando un obrero sabe que está seguro tiende a producir a un ritmo más eficaz)

• c) Permitir el mantenimiento normal de las maquinas o sistemas.

• 8. Dotación del equipo necesario de protección personal.

Debido a la naturaleza de la operación o a considerables económicas, o a ambos factores, no es siempre posible eliminar ciertos peligros por cambios de métodos, equipos o herramientas. Cuando este sea el caso, a menudo puede protegerse totalmente un operario mediante el equipo de protección personal. Este equipo comprende gafas o anteojos, careta, cascos, delantales, chaquetas y pantalones especiales, perneras, guantes, zapatos y equipo respiratorio.

• 9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

El más adelantado programa de seguridad industrial no será capaz de eliminar por completo todos los accidentes y daños. Para atender adecuadamente todos los casos de lesión que pudieran presentarse es esencial un programa de primeros auxilios bien formulado. Este medio comprenderá instrucción y difusión de sus normas, de manera que todos los trabajadores se den cuenta del peligro de una infección y de la facilidad de evitar mediante primeros auxilios. Asimismo, debe establecerse un procedimiento completo a seguir en un caso de accidente, con instrucciones adecuadas para todos los niveles de supervisión. Debe existir además un dispensario o local de primeros auxilios bien equipado para atender a personas lesionadas o enfermas, hasta que se disponga de la atención médica adecuada.

• 8. Manejo de materiales.

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimientos, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material, no demasiada anticipada o muy tardía. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta. Finalmente, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como permanente.

• 9. Distribución del equipo en la planta.

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación de producto deseado, la calidad también deseada y al menor costo posible. Por tanto, la distribución del equipo es un elemento importante de todo un sistema de producción que abarca las tarjetas de operación, control de inventarios, manejo de materiales, programación, encaminamiento y recorrido y despacho de trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida.

2.3 Técnica del Interrogatorio.

Es el medio para efectuar el EXAMEN CRÍTICO, sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas.

El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué?

El lugar ¿Dónde Lugar-dónde?

La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo?

La persona ¿Por la qué Medios-máquina?

Los medios ¿Por los qué Persona-individuos?

Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.

En esta etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.)

2.4 Método de trabajo.

El estudio de métodos del trabajo va a tratar de obtener un método mejor que el existente; busca a través de un examen crítico reducir el contenido del trabajo suplementario, trata de reordenar, combinar, simplificar y en el mejor de los casos eliminar el tiempo improductivo y consiguiendo esto incrementamos la producción.

En condiciones ideales el estudio de métodos de trabajo lo que busca es el método ideal, su filosofía es que cualquier trabajo es mejorable porque no se está realizando de manera ideal. Sus fines son:

• 1. Mejorar los procesos y los procedimientos

• 2. Mejorar la disposición del lugar de trabajo. Así como mejorar los modelos de máquinas e instalaciones.

• 3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

• 4. Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra.

Todo lo anterior conlleva a aumentar la productividad del trabajador y de la empresa.

2.5 Organización Internacional del Trabajo.

Es un organismo especializado de la ONU que tiene por objetivos la promoción de la justicia social y el reconocimiento de las normas fundamentales del trabajo, la creación de oportunidades de empleo y la mejora de las condiciones laborales en el mundo sus siglas O.I.T.

2.6 Etapas de la O.I.T. (Organización Internacional del Trabajo)

La OIT establece siete etapas para realizar un estudio de métodos calificado y adecuado en cualquiera organización y así proveer soluciones y mejoras de manera rápida y eficaz.

Las etapas son las siguientes:

• I. Seleccionar: etapa en la que se debe establecer que es lo que se quiere, cuál es el problema, determinar qué ventajas económicas reportaría. Se requiere que la información recolectada sea suficiente, mínima, necesaria, de calidad, con seguridad desde su fuente, no toda la información está relacionada con el problema, se debe ser selectivo, deshacer juicios predeterminados, comprobar la veracidad de la información, evaluar problemas ficticios.

Consideraciones:

• Prestar atención a los indicadores.

• Establecer prioridades.

• Definir claramente el problema.

• Preparar su plan de trabajo.

• II. Registrar: en esta etapa se debe reflejar a través de la técnica del diagramado la información y los hechos obtenidos de la etapa anterior, estos de una manera sencilla, practica, de fácil entendimiento, además debe hacerse bajo dos puntos de vista considerando el entorno general y los puestos de trabajo.

Consideraciones:

• Diagrama de operaciones.

• Diagrama de procesos.

• Diagrama de flujo o recorrido.

• Diagrama hombre-máquina.

• Diagrama bimanual.

• III. Examen Crítico: etapa que consiste en la revisión exhaustiva, minuciosa y detallada de la información que se posee, con espíritu crítico, analítico, donde se realiza el escrutinio, la comparación, la contratación de esa data con el objetivo de buscar mejoras, poner a prueba, establecer alternativas que permitan definir las mejores orientaciones de las posibles mejoras, teniendo en cuenta para ello los siguientes aspectos: propósito, sucesión, medios, lugar y personas.

Consideraciones:

El examen crítico presenta tres técnicas para hacer un estudio detallado minucioso, exhaustivo y con un buen análisis.

• Enfoques primarios.

• Técnica del interrogatorio.

• Preguntas de la O.I.T.

• IV. Idear: en esta etapa se debe trabajar con espíritu creativo, innovador teniendo en cuenta todos los entes involucrados en el problema con vista a crear un método mejorado que implica avances, tecnología, sistemas y todo aspecto creativo. En esta etapa es recomendable volver a analizar el problema, su alcance y cualquier otro aspecto que se haya pasado por alto.

Consideraciones:

• Analizar el problema nuevamente.

• Se deben hacer los ajustes que se requieran para adaptar las nuevas propuestas, según las circunstancias de cada caso.

• Se debe hacer la evaluación de la incidencia en la garantía de las condiciones objetivas y materiales.

• V. Definir: para esta etapa se deben especificar las actividades del proceso, los pasos de cada procedimiento, la disposición de los lugares, la posición de la gerencia ante el trabajo. Por otro lado se debe definir el tipo de material, su cantidad, su calidad y costo asociado.

Consideraciones:

• Disposición: debe enfocarse bajo dos puntos de vista relacionado con el área de ejecución y la posición del tren gerencial ante la solución del problema.

• Equipo: se debe evaluar la disponibilidad, mantenibilidad, roturas, fallas, cantidad, tipos, especificaciones técnicas, ubicación.

• Materiales: evaluar almacenamiento de desperdicios, inventario, costos, cantidad, calidad.

• Calidad: definir los planes, la toma de muestra, atributos, variables, normas, procedimientos y técnicas según sea el caso, determinar inconformidades, variaciones, tendencias y cumplimiento de normas de calidad (COVENIN, ISO).

• Instrucción: Orientación específica, nivel de instrucción de la persona.

• Condiciones de trabajo: Establecer las características mínimas requeridas en cuanto a las variables ambientales que afectan fundamentalmente al operario (temperatura, iluminación, ventilación, ruido).

• VI. Implementar: cada empresa debe aplicar sus propios procedimientos que garanticen la implementación efectiva del método mejorado, planificando las actividades a realizar, disponer de los recursos necesarios y aplicar los mejores métodos que lo garanticen. Se debe considerar las partes y criterios involucrados (personal en general, unidades, sindicatos, ministerios, aspecto legal, etc.).

Consideraciones:

• Planes de producción.

• Inventarios.

• Capacitación en los empleados.

• Seguridad, calidad.

• Mantenimiento.

• Almacenamientos.

• VII. Mantener en uso: cada empresa debe establecer sus propios mecanismo que permita garantizar el fiel cumplimiento de las propuestas chequeando a intervalos regulares el avance y detectando las posibles variaciones o fallas brindando la posibilidad de establecer las medidas remédiales para el correctivo.

Consideraciones:

• Verificar en intervalos la efectividad el proceso.

• Lograr que el nuevo método se lleve a cabo de una manera constante y eficaz.

2.7 Preguntas que sugieren la O.I.T. (Organización Internacional del Trabajo).

Existe una lista se preguntas que se utilizan para el estudio de métodos, que sugiere la Organización Internacional del Trabajo.

Estas preguntas tienen la finalidad de reordenar, combinar, simplificar y en el mejor de los casos eliminar los pasos de un proceso o trabajo y son las siguientes:

• Propósito.

• ¿Qué se hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría hacerse?

• ¿Qué debería hacerse?

• Lugar.

• ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace allí?

• ¿En qué otro lugar podría hacerse?

• ¿Dónde debería hacerse?

• Sucesión.

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría hacerse?

• ¿Cuándo debería hacerse?

• Persona.

• ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa persona?

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

• ¿Quién debería hacerlo?

• Medios.

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese modo?

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

• ¿Cómo debería hacerse?

CAPÍTULO III.

Diseño metodológico

3.1 Tipo de investigación.

Los estudios realizados en la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A pueden ser considerados del tipo:

1. No Experimental, ya que no se pudo observar cómo se realiza el proceso de fabricación de los moldes metálicos y los refuerzos utilizados en la elaboración de estoperas, debido a que la empresa trabaja bajo pedido, por esta razón no se logró realizar un análisis de la situación real de la operación y poder apreciar las fallas que se dan en el momento de realizar la misma y de esta manera brindarles las posibles soluciones a las fallas en caso de existir.

Solo se pudo conocer el proceso de manera descriptiva por el mismo dueño de la empresa y con esto se pudo aplicar los distintos análisis de métodos.

2. Exploratoria, debido a que se permitió analizar lo que realmente está pasando en las distintas áreas de operaciones de la Empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A y las variables que están incidiendo en la eficiencia de la producción de estoperas. Observando el campo de estudio o trabajo. Y con estos datos se aplicaron métodos y técnicas que permitieron la recolección de datos de información directamente relacionada con el proceso.

3. Evaluativo porque el objetivo es evaluar el nivel de diagnostico, la problemática de la fabricación de estoperas de dimensiones 55mm x 100mm x 10mm. Y así ofrecer recomendaciones y propuestas al problema estudiado.

4. Aplicada ya que tiene como objetivo lograr el diseño de un nuevo método que mejore y optimice el proceso antes mencionado.

3.2 Población y muestra.

Se eligió la empresa Industrias de Gomas Orinoco I.G.O. C.A por contar con el consentimiento y autorización de su propietario, además por la accesibilidad y apoyo del personal que labora en dicha empresa en cuanto a la entrega de información, manual y demás.

Se eligió estudiar la fabricación de estoperas de dimensiones 55x 100 x10 en I.G.O. C.A ya que parece un proceso enriquecedor e interesante para un estudio de investigación, así mismo, se pueden proponer mejoras tanto al proceso como a la documentación de la empresa a causa de la antigüedad de la misma.

Para el análisis operacional se tomó en cuenta la forma en que se realizan las distintas operaciones en la empresa, además de los tiempos de recorrido de los productos desde que se reciben hasta que se almacenan.

Estopera de 55mm x 100mm x 10mm

3.3 Recursos.

Para la recolección de datos e información, se realizó lo siguiente:

• Entrevista: Donde se entrevisto al personal que labora en la empresa, obteniendo como resultado la información de las diferentes actividades que se ejecutan antes de realizarla fabricación de estoperas. Además se aplicó el interrogatorio para realizar el estudio de métodos utilizando la lista de preguntas sugeridas por la O.I.T. también se siguió el procedimiento para realizar este estudio con los enfoques primarios y secundarios que caracterizan el examen crítico. Con la aplicación de la entrevista se logró obtener información más precisa y detallada acerca del proceso de fabricación de estoperas.

• Observación directa: De las áreas donde se realiza el trabajo, la cual fue la principal fuente de información acerca de las operaciones que se realizan actualmente en la empresa, donde se puede concretar acciones de corrección.

Instrumentos:

Se requirió de los siguientes materiales:

• 1. Lápiz y papel, utilizados tanto en la observación y en las entrevistas debido a su facilidad de manejo y fácil acceso.

• 2. Cámara fotográfica, empleada para captar las imágenes del área de proceso.

• 3. Cinta métrica, para realizar las mediciones de la planta física.

• 4. Computadora, Empleada en la trascripción del informe de investigación.

• 5. Tablet.

• 6. Pendrive (USB).

• 7. Teléfono celular.

3.4 Procedimiento Metodológico.

Para la realización de esta práctica visitamos la empresa Industria de Gomas Orinoco I.G.O C.A con la finalidad de hacer el respectivo seguimiento para poder realizar el estudio de métodos y por ende, desarrollar un plan de trabajo donde se describen los pasos realizados:

• 1. Se seleccionó la empresa Industria de Gomas Orinoco I.G.O C.A debido a la disposición del personal en facilitar la información y mostrar el trabajo que allí se realiza.

• 2. Se realizaron varias visitas donde se analizó a detalle el proceso, así como el funcionamiento o trabajo que se realiza en cada área y su ubicación.

• 3. Se realizaron las entrevistas al personal que labora en la empresa.

• 4. Se analizó el método actual de trabajo.

• 5. Se definió el problema, considerando el área en la que se podría hacer el estudio.

• 6. Luego de haber obtenido toda esta información se descargó de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de procesos propuesto, para así poder brindar una opción de mejora del proceso de fabricación de estoperas.

• 7. Se realizo la visita donde se llevo a cabo el proceso de entrevistas al personal de la empresa.

• 8.  Luego de haber obtenido toda esta información mediante la técnica del interrogatorio, preguntas de la O.I.T. y enfoques primarios se realizó el análisis, registrando así la situación actual de la empresa.

• 9. Se realizo el diagrama de proceso y el flujo/ recorrido propuesto en la fabricación de estoperas.

• 10. Para analizar el método de trabajo se realizó el análisis operacional, con el fin de generar ideas que permitan introducir una mejora al proceso.

• 11. Con los resultados obtenidos se realizaron las respectivas conclusiones.

CAPITULO IV

Situación actual

4.1 Seguimiento.

Para efectos del estudio de métodos, se escogió el proceso de vulcanizado, en el cual se detectaron ciertas peculiaridades, las cuales se analizaron para optimizar el proceso con la finalidad de disminuir el acarreo del material (lamina de caucho).

4.2 Método de trabajo.

Como se estableció previamente, el proceso al cual se dedicara el estudio de métodos, será el proceso de fabricación de estoperas a través del vulcanizado. En la actualidad, debido a la situación del país la empresa Industrias de Gomas Orinoco. I.G.O. C.A. no posee una gran cantidad de proveedores de materia prima (caucho), ocasionando que gran cantidad de sus moldes de mayores dimensiones estén sin utilizar. Es por ello que, la mayor demanda de estoperas es la de dimensiones 55mm x 100mm x 10mm, la cual es la que se va a estudiar en este trabajo.