Este sistema requiere estanterías convencionales instaladas en unas plataformas situadas sobre los carriles. Este tipo de estanterías permite el almacenamiento de mercancía muy heterogénea en lo que se refiere a dimensiones.
Equipos para la manipulación y almacenamiento
Para almacenar las mercancías se requiere una serie de equipos que permitan minimizar los tiempos de manipulación y almacenamiento, evitar esfuerzos excesivos de los trabajadores, reducir los costes…, y que al mismo tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.
Si procedemos a una primera clasificación, podemos distinguir entre equipos de almacenamiento estático y equipos de almacenamiento dinámicos:
1. Seguridad industrial señalización
2. Almacenamiento de material
Para proteger los respectivos almacenes en las bodegas es necesario contar con normas de almacenamiento.
Los pacillos de circulación deben estar libres de obstáculos.
Las pilas de materiales no deben entorpecer el paso, estorbar la visibilidad no tapar el alumbrado.
3. Manejo de material
Los materiales se deben depositar en los lugares destinados para tal fin.
Respetar la capacidad de carga de las estanterías, entrepisos y equipos de transporte.
Para recoger materiales, no se debe trepar por las estanterías. Utilizar las escaleras adecuadas. Las pilas de materiales que puedan rodar, tambores, deben asegurarse mediante cuñas, tacos o cualquier otro elemento que impida su desplazamiento.
Evitar pilas demasiado altas.
Para bajar un bulto de una pila, no colocarse delante de ella, sino a un costado.
Es necesaria la uniformidad del piso para no comprometer la estabilidad de cualquier pila o montón de sal, o diversos aditivos.
En suelos inclinados las cargas deben ser bloqueadas apropiadamente para evitar vuelcos.es decir es necesario colocar tacos de madera
Utilizar, siempre que se pueda, medios mecánicos para el movimiento de materiales, tanto terminados como materia prima para elaboración del producto
En caso de un almacenamiento provisional que suponga una obstrucción a la circulación, se debe colocar luces de advertencia, banderas, vigilantes, vallas, etc. Por ejemplo materia acabado de llegar al almacén.
Los pasillos, hasta donde sea posible, deben ser rectos y conducir directamente a las salidas.
Señalización
A continuación se destacara la señalización dependiendo de su significado por color. La empresa centra su atención en resaltar las diferentes señales de seguridad dentro de la empresa incorporando estos tanto en almacenes de inventarios como en el punto de atención al público.
Señalización de prohibición e identificación de elementos de incendios
Serán utilizadas para representar:
Botones de alarma.
Botones, pulsador o palancas de parada de emergencia.
Botones o palanca que accionen sistema de seguridad contra incendio (rociadores, inyección de gas extintor, etc.).
También se usará para señalar la ubicación de equipos contra incendio como por ejemplo:
Matafuegos.
Baldes o recipientes para arena o polvo extintor.
Nichos, hidrantes o soportes de mangas.
Cajas de frazadas.
Almacenamiento de la mercancía
La mercancía se puede almacenar de dos formas diferentes:
Sistema de Posicionamiento Fijo
Es donde cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignada en el almacén, con lo cual existe una posición cruzada entre el hueco disponible y el producto almacenado, por lo tanto de no haber stock disponible el hueco queda vació pero reservado para la siguiente remesa del mismo producto. En este sistema se tiene un control exacto de los artículos que hay en inventario pero el nivel de aprovechamiento del espacio es bajo.
Sistema de Posicionamiento Aleatorio
Los productos se ponen en cualquier hueco vació dentro del área asignada en el almacén en este sistema se puede cambiar de posición en función del espacio disponible. El problema de este sistema es que no se tiene control del inventario.
Tipos de almacén
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos almacenados, podríamos diferenciar:
Almacén de materias primas.
Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
Almacén de productos terminados.
Almacén de piezas de recambio.
Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite…).
Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:
Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los almacena hasta su despacho.
Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las necesidades.
Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor», «almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local, cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.
Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.
Anexos
ANEXO 1.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ANEXO 2.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ANEXO 3.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ALMACENAMIENTO EN BLOQUES
ANEXO 4.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ALMACENAMIENTO CON ESTANTERIA
ALMACENAMIENTO EN ESTANTERIA
ANEXO 5.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ESTANTERIAS MOVILES
ANEXO 5.
ORGANIZACIÓN DE UN ALMACEN
ESTANTERIA DINÁMICA
Conclusión
En el entorno actual, cada vez más competitivo y con menores márgenes, las organizaciones buscan continuamente oportunidades de mejora que las haga más competitivas. En este sentido, cada vez son más conscientes de la importancia de la gestión de almacenes (y la gestión logística en general) como parte esencial a la hora de aportar más valor a sus clientes y reducir sus costes. Esto justifica la tendencia hacia la externalización o subcontratación de los operadores logísticos, debido a las ventajas en la gestión que se consiguen gracias a la especialización y experiencia en la distribución física de los productos, con lo que las empresas pueden concentrar todos sus recursos en lo que representa el centro de negocio.
Por consiguiente otro factor claramente marcado es la homogeneidad en cuanto a la utilización de sistemas de almacenaje y bases de trabajo. Esto queda marcado por la hegemonía del palet sobre cualquier otro tipo de base de transporte y almacenaje, siendo el palet Standard Europeo de medidas 80 x 120 el más utilizado con diferencia. Lo que favorece a su vez a la homogeneización del tipo de estructuras de almacenaje, así como de equipos de manutención, facilitando los flujos de materia entre los diferentes eslabones de la cadena de suministros de las empresas.
El almacenaje no queda exento de esta homogeneización, no sólo provocado por la estandarización de las bases utilizadas, sino por la falta de implantación de sistemas alternativos de almacenaje de comprobada eficacia, debido principalmente a la falta de conciencia de la aplicación de técnicas de mejora de los sistemas, que son presentes en otras partes de la actividad empresarial (caso de producción), así como la disponibilidad de mayores recursos de inversión.
En el ámbito de la gestión informatizada de los flujos de información generados en la operativa de los almacenes, comentar el elevado espectro de paquetes informáticos implantados. Poniendo de manifiesto la total utilización de recursos informáticos para la gestión de la información por las empresas, quedando erradicada por completo la gestión sin la presencia o utilización de recursos informáticos, facilitando así la posibilidad del control, tratamiento, análisis y almacenaje de datos. Por otro lado, se observa un despunte sobre la generalidad de programas, la presencia de programas o sistemas integrados tales como el SAP y el AS/400, sistemas ambos que facilitan y mejoran la gestión integral de los sistemas de las empresas, unificando la gestión de los almacenes a la operativa global de la empresa.
En cuanto a los recursos de personal se observa una distribución homogénea en lo que al porcentaje de personal asignado a cada una de las funciones principales de actividad dentro de un almacén, tales como la recepción, manutención y expedición. Manteniéndose los porcentajes constantes de manera aproximada con independencia de la totalidad o tamaño de la plantilla asignada al almacén, así como del sector donde se incluya la empresa.
La productividad de los almacenes es un factor totalmente aleatorio y dependiente del sector, actividad y tamaño de la empresa, quedando marcada una clara relación entre los recursos y medios disponibles con los ratios de productividad obtenidos. Así sectores con grandes volúmenes de actividad y negocio, como operadores logísticos y empresas de distribución farmacéutica tienen valores superiores en productividad gracias a su especialización y destinación de recursos, tales como aplicaciones de mejoras técnicas y políticas de constante evolución y mejora. Ejemplo de ello es la utilización de sistemas de radiofrecuencia presentes en un porcentaje importante pero no generalizado, lo que hace suponer un proceso de implantación total y utilización de estos sistemas.
La importancia de factores relacionados con la calidad de servicio orientada a garantizar una respuesta eficiente al consumidor se pone de manifiesto por el elevado valor de los indicadores de gestión orientados a este efecto, situando como premisa en la gestión de los almacenes la satisfacción del cliente, por lo que el papel de los almacenes en la cadena de suministro ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio, ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística.
La saturación de los almacenes puede ser un factor limitante en lo que a la disposición de espacio y capacidad se refiere, provocando problemas o dispersiones en las políticas de gestión operativa de los mismos y en las políticas de gestión de stocks.
La situación actual en la gestión de almacenes pasa por la implantación de sistemas integrados de gestión, finalización del proceso de implantación de sistemas de radiofrecuencia y una mayor implantación de sistemas de almacenaje de mayor rendimiento por m3, con el objetivo de convertirse en una parte importante dentro de la estrategia de la empresa, pudiendo ser una alternativa sólida ante un la tendencia hacia la externalización de procesos.
Bibliografía
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Logística y gestión de suministros humanitarios en el sector salud (2001). En Línea [http://helid.digicollection.org/en/d/Js2912s/13.1.html] (consulta: 21/12/2.012).
Pensar la Logística. PORTAL DE SEGURIDAD. En línea (1.999) [http://www.portaldeseguridad.com/gdc_notapub.php?cod_nota=1412.] (CONSULTA 21/12/2012).
The 7 Principles of Supply Chain Management. El mundo de la logística. (2.009) En línea [http://elmundodelalogistica.blogspot.com/2009/01/los-7-principios-de-la-scm.html] (consulta 22/12/2012).
S/1ro. Petit H. Máximo J.
Autor:
Maximo Petit
REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD MILITAR BOLIVARIANA DE VENEZUELA
CENTRO DE ESTUDIOS TÁCTICOS TÉCNICOS Y LOGÍSTICOS
ESCUELA DE LOGÍSTICA "G/B JOSE GABRIEL PEREZ"
Caracas, Enero 2013
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