Almacenes y Gerencia Logística

Introducción

Los orígenes de la logística cuyo término proviene del campo militar, relacionado con la adquisición y suministro de materiales requeridos para cumplir una misión aplicada a la actividad empresarial, se remontan a la década de los cincuenta. Una vez concluida la segunda guerra mundial, la demanda creció en los países industrializados y la capacidad de distribución era inferior a la de venta y producción.

Esto ocasiono la proliferación de los productos en los departamentos de mercadeo, que optaron por vender cualquier artículo en cualquier lugar posible, y los canales de distribución comenzaron a ser obsoletos. Por tanto la alta gerencia, consiente que la distribución física tenía que ser eficiente y representar rentabilidad en lugar de gastos, comenzó a probar modificaciones sustanciales en los sistemas de distribución y esta comenzó a tener identidad propia dentro de la estructura de la organización. Así se dan los orígenes de la logística en los que el departamento de distribución controlaba el almacenamiento, el transporte y en parte el manejo de pedidos.

A pesar de que la logística siempre es una parte esencial en cualquier actividad económica, sin embargo, en las últimas décadas se ha sentido un vivo interés por el desarrollo de la misma, al punto de que un número creciente de empresas la están adoptando como herramienta gerencial en vista de los resultados positivos que arroja la aplicación. A mediados de los sesenta, los empresarios comenzaron a comprender que la reducción de inventarios y cuentas por cobrar aumentaba el flujo de caja y vieron que la rentabilidad podía mejorar si se planeaban correctamente las operaciones de distribución.

De igual forma a finales de esta misma década, aparece el concepto de gestión de materiales, desarrollado a partir de una situación de escasez y discontinuidad de los suministros, pero cuyo fin era el mismo: proporcionar un determinado nivel de servicio con un costo social mínimo. Este período que va hasta 1979 se conoce como el de la "madurez" de la logística, porque la empresa se concientiza de la importancia de ella. A partir de 1980, se consolida la logística como consecuencia de la incertidumbre generada por la recesión económica característica de la década. Se hace indispensable una gerencia de todo el proceso de distribución.

A pesar de todo, hoy día existen todavía organizaciones que no se han concientizado de la imperiosa necesidad de contar con la gerencia logística y el departamento de distribución. Para otras, continua siendo un multienredo sin orientador (Director Logístico), que coordine todas las actividades desde la compra de materia prima hasta el consumidor final. "Logística" es el proceso de planificar, implementar y controlar el flujo y almacenaje de materias primas, productos semi-elaborados o terminados, y de manejar la información relacionada desde el lugar de origen hasta el lugar de consumo, con el propósito de satisfacer los requerimientos de los clientes.

En otras palabras, con una buena gestión logística se pretende proveer el producto correcto en la cantidad requerida, en el lugar indicado en el tiempo exigido y a un costo razonable. La logística es un sistema con actividades interdependientes que pueden variar de una 4 Unidad N° 1 Logística como herramienta de competitividad organización a otra, pero normalmente incluirán las siguientes funciones: Transporte, Almacenamiento, Compras, Inventarios Planeación de producción Gestión de personal Embalaje Servicio al cliente En la década de los 90. La logística es tal vez el proceso que más está utilizando los adelantos tecnológicos en áreas como la electrónica, la informática y la mecánica, ha simplificado la administración de la cadena de abastecimiento mediante el uso del intercambio electrónico de documentos para transacciones y contabilidad, el código de barras para identificar productos y servicios, sistemas de transporte de materiales para reducir tiempos de entrega y manipulación.

De esta forma se reducen los ítems más importantes que conforman los costos operacionales que afectan la rentabilidad final del producto. Por lo anterior podemos afirmar que desarrollar el proceso logístico, fue en los años 90 el proceso a seguir por las empresas que deseaban estar a la vanguardia en la administración de la cadena de Abastecimiento. Por otro lado, la tecnología está poniendo todos los elementos sobre la mesa para que las personas no tengan que salir de sus casas para adquirir productos Los productos de consumo masivo poco diferenciados se venderán en forma telefónica, repartidos directamente a domicilio. Las personas irán a las tiendas a mirar, tocar y probar productos que luego comprarán desde sus casas. En otros casos, irán sólo a comprar productos muy específicos o diseñados especialmente para su gusto.

Gerencia logística

La logística, desde el punto de vista gerencial es una estrategia necesaria para manejar de forma integral la cadena de suministros, de tal forma que logre el balance óptimo entre las necesidades del cliente y los recursos disponibles de la empresa y su desempeño debe ser medido a través del servicio al cliente final. De unos diez años hacia acá, la función logística empresarial ha tomado fuerza debido a que los mercados se han vuelto más exigentes, la integración y la globalización son un hecho, las firmas tienen que competir con empresas de todo el mundo y deben atender de la mejor manera a todos y cada uno de los clientes, además, la aparición de nuevas tecnologías de información han traído como consecuencia menores tiempos y costos de transacción, esto ha obligado a las empresas a tomar más en serio la gestión logística si es que se quieren seguir siendo competitivas. La cadena logística está compuesta por cinco elementos básicos sobre los que se trabaja cualquier estrategia de este tipo:

El servicio al clienteLos inventariosLos suministrosEl transporte y la distribuciónEl almacenamiento.La gestión logística se constituye en el componente principal de la cadena de valor que incorpora el producto. La logística vela por la optimización y el mantenimiento de los recursos de esta cadena a través de sistemas de información compartidos por todos los que intervienen en ella y mediante la aplicación de indicadores de desempeño que permitan conocer los niveles de inventarios, los tiempos de procesamiento, la rotación de los productos en los supermercados, entre otros.

Muchas empresas han descuidado la relevancia, importancia, alcance de la gerencia logística o logística empresarial, lo que ella representa en pro de su proyección, costos, eficiencia, atención de servicios al cliente. Consideramos, que es necesario que la gerencia se identifique más con la relevancia, importancia de contar con una logística que le favorezca en el logro de las metas establecidas. Tomar muy en cuenta lo que se señala, sobre que las empresas deben ser capaces de entender que hoy el éxito tiene mucho que ver con el énfasis que se ponga en la logística.

De modo que hay un consenso en que la vía para alcanzar el desarrollo, es la incursión en el exterior, debemos tener en cuenta que, la actividad exportadora será exitosa en la medida que las empresas logren centrar parte de sus ventajas competitivas en torno a su capacidad de gestión y operación logística. Lo cierto, que no sorprende, que la gestión logística está adquiriendo cada día más importancia en las organizaciones, y que ella incluye funciones tales como la planificación, organización, control y ejecución de los materiales desde el inicio de una actividad hasta su entrega, a la vez que se busca la máxima satisfacción de la clientela al menor coste posible.

Gestión logística

La gestión logística se constituye en el componente principal de la cadena de valor que incorpora el producto. La logística vela por la optimización y el mantenimiento de los recursos de esta cadena a través de sistemas de información compartidos por todos los que intervienen en ella y mediante la aplicación de indicadores de desempeño que permitan conocer los niveles de inventarios, los tiempos de procesamiento, la rotación de los productos en los supermercados, entre otros

Básicamente se consideran 3 indicadores para medir la gestión logística a través de la cadena:

Requerimientos estructurales: Desarrollo de suficiente y adecuada infraestructura en redes y vías, Acercar los centros de producción a los puertos, Disminución de costos en sistemas de información y comunicaciones

El primero sobre la velocidad del ciclo/flujo logístico, desde el momento que se genera el pedido de ventas hasta que se coloca el producto en el cliente, esto ayuda a controlar los famosos cuellos de botella; el segundo indicador tiene que ver con los costos que se agregan a un producto o servicio durante el flujo logístico y el tercero es útil cuando se quiere medir el grado de satisfacción del cliente, no por la entrega a tiempo o no, sino por la calidad misma del servicio logístico.

Aunque los anteriores son los índices básicos, cada eslabón de la cadena logística desarrolla los suyos propios. Por ejemplo, el componente de servicio al cliente debe establecer un indicador que permita calcular el costo total de servicio al cliente, también en el eslabón de transporte un indicador útil puede ser el porcentaje de la utilización de la flota. A nivel estratégico, la logística envuelve a todas las áreas de la compañía para diseñar, desde las etapas de identificación de la necesidad y concepción de los productos y/o servicios, un proceso que incluya todos los medios necesarios para obtener los mejores resultados, en términos económicos y de satisfacción del consumidor.

La logística así entendida tiene un carácter multifuncional: alcanzar el objetivo final de la forma más eficiente posible no depende sólo de una función o responsabilidad de la empresa, sino que es el resultado de aunar los esfuerzos de toda la organización. De ahí la necesidad de contemplar todo el proceso logístico desde la perspectiva estratégica propia de la alta dirección de la empresa.

Cadena logística o de abastecimiento

El término "Cadena de Suministro" también conocido como "Cadena de Abasto"(del inglés: Supply Chain) entró al dominio público cuando Keith Oliver, un consultor en Booz Allen Hamilton, lo uso en una entrevista para el Financial Times en 1982. Tomó tiempo para afianzarse y quedarse en el léxico de negocios, pero a mediados de los 1990"s empezaron a aparecer una gran cantidad de publicaciones sobre el tema y se convirtió en un término regular en los nombres de los puestos de algunos funcionarios. Es el proceso que involucra desde la compra de la materia prima hasta la entrega del producto terminado al consumidor final. O también se puede definir como La secuencia de eventos que cubren el ciclo de vida entero de un producto o servicio desde que es concebido hasta que es consumido.

Una cadena de abastecimiento no es más que todas las actividades relacionadas con la transformación de un bien, desde la materia prima hasta el consumidor final, muchas veces nos llega a nuestras manos un producto, sin darnos cuenta que ha pasado por un proceso para que llegue a ser el producto que tenemos, ese proceso es el que conocemos como cadena de abastecimiento. Además una compañía que produce bienes forma parte de un eslabón en la cadena de abastecimiento.

En una cadena de abastecimiento va estar presente la logística ya que una cadena de abastecimiento tiene como objetivo: Abastecer los materiales necesarios en cantidad necesaria, calidad y tiempo requeridos al costo más bajo posible, lo cual será traducido al mejor servicio al cliente.

Dentro de los factores que conforman el objetivo de la cadena de abastecimientos se puede decir que tanto la cantidad, calidad, tiempo y costo son factores dinámicos, y que viene a depender de la demanda, y esta no es constante, las exigencias de calidad cada vez son mayores, los tiempos de entrega son variables, e igualmente varían los costos. Esta dinámica dificulta la gestión por lo que es necesario el uso de la tecnología de información y así facilitar la toma de decisionesLos cinco elementos que integran una cadena de abastecimiento son:

• proveedores

• transporte

• la empresa

• los clientes

• la comunicación

La administración de la cadena abastecedora es la coordinación sistemática y estratégica de las funciones tradicionales de negocios y de las tácticas de estas funciones dentro de una compañía particular. La integración de procesos claves desde el usuario final hasta el proveedor original que surte los productos, servicios e información que agregar valor para el cliente y otros terceros interesados.

Un producto gana valor a medida que pasa a través de la cadena abastecedora, esto es lo que se conoce como proceso de "valor agregado" si una parte de cadena no agrega valor al producto las fuerzas del mercado anularan ese eslabón, por ejemplo, una compañía compra un producto y no le hace nada y los revende a un precio más caro, sus clientes terminaran por encontrar el proveedor original y comprara el producto directamente a un precio más bajo. La gerencia de la Cadena de Abastecimiento: Es un proceso gerencial relativamente novedoso que tuvo gran impulso en la década pasada y genera reducciones de costos significativos permitiendo a las empresas mayor nivel de competitividad y mayores ganancias. En el nuevo milenio la competencia se presenta entre las cadenas de abastecimiento y no entre las compañías individuales. La gerencia de la cadena de abastecimientos gira alrededor de la integración eficiente de proveedores, fabricantes, distribuidores, y minoristas, de esta forma se consigue reducir substancialmente los costos y al mismo tiempo se mejoran los niveles de servicio al cliente.

La gerencia de la cadena de abastecimiento cubre las siguientes áreas: red de logística, almacenaje, gerencia del inventario, compras, alianza estratégicas, informática, y telecomunicaciones como elementos claves en las comunicaciones y toma de decisiones. Las empresas que quieren tener éxito necesitan hacer eficientes sus procesos en todas las áreas. Una de las causas para el desarrollo de una gestión de la cadena de abastecimiento:

• El rápido desarrollo de los flujos de información.

• La aparición del comercio electrónico.

• La exigencia de los clientes.

• La internalización de la economía y la desregulación de los capitales.

• Consecución de alianzas que permitan hacer más eficientes los proceso.

La cadena logística de los suministros, tiene como tarea primordial e en "entregar las provisiones apropiadas, en buenas condiciones y en las cantidades solicitadas, en los lugares y en el momento en que son requeridas"3. Los componentes de esta cadena logística, aunque no son necesariamente secuenciales y frecuentemente se desarrollan paralela y simultáneamente, deben ser considerados integralmente y no como actividades separados, debido a su relación vinculante.

Si bien debe haber un coordinador general que haga el enlace entre todos los segmentos, no se puede pretender que una sola persona controle todo el proceso. Así que cada una de estas tareas tendrá un responsable a cargo de su coordinación. Las partes de la cadena logística son:

El abastecimiento

Este consiste en poner al servicio de las organizaciones que se encargan de la asistencia, los recursos identificados como necesarios y solicitados para la atención de las necesidades detectadas, para lo que se requiere también la identificación de las fuentes y las formas de adquisición.

El transporte

Es el medio para hacer llegar los suministros al sitio donde son necesarios y cuya estrategia debe tomar en cuenta no solamente los medios requeridos sino las posibilidades reales y las alternativas para la entrega pronta y segura de la asistencia.

El almacenamiento

Permite proteger los suministros mediante un sistema organizado, hasta que puedan ser entregados a su destino final y prever las dotaciones de reserva para necesidades ulteriores.

La distribución

Es el gran objetivo de toda la cadena logística y consiste en entregar la asistencia a las personas afectadas por el desastre o a las organizaciones encargadas de su manejo, procurando que esta sea proporcional, equitativa y controlada para evitar los abusos y el desperdicio.

Es importante insistir en el hecho de que estos componentes se hayan en relación estrecha y, como los eslabones de una cadena, dependen recíprocamente unos de otros, de modo que la ruptura o mal funcionamiento de uno de ellos afectará el rendimiento de los demás. Por ejemplo, si se ha organizado adecuadamente el transporte de una carga de suministros, pero al llegar al sitio de entrega no se ha previsto el lugar para el almacenamiento. O bien, si se dispone de los recursos necesarios para llenar las necesidades solicitadas desde la zona de emergencia, pero no hay transporte disponible o este es inadecuado, el esfuerzo hecho en una de las etapas de esta cadena será malogrado por la falla en la sincronización con la etapa siguiente.

Almacenes

Para poder hablar de un almacén, en primer lugar deberíamos definir su concepto: un almacén básicamente es un espacio, recinto, edificio, o instalación donde se suele guardar la mercancía, pero al mismo tiempo puede hacer otras funciones, como por ejemplo el acondicionamiento de productos determinados, hacer recambios (tanto para el mantenimiento como para la existencia técnica), etc., más profundamente diríamos que el término almacén viene derivado del árabe (almaizan) y es una casa o edificio donde se guardan géneros de cualquier clase.

Por tanto, un almacén fundamentalmente se encarga de guardar el stock, pero no debemos de confundir los términos. La gestión del stock no será la misma que la gestión del almacén. La primera se encarga de aprovisionar para un buen nivel de servicio mientras que la segunda intenta realizar las operaciones de almacenamiento (algunas veces también de preparación y producción) con los mínimos recursos propios del almacén (como son el espacio, la maquinaria y el personal).

De esta forma, para la gestión del almacén, la gestión del stock se convertirá en proveedora de servicios logísticos de almacenaje y preparación. Tras el análisis podemos llegar a las siguientes conclusiones: El almacén no solo servirá para almacenar sino también para preparar la entrega al cliente y algunas veces operaciones de producción. Finalmente el almacén es un recinto (tanto abierto como cerrado) ordenado para cumplir las funciones de almacenamiento y acondicionamiento que se hayan definido previamente. De igual forma podemos decir que los almacenes bien organizados nos podrán arrojar las siguientes informaciones necesarias para el buen manejo eficaz y eficiente dentro de los cuales podemos mencionar:

• Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

• Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

• Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.

• Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

• Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

FUNCIÓN DEL ALMACEN

El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.

Sin embargo, para proporcionar un servicio eficiente, las siguientes funciones son comunes a todo tipo de almacenes:

• Recepción de Materiales

• Registro de entradas y salidas del Almacén.

• Almacenamiento de materiales.

• Mantenimiento de materiales y de almacén.

• Despacho de materiales.

• Coordinación del almacén con los departamentos de control de inventarios y contabilidad.

• Mantienen los materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros.

• Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas.

• Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima.

• Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas)

• Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).

• Función de las Existencias:

• Garantizar el abastecimiento e invalida los efectos de:

• Retraso en el abastecimiento de materiales.

• abastecimiento parcial

• Compra o producción en totales económicos.

• Rapidez y eficacia en atención a las necesidades.

En conclusión podemos decir que los almacenes tienen funciones que son muy importantes para el control de inventarios ya que en ellos se lleva a cabo un registro físico de todo el material que entra y sale, y de los que están almacenados, utilizado correctamente puede ser una herramienta muy útil para el control de inventarios y contabilidad.

Importancia de los almacenes

La importancia de los almacenes como factor determinante en el control de alimentos y bebidas Podríamos definir al almacén en términos simples como a aquellos lugares donde se guardan los diferentes tipos de mercancía. Dependiendo al tipo de establecimiento y su actividad productiva. La existencia de un almacén y su correcto manejo es de vital importancia para el buen funcionamiento de la empresa, ya que si no hay un correcto manejo de la materia prima puede llegar a ocasionar perdidas. Al mantener limpios los lugares donde se guardan los productos alimenticios se reducen sustancialmente los focos de contaminación y la atracción de las plagas.

Muchas veces el orden de los lugares donde se almacenan alimentos no resulta una tarea sencilla por diferentes razones de infraestructura y equipamiento. En este sentido, el ordenamiento posible dista bastante de lo que sería ideal. Por ejemplo, lo ideal sería almacenar los elementos de limpieza en un ambiente distinto al de los víveres secos. Sin embargo, en múltiples ocasiones lo posible sólo permite que los paquetes de azúcar y las botellas de detergente logren convivir "pacíficarnente" en el mismo lugar pero en distintos sectores bien delimitados.

Depende del tipo de servicio y de alimentos que se ofrezcan al comensal para determinar las necesidades de nuestro almacén. Pero aun así existen normas y condiciones adecuadas que aplican a cualquier tipo de almacén, independientemente de las necesidades de nuestro establecimiento. Radica en la necesidad de contar con existencias ante cualquier eventualidad y no caer en la costosísima situación de tener que para la fabricación, o la no entrega del producto al consumidor, con la posibilidad de perder al cliente y perjudicar el mercado conquistado.

De esta manera y hablando económicamente se puede decir que habrá un ahorro en el momento de comprar mayor cantidad de bienes de los que se requieren en ese momento. Los motivos de seguridad, implica tener inventarios de soporte para proveer fluctuaciones de la demanda o entrega, protegiéndose contra la incertidumbre y el retraso.

Las actividades básicas que realiza el almacén, son las dos siguientes:

a) Recepción y revisión, dado el caso, de lo adquirido

b) Almacenamiento de los artículos, desde el momento de su recepción hasta que se envíen.

Organización de los almacenes

Una organización eficiente en un almacén se basa fundamentalmente en estos dos criterios:

• Maximizar el volumen del que se dispone en términos de metros cúbicos

• Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno.

Clasificación ABC

Normalmente una pequeña gama de productos representa un 80% del volumen de manipulación en un almacén, mientras que el resto de los productos no representa más de un 20% del total de las manipulaciones. Para identificar estos productos populares se utiliza el conocido análisis ABC esta clasificación se basa en el principio conocido como ley de Areto donde se dice que el 80% de las ventas de una empresa se genera por el 20% de los artículos disponibles para la venta, esto se hace calculando un porcentaje acumulativo del total de ventas en pesos, esto nos saca los rangos donde se deben clasificar los artículos que son 0% a 80% son artículos de tipo A, 80% a 95% son artículos de tipo B y de 95% a 100% son artículos de tipo C. esta clasificación se puede hacer para cualquier variable dentro de una bodega como es el peso, el volumen , la rotación etc.

Separación de áreas

De acuerdo con la clasificación ABC se puede separar y organizar el almacén en diferentes áreas:

El recinto del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan unas actividades específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras. Vamos a ver qué zonas son las más habituales:

• Zona de descarga

Es el recinto donde se realizan las tareas de descarga de los vehículos que traen la mercancía procedente de los proveedores, principalmente, y de las devoluciones que realizan los clientes. En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida. Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso de las rampas de carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle con la plataforma de carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante carretillas, agilizando el proceso. También se impone la utilización de cubiertas que protegen la zona de las inclemencias del tiempo, asegurando así la integridad de los productos y evitando su posible deterioro.

• Zona de control de entrada

Una vez descargada la mercancía, ésta se traslada a un recinto donde se contrasta lo que ha legado con los documentos correspondientes a lo solicitado. En primer lugar se realiza un control cuantitativo, en el que se comprueba el número de unidades que se han recibido, bien sean aletas, bultos, cajas, etc. Posteriormente se hace un control cualitativo, para conocer el estado en que se encuentra la mercancía, el nivel de calidad, entre otros. Algunos productos exigen que se preparen salas especializadas y personal técnico para realizar este tipo de control como, por ejemplo, productos alimenticios, los elaborados en la industria química y farmacéutica.

• Zona de envasado o reenvasado.

Encontraremos esta zona en aquellos almacenes en los que se requiere volver a envasar o repaletizar en unidades de distinto tamaño, las cargas recibidas, por exigencia del sistema de almacenaje, por razones de salubridad o simplemente para etiquetar los productos recibidos. Por ejemplo, un proveedor suministra sus productos en paletas cuyas dimensiones son de 1 · 1,2 · 2 m (isopaleta) y para el sistema de almacenaje instalado se emplean paletas de 0,8 · 1 · 1,2 m (europaleta); obligatoriamente, al recibir productos de este proveedor se deberá traspasar la mercancía de un tipo de paletas a otro para poderlas almacenar.

• Zona de cuarentena

Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por sus características especiales, la normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios, se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta zona son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios.

• Zona de almacenamiento

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición. En esta zona se diferencian dos áreas:

• Un área que se destina al stock de reserva o en masa, desde donde se trasladan los productos a otras áreas donde se preparan para la expedición. Para ello se requieren equipos de almacenamiento específicos como, por ejemplo, la habilitación de los pasillos para la correcta manipulación de la mercancía.

• El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de manutención específicos, que facilitan al operario la realización de tareas de picking.

• Zona de consolidación

Este espacio está destinado a reunir el conjunto de tareas y productos variados correspondientes a un mismo pedido. En algunos almacenes esta zona no existe, por lo que la tarea de reagrupamiento de los productos destinados a un mismo cliente la realiza, generalmente, la empresa de transporte.

G. Zona de embalaje

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a través de equipos automatizados. En algunos almacenes en que no existe este área, el embalaje se realiza en la zona de consolidación. Es importante que la zona de almacenamiento esté próxima a los utensilios de envasado y disponer de medios informáticos para la edición de etiquetas y confección de listados.

• Zona de control de salida

En este recinto se verifica que las mercancías relacionadas en el pedido se corresponden con las referencias que se han preparado para servir al cliente y si la cantidad de productos coincide con la solicitada. La tarea de control se puede agilizar mediante la incorporación a los productos de etiquetas provistas de código de barras, así el operario recogerá la información de las mismas mediante un lector óptico con el fin de comprobar que la unidad de expedición es correcta.

• Zona de espera

Esta zona se reserva en algunos almacenes para hacer frente a diversos imprevistos, tales como la rapidez o lentitud en la preparación de las mercancías que pueden ocasionar adelantos o retrasos a la hora de cargar los medios de transporte, o el retraso del transportista en el momento de cargar. La superficie reservada para esta área debe ser igual a la plataforma del vehículo que vaya a cargar la mercancía. Se señaliza con una raya blanca pintada en el suelo para delimitar la zona, con el fin de facilitar la tarea a los operarios de las carretillas y evitar así que se produzca cualquier desorden.

• Zona técnica

Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno y la zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los elementos informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén, según su magnitud, pudiéndose incluso incluir en este espacio una subestación de tensión media. Es además un espacio destinado para los elementos deficientes, como paletas, embalajes, entre otros.

• Zona administrativa

Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al responsable del almacén, a los administrativos, la centralita para la recepción y realización de llamadas telefónicas, el espacio para atender a los transportistas, entre otros.

• Zona de servicios

Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que trabaja en el almacén. Allí encontramos los vestuarios y aseos, el comedor, la zona de descanso, la sala de reuniones.

• Métodos de almacenamiento

• Estantería selectiva:

La estantería selectiva, es utilizada para almacenar, clasificar y ordenar todo tipo de mercancías a cualquier altura logrando un acceso directo mediante montacargas y manualmente. Permite ajustar los niveles de acuerdo con las dimensiones de la mercancía a almacenar. Según la carga a soportar, ofrecemos tres tipos de estantería selectiva: semipesado, pesada y súper carga .

• Estantería drive:

Drive in: para almacenamientos de mercancía por el modelo LIFO (ultimo en entrar, primero en salir)

Drive through: para almacenamiento de mercancías por el método FIFO (primero en entrar primero en salir)

Las estanterías drive in y drive through se utiliza donde se requiere almacenar gran cantidad de productos con pocas referencias, pues permiten lograr una mayor densidad de almacenamiento (número de estivas por metro cuadrado).

• Estantería de flujo:

Flujo liviano (flujo de cajas):

Especial mente diseñadas para picking dinámico, la mercancía se almacena sobre rieles con ruedas, colocados en un plano inclinado de modo q esta se desplaza por gravedad. Estas estantería permiten agilizar las tareas y visualizar la frecuencia de consumo de los materiales, la utilización logra mejoras de productividad.

Flujo pesado:

Este sistema es especial mente diseñado para un manejo de mercancía en estivas con una rotación de inventario F.I.F.O (PRIMERO EN ENTRAR-PRIMERO NE SALI). Permite excelente organización y control de inventarios, diminución de errores en los pedidos, reducción de los tiempos de cargue y descargue

• Estantería

• El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en colocar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura indefinida, utilizando para ello de equipos de manutención manual o mecánica

• Se debe calcular la capacidad y resistencia, los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el procedimiento.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

En apilamiento ordenado: Tener en cuenta la resistencia estabilidad y facilidad de manipulación de embalaje. Se debe cubrir proteger el material cuando este lo requiera.

Almacenaje al piso: Se define como producto aquel que por sus formas y características físicas no hagan posible su apilamiento en un pallet de 1x 1.2 mts Una posición es un área de dimensiones 1 x 1 mts.

Sistemas de bloques apilados: Consiste en ir apilando las cargas unitarias en forma de bloques separados por pasillos con el fin de tener un acceso fácil a cada uno de ellos. Éste sistema se utiliza cuando la mercancía está paletizada y se recibe en grandes cantidades de distintas referencias.

Ventajas

• Aprovechamiento óptimo de la superficie.

• Reducción del número de pasillos.

• Utilización de medios sencillos para la manutención.

• Inversiones pequeñas en material de almacenamiento.

Desventajas

• Dificultad para coger una sola referencia a la hora de preparar los lotes de salida.

• La valoración de existencias empleando el método Fifo, presenta serios problemas al no conocer cuál ha sido el artículo que ha entrado en primer lugar.

• Las expediciones constituidas por fracciones de cargas paletizadas presentan dificultades en el momento de prepararlas.

• Al colocar las cargas unas encima de otras, pueden ocasionar inestabilidad y aplastamiento de la mercancía.

Sistema convencional

Consiste en almacenar productos combinando el empleo de mercancías paleteadas con artículos individuales. Es el sistema más empleado, ya que permite el acceso directo y unitario a cada paleta almacenada, y, además, puede adaptarse a cualquier tipo de carga en lo que se refiere a peso y volumen.

Ventajas

• Éste sistema se adapta con facilidad y permite una distribución lógica del espacio en el almacén.

• Su implantación es sencilla y se adapta sin inconvenientes a los programas de gestión informatizados.

• Se puede acceder sin dificultad a las distintas paletas localizándolas rápidamente y la mercancía se puede manipular sin tener que mover otra que no sea la deseada.

• Permite un control exhaustivo de las existencias siempre y cuando la mercancía esté clasificada y organizada. Se detecta rápidamente la existencia de roturas en el stock.

Desventajas

• La mercancía se almacena con paletas de una única medida, sin poder utilizar paletas con medidas distintas.

• No permite realizar la salida física utilizando el método Fifo.

• El volumen de la mercancía que se desea almacenar quedará limitado a los medios de transporte interno que se utilicen.

Sistema compacto

Ventajas

• Aprovechamiento excelente del almacén. Se requiere una inversión menor en la construcción y energía necesaria en el local.

• La mercancía almacenada no sufre deterioros, ya que no se colocan una encima de otra y podemos aplicar el método Fifo.

• El ahorro de espacio en los pasillos es muy grande, ya que la manutención es mínima.

• Los costes elevados por las carretillas elevadoras, así como por el mantenimiento, se reducen considerablemente y el rendimiento es muy bueno.

Desventajas

• Existen bastantes limitaciones para establecer clasificaciones o fechas de caducidad y permite una sola referencia por pasillo.

• Las mercancías pueden perjudicarse cuando se manipulan dentro de las estanterías.

• Exige que los medios de transporte interno se adapten a las dimensiones y características de las estanterías y sólo admiten paletas de una única dimensión.

• Las operaciones de manutención suelen ser lentas y una vez establecido el sistema es muy difícil modificarlo.

• Imposibilidad de emplear de forma continua la superficie del almacén.

Sistema dinámico

• Este sistema permite aplicar el método Fifo (consiste en dar salida por orden de entrada) con la mayor simplicidad posible, por lo que es muy apropiado para el almacenamiento de mercancías que requieren una rotación perfecta.

• Las estanterías utilizadas son estructuras metálicas compactas, que se incorporan en las diferentes alturas como unos caminos formados por rodillos que pueden tener una inclinación o bien estar dispuestas horizontalmente si se aplica automatización.

Sistema móvil