del proceso de producción de la panadería –dulcería "Doñaneli" de Cienfuegos
El presente trabajo tiene como objetivo diseñar un procedimiento para el control de la seguridad sanitaria en procesos de producción de alimentos. El mismo fue aplicado en la Panadería – Dulcería "DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos. Durante su implementación fueron aplicadas un conjunto de técnicas de control de la calidad, entre las que se encuentran el muestreo para aceptación, el control estadístico de procesos y las herramientas básicas de la calidad, unido a la aplicación de paquetes de software como el SPSS y la aplicación Excel sobre Windows.
En el mundo actual, la calidad constituye la principal prioridad competitiva de una entidad en cualquier sector o país, incluyendo Cuba; pues es éste el factor más demandado por los clientes en los productos y servicios que reciben. Ahora bien, la calidad vista desde un enfoque moderno, engloba diferentes características o dimensiones, dentro de las que se encuentra la confiabilidad. Es precisamente esta dimensión una de las más apreciadas por los clientes. Por lo tanto, cualquier empresa enfrascada en alcanzar altos estándares de calidad, debe garantizar la entrega de productos y servicios seguros a sus clientes, de lo contrario, estará comprometiendo su credibilidad y con ello, su propia existencia futura.
De esta realidad no escapan las organizaciones de producción y servicios que ofertan alimentos, éstas tienen la responsabilidad de garantizar a sus clientes productos libres de cualquier contaminación que pueda afectar la salud de los mismos.
La situación descrita favorece el análisis de riesgos o peligros, que podrían afectar la inocuidad de los productos en las líneas de producción. De hecho, las organizaciones lideres se protegen de la contaminación alimentaría a través de múltiples acciones en este sentido. Es precisamente dentro de este contexto donde surge la investigación que actualmente se desarrolla en la Panadería-Dulcería "DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos.
Las acciones desarrolladas se sustentan en procedimientos, técnicas o herramientas, que se particularizan en cada organización según la tecnología integrada de fabricación y el cumplimiento de la disciplina tecnológica. En consecuencia, el problema científico se define como la no existencia de un procedimiento que permita evaluar la confiabilidad de los productos en su proceso de fabricación en la organización objeto de estudio.
La hipótesis de la investigación se enuncia como: el procedimiento propuesto posibilitará la disminución de los peligros sanitarios, que puedan afectar la inocuidad de los alimentos producidos en la unidad objeto de estudio.
El objetivo general es diseñar e implementar procedimientos para el control de la seguridad sanitaria de los procesos de producción de alimentos.
Los objetivos específicos, que se ha trazado en el presente trabajo son:
- Identificar el estado de la ciencia sobre el control de la seguridad sanitaria en los procesos de producción de alimentos.
- Diseñar un procedimiento de análisis para controlar la seguridad sanitaria en procesos de producción de alimentos.
- Aplicar el procedimiento diseñado para el análisis y control de la seguridad sanitaria en procesos de producción de alimentos.
El objeto de estudio es el control de la inocuidad de productos alimenticios en la Panadería-Dulcería "DoñaNeli" de la ciudad de Cienfuegos, perteneciente a la Sociedad Continental, S.A. del Grupo Corporativo CUBALSE S.A.
El procedimiento propuesto concibe la utilización de diferentes técnicas generales de la Ingeniería Industrial como, la distribución de plantas y áreas de trabajos en planos, la representación gráfica de procesos y, técnicas de la Calidad, entre las que se encuentran las referidas al control de la calidad y las siete herramientas básicas de la calidad.
El trabajo se estructura en tres capítulos: el primero se refiere al estado de la ciencia en el control de la calidad para la seguridad alimentaría, en el segundo se diseña un procedimiento para el análisis y control de la seguridad sanitaria en procesos de producción de alimentos y dentro del tercero se desarrolla la aplicación del procedimiento diseñado en la Panadería – Dulcería "DoñaNeli" de Cienfuegos.
DESARROLLO: PROCEDIMIENTO PARA EL ANÁLISIS Y CONTROL DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
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2.1 INTRODUCCIÓN
La investigación tiene como objetivo, diseñar un procedimiento de análisis para controlar la seguridad sanitaria en procesos de producción de alimentos, a partir del marco teórico previamente elaborado, así como analizar las principales herramientas de trabajo a utilizar posteriormente durante la aplicación de dicho procedimiento., el cual se muestra en la figura 2.1
2.2 ANÁLISIS DE CONTROL SISTEMÁTICO DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
2.2.1 DEFINICIÓN DEL PRODUCTO OBJETO DE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE SU INOCUIDAD
La aplicación de este procedimiento debe tener como punto de partida, la existencia de un equipo de trabajo encargado de desarrollarlo. Este equipo, en lo fundamental, estará integrado por especialistas del área de producción y especialistas externos asociados, los primeros garantizarán el conocimiento sobre el sistema y los segundos, las herramientas y métodos de análisis a utilizar para llevar a cabo la aplicación del modelo. El máximo responsable de todas las actividades desarrolladas durante el proyecto, será el gerente o administrador de la entidad. Existirá además un coordinador del equipo, el cual se encargará de garantizar: el desarrollo de las sesiones de trabajo, la documentación necesaria para la realización de los análisis y, el registro de toda la información generada.
Para realizar cualquier estudio de procesos es importante tener en cuenta los costos que pueden ocasionar los mismos y las características propias del proceso. Estos factores, aunque no lo parezca, pueden resultar muchas veces decisivos en el éxito del proyecto a desarrollar.
Las causas económicas son bien conocidas por todos los que de una manera u otra se dedican al campo de la calidad, y parten de que cualquier proyecto a ejecutar en este sentido, tiene un costo financiero para la empresa; a partir de todos los gastos a incurrir durante su aplicación.
Las limitantes debidas a las características intrínsecas del propio proceso, se refieren principalmente, a aquellas particularidades de las tecnologías (duras y blandas) y de la naturaleza del sistema, que muchas veces imposibilitan el desarrollo de la actividad de control según se había preestablecido. Si a eso se adiciona que el proceso contiene múltiples salidas, entonces las propias actividades de control pueden resultar un obstáculo para el desarrollo de las actividades de trabajo dentro del proceso o viceversa.
Esta situación obliga entonces a trabajar, para procesos de múltiples salidas (comunes en negocios de alimentos ligeros), sobre aquellos productos representativos del sistema.
La sección de un producto como representativo dentro de un proceso puede realizarse a partir de múltiples criterios, generalmente pueden aplicarse criterios económicos combinados con técnicos. En el caso de este procedimiento se hace necesaria la aplicación del parámetro volumen de productos consumidos (como criterio económico) y del parámetro manipulación del alimento (como criterio técnico).
Los dos parámetros anteriores se determinaron sobre la idea de que, la probabilidad de que un alimento provoque una enfermedad alimentaria esta determinada por el nivel de contacto que tenga con los consumidores, en este caso determinado por el volumen de productos vendidos, y por el nivel de exposición del producto a la contaminación durante la fase de producción (en el caso de este trabajo sólo se tiene en cuenta esta fase).
El primer parámetro se refiere a que un alimento, en la medida que es más consumido, tiene mayores posibilidades de enfermar a una persona. Por otra parte, si el peligro asociado al mismo es químico o biológico, entonces serán mayores la posibilidades de ganar ribetes de epidemia, debido a las características propias de estos, expuestas en el capítulo anterior. El complemento de consumido (para el producto) puede ajustarse a vendido, pues en el caso de los negocios su objetivo fundamental es el lucro, por lo tanto, el número de productos producidos no vendidos generalmente es despreciable, por una cuestión de costo – beneficios.
El parámetro manipulación de alimentos se refiere a la cantidad de actividades en que el alimento es manipulado, a partir de las cuales el mismo puede resultar contaminado. Como es lógico pensar, en la medida que un alimento necesite de más actividades para su elaboración, mayor será su riesgo de exposición. Sobre esta última debe decirse que, no sólo la manipulación está asociada a la exposición, pues un alimento puede estar expuesto a una atmósfera contaminada y esto es suficiente para perder su inocuidad, sin embargo, en una misma área de producción estás características (como por ejemplo el ambiente) afectan de manera similar a todos los productos de semejante naturaleza. Por lo tanto, el parámetro manipulación del alimento es adecuado para un análisis discriminante.
Las técnicas comúnmente utilizadas de forma auxiliar para determinar los productos representativos son, el gráfico de Pastel y el de Pareto (como una variante especial de los gráficos de barras), las cuales serán abordadas detenidamente en el epígrafe siguiente.
Ahora bien, determinado el producto a analizar según los parámetros anteriores, se hace necesario definir el grado de inocuidad del mismo, como elemento indispensable para determinar si es apto o no para el consumo. En esta segunda etapa del procedimiento se realizan análisis de laboratorio sobre el producto terminado, los que permitirán definir si este rebasa los límites máximos exigidos para cada tipo de peligro en particular.
En esta segunda etapa de trabajo se hace uso de muchas de las técnicas de laboratorio explicadas en el capítulo anterior, las que están fundamentadas en los principios del muestreo estadístico para aceptación. No obstante, pueden utilizarse los resultados del muestreo para la construcción de diagramas o gráficos de control, lo que permitirá hacer un estudio de la variabilidad con que se comportan los niveles de contaminación en los productos, siendo aquí utilizados estos gráficos como una técnica off-line.
2.2.2 DEFINICIÓN DE LOS COMPONENTES DEL PRODUCTO, EL PROCESO Y LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
A partir de la realización de pruebas para determinar la posible inocuidad del producto, de no existir esta, se hace necesario definir los componentes del producto, con vistas a analizar cuál de ellos puede ser la causa de la contaminación. Esto implica analizar sus interrelaciones dentro del proceso y los puntos donde es imprescindible el control de los mismos.
Definir los ingredientes tiene su base en el trabajo con las fichas de costos, previamente elaboradas por las áreas de Economía y Tecnología para cada tipo de producto. Esta etapa de trabajo marca el inicio del control de la calidad en el proceso de fabricación como tal. Es decir, ahora comienza a trabajarse en la búsqueda de defectos directamente en la línea de fabricación.
En esta etapa se trabaja generalmente con un esbozo formal del producto, especificándose el cómo será consumido y quiénes serán sus consumidores.
La siguiente etapa, definición del proceso y de sus puntos críticos de control, es la base del posterior análisis de peligros. Aquí el primer paso de trabajo es, desarrollar el flujo del proceso, el cual debe contener la información técnica necesaria para hacer progresar el estudio. El flujo debe ser elaborado cuidadosamente como un reflejo detallado del proceso y debe incluir todas las actividades, desde las materias primas hasta el producto terminado, de acuerdo a lo establecido en los términos de referencia.
La forma de elaborarse el flujo es una elección de cada entidad y no deben existir reglas establecidas para su representación, aunque la bibliografía existente sobre el tema propone diferentes modos de elaborar estos. Algunas entidades utilizan palabras y líneas en forma de diagrama, partiendo de que estos son más fáciles de elaborar y usar; sin embargo, el uso de diagramas codificados, aún cuando pueden tender a confundir en sus primeras etapas de utilización, hacen realmente más dinámico el trabajo operativo en el proceso de análisis.
En sentido general, el estilo de presentación debe incluir todas las etapas del proceso en el orden correcto. En el caso de procesos complejos y/o extensos, es factible elaborar más de un diagrama, separando en partes el flujo total. Cuando se hace esto es importante mostrar cómo los diferentes diagramas se relacionan entre sí, cuidando de no olvidar ninguna etapa.
Finalizada la representación del flujo del proceso a través de un diagrama o gráfico, debe verificarse la veracidad del mismo. Esto implica observar varias veces el proceso para asegurarse de que lo sucedido realmente en él no tiene diferencias con lo representado. Esta actividad es importante ejecutarla, debido a que a partir de ese momento, las decisiones a tomar estarán basadas en estas representaciones.
Verificado el diagrama de flujo del proceso, se determinarán los puntos críticos de control. En estos puntos o etapas del proceso, debe asegurarse que se consideren e identifiquen todos los posibles peligros. Antes de comenzar el análisis, es necesario dejar bien claro que todo peligro es todo factor capaz de hacer no seguro para el consumo un alimento, es por lo tanto quien determina el origen de las enfermedades alimentarias; siendo estos de naturaleza física, química o biológica.
Se pueden establecer los puntos críticos de control conociendo el proceso y todos los peligros posibles que incidan en él, establecer estos puntos utilizando sólo el juicio de una persona puede hacer que se identifiquen más de los necesarios, trabajar con este grado de cautela lleva a no identificar los puntos reales, lo cual puede significar perder la visión del sistema al estar dispuestos a admitir desviaciones innecesarias.
Por otro lado, pocos puntos críticos de control puede ser incluso peor, permitiendo la venta de alimentos peligrosos. Aquí es importante centrar el control en lo esencial para la seguridad de los alimentos y por tanto, se debe el cuidado de que se identifiquen correctamente los puntos críticos de control.
En lo fundamental, los puntos críticos de control deben determinarse a partir de la imposibilidad de eliminarse en etapas posteriores del proceso algún peligro de contaminación generada en cualquier actividad de trabajo.
Como herramienta de trabajo para la determinación de los puntos críticos de control, el árbol de decisiones resulta fundamental, según se abordó en el capítulo anterior. Sin embargo, la efectividad en el uso de esta técnica depende de los análisis que se hagan para su aplicación a las condiciones propias del proyecto. Esto último implica que las decisiones a tomar deben ser de forma colegiada, procurando de esta forma ser lo más objetivo posible.
En el caso de este procedimiento en específico, aún cuando se ha querido elaborarlo de una forma lo suficientemente flexible como para que pueda ser aplicado a las condiciones específicas de diferentes entidades manufacturadoras de alimentos ligeros, se propone un modelo sencillo de árbol de decisión aplicado a estos procesos (figura 2.2). Este diagrama contiene tres preguntas de análisis, a partir de las cuales se definirá si un punto debe ser considerado crítico o no, fundamentado básicamente (como ya se explicó anteriormente) en la posibilidad o no que tenga el proceso de poder eliminar posteriormente alguna contaminación adquirida en dicho punto en cuestión.
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Unido al uso de los árboles de decisión, se hace necesaria la utilización de los diagramas de análisis de modos, efecto, fallo y criticalidad (también conocidos por FMECA por sus siglas en Inglés), estos permitirán elaborar las tablas de control, las cuales contienen las informaciones claves sobre los pasos o etapas del proceso en los que se encuentran los puntos críticos de control. Esta información se puede reflejar de forma separada, pero resulta más útil incluirla toda en una misma tabla.
Las técnicas antes mencionadas, el árbol de decisiones y el AMFEC, serán abordadas igualmente con mayor detenimiento en el epígrafe siguiente.
2.2.3 CONTROL DE PARÁMETROS EN LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL Y ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTIVAS
El control de parámetros en los puntos críticos de control, según fue abordado en el capítulo anterior, se basa en la vigilancia de ciertos factores considerados igualmente como críticos dentro del proceso; estos factores generalmente son, la temperatura, el tiempo, la acidez (pH), la humedad o actividad de agua, entre otros. Esta vigilancia será sobre las materias primas o componentes que se van generando durante el proceso.
Cada uno de estos factores tendrá asociado un límite crítico, que puede ser de naturaleza física, química o biológica. Además del trabajo con los límites críticos, debe utilizarse como principio para el control, el establecimiento de niveles objetivos dentro de los límites.
Al utilizar en el sistema de control la combinación de ambos factores, se controlará si el proceso oscila dentro de los valores de variabilidad establecidos para la media y para la dispersión. Para este análisis se necesita aplicar el control estadístico de procesos como herramienta fundamental, aunque no es descartable el uso del muestreo de procesos simples a granel, en función de que muchas veces no se cuenta con las condiciones necesarias para aplicar el primero. Claro esta, aquí debe verse este muestreo como una herramienta online, lo cual será explicado a continuación.
El control estadístico de procesos, según se refiere en el marco teórico, es una herramienta básicamente online, constituida por un grupo de técnicas de trabajo, entre las que se encuentran principalmente los gráficos de control y las relaciones para la determinación de la capacidad de los procesos. En el caso específico de los gráficos de control, por su papel protagónico en el control estadístico, su utilización debe ser cuidadosa, de forma tal que su utilización permita obtener resultados reales.
Para los procesos de fabricación caracterizados por una producción continua y en grandes lotes, la utilización de los gráficos de control de Shewhart es sumamente efectiva; sin embargo, cuando se trata de producción en pequeñas series, utilizar un gráfico que necesite grandes cantidades de subgrupos de muestras hace realmente irrentable el control.
Sin embargo, no siempre los procesos de fabricación son continuos, especialmente los que producen a la vez diferentes tipos de alimentos con una alta presencia de actividades manuales (especialmente operaciones), ni desarrollan altos volúmenes de producción. En estos sistemas resulta realmente difícil aplicar el control estadístico de procesos con los diagramas de Shewhart, pues los procesos son muy intermitentes y tiene una corta duración en el tiempo. Ante esta situación, sólo podrán utilizarse los gráficos de pequeñas corridas o corridas corta (como también se le conocen), entre los que se encuentran los de desviación para valores individuales y, las gráficas Z y W.
Identificados y analizados todos los peligros potenciales, el equipo de trabajo debe definir, para su posterior establecimiento, las medidas preventivas asociadas. Estas son los mecanismos de control para cada peligro y normalmente se definen como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de los peligros a un nivel aceptable.
Cuando se evalúan las medidas preventivas es necesario considerar qué es lo que ya está funcionando y que nuevas medidas deben implementarse. Esto puede resultar sencillo utilizando como guía el diagrama de flujo del proceso y/o las tablas de análisis de peligros.
Las acciones correctoras que ajustan el proceso al objeto de mantener el control y prevenir una desviación en un punto crítico de control, conllevan normalmente la utilización de niveles objetivos incluidos en los límites críticos. El proceso es ajustado, cuando se desvía hacia el nivel objetivo o los sobrepasa, volviendo de este modo a operar dentro de los valores normales.
Típicamente, esto es realizado por sistemas de vigilancia continuos y en líneas que ajustan el proceso automáticamente. Sin embargo, las acciones correctoras preventivas también pueden estar asociadas con sistemas de vigilancia manual en los que el vigilante del punto crítico de control actúa cuando los valores se aproximan o sobrepasan el nivel objetivo y de este modo previene que ocurra una desviación.
Entre los factores sobre los que habitualmente se realizan ajustes para mantener el control están: la temperatura y/o tiempo, acidez (pH), concentraciones de ingredientes y velocidad de flujo.
Las acciones a realizar después de una desviación en un punto crítico de control deben ser lo más rápido posible después que se detecte la desviación. Aquí se necesitarán dos tipos de actividades y es fundamental guardar los registros detallados del suceso.
Una de las posibles actividades a realizar será, ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo control. Esto se hará de forma similar a lo explicado con relación a la prevención de desviaciones. La única diferencia reside en que el proceso se verá ajustado en mayor profundidad para que vuelva a sus niveles operativos. Posiblemente mediante una reparación rápida que permitirá reiniciar el proceso en poco tiempo sin más desviaciones, por ejemplo, consiguiendo un equipo de control sustituto hasta que se repare el que funciona dentro de la línea.
La otra posible actividad se refiere a, tomar medidas con el material producido durante el período que existió la desviación. Estas medidas serán aplicadas en función de acciones previas, las cuales generalmente son:
- Retener todo producto sospechoso.
- Buscar consejos de especialistas con alto nivel, dentro o fuera de la entidad. En este punto es importante valorar el riesgo del peligro presente en el producto.
- Realizar análisis suplementarios, cuando sea pertinente, para valorar la seguridad.
Emprendidas estas acciones y obtenida la información suficiente, se debe tomar la decisión sobre lo que se hará (las medidas en cuestión), las que generalmente son:
- Destruir el producto fuera de límites.
- Reutilizarlo.
- Dirigir el producto fuera de límites hacia otros consumidores menos sensibles como los animales.
- Liberar el producto después de la toma de muestra y análisis.
- Liberar el producto.
Las acciones correctoras deben especificarse en la tabla de control, esto minimizará las confusiones y desacuerdos que pudieran aparecer cuando sea necesario efectuar una acción. También es importante destacar que es crítico establecer quién o quiénes serán los responsables de la vigilancia y de cada acción correctora, los que por supuesto pertenecerán al área de producción.
Debe tenerse en cuenta que se puede necesitar más de una medida preventiva para controlar un peligro que aparezca en diferentes etapas del proceso, por ejemplo, la posibilidad de contaminación con una bacteria aerobia antes y después del cocinado en un producto listo para comer. Para la contaminación antes del cocinado, la medida preventiva será el tratamiento térmico, mientras que será necesario el control ambiental para evitar la contaminación después del cocinado. De forma similar, más de un peligro puede ser controlado eficazmente con una medida de control, por ejemplo, dos patógenos por un tratamiento térmico o el vidrio y el metal mediante el filtrado.
2.3 PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE TRABAJO PARA EL CONTROL SISTEMÁTICO DE LA SEGURIDAD SANITARIA EN PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALIMENTOS
2.3.1 MODO DE FALLA, EFECTOS Y ANÁLISIS DE CRITICABILIDAD
El AMFEC (FMECA por sus siglas en Inglés) fue desarrollado en el ejército de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y fue conocido inicialmente como procedimiento militar MIL-P-1629, elaborado el 9 de noviembre de 1949.
El Análisis Modal de Fallos, Efectos y Criticalidad (AMFEC) es una metodología de trabajo en grupo muy estricta para evaluar un sistema, un diseño, un proceso y/o un servicio en cuanto a las formas en las que ocurren los fallos. Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema y su severidad. Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su repercusión.
Puede ser muy técnico (cuantitativo) o no (cualitativo), y utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo. Éstos son:
- Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallo.
- Severidad: la seriedad del fallo producido.
- Detectabilidad: si es fácil o difícil detectar el fallo.
La complicación del análisis dependerá de la complejidad del problema analizado, la que, a su vez, dependerá de la seguridad (si existe peligro para la seguridad de las personas), los efectos de la parada (coste que supone la parada para la empresa), del acceso (si la reparación no está impedida por problemas de acceso) y de la planificación de reparaciones (si existe una planificación de reparaciones de maquinaria).
Con el fin de llegar a conclusiones válidas, es necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:
- No todos los problemas son importantes. Precisamente el AMFEC permite categorizar estos fallos, pero antes se tendrá que hacer una preselección.
- Se necesita conocer el cliente, en su más amplio sentido, con el fin de determinar las consecuencias del fallo.
- Se necesita conocer la función. Es necesario conocer la función a la que se destina el elemento que puede fallar y que se está analizando, con el fin de llegar a un análisis en profundidad.
- Debe tenerse una orientación a la prevención. La razón principal del AMFEC es detectar las posibles causas de fallo antes de que ocurran.
La necesidad de los directivos de minimizar el riesgo de un diseño o proceso ha forzado a desarrollar la fiabilidad. Dado que se trata de una disciplina con elevado contenido matemático, es difícil de utilizar por los no iniciados.
Para paliar este problema surge el AMFEC. Se puede decir que el AMFEC permite realizar aportaciones a la fiabilidad y seguridad de un diseño o proceso a todo el mundo, no sólo a los especialistas. Por supuesto, esta necesidad de aumentar de forma constante la fiabilidad y seguridad de los productos surge de las exigencias de
los clientes.
Se pueden distinguir tres tipos de AMFEC según, el tipo de proceso para el que se aplique:
1)AMFEC de diseño o desarrollo, aplicado a procesos de diseño de nuevos productos.
2)AMFEC de procesos, aplicado a procesos de fabricación de un producto.
3) AMFEC de sistemas, aplicado a todos los procesos de la vida de un producto.
Entre todos existe una correlación, de manera que la realización del AMFEC de diseño puede ayudar a identificar futuros fallos en los procesos de fabricación en los que se aplicará el AMFEC de proceso. A su vez la aplicación de éste último puede desvelar errores en el diseño del producto que no habían sido identificados con el AMFEC de diseño.
En el caso del AMFEC de proceso, el cual será el único a aplicar en el estudio actual, trata de identificar y corregir cualquier fallo potencial o conocido antes de iniciarse el proceso de fabricación propiamente dicho. Una vez identificados, son ordenados y se les asigna una prioridad.
El AMFEC de proceso se centra en minimizar los fallos de producción mediante la identificación de los principales factores que afectan a la calidad del proceso. Éstos deben ser medidos, controlados, monitorizados, etc., a través del control estadístico de procesos. Un ejemplo de ellos se muestra en la figura 2.3.
De manera general, para la aplicación de cualquier AMFEC se utiliza una metodología de trabajo como la descrita en el Anexo.
Etapa. | Peligro. | Árbol de decisiones. | ¿PCC? | Motivo. | Medida preventiva. | ||
P1 | P2 | P3 | |||||
Figura. 2.3. Modelo típico de AMFEC aplicado al control de la seguridad sanitaria en alimentos.
Algunos beneficios extras de aplicar el AMFEC pueden ser: 1) Mejorar la calidad, fiabilidad y seguridad de los productos; 2) Mejorar la imagen de la empresa; 3) Aumentar la satisfacción de los clientes; 4) Ayudar a seleccionar el diseño óptimo y; 5) Establecer prioridades a la hora de la mejora.
2.3.2 GRÁFICOS DE CONTROL
Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la estabilidad de un proceso a partir del comportamiento de una característica dentro de ciertos límites de control (figura 2.4). Si la característica varía su comportamiento dentro de los límites de control, se dice que sobre ésta influyen causas aleatorias; de no ser así, se dice que las causas son específicas, asignables o imputables. Las causas aleatorias de variación, son desconocidas y con poca significación, se deben al azar y están presentes en todo proceso. Las causas específicas (imputables o asignables), normalmente no deben estar presentes en el proceso, provocan variaciones significativas y están dadas por el comportamiento anormal de algún factor que incide en el proceso.
No obstante, otras situaciones también pueden indicar un estado no aleatorio o fuera de control: cambios repentinos del nivel medio, tendencias del nivel u oscilaciones alternadas muy amplias. Cuando se presenta un hecho no aleatorio, fuera de control, los responsables del proceso deben encontrar una causa atribuible, respondiendo a la pregunta ¿qué ha cambiado en el proceso para producir este hecho?
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Las causas aleatorias son de difícil identificación y eliminación. Las causas específicas sí pueden ser descubiertas y eliminadas, para alcanzar el objetivo de estabilizar el proceso.
Los gráficos de control fueron ideados por Shewhart durante el desarrollo del control estadístico de la calidad. Han tenido una gran difusión siendo ampliamente utilizados en el control de procesos industriales. Sin embargo, con la reformulación del concepto de Calidad y su extensión a las empresas de servicios y a las unidades administrativas y auxiliares, se han convertido en métodos de control aplicables a procesos llevados a cabo en estos ámbitos.
Existen diferentes tipos de gráficos de control, dentro de los llamados clásicos:
- De datos por variables. Que a su vez pueden ser de media y rango, mediana y rango, y valores medidos individuales, entre otros.
- De datos por atributos. Del estilo aceptable / inaceptable, entre los que se encuentran el p, el np, el c y el u.
Sin embargo, existen otros gráficos de control diseñados para trabajar con pocas muestras, llamados gráficos de control de pequeñas corridas, como los Z y W.
Las ventajas principales de un gráfico de control son: 1) permiten distinguir entre causas aleatorias y específicas de variación de los procesos, como guía de actuación de la dirección y, 2) son útiles para vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, así como para estimar la capacidad del proceso.
Sus principales utilidades son: 1) ayudan a la mejora de procesos, de forma que se comporten de manera uniforme y previsible para una mayor calidad, menores costes y mayor eficacia y, 2) proporcionan un lenguaje común para el análisis del rendimiento del proceso.
2.3.3 DIAGRAMA DE ÁRBOL
El Diagrama de Árbol, o sistemático, es una técnica que permite obtener una visión de conjunto de los medios necesarios para alcanzar una meta o resolver un problema (ver figura 2.2).
Partiendo de una información general, como la meta a alcanzar, se incrementa gradualmente el grado de detalle sobre los medios necesarios para su consecución. Este mayor detalle se representa mediante una estructura en la que se comienza con una meta general (el "tronco") y se continúa con la identificación de niveles de acción más precisos (las sucesivas "ramas"). Las ramas del primer nivel constituyen medios para alcanzar la meta pero, a su vez, estos medios también son metas, objetivos intermedios, que se alcanzarán gracias a los medios de las ramas del nivel siguiente. Así repetidamente hasta llegar a un grado de concreción suficiente sobre los medios a emplear.
Cómo interpretar un Diagrama de árbol.
Han de realizarse dos preguntas importantes para cada rama de un diagrama de árbol: ¿garantizará la realización de todas las actividades que figuran a la derecha de un rectángulo concreto que se alcance el objetivo que contiene dicho rectángulo?, y ¿son necesarias todas las actividades que figuran a la derecha de un rectángulo concreto para alcanzar con éxito ese objetivo? Habrá que tener en cuenta los errores más comunes que se suelen cometer, como son omitir una tarea importante, llevar a cabo tareas innecesarias o no utilizar los resultados para el seguimiento y aseguramiento de que se realiza el trabajo convenientemente. Para evitar dichos errores, nos apoyaremos en otras herramientas, como la tormenta de ideas, el diagrama de flujo o la matriz de planificación.
Cómo elaborar un Diagrama de árbol:
- Escribir el objetivo principal en el extremo izquierdo de un papel amplio.
- Subdividir y separar el objetivo principal en objetivos secundarios.
- Continuar subdividiendo o separando, identificando y relacionando otros objetivos.
- Garantizar una relación directa causa-efecto entre un subtítulo y sus divisiones.
- Confirmar que alcanzando todas las submetas y tareas se logra el objetivo principal.
Las ventajas de utilizar esta herramienta son las siguientes: 1) exhorta a los integrantes del equipo a ampliar su modo de pensar al crear soluciones, 2) mantiene a todo el equipo vinculado a las metas y submetas generales de una tarea y, 3)mueve al equipo de planificación de la teoría al mundo real.
2.3.4 DIAGRAMA DE FLUJO
Un diagrama de flujo es una representación gráfica de la secuencia de pasos a realizar para producir un cierto resultado (figura 2.5), que puede ser un producto material, una información, un servicio o una combinación de los tres. Para elaborar un diagrama de flujo se utilizan diversos símbolos según el tipo de información que contengan (proceso, decisión, base de datos, conexión, etc.). Es básico en la gestión de los procesos.
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Figura 2.5. Ejemplo de diagrama de flujo
Existen dos niveles de interpretación de los diagramas de flujo, comprensión del proceso y mejora del mismo. La mejor manera de adquirir conocimiento sobre un proceso en curso es recorrer el proceso representado en el diagrama de flujo, paso a paso, siguiendo el flujo indicado por las flechas. El error más común a cometer durante la elaboración de los mismos es, no documentar el proceso realmente como es.
Generalmente los pasos a seguir para la elaboración de un diagrama de flujo son los siguientes:
- Discutir la utilización del diagrama de flujo.
- Decidir sobre el resultado de la sesión.
- Definir los límites del proceso, identificando el primer y último paso necesarios.
- Documentar cada paso secuencialmente.
- En puntos de decisión o bifurcación escoger una rama.
- Seguimiento del proceso desconocido, tomar nota y continuar.
- Repetir los pasos 4, 5 y 6 hasta alcanzar el último paso del proceso.
- Retroceder y trazar el diagrama de las otras ramas siguiendo el mismo proceso.
- Revisión completa sin omitir pequeños bucles o casos especiales.
- Decidir cómo rellenar aquellas partes del proceso que no son bien conocidas.
- Analizar el diagrama una vez seguros de que el diagrama está completo.
En sentido general, las ventajas que trae el uso de esta herramientas son: 1) facilita la comprensión del proceso, al mismo tiempo, promueve el acuerdo, entre los miembros del equipo, sobre la naturaleza y desarrollo del proceso analizado, 2)Supone una herramienta fundamental para obtener mejoras mediante el rediseño del proceso, o el diseño de uno alternativo, 3) Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del proceso y, 4) pone de manifiesto las relaciones proveedor – cliente, sean éstos internos o externos.
2.3.5 DIAGRAMA DE PARETO
El análisis de Pareto es un gráfico de barras especializado que puede emplearse para mostrar una comparación ordenada de factores relativos a un problema. Esta comparación va a ayudar a identificar y enfocar los pocos factores vitales diferenciándolos de los muchos factores útiles; es decir, constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales). Esta herramienta es especialmente valiosa en la asignación de prioridades a los problemas de calidad, en el Diagnóstico de Causas y en la Solución de las mismas.
Para su construcción, el equipo responsable del proyecto identificará los elementos vitales mediante el porcentaje acumulado del total, el que dirá qué elementos (pocos) contribuyen en un alto porcentaje. Normalmente, este bajo número de elementos, sobre el 20%, constituirá aproximadamente un 80% del peso total. La solución se focaliza entonces en estos pocos elementos, pero vitales, separados del resto por un Punto de Inflexión en el gráfico lineal del porcentaje acumulado del total (figura 2.6).
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La elaboración de un diagrama de Pareto cuenta con alrededor de nueve pasos, los que se muestran a continuación:
- Cuantificar los factores del problema y sumar los efectos parciales hallando el total.
- Reordenar los elementos de mayor a menor.
- Determinar el % acumulado del total para cada elemento de la lista ordenada.
- Trazar y rotular el eje vertical izquierdo (unidades).
- Trazar y rotular el eje horizontal (elementos).
- Trazar y rotular el eje vertical derecho (porcentajes).
- Dibujar las barras correspondientes a cada elemento.
- Trazar un gráfico lineal representando el porcentaje acumulado.
- Analizar el diagrama localizando el "Punto de inflexión" en este último gráfico.
Las ventajas generalmente asociadas al uso de esta técnica son: 1) ayuda a concentrarse en las causas que tendrán mayor impacto en caso de ser resueltas, 2) proporciona una visión simple y rápida de la importancia relativa de los problemas, 3) ayuda a evitar que empeore la incidencia de algunas causas al tratar de solucionar otras, reduciendo el efecto total y, 4) su formato altamente visible proporciona una visión de lo que se está analizando.
- El control de la calidad para la seguridad sanitaria en la industria de producción de alimentos tiene actualmente una plena vigencia, pues a pesar de la existencia de sistemas de gestión avanzados en el tema, estos muchas veces no pueden ser aplicados en empresas que se inician en el tema, debido a su complejidad a la hora de integrar todos los elementos y componentes de los procesos.
- El procedimiento propuesto está fundamentado sobre la base de tres momentos vitales en el control de la seguridad sanitaria, la selección de los productos representativos de los procesos y la verificación de su inocuidad, la identificación de los componentes del mismo y de los procesos que los sustentan y, la identificación de los puntos críticos para el posterior control sobre los diferentes parámetros de trabajo.
- La aplicación permanente del procedimiento propuesto en la unidad objeto de estudio estará determinado por el trabajo sistemático y coordinado de los equipos de trabajo en los procesos de producción, conjuntamente con los laboratorios de análisis y, según el nivel de compromiso que tenga la alta gerencia con el proyecto en cuestión.
- La aplicación del procedimiento propuesto posibilitará la disminución de los peligros sanitarios que pueden afectar a los alimentos producidos en la unidad objeto de estudio, en la medida que se logre un trabajo sistemático y coordinado por parte de todos los miembros del sistema.
- Con el propósito de sentar las bases para la aplicación permanente del procedimiento propuesto se recomienda:
- Garantizar sistematicidad en el trabajo por parte de los equipos, a partir de que sus miembros, como actores diarios dentro de los procesos poseen los elementos necesarios para la mejora.
- Garantizar la participación activa de los especialistas en el tema tanto externos como internos, de forma tal que con su trabajo enriquezcan el debate y se tracen las pautas que desde el punto de vista de la tecnología son necesarias desarrollar, en función de un mejor control.
- Garantizar el compromiso de la gerencia hacia el desarrollo sostenido de las actividades de trabajo en torno al tema, en función del poder que ésta ejerce sobre todos los componentes activos del sistema.
- Con el propósito de preparar las condiciones para la futuro establecimiento de un modelo de gestión de la calidad de los procesos, se recomienda:
- Acometer las modificaciones tecnológicas y de disciplina en los puestos de trabajo propuestas, asegurándose de tener la asesoría de los organismos más competentes en el tema dentro del territorio.
- Garantizar el fortalecimiento del trabajo coordinado dentro de los equipos de producción, partiendo de la elevación del nivel tecnológico de estos y del conocimiento de las técnicas más elementales de trabajo en grupo.
- Lograr la incorporación paulatina del resto de los subsistemas de la organización, en función del alto nivel de relación que tienen todos entre si en la consecución de un alimento seguro, esto es desde el área de almacén pasando por empaque, venta y distribución.
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Ing. Jenny Correa Soto
Ingeniera Industrial