Verificar los tiempos de operaciones de las maquinarias, de preparación y realización de ensayos (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Al iniciar un estudio de tiempo, el primer contacto se hace por medio del jefe del departamento o del supervisor de línea. El trabajo sea cual sea el que se trate deberá ser revisado por el analista de estudios de tiempo y por el supervisor, quienes deben estar de acuerdo en que la operación está lista para ser estudiada desde el punto de vista de la ingeniería de métodos. El operador seleccionado debe ser uno que represente un rendimiento superior, o ligeramente superior, al promedio del grupo. Ese operador deberá estar bien capacitado y tener experiencia con el método en cuestión.
El operador seleccionado deberá conocer los procedimientos y prácticas del estudio de tiempo y tener confianza en los métodos, así como en el analista. Debe tener espíritu de cooperación y aceptar las sugerencias positivas que le hagan el supervisor y el analista.
En aquellos casos en que el operador no haya sido estudiado anteriormente, es conveniente explicarle con paciencia el procedimiento. Es muy importante que se establezca una buena armonía entre el trabajador y el analista. Este último debe tratar de ganarse la confianza y el respeto de aquel.
Análisis de Métodos y Materiales
Los detalles completos del método usado, así como las especificaciones y condiciones de todos los materiales utilizados, se deben anotar cuidadosamente en la forma de estudio de tiempo. Esto es muy importante, ya que un cambio cualquiera en el método justificará por lo general un nuevo estudio del trabajo. Si el método que se estudia no es identificado positivamente, cualquier mejoramiento futuro quedará sin estudiar y esto dará lugar a clasificaciones imprecisas y a todos los problemas asociados con los estándares de tiempo holgados.
El estudio de tiempo debe incluir un esquema del área de trabajo dibujado a escala. Dicho esquema ayudará a identificar el método que se estudia, puesto que mostrará la posición de los materiales, las herramientas, los accesorios, etc., con relación al operador.
Se consignará la información completa acerca de las máquinas, las herramientas, las plantillas y accesorios, los calibradores, los materiales utilizados y las condiciones de trabajo, ya que cada uno de esos factores influye en el método. También, conviene describir cuidadosamente la operación que se lleva a cabo y anotar el nombre y número de la tarjeta del operador, el departamento donde se efectúa el estudio, la fecha del estudio y el nombre del analista. El estudio de tiempo completo constituye una fuente de información valiosa para obtener datos estándar, diseñar fórmulas de tiempo, mejorar el método y realizar otros trabajos. Sólo será verdaderamente útil si se identifican y anotan todos los detalles importantes.
3.2.1.5 División de la Operación en Elementos
La operación que se estudia se debe dividir en grupos de therbligs, lo cual consiste en la división básica de los movimientos, generalmente tiene mayor importancia en el estudio de micro movimientos que en el estudio visual, los grupos de therblings son llamados "elementos". Un elemento es una división del trabajo que se puede medir con el cronómetro y tiene puntos de iniciación y terminación fáciles de identificar. Para dividir la operación en sus elementos individuales, el analista debe observar cuidadosamente al operador durante varios ciclos.
Cuando los ciclos son sumamente largos, podrá escribir la descripción de los elementos mientras lleva a cabo el estudio. Sin embargo, conviene determinar, antes de dar comienzo al estudio, en qué elemento se va a descomponer la operación.
El analista debe seguir varias reglas básicas en relación con la descomposición en el elemento. Son las siguientes:
Asegurarse de que todos los elementos efectuados son realmente necesarios. Si parece que uno o más son innecesarios, se interrumpirá el estudio de tiempo y se iniciará un estudio de métodos a fin de establecer el método apropiado.
Los elementos no deben combinar tiempo de máquina con tiempo manual o que no sea de máquina.
El tiempo constante no debe ir combinado con tiempo variable en un mismo elemento. un "elemento constante" es aquel cuyo tiempo de ejecución no varía apreciablemente cuando se produce un cambio en el proceso o en las dimensiones del producto. Un "elemento variable" es aquel cuya ejecución resulta afectada por una o más características,. por ejemplo, el tamaño, la forma, la dureza o las tolerancias, de manera que, si esas condiciones varían, varía también el tiempo necesario para ejecutar el elemento.
Los elementos se deben seleccionar de manera que sus puntos terminales puedan ser identificados mediante un sonido característico.
3.2.1.6 Determinación del Número de Ciclos que se van a Estudiar
El estudio de tiempo es un procedimiento de muestreo. Como tal, es importante que se tome una muestra de datos de tamaño adecuado para que el estándar resultante sea razonablemente exacto. Desde el punto de vista económico, hay que tener en cuenta tanto la duración del ciclo como la actividad de trabajo al determinar el número de ciclos que se van a observar. El número de ciclos que se deben estudiar para garantizar una muestra adecuada se puede determinar estadísticamente. La Desviación Estándar (S) de la población se puede estimar calculando S de una muestra tomada de la población.
3.2.1.6.1 Registro de los Valores Elementales
Hay dos maneras de registrar los valores de los tiempos elementales mientras se lleva a cabo el estudio de tiempo: el "método continuo" y el método de "vuelta a cero". Cada uno tiene ciertas ventajas y desventajas.
Cuando se aplica el método continuo, se deja correr el cronómetro durante todo el estudio. El reloj se lee en el punto de separación de cada elemento mientras las manecillas están en movimiento. Con el método de vuelta a cero se lee el reloj en el punto de determinación de cada elemento y las manecillas se hacen volver a cero. Al efectuarse el elemento siguiente, las manecillas se mueven a partir de cero.
3.2.1.6.1.1 Método de Observaciones Continuas
El método de lecturas continuas se adapta mejor para registrar elementos muy cortos; no perdiéndose tiempo al regresar la manecilla a cero, por tanto las ventajas que presenta son:
Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.
Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.
Contra estas ventajas se presenta la desventaja:
El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.
3.2.1.6.1.2 Método de Observación de Vuelta a Cero
Esta técnica llamada también "snapback" tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con el método continuo, debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores.
3.2.1.6.1.2.1 Ventajas
Se obtienen directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.
El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.
3.2.1.6.1.2.2 Desventajas
Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.
No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.
Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.
3.2.1.6.1.2.3 Variaciones en el Orden Establecido de los Elementos
En el curso de un estudio, el analista encontrará algunas veces cuatro tipos de variaciones en el orden de los elementos establecidos originalmente. Primero, el analista puede pasar por alto un elemento. Segundo, el operador omitirá a veces un elemento. Esto debe ocurrir pocas veces e indica que el operador carece de experiencia.
Una tercera variación es la ejecución de un elemento, o elementos, en un orden diferente al del original. Cuando esto ocurre, el observador debe anotar inmediatamente en la columna del elemento que se ejecuta fuera de orden el momento en que dio comienzo y el momento en que terminó.
La cuarta variación es la introducción, en el curso del estudio, de elementos que no se habían previsto y que no forman parte del ciclo de trabajo, a esto se les llama "elementos extraños". Pueden tener lugar en el curso de un elemento planeado o entre elementos. Entre los elementos extraños típicos figuran las demoras inevitables tales como la rotura de una herramienta, dejar caer involuntariamente una pieza o herramienta, o la interrupción por parte del supervisor al interrogar al operador.
La duración de cada elemento extraño se registra al elaborar el estudio. El tiempo que requieren los elementos extraños, sobre todo los que constituyen demoras inevitables, representa una información importante en relación con el establecimiento de normas equitativas.
3.2.1.6.1.2.4 Clasificación del Rendimiento del Operador
La clasificación del Operario es el paso sujeto a crítica, puesto que se basa en la experiencia, adiestramiento y buen juicio del analista de medición de trabajo. Esta es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio.
La clasificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza, la carencia de falsos movimientos, el ritmo, la coordinación y la efectividad, debe ajustarse a los resultados a la actuación normal.
El buen juicio es criterio para la determinación del factor de calificación, es decir, se basa en la celeridad o "tiempo" de la ejecución, o en la actuación del operario observada y comparada con la del trabajador normal. Otra manera de aplicar la calificación del desempeño es seleccionar el operario y después se considera el tiempo observado promedio con el tiempo normal, lo cual, permite estudiar más de un operario y observar un número suficiente de ciclos para calcular un tiempo promedio confiable, dentro del intervalo de ± 5% del promedio de la operación.
La realización exitosa de este tipo de aplicación depende de la selección de los empleados y de su desempeño durante el estudio. Si los desempeños de los empleados son menores que lo normal, se obtienen estándares demasiados generosos, por el contrario, si los operarios observados producen a un paso más rápido que lo normal, el estándar será demasiado estrecho. El paso más importante de todo el procedimiento de estudio de tiempo es la clasificación de rendimiento del operador.
La confiabilidad del estándar establecido no se puede garantizar a menos que el analista de estudios de tiempo haya clasificado el rendimiento con precisión durante todo el estudio. En la mayoría de los estudios de tiempo que se efectúan, el rendimiento del Operador se adaptará de lo que se ha definido como normal. Por consiguiente, es necesario que se haga un ajuste al tiempo medio observado, a fin de determinar el tiempo que tardará el operador normal en hacer el trabajo cuando labora a un ritmo promedio.
El tiempo requerido por el operador arriba del promedio se debe aumentar igualándolo con el que requiere el operador normal. Análogamente, el tiempo invertido por el operador abajo del promedio se debe reducir igualándolo con el que requiere el operador normal. No hay en la actualidad un método universalmente aceptado para clasificar el rendimiento. La mayoría de los sistemas en uso no son del todo objetivos, puesto que dependen en buena medida de la apreciación del analista. A esto se debe fundamentalmente que el analista requiera las cualidades personales antes mencionadas.
3.2.1.6.1.2.5 Rendimiento Normal
Es cuando un trabajador quien se ha adaptado al trabajo y logrado experiencia suficiente que le permite realizar su tarea, al estilo artesano, con poca o ninguna supervisión. Posee facultades mentales y físicas coordinadas que le permiten pasar de un elemento a otro sin vacilaciones ni demoras, de acuerdo con los principios de la economía del movimiento. Mantiene un buen nivel de eficiencia gracias a sus conocimientos y al uso correcto de toda la herramienta y equipo relacionado con su trabajo. Coopera y se desempeña al ritmo más adecuado para el rendimiento constante.
La teoría de la curva de aprendizaje supone que, cuando se duplica la cantidad total de unidades producidas, disminuye el tiempo por unidad en algún porcentaje constante.
3.2.1.6.1.2.6 Características de un Buen Sistema de Clasificación
Para tener éxito, un sistema de clasificación debe ser razonablemente exacto. Quiere decir que no deberá apartarse más de ± 10 por ciento del factor de clasificación correcto. En segundo lugar, el sistema debe dar lugar a la uniformidad. Si un analista clasifica uniformemente alto o uniformemente bajo, es un tanto fácil adiestrarlo para que se vuelva más exacto. En tercer lugar, el sistema debe ser sencillo, fácil de explicar, entender y aprender. La clasificación del rendimiento del operador se debe llevar a cabo durante la observación de los tiempos elementales. Es importante hacer la clasificación tan a menudo como sea necesario a fin de obtener una buena evaluación del rendimiento que se está probando. En las operaciones repetitivas de ciclo corto, con las cuales todo el estudio se termina en 30 min. o menos, se debe clasificar el rendimiento y anotar el factor de clasificación de cada elemento en el espacio correspondiente. Cuando los estudios son relativamente largos, de más de 30 min., pero muchos de los elementos son de corta duración, lo mejor será clasificar el rendimiento en .cada ciclo .de estudio.
3.2.1.6.1.2.6.1 Sistemas de Clasificación
3.2.1.6.1.2.6.1.1 Clasificación Westinghouse
Un sistema de clasificación que ha encontrado amplia aplicación, especialmente en las operaciones repetitivas de ciclo corto en que se lleva a cabo la clasificación de rendimiento de todo el estudio, es el plan de clasificación Westinghouse. Las características y atributos que considera este plan caen bajo las clasificaciones de 1) destreza; 2) esfuerzo y 3) condiciones. Estas tres clasificaciones principales no tienen en sí mismas un valor numérico, pero, en cambio, se les han asignado atributos que sí tienen un peso numérico.
La destreza es la habilidad demostrada en el uso del equipo y la herramienta y en el montaje de partes. La destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. Con esto se afirma que tanto la experiencia y las aptitudes inherentes del operario son determinantes en la destreza del mismo. Cuando el analista evalúa este atributo, tiene en cuenta en primer lugar la efectividad del operador una vez que ha logrado mantener bajo control la herramienta y partes utilizadas para realizar la operación. Destreza se refiere ciertamente al movimiento. El analista considera, para clasificar positivamente, que no hay vacilaciones, pausas y movimientos que sean innecesariamente amplios.
El sistema de clasificación de Westinghouse enumera seis grados o clase de habilidad que representan un grado de competencia aceptable para la evaluación. A continuación se muestra el sistema de clasificación de habilidades de westinghouse:
Tabla Nº4. Destreza o habilidad.
Fuente: Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: métodos, tiempos y movimientos, 3ª ed. (México: Alfaomega, 1990), p.385
La efectividad se define como un proceso eficiente y ordenado y es la segunda clasificación principal. Bajo esta clasificación se consideran cuatro atributos. El primero de ellos es la habilidad demostrada para sustituir y recoger continuamente la herramienta y las piezas en forma automática y precisa. El segundo atributo de la efectividad es la habilidad demostrada para facilitar, eliminar, combinar o reducir los movimientos. Al evaluar este atributo, el analista observa la destreza en las divisiones básicas siguientes: colocar, poner en posición, soltar e inspeccionar.
El tercer atributo que se evalúa bajo la clasificación de efectividad es la habilidad demostrada para usar ambas manos con igual soltura. El analista presta atención especial a la mano izquierda si el operador es diestro y viceversa. El cuarto atributo de esta clasificación es la habilidad demostrada para limitar el esfuerzo al trabajo necesario. Este atributo tiene únicamente un valor negativo. No se añade porcentaje alguno cuando se realiza sólo es esfuerzo necesario, puesto que se espera que así sea. El trabajo innecesario se puede presentar en el curso del estudio debido a la falta de experiencia del operador.
El esfuerzo está bajo el control de operario. Se define el esfuerzo o empeño como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia. Este es representativo de la velocidad con la que se aplica la habilidad, y el operario puede controlarla en un grado alto. Al evaluar el esfuerzo del operario, el observador debe tomar en cuenta sólo el esfuerzo "efectivo". En el sistema de calificación de esfuerzo de Westinghouse que esta a continuación se aprecian las seis clases de esfuerzo para asignar calificaciones:
Tabla Nº 5. Esfuerzo o empeño.
Fuente: Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: métodos, tiempos y movimientos, 3ª ed. (México: Alfaomega,1990), p. 386.
La "dedicación física", se ha definido como la tasa de rendimiento demostrada. Dos atributos caen bajo esta clasificación: el ritmo de trabajo y la atención. El ritmo de trabajo se mide enteramente por la rapidez de movimientos, mientras que la atención se clasifica como grado que se muestra de concentración. Las condiciones a las que se refiere este procedimiento de calificación del desempeño afectan al operario y no a la operación.
La experiencia demuestra concluyentemente que establecimientos fabriles que se mantienen en buenas condiciones de trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas… Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
Mejoramiento del alumbrado.
Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control del ruido.
Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
Dotación del equipo necesario de protección personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
Utilizar los principios de fisiología del trabajo.
Si se toman en cuenta estos aspectos las condiciones de trabajo óptimas reducirán el ausentismo, impuntualidad, incentivan al trabajador y mejoran las relaciones públicas, lo que conlleva a mayor productividad de la empresa. Las seis clases generales de condiciones de trabajo con valores que van de + 6% a – 7% según el sistema de calificación de condiciones de westinghouse son:
Tabla Nº6. Condiciones
Fuente: Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: métodos, tiempos y movimientos, 3ª ed. (México: Alfaomega, 1990), p.387
La consistencia se refiere a las actitudes del operario con relación a su tarea. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta.
Tabla Nº 7. Consistencia.
Fuente: Niebel, Benjamín W. Ingeniería Industrial: métodos, tiempos y movimientos, 3ª ed. (México: Alfaomega, 1990), p.388
El factor de actuación (C), se obtiene mediante la suma algebraica de los valores de cada factor estudiado, al cual se le suma o resta a la unidad. Se aplica sólo a elementos de esfuerzo manuales, las actividades controladas por máquinas se califican con 1.00. De esta forma:
3.2.1.6.1.2.6.1.2 Clasificación de Rapidez
Con este método, el analista tiene en cuenta únicamente lo que se logra por unidad de tiempo. Compara la ejecución demostrada con su propio concepto de lo que debe ser el rendimiento normal de la operación que se estudia.
3.2.1.6.1.2.6.1.3 Clasificación Objetiva
Este sistema de clasificación fue desarrollado pr Marvin E. Mundel, fue propuesto con el fin de eliminar la dificultad obvia que implica establecer un criterio de rapidez normal para cada tipo de trabajo. Con este sistema se establece un trabajo asignado con un rendimiento convenido.
3.2.1.6.1.2.6.1.4 Clasificación Sintética
Con éste se establece un factor de rendimiento para varios elementos de esfuerzo del ciclo de trabajo comparando los tiempos elementales que se han observado como reales con los tiempos establecidos mediante datos fundamentales de movimiento.
Desde un punto de vista práctico, sólo las técnicas de clasificación por rapidez y de clasificación objetiva son aplicables si se quiere clasificar el rendimiento de cada elemento de cada ciclo. Para garantizar el éxito del procedimiento de clasificación por rapidez se deben aplicar cinco criterios:
La experiencia del analista con la clase de trabajo que se realiza. No quiere decir que el analista deba tener experiencia como operador en el trabajo que se estudia, aunque eso sería excelente. Quiere decir que tiene experiencia como observador y conoce todos los detalles del método que se aplica.
Los datos estándar de referencia correspondientes a dos o más de los elementos estudiados. Gracias al desarrollo y clasificación ordenada de datos estándar de los elementos, el analista puede saber cuál es el rendimiento normal de varios elementos que estudia.
Una capacitación regular en materia de clasificación por rapidez, observando películas representativas o a los operadores. Es importante que todos los analistas de estudios de tiempo reciban una capacitación regular en el área de clasificación del rendimiento. Los analistas deben hacer sus clasificaciones en forma independiente y luego, analizar sus resultados con otros analistas, a fin de determinar las causas de la discrepancia con respecto a la clasificación correcta.
La selección de un operador que tenga experiencia suficiente. De ser posible, el operador que va a ser estudiado deberá haber tenido experiencia para haber alcanzado la porción "plana" de su curva de aprendizaje. Deberá ser identificado como un empleado dispuesto a cooperar, que en el pasado haya logrado regularmente un rendimiento normal o mejor que el normal.
La aplicación del valor medio de tres estudios independientes. Es conveniente al establecer estándares para tareas de alta producción, llevar a cabo más de un estudio antes de llegar a un estándar. Desde luego, la economía no siempre permitirá seguir este procedimiento.
3.2.1.6.1.2.6.2 Capacitación para Clasificar
La clave para fijar buenos estándares de tiempo es la capacitación constante, en materia de clasificación del rendimiento, de todos los ingenieros que efectúan estudios de tiempo. La empresa debe exigir que todos sus analistas de estudios de tiempo reciban capacitación con regularidad. Esto ayudará no sólo a garantizar la validez de los estándares calculados, sino también la uniformidad de clasificación entre los diversos analistas y el mejoramiento de la uniformidad de cada analista con referencia a su propio trabajo. La técnica de capacitación que se usa ampliamente consiste en observar directa de las operaciones que se llevan a cabo en la empresa. Cada exhibición debe tener un nivel conocido de rendimiento. Inmediatamente después de haber sido proyectada la operación en la pantalla, los diversos asistentes al curso clasificarán independientemente e rendimiento. Sus clasificaciones respectivas se comparan luego con la clasificación conocida.
Los analistas deben graficar sus clasificaciones, para llevar un registro de su rendimiento y observar sus progresos después de las sesiones de capacitación. La compañía debe contar con una extensa colección de grabaciones de vídeo y películas. Se puede lograr una mayor flexibilidad de los auxiliares visuales proyectándolos a diferentes velocidades en las distintas sesiones de capacitación. Así, el analista no tendrá que depender de su memoria respecto a la clasificación que hizo de una película en particular, ya que diferirá de la que hace en la presente exhibición.
3.2.1.7 Tiempo Normal
El tiempo normal (TN) es el tiempo que requiere el operario promedio, para llevar a cabo la actividad con una velocidad estándar, sin tomar en cuenta las tolerancias que se le puedan otorgar.
3.2.1.8 Tolerancias
Después de la clasificación del rendimiento, el aspecto más controvertido del procedimiento de estudio de tiempo es la magnitud de la tolerancia aplicable que se asignará al tiempo normal. La aplicación de tolerancias poco realistas puede invalidar la precisión y el cuidado ejercidos al establecer tiempos normales equitativos. Habrá que añadir tolerancias justas a los tiempos normales, a fin de establecer tiempos permitidos que sean realistas para el rendimiento constante del operador. Puesto que el estudio con el cronómetro se refiere a un período relativamente corto, de manera que las lecturas anormales, las demoras inevitables y el tiempo para necesidades personales se eliminen del estudio al determinar el tiempo promedio o seleccionado, es necesario hacer algunas adiciones que tomen en cuenta las demoras inevitables y otro tiempo que se pierde justificadamente.
Las tolerancias cubren el tiempo necesario para satisfacer las necesidades personales, las demoras inevitables y la disminución general del rendimiento debida a la fatiga. Es importante determinar tolerancias justas con la mayor precisión posible. Las tolerancias no deben ser motivo de negociación de las relaciones obrero-patronales.
El método de estudio de la producción es extremadamente fatigoso tanto para el observador como para los operadores. El hecho de sentirse observado de cerca durante varios días, desde que se llega al trabajo por la mañana hasta la hora de salida por la tarde, puede ser muy desconcertante. Un método mejor para establecer tolerancias equitativas es el de muestreo del trabajo. Se usa esta técnica para investigar la proporción del tiempo total dedicada a las diversas actividades que constituyen una situación de trabajo. Con el método de muestreo del trabajo no se usa un cronómetro, puesto que el observador recorre simplemente la parte de la planta sometida a estudio, al azar, y anota con exactitud lo que el operador o los operadores están haciendo en el momento de la observación.
3.2.1.9 Necesidades Personales (NP)
Todo tiempo concedido debe incluir el que necesita el empleado para su bienestar general. Tiene que hacer viajes al tocador y al surtidor de agua. El tiempo que requiere el operador por razones personales depende de las condiciones de trabajo: la clase de trabajo que realiza, su edad, condición física y hábitos. Por lo general, una tolerancia del 5 por ciento del día de trabajo (24 min.) resultará adecuada.
Las empresas no deben negociar la tolerancia diaria para necesidades personales. Su magnitud debe estar basada en el muestreo del trabajo o en estudios de la producción. Las compañías que han concedido un descanso de 10 o 15 minutos para tomar café deben considerar ese beneficio como un acortamiento de la jornada de trabajo y no como una tolerancia que se deba tener en cuenta al establecer un estándar.
3.2.1.10 Fatiga
La fatiga se puede definir como una disminución de la capacidad de trabajo, es sumamente difícil de medir. La cantidad de fatiga que se experimenta varía notablemente no sólo de una a otra persona, sino también en una misma persona de un día a otro. No es homogénea en ningún respecto: va de la estrictamente física a la puramente sociológica e incluye combinaciones de una y otra. Ejercerá una marcada influencia en algunas personas y muy poca en otras. Se deben conceder las tolerancias adecuadas por fatiga de acuerdo con las condiciones de trabajo y el diseño del empleo, que influyen directamente en la cantidad de fatiga que se experimenta (ver anexos), pero no se deben conceder en cuanto a los factores de salud que influyen en el grado de fatiga. De manera que las condiciones tales como, la estabilidad emocional, el descanso, la dieta, la edad, la estatura y la fuerza corporal se deben considerar en la etapa de selección del empleado.
3.2.1.11 Demoras Inevitables
La tolerancia por demoras inevitables se aplica sólo a los elementos de trabajo del estudio de tiempo. Entre las causas típicas de demora inevitable figuran las diversas interrupciones provocadas por el supervisor, despachador, inspector, encargado de los materiales, etc. en el transcurso de la jornada de trabajo. En ocasiones, se pueden presentar también irregularidades en los materiales: pueden ser más grandes o más duros, o estar colocados en un lugar diferente. Otra razón importante para agregar una tolerancia por demoras inevitables cuando se le ha asignado al operador más de una máquina es la "interferencia de las máquinas". La tolerancia por interferencia tiene en cuenta el tiempo durante el cual una instalación o varias deben esperar a que el operador termine el trabajo que está haciendo en otra. Mientras más máquinas tengan a su cargo un operador mayor deberá ser la tolerancia por demoras debidas a "interferencia".
3.2.1.12 Demoras Evitables
Entre las demoras evitables figuran las visitas a otros empleados por razones sociales, la ociosidad que no se debe a descanso para superar la fatiga, y el tiempo que se dedique a necesidades personales tales como fumar o comer un emparedado fuera de las tolerancias permitidas. Hay que entender que las demoras evitables están permitidas, pero van en detrimento de la productividad del operador. De modo general, el operador tiene derecho a disponer del tiempo que quiera para demoras evitables, siempre que su producción por día sea igual o mayor que la estándar. Al tiempo normal no se le añade tolerancia por demoras evitables.
3.2.1.13 Normalización de Tolerancias
Este procedimiento deduce la Jornada de Trabajo por suplementos o márgenes fijos para así conseguir la Jornada Efectiva de Trabajo y obtener el porcentaje de tolerancias por fatiga y necesidades personales (NP), haciendo uso de la regla de tres. Así se tiene:
3.2.2 Tiempo Estándar
El uso de tiempos estándar (TE) también involucra el concepto de banco de datos, pero los datos comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos predeterminados.
Los tiempos estándar se derivan ya sea de datos de cronómetros o de datos predeterminados de tiempo. El uso de los tiempos estándar es bastante popular para la medición de la mano de obra directa. Esto se debe a que se puede derivar un gran número de estándares de un conjunto pequeño de datos estándar. Los sistemas de tiempos estándar son útiles cuando existe un gran número de operaciones repetitivas que son bastante similares. Los sistemas estándar tienen algunas de las mismas ventajas que los datos predeterminados de tiempo. Los datos se pueden utilizar para estudiar nuevas operaciones; y la exactitud se puede asegurar mediante el uso continuo y el refinamiento de los datos.
El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo requerida para realizar una tarea:
Usando un método y equipos dados.
Bajo condiciones de trabajo especificas.
Por un trabajador que posea habilidad y aptitudes especificas para el trabajo.
Cuando se trabaja a un ritmo que permite que el operario haga el esfuerzo máximo, que el mismo puede realizar para dicha tarea sin efectos perjudiciales.
Se determina sumando los tiempos estándares permitidos para cada uno de los elementos que comprenden el estudio de los tiempos estándares elementales, lo cual dará el estándar en minutos por pieza o en horas por pieza.
Diagrama de Proceso
El diagrama de procesos es una representación gráfica de los acontecimientos que se producen durante una serie de acciones u operaciones y de la información concernientes a los mismos". Este tipo de diagrama o esquema también puede referirse, solamente a las operaciones e inspecciones, en cuyo caso sería un diagrama de operaciones, siendo de particular utilidad cuando se trata de tener una idea de los trabajos realizados sobre un conjunto de piezas o componentes que constituyen un montaje, grupo o producto.
La utilidad de esta clase de diagramas es la de constituir un examen previo y sintetizado de los procesos de trabajo, que puede servir como base a estudios posteriores más amplios y detallados. Mediante este examen se pueden precisar los hechos de mayor relevancia; por ejemplo si se puede eliminar una operación, situar las inspecciones en el momento y lugar adecuado, racionalizar los movimientos de materiales y piezas, y eliminar o disminuir las demoras.
3.3.1 Símbolos
A efectos de análisis y para facilitar la eliminación de las definiciones es conveniente agrupar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco símbolos. Estos se conocen como: operación (O), inspección ((), demora (D), transporte (() y almacenamiento (().
BC: Bobinas laminadas en caliente
Banda: Es el producto plano producido en el laminador semi-continuo en caliente, suministrado enrollado, el cual no ha pasado por un proceso posterior de acabado.
Capacidad: aptitud de una organización, sistema o proceso para realizar un producto que cumple los requisitos para ese producto (ISO 9000).
Colada: Cantidad de acero líquido sangrado de un Horno Eléctrico de acería al cucharón. En acería de Planchones en una colada se producen 200 t. En la acería de palanquillas en una colada se producen 150 t.
FB: Bobinas laminadas en frío
Número de colada: Es el orden numérico consecutivo que le corresponde a cada una de las coladas producidas en Acería.
Ensayo: Es la ejecución de un método o procedimiento con la finalidad de obtener el valor de una o varias propiedades de un material en específico. En el Laboratorio se realizan los siguientes tipos de ensayos:
Ensayo de Embutido: Consiste en embutir una Probeta colocada en una matriz por medio de una esfera ó penetrador provisto de un extremo esférico, hasta que se produzca una grieta de rotura y se mide la profundidad del embutido. La cifra obtenida es el valor de la Embutición.
Ensayo Charpy: El ensayo consiste en romper de un sólo golpe con un péndulo normalizado, una probeta entallada en el centro y simplemente apoyada en sus extremos.
Ensayo Rockwell de Dureza: ensayo para determinar la dureza de un material basado en la acción de un penetrador específico dentro de la muestra, bajo ciertas condiciones de ensayos arbitrariamente fijadas. La dureza de un metal depende de la facilidad con que es deformado plásticamente.
Ensayo de tracción: es el método mediante el cual se somete una probeta normalizada a una fuerza de tracción uniaxial, que va aumentando hasta la rotura del material, con el fin de determinar las siguientes características mecánicas: esfuerzo fluencia, esfuerzo máximo, % de alargamiento.
Ensayo de Doblado: Es el método por el cual bajo la acción de una fuerza aplicada a través de un mandril, una probeta es doblada de forma tal que su radio interno alcance un valor especificado.
Ensayos Especiales: Son ensayos solicitados para fines diferentes a la conformidad del productos en los procesos productivos y no inciden en el producto terminado.
Frecuencia de muestreo estándar: cantidad de muestras por colada / pedido – posición (SIPCA), requeridas para ensayos, liberación y certificación del producto del acuerdo a la exigencia de normas.
HRB: Dureza Rockwell B.
HRC: Dureza Rockwell C.
HR30T: Dureza superficial en escala 30T.
HR15T: Dureza superficial en escala 15T
Muestra: Porción representativa de un determinado material que se toma de la colada, para la verificación de sus propiedades físicas y/o características químicas.
Muestras testigos: muestra paralela utilizada o porción de la misma que se almacena para las verificaciones posteriores a que hubiese lugar.
Maquinado de borde: Acción de maquinar los bordes de un lote de tiras de acero a fin de lograr paralelismo en las muestras.
Orden de Fabricación (OFA): Es el documento que contiene todas las características o atributos del producto solicitados por el cliente a nivel de SIPCA.
PP: Es un número consecutivo que se le asigna en el Laboratorio de Productos Terminados a las muestras recibidas de material BC y FB para su procesamiento en el mismo.
Pedido: Es el documento que contiene todas las características o atributos del producto solicitados por el cliente a nivel de SIPCA.
Prácticas operativas: Las prácticas operativas son descripciones sencillas, breves, claras y precisas de la mejor manera de realizar un trabajo o tarea física de operaciones y mantenimiento, en forma individual o colectiva, de forma tal, que su aplicación rigurosa por parte del trabajador garantice los más altos niveles de seguridad en sus desempeños, así como también resultados de alta calidad en cada puesto de trabajo.
Probetas: Son pequeños trozos de la muestra, preparadas y maquinadas para realizar los diferentes ensayos al producto.
Proceso: conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados (ISO 9000).
Rechequeo: Se refiere al ensayo de una probeta que previamente presentaba valores fuera de especificaciones y que corresponden a un mismo espécimen o porción de la muestra original.
Reensayo: Se refiere al ensayo de una probeta que se realiza a una porción de una(s) muestra(s) de la misma característica (colada-producto) de diferente espécimen o muestra, que fue ensayada previamente con valores fuera de especificaciones.
SIPCA: Sistema Integral de Producción, Comercialización y Administración.
Verificación: constituye un medio para comprobar que las desviaciones entre los valores indicados por un instrumento de medición y los correspondientes valores conocidos de una magnitud medida son consistentemente menores que el error máximo permisible definido en una norma, regulación o especificación particular al manejo del equipo de medición.
CAPÍTULO IV
Este Capítulo responde a la interrogante ¿cómo se realiza la investigación?, indica el tipo y diseño de la investigación, las fuentes de información, las técnicas de recolección de datos y el procedimiento desarrollado para la verificación de los tiempos estándares del laboratorio de Planos Caliente perteneciente a la Dirección de calidad de SIDOR.
4.1 Tipo de Estudio de la Investigación
El tipo de estudio de la investigación es no experimental, porque realizan sus actividades sin manipular deliberadamente las variables. Es decir, no se hace variar intencionalmente las variables independientes. Lo que se hace en la investigación es observar fenómenos tal y como dan en su contexto natural; situaciones ya existentes, para después analizarlos.
4.2 Diseño de la Investigación
Es descriptivo, porque se caracterizan los trabajos con datos primarios, obtenidos directamente de la realidad donde acontecen los hechos investigados, es decir, este método permite buscar, indagar la situación actual del método de trabajo que se lleva a cabo en el establecimiento.
Es de campo, ya que, este tipo de investigación está basado en métodos o técnicas que permiten recaudar datos en forma directa de la realidad donde se presentan, es decir, el campo de trabajo donde se aplicará la solución del problema planteado.
4.3 Fuentes de Información
4.3.1 Los Documentos o Referencias Bibliográficas.
Estos comprenden la revisión bibliográfica que se realizan con el objeto de obtener los conceptos básicos que sirven de fundamento teórico para el desarrollo de este estudio.
4.3.2 El Personal de la Empresa.
Son las personas que laboran dentro del laboratorio de laminación en caliente, a las cuales se les realizan una serie de preguntas y entrevistas relacionadas con el estudio para obtener con exactitud la información referente a los procesos, actividades y responsabilidades ejecutadas en su puesto de trabajo
4.4 Población y Muestra.
4.4.1 Población.
La población para éste estudio comprende todas las preparaciones y ensayos de muestras del material de Laminación en Frío y Caliente que se realizan en el Laboratorio de Laminación en Caliente.
4.4.2 Muestra.
El muestreo consiste en la preparación de muestras y ensayos de probetas de material producidos en los laminadores de Caliente y Frío, de la siguiente manera:
4.4.2.1 Material de Laminación en Caliente (BC)
Preparación de Muestras BC: Tracción, Dureza, Doblado, Metalografía y Químico de Comprobación.
Ensayos a probetas BC: Tracción, Dureza y Doblado.
4.4.2.2 Material de Laminación en Frío (FB)
Preparación de Muestras FB: Tracción, Dureza, Doblado, Metalografía, Químico de Comprobación, Embutido, Anisotropía y Rugosidad.
Ensayos a probetas FB: Dureza, Embutido y Doblado.
4.5 Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos
4.5.1 Observación Directa
Constituye la principal fuente de información, ya que permite visualizar todas las actividades que se llevan a cabo para de esta manera detectar las condiciones o clima organizacional presentado.
4.5.2 Entrevistas No Estructuradas
Para facilitar la obtención de información, opiniones, referencias y conocimientos técnicos, se realizan entrevistas no estructuradas al Jefe cada área de trabajo, que permitieron la familiarización y la obtención de información precisa y detallada de las actividades que se ejecutan en cada área.
4.5.3 Recursos Físicos
Hojas blancas o formato de Seguimiento y lápices: Se utiliza en la recolección de datos durante la observación directa de las actividades para la descripción de los procesos, así como también en las entrevistas realizadas al personal del área operativa.
Intranet Sidor.
4.5.4 Recurso Humano.
Un (1) Asesor Académico: lng. Industrial.
Un (1) Asesor Industrial: Ing. Químico.
4.6 Procedimiento
El procedimiento establecido para la realización de está investigación se presenta a continuación:
Consulta a manuales de inducción de la empresa, bibliografías, prácticas y métodos operativos de trabajo, etc., con el fin de obtener la información teórica necesaria para la realización del estudio.
Recolección de información a través de la entrevista y observación directa.
Determinar las actividades que se realizan en el laboratorio para posteriormente elaborar los diagramas de procesos.
Evaluación de la situación actual del Laboratorio de Laminación en Caliente respecto a la fuerza laboral y métodos de ensayo.
Descripción de los equipos que componen el laboratorio de laminación en caliente.
Elaboración de los diagramas de proceso de preparación de muestras y ensayos de probetas del laboratorio.
Complementar la elaboración de los planos del Laboratorio, describiendo la ubicación de los equipos.
Realizar el seguimiento de las actividades que ejecuta cada uno de los técnicos de modo que se puedan recolectar los tiempos necesarios para la ejecución de cada una de las actividades.
Verificar los tiempos de operaciones de las maquinarias, de preparación y realización de ensayos, para el desarrollo del modelo de capacidad del Laboratorio de Laminación en Caliente de SIDOR, C.A.
Verificar los tiempos de realización de otras actividades
CAPITULO V
Este capitulo muestra el escenario general de las condiciones en que se encuentra el laboratorio, material que procesan, personal que ejecuta y controla las actividades, ambiente de trabajo y maquinarias o implementos utilizados en las preparaciones de las muestras y en los ensayos de las probetas.
5.1 Material que procesan y personal que ejecuta y controla las actividades de preparación de las muestras y ensayos de las probetas
La unidad de laboratorio de productos terminados tiene como objetivo principal velar y garantizar el cumplimiento de las normas en la ejecución de las actividades pautadas en cada día, teniendo como deber suministrar todos los materiales (materia prima), equipos, etc. que se necesitan para la preparación y desarrollo de los ensayos que realizan en cada unidad de laboratorio y entre ellos tenemos:
Laboratorio de barra y alambrón.
Laboratorio de laminación en caliente.
Laboratorio de laminación en frío.
Siendo estos los que conforman la unidad de laboratorios de productos terminados.
En otro orden de ideas el laboratorio de laminación en caliente tiene como objetivo garantizar la certificación de los productos terminados, el control de los procesos, el desarrollo de nuevos productos y la satisfacción de los clientes.
Además en éste laboratorio se procesan materiales de bobinas, láminas y bandas de FB y BC en los 3 turnos, con la intervención y apoyo de los trabajadores que forman parte de éste laboratorio los cuales son: cuatro (4) supervisores uno por turno, tres (3) técnicos por cada turno, dos (2) personas encargadas de la limpieza, los pasantes o aprendices que se asignen y por último el jefe de los Laboratorios de Productos Terminados, teniendo cada uno de ellos las siguientes responsabilidades:
Es responsabilidad del Técnico de Laboratorio:
Realizar los ensayos según lo indicado en esta práctica.
Aplicar las acciones cuando los resultados se encuentren fuera de las especificaciones requeridas.
Reportar al supervisor de laboratorio cualquier duda sobre el funcionamiento de los equipos.
Revisar que el equipo haya sido verificado y/o calibrado y se encuentre con fecha vigente.
Realizar ensayos de solicitudes especiales.
Es responsabilidad del Supervisor del Laboratorio:
Asegurar que los técnicos del laboratorio estén actualizados con las prácticas correspondientes.
Verificar que las calibraciones realizadas por metrología a los equipos estén vigentes.
Realizar las gestiones necesarias para que las fallas en los equipos sean subsanadas en la brevedad posible y así garantizar la disponibilidad de los mismos.
Es responsabilidad del Jefe de Laboratorio:
Verificar el cumplimiento de los programas de Mantenimiento y Calibración, de parte de los sectores responsables
En otro orden de ideas para visualizar más detalladamente los factores que influyen directamente en la verificación de estos tiempos, se elabora el Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa), ya que, refleja la relación entre el efecto y las causas inmediatas que propician el problema. Se presenta a continuación:
Figura 4: Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa).
Fuente: Propia.
En el diagrama se evidencia que el problema de mayor relevancia (causas secundarias y terciarias) de Verificar los tiempos operativos de las maquinarias, de preparación y ensayos de BC y FB, es MANO DE OBRA y MAQUINAS, siendo el aspecto prioritario a tratar para obtener mejores resultados en el proceso productivo.
5.2 Inventario las maquinarias o implementos que se utilizan para las preparaciones de las muestras y ensayos de las probetas
Tabla Nº 8. Maquinarias involucradas en las preparaciones de los ensayos
Fuente: Propia
Maquinarias implicadas en la realización de los ensayos son las siguientes:
Tabla Nº 9. Maquinarias implicadas en la realización de los ensayos
Fuente: Propia
Implementos utilizados para la realización de las preparaciones y ensayos son:
Tabla Nº 10. Implementos o maquinas utilizados en las preparaciones y ensayos
Fuente: Propia
5.3 Descripción y diagramas de procesos de las preparaciones y ensayos que se realizan en el laboratorio de laminación en caliente
5.3.1 Material de laminación en caliente (BC)
5.3.1.1 Preparación de dureza, metalografía, químico de comprobación y ensayo de dureza BC
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego se traslada a la sala de ensayo donde activa los sistemas QNX y Sipca para recibir las muestras. Cabe destacar que si la muestra no ha sido enviada por el sistema, si no fue recibida en físico y aparece en el tarjetón, el técnico debe avisar al Supervisor del Laboratorio para que él realice las acciones pertinentes y posteriormente el técnico procede a la anulación de la muestra al finalizar el turno, una vez que se agoten los trámites del supervisor.
Así como también, si la muestra se encuentra físicamente pero no está en el tarjetón de envío, se procede a dejarla en su sitio de origen.
Y finalmente si la muestra cumple con todas las exigencia (enviada en físico y en sistema y colocada en el tarjetón de envío), que el rango de temperatura de ensayo esté de 10°C a 35°C, a menos que se especifique lo contrario y que se puede consultar en el sistema QNX o SIPCA los requerimientos de ensayo para la Ofa-colada, se procede a cargar en el sistema QNX los requerimientos de ensayos de cada muestra, se exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida y rápidamente se traslada al mesón de recepción de muestras donde identifica la muestra con el PP, norma , dirección y ensayo exigido por el cliente.
Luego de la recepción de las muestras se traslada al área de corte, prepara la máquina, realiza el despunte de la muestra, corta la tira (250x35xe) mm y seguidamente cortan e identifican la muestra de: dureza un cupón (20x20xe) mm, metalografía un cupón (15x15xe) mm; químico de comprobación, carbono y azufre un PIN (30x30xe) mm si e= 4mm y otro (80x30xe) mm si e = 10 mm. < 10) mm y en la Sierra para metal si el e >= 10 mm.
Posteriormente se espera que la máquina corte la muestra, se apaga la máquina, se toman las virutas y despuntes para dureza y se trasladan al container donde se almacenan temporalmente, inmediatamente se traslada a la desbastadora Delta ó Buehler BOUMET donde se desbasta el cupón de dureza, el cupón de metalografía y el PIN de químico de comprobación, se traslada a la sala de ensayo donde busca e identifica dos sobres, en uno coloca el PIN del químico y en el otro el cupón de la metalografía, busca e imprime los formatos de químico y metalografía y se lo anexa a los sobres correspondientes y finalmente se almacena la probeta para luego ser enviadas al LAB. De Planchones el sobre de químico y al LAB de Barras y Alambron el sobre de metalografía a posteriores ensayos.
Inmediatamente de rectificar el cupón de dureza y trasladarse a la sala de ensayos procede a encender y preparar el durómetro Wilson/Rockwell y se procede a realiza el ensayo según las escalas y bases:
Toma tres mediciones en la probeta y el resultado es el promedio de los tres valores, todos los resultados se emiten en valores enteros:
En el caso de durómetros digitales, el valor decimal cuando sea mayor o igual a 0.5 se aproxima al valor inmediatamente superior.
En los durómetros análógicos se aproxima al valor más cercano del indicador.
El resultado se considera satisfactorio para FB y BC cuando cumple con los requerimientos de la OFA.
Luego cargan y envían resultados en QNX y finalmente se traslada al container el cupón y se almacena temporalmente.
PROCESO: Preparación de metalografía, dureza, químico de comprobación y ensayo de dureza BC.
INICIO: Recibir y verificar las muestras con tarjetón de las líneas
FIN: Almacena los desperdicios en el container, traslado al LAB. De planchones y al de barra y alambrón
FECHA: 25/05/2009
SEGUIMIENTO: Al operario ó técnico
MÉTODO: Actual
5.3.1.2 Preparación y ensayo de doblado BC
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión. El inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego se traslada a la sala de ensayo donde activa los sistemas QNX y Sipca para recibir las muestras. Cabe destacar que si la muestra no ha sido enviada por el sistema, si no fue recibida en físico y aparece en el tarjetón, el técnico debe avisar al Supervisor del Laboratorio para que él realice las acciones pertinentes y posteriormente el técnico procede a la anulación de la muestra al finalizar el turno, una vez que se agoten los trámites del supervisor.
Así como también, si la muestra se encuentra físicamente pero no está en el tarjetón de envío, se procede a dejarla en su sitio de origen.
Y finalmente si la muestra cumple con todas las exigencia (enviada en físico y en sistema y colocada en el tarjetón de envío) y si se puede consultar en el sistema QNX o Sipca los requerimientos de ensayo para la Ofa-colada, se procede a cargar en el sistema QNX los requerimientos de ensayos de cada muestra, se exporta y imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida y rápidamente se traslada al mesón de recepción de muestras donde identifica la muestra con el PP, norma, dirección y ensayo exigido por el cliente.
Luego de la recepción de las muestras, se traslada al área de corte donde preparan la máquina, despunta la muestra y se corta la tira (250x35xe) mm según el espesor de la muestra en:
Cizalla CBC si el e = 10 mm.< 10) mm y en la Sierra para metal si el e > = 10 mm.< 10) mm y en la Sierra para metal si el e > = 10 mm.
Posteriormente se espera que la máquina corte la tira dejando virutas y desperdicios, apaga la máquina, y se traslada a la mesa de trabajo donde limpia e identifica la tira con el troquelador, seguidamente se traslada a la dobladora Tinius Olsen donde se prepara la máquina y se verifica que la temperatura se encuentre entre 5°C y 35°C. En caso de que el material sea sensible a cambios de Temperatura, la Temperatura de ensayo será de 25°C +/- 5 °C, siempre y cuando esta Temperatura esté de acuerdo con las especificaciones del material a ensayar de acuerdo con la Norma Covenin 304, a menos que la Orden de Fabricación especifique otra temperatura. Se realiza el doblado utilizando un mandril cuyo diámetro se encuentre en la escala inmediatamente inferior con las siguientes Tolerancias para Espesores:
Inmediatamente se verifica si hay alguna grieta o rotura en el doblado de la tira, si hay rotura se realiza un rechequeo a la muestra, se apaga la dobladora, se traslada a la sala de ensayo y procede a cargar los resultados en QNX y asocia en Sipca; y si no hay rotura se apaga la dobladora, se traslada a la sala de ensayo y se cargan los resultados en QNX y asocia en Sipca.
Finalmente se traslada a la dobladora Tinius Olsen, toma la tira ensayada y se traslada al container donde almacena los desperdicios temporalmente.
5.3.1.3 Preparación y ensayo de tracción BC
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión. El inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego se traslada a la sala de ensayo donde activa los sistemas QNX y Sipca para recibir las muestras. Cabe destacar que si la muestra no ha sido enviada por el sistema, si no fue recibida en físico y aparece en el tarjetón, el técnico debe avisar al Supervisor del Laboratorio para que él realice las acciones pertinentes y posteriormente el técnico procede a la anulación de la muestra al finalizar el turno, una vez que se agoten los trámites del supervisor.
Así como también, si la muestra se encuentra físicamente pero no está en el tarjetón de envío, se procede a dejarla en su sitio de origen. Y finalmente si la muestra cumple con todas las exigencia (enviada en físico y en sistema y colocada en el tarjetón de envío) y se puede consultar en el sistema QNX o Sipca los requerimientos de ensayo para la Ofa-colada, se procede a cargar en el sistema QNX los requerimientos de ensayos de cada muestra, se exporta y imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida y rápidamente se traslada al mesón de recepción de muestras donde identifica la muestra con el PP, norma , dirección y ensayo exigido por el cliente.
Luego de la recepción de las muestras se traslada al área de corte donde preparan la máquina, se despunta la muestra y se cortan dos tiras (250x35xe) mm según el espesor de la muestra en:
Cizalla CBC si el e < = 3 mm, Cizalla Iturrospe si (3 < 10) mm y en la Sierra para metal si el e >= 10 mm. = 10 mm.< 10) mm y en la Sierra para metal si el e > = 10 mm.
Posteriormente se espera que la máquina corte la tira, dejando virutas y desperdicios, apaga la máquina, y se traslada a la mesa de trabajo donde limpia e identifica las dos tiras con el troquelador, seguidamente se traslada a estante de muestras testigo donde coloca una tira y la otra la traslada a la fresadora correa donde aplana los bordes de la probeta, posteriormente le realiza el rayado y luego la traslada a la fresadora zayer donde prepara la máquina y ensaya la tira verificando las dimensiones de la probeta para su preparación; a continuación se muestran los rangos ideales establecidos por las normas(API, ASTM y JISS) y las dimensiones exigidas por las mismas:
Luego apaga la fresadora permaneciendo virutas en la fresadora.
Seguidamente se traslada a la mesa de trabajo en donde se limpia y realiza el punteado a la probeta en la zona de estrangulamiento de la misma, consecutivamente se traslada a la desbastadora DELTA o BUEHLER DUOMET, prepara la máquina, desbasta la probeta y apaga la desbastadora, obteniendo la probeta con las dimensiones acordes para la realización del ensayo de tracción.
Inmediatamente el técnico encargado toma la probeta y el vernier y se traslada a la máquina de tracción Tinius Olsen donde coloca las herramientas de trabajo, se traslada a la sala de ensayos donde busca el elongómetro Tinius Olsen y el tornillo micrométrico Mitutoyo para trasladarse nuevamente a la máquina de tracción a preparar la máquina, cargar las mediciones de la probeta, colocar la probeta en la máquina aplicando la norma establecida por el cliente:
Norma ASTM(SAE)
El técnico procede a acerar la máquina, ensayar la probeta esperando que la probeta se fracture para retirarla de la máquina y medir el % de alargamiento de la misma con el elongómetro.
Norma API
El técnico procede a conectar el extensómetro a la probeta, acera la máquina, inicia el ensayo, espera por ensayo, retira el extensómetro, espera por ensayo hasta que finalmente se fractura la probeta, se retirar la probeta de la máquina de tracción para medir el % de alargamiento de la misma con el elongómetro.
Luego de la aplicación de cualquiera de las normas se almacenan desperdicios, se imprimen los resultados del ensayo y se procede a apagar la máquina y a trasladarse a la sala de ensayos donde se cargan y envían los resultados por QNX y asocian los resultados por Sipca si no aplica el factor de corrección; pero se aplica el factor de corrección cuando la carga de fluencia o carga máxima es menor al valor calculado del factor y se procede a calcular dicho factor por medio de la interpolación de cargas por los cuadros siguientes:
Luego se procede a cargar y enviar los resultados por QNX y asocian los resultados por Sipca.
Inmediatamente de ser certificado el material por dicho ensayo se procede a almacenar los desperdicios en el container (las probetas ensayadas, despuntes y desperdicios)
Cabe destacar que si los resultados se encuentran fuera de los parámetros exigidos por los clientes el material, se procede a realizarle un rechequeo, luego éstos resultados se envían igualmente por sistema como se hizo anteriormente.
PROCESO: Preparación y ensayo de tracción de BC.
INICIO: Recibir y verificar las muestras con tarjetón de las líneas
FIN: Almacena los desperdicios en el container
FECHA: 27/05/2009
SEGUIMIENTO: Al operario ó técnico
MÉTODO: Actual
5.3.2 Material de laminación en frío (FB)
5.3.2.1 Preparación y ensayo de dureza FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
Seguidamente se traslada a la sala de ensayo donde verifica la recepción de las muestras por el sistema QNX, activa Sipca, exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida para la realización de las preparaciones y ensayos de las probetas, rápidamente se traslada a la mesa de trabajo con el tarjetón y lo pega en la troqueladora Roel Korthaus, de igual manera prepara las troqueladora, limpia e identifica la muestra para proceder a cortar la muestra en cualquiera de las troqueladoras, según las exigencias de los clientes.
Troqueladora Roell Korthaus Norma ASTM (SAE).
Troqueladora Zwick Roell Norma JISS
Luego de cortar e identificar la probeta, y apagar la troqueladora el técnico procede a tomar a la probeta y el tarjetón, para trasladarse a la sala de ensayos y proceder a encender y preparar el durómetro Wilson/Rockwell donde se realizará el ensayo según las escalas, bases y exigencias de los clientes:
Toma tres mediciones en la probeta y el resultado es el promedio de los tres valores, todos los resultados se emiten en valores enteros:
En el caso de durómetros digitales, el valor decimal cuando sea mayor o igual a 0.5 se aproxima al valor inmediatamente superior.
En los durómetros análógicos se aproxima al valor más cercano del indicador.
El resultado se considera satisfactorio para FB cuando cumple con los requerimientos de la OFA.
Luego cargan y envían los resultados en QNX, finalizando con el traslado de los desperdicios al container que se obtienen en el área de despunte y corte de la muestra para ser almacenados temporalmente.
5.3.2.2 Preparación y ensayo de doblado FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
Seguidamente se traslada a la sala de ensayo donde verifica la recepción de las muestras por el sistema QNX, activa Sipca, exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida para la realización de las preparaciones y ensayos de las probetas, rápidamente se traslada a la mesa de trabajo con el tarjetón y lo pega en la troqueladora Roel Korthaus, de igual manera prepara las troqueladora, limpia e identifica la muestra para proceder a cortar la muestra en cualquiera de las troqueladora, según las exigencias de los clientes.
Troqueladora Roell Korthaus Norma ASTM (SAE).
Troqueladora Zwick Roell Norma JISS
Luego de cortar e identificar la probeta, y apagar la troqueladora el técnico procede a doblarla a 180° verificando si tiene alguna rotura o grieta, si no tiene defectos se traslada a la sala de ensayos, se cargan y envían los resultados por QNX; y si tiene defectos se le realiza un rechequeo a la muestra y se cargan y envían los resultados igualmente por QNX.
Luego de cargar y enviar los resultados por QNX se finaliza el proceso con el almacenamiento de desperdicios en el container, provenientes del área de despunte y corte de las muestras.
5.3.2.3 Preparación y ensayo de embutido FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico o operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
Seguidamente se traslada a la sala de ensayo donde verifica la recepción de las muestras por el sistema QNX, activa Sipca, exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida para la realización de las preparaciones y ensayos de las probetas, rápidamente se traslada a la Cizalla CBC donde corta una tira (mínimo 112mm y máximo 118mm) por el ancho de la muestra recibida, se apaga la cizalla y se traslada a la Embutidora Erichsen donde se realizan tres conos (Borde – Centro – Borde) que presenten una mínima grieta de acuerdo con la Norma Covenin 1684, las medidas a tomar en cuenta para la realización de los conos son las siguientes:
Del Borde de la Tira al Centro de impresión del Primer Cono se usan 45 mm.
Del Centro de la Impresión del Primer Cono hasta el Centro de la Impresión del Segundo Cono son 90 mm.
Del Centro de la Impresión del Segundo Cono hasta el Centro de la Impresión del Tercer Cono son 90 mm
Del Borde de la Tira al Centro del Tercer Cono se usan 45 mm.
Distancia entre Conos Formados
Cabe destacar que si el cono formado se rompe completamente debe mover la probeta o tira y formar otro cono al lado del cono que se rompió cumpliendo con las medidas establecidas anteriormente, si no puede formar los tres conos debe proceder con otra tira de la misma muestra hasta formar los conos restantes; puede hacer hasta cinco intentos con cinco tiras si continúa sin formar los conos debe avisar al supervisor para que este tome las acciones a seguir.
Luego de realizar los tres conos perfectamente se apaga la embutidora y se traslada a la sala de ensayo a realizar las 3 (Tres) mediciones de profundidad con el profundímetro una por cada cono formado que no presenten roturas, tomando como resultado el valor promedio de las tres mediciones expresándose en tres cifras significativas en milímetros (mm) el resultado se considera satisfactorio cuando cumple con los requerimientos de la orden de fabricación OFA.
Al finalizar el ensayo se determina la profundidad de penetración por lectura directa sobre el aparato con precisión igual a 0.01 mm. Y se cargan y envían los 3 valores de profundidad por el sistema QNX
Luego de cargar y enviar los resultados por QNX se finaliza el proceso con el almacenamiento de desperdicios en el container, provenientes del área de despunte y corte de las muestras.
5.3.2.4 Preparación de la muestra para el ensayo de tracción de FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión. El inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
Seguidamente se traslada a la sala de ensayo donde verifica la recepción de las muestras por el sistema QNX, activa Sipca, exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida para la realización de las preparaciones y ensayos de las probetas, rápidamente se traslada a la mesa de trabajo con el tarjetón y lo pega en la troqueladora Roel Korthaus, de igual manera prepara las troqueladora, limpia e identifica la muestra para proceder a cortarla en cualquiera de las troqueladora, según las exigencias de los clientes.
Troqueladora Roell Korthaus Norma ASTM (SAE).
El técnico procede a preparar la máquina, corta e identifica las tres (3) probetas, apaga la troqueladora y rápidamente se traslada a la rectificadora Zwick Roell donde enciende la máquina y rectifica la probeta verificando que el espesor de la misma se encuentre en el rango de (12,5+/-0,25) mm.
Troqueladora Zwick Roell Norma JISS
El técnico procede a preparar la máquina, corta e identifica las tres (3) probetas y finalmente apaga la troqueladora.
Luego de apagar la troqueladora el técnico procede a tomar las tres (3) probetas, vernier y el tarjetón, se traslada a la sala de ensayos, busca dos sobres y los identifica en uno coloca las dos probetas sin rectificar y las guarda en el estante de muestras testigo y en el otro sobre coloca la probeta rectificada, busca e imprime el formato de tracción y se lo anexa al sobre que contiene la probeta rectificada hasta que se almacena la probeta para luego ser enviada al laboratorio de recubierto/frío a posterior ensayo
Para finalizar el proceso se procede a trasladar de los desperdicios al container que se obtienen en el área de despunte y corte de la muestra para ser almacenados temporalmente.
5.3.2.5 Preparación de la muestra para el ensayo de rugosidad de FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
Seguidamente se traslada a la sala de ensayo donde verifica la recepción de las muestras por el sistema QNX, activa Sipca, exporta e imprime el tarjetón interno del laboratorio con toda la información requerida para la realización de las preparaciones y ensayos de las probetas, rápidamente se traslada a la mesa de trabajo con el tarjetón y lo pega en la troqueladora Roel Korthaus, de igual manera prepara las troqueladora, limpia e identifica la muestra para proceder a cortarla en la Troqueladora Zwick Roell Norma JISS se procede rápidamente a identifica la probeta con el PP obtenido de la muestra ya identificada, apaga la troqueladora, toma la probeta y se traslada a la sala de ensayos donde busca e identifica un sobre, coloca la probeta en él, busca e imprime el formato para ensayos de rugosidad y se le anexa al sobre almacenándolo para luego ser enviado al laboratorio de recubierto/frío para posterior ensayo.
Para finalizar el proceso se procede a trasladar los desperdicios al container en el área de despunte y corte de la muestra para ser almacenados temporalmente.
5.3.2.6 Preparación de la muestra para el ensayo de metalografía, anisotropía y boro de FB
El proceso de preparación de las muestras y ensayos de las probetas lo realiza el técnico u operador del laboratorio bajo supervisión, él inicialmente recibe las muestras físicamente y las verifica con el tarjetón que envían de las líneas, luego deja las muestras en la Cizalla CBC y se traslada a la sala de ensayo donde activa QNX y toma el lector (Pistola), luego se traslada nuevamente a la Cizalla CBC (cortan las muestras que tienen los espesores menores o iguales a 3 mm) y realiza el despunte de 200mm a 300mm aproximadamente, seguidamente traslada la muestra a la mesa de trabajo donde toma la lectura óptica pasándola por la etiqueta de la(s) muestra(s) que se quiere(n) recepcionar (Se debe escuchar el bip de la lectura de la lectora) quedando automáticamente recepcionada la muestra.
En caso de que falle la lectora óptica el técnico debe recepcionar manualmente el material y notificar al supervisor sobre la anormalidad, o si la muestra no ha sido enviada por sistema, se debe recepcionar igualmente con la pistola, QNX guardará la recepción y cada tres minutos revisará el sistema para recepcionarlas automáticamente, en caso que la muestra no sea enviada durante su turno, el técnico debe informar al supervisor del laboratorio. De igual manera si la muestra ha sido enviada por sistema y no ha llegado físicamente al laboratorio, el técnico debe esperar un máximo de 24 horas antes de ser anulada.
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