Política de reemplazo de equipos

Introducción

La finalidad de este trabajo es dar a conocer y entender, con algunos detalles, las políticas de reemplazo de equipos utilizadas generalmente en todas las empresas.

Dado que todas tienen diferentes actividades y fines, se dará a entender conceptos que pueden ser adaptados a cada actividad de una empresa.

Para crear y fomentar dichas políticas es necesario establecer ciertos conceptos, posiblemente utilizados en la vida cotidiana, pero en este caso con significados específicos que determinan los diferentes tipos de fallas, procesos de reparación o posibles reemplazos.

La Empresa

Sistema complejo constituido por un proyecto, personas y tecnologías que es capaz de:

– Producir riquezas (bienes y servicios) en mayor medida de las que consume para satisfacer las necesidades individuales y colectivas de los consumidores al nivel más económico;

– Adaptarse al entorno competitivo que la rodea;

– Sobrevivir y desarrollarse como entidad autónoma y responsable que tiene riesgos y, en consecuencia, posibilidades de desaparecer.

La supervivencia depende de los ingresos que obtiene por la venta de sus productos y/o servicios. En efecto, para obtener éxito, la empresa debe ofrecer productos y/o servicios que:

– Respondan a una necesidad, uso o propósito bien definido; 

– Satisfagan las expectativas de los consumidores;

– Cumplan con normas y especificaciones aplicables;

– Cumplan con requisitos reglamentarios y otros de la sociedad; 

 - Estén disponibles a precios competitivos;

– Sean suministrados a un costo que genere una ganancia.

El éxito depende del cumplimiento de los Puntos Críticos para el Éxito Gerencial y Empresarial, incidiendo entre otros la excelencia gerencial y de la organización, la capacidad y motivación de su personal y el estado y características de sus equipos e instalaciones.

Éstos, sólo alcanzan un rendimiento o eficiencia satisfactoria si están elegidos, posicionados, adaptados, operados y mantenidos por un personal competente.

Gerencia

Órgano que dirige las empresas, los distintos departamentos dentro de ellas, estableciendo metas y objetivos y, obteniendo resultados a través de otros.

Mantenimiento

Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición particular dependiendo de la calidad con la que se efectúa.

Finalidad del Mantenimiento

Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Producción.

Equipo

Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o instalación que, por sus características, tiene datos, historial y programas de reparación propios.

Políticas de reemplazo de equipos en mantenimiento

Las políticas son los principios permanentes de la empresa, que constituyen su compromiso moral y su filosofía de actuación, como por ejemplo:

Estimular una racional y mayor fabricación de productos Nacionales, a fin de sustituir con eficiencia manufacturas importadas.

Atender y resolver pronta y eficientemente las solicitudes, reclamos y demandas de asistencia de los clientes.

Crear condiciones de trabajo que conduzcan a una mayor eficiencia y satisfacción de los trabajadores

En el caso de las políticas de reemplazo, estas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención como:

Abastecimientos

Recursos Humanos

Contabilidad de Costos,

Ingeniería

Seguridad

Servicios Externos

Control de fallas.

  La   Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas. El control es la etapa en donde se evalúa la ejecución de las tareas y acciones de mantenimiento realizadas y las políticas desarrolladas.

Esta unidad organizativa está encargada de mantener actualizada la información y ejecuta el cierre mensual del subsistema, realiza ordenes de trabajo relacionado a los programas para control de mantenimiento, revisa los reportes originados por el cierre; los cuales serán enviados a la gerencia de mantenimiento y actualización de los programas de mantenimiento preventivo; por lo tanto, en esta fase se generan datos que son muy importantes al momento de indagar las causas que pudieran haber generado las fallas.

En esta etapa es natural que la gente ávida de resultados o que está acostumbrada a los "Yo Creo" y "Yo Pienso" emita juicios del comportamiento de los equipos, piezas o repuestos, pero es recomendable observar cuál es realmente el desempeño y no dejarse llevar por perjuicios y comentarios.

El control es llevado a cabo por los inspectores de las áreas de mantenimiento preventivo.

Control de condición

Es la medida e interpretación periódica o continua de un componente para determinar las condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El control del nivel de condición de los equipos puede ser subjetivo (basado en los sentidos) y objetivo (mediante medidas periódicas o continuas de uno o varios parámetros). Entre estas últimas, se destacan análisis vibracional (equipos rotativos), análisis de aceites (detección de partículas metálicas residuales), medidas de pulsos de choque (rodamientos), termografía (detección de "zonas calientes" en planta), y varias técnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos X) para ubicar fisuras y fallas.

Inspecciones:

Las inspecciones pueden ser:

Periódicas programadas:

Son las que se llevan a cabo a intervalos de seguridad con la finalidad de efectuar una revisión sistemática y eficiente de una instalación completa, de una operación específica o de un equipo por su naturaleza pueden considerarse como una evaluación técnica de seguridad o como una auditoria de seguridad.

Intermitentes:

Son las diseñadas para efectuarse sin previo aviso, a intervalos irregulares, para detectar cumplimiento continuo de reglas, normas y procedimientos.

Especiales preventivas y predictivas:

Tienen la finalidad de detectar y prevenir fallas en equipos que pudieran causar accidentes.

Controles preventivos:

Son mecanismos destinados a disminuir errores y reducir al mínimo la necesidad de las acciones correctivas. Las reglas, los reglamentos, normas, procedimiento de reclutamiento y selección y los programas de capacitación y desarrollo funcionan principalmente como controles preventivos.

Controles correctivos:

Son mecanismos que tienen por objeto reducir o eliminar acciones o resultados indeseables y, por ende, conseguir el apego a los reglamentos y las normas de organización.

Fallas:

Las fallas generan una situación de anormalidad presente en algún aspecto técnico del sistema; es decir, pérdida de la condición operativa por un evento inherente al equipo. Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse por problemas de diseño, de montaje, de calidad de los materiales y componentes, de la temperatura del equipo, del tiempo de uso y desuso, la forma como se maneja un equipo, todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea de carácter aleatorias.

Falla funcional:

Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.

Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas identificables que indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de los parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un estándar o parámetro establecido de su servicio.

Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:

Defectos de diseño

Defectos de materiales

Manufactura o procesos de fabricación defectuosos

Ensamblaje o instalación defectuosos

Imprevisiones en las condiciones de servicio

Mantenimiento deficiente

Malas prácticas de operación

Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema, las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de un trabajo en equipo.

Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha ocurrido para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representación gráfica de la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los equipos da origen a diferentes modelos de fallas que serán representativos para una gran variedad de equipos eléctricos y mecánicos.

Determinación analítica de las fallas.

Es un método cuyo objetivo es encontrar las fallas y aislarlas a fin de establecer, según su importancia, la cual debe ser atacada primero de modo que se minimice la frecuencia de ocurrencia de la falla o duración de la misma. Este método consta:

Captación sistemática de la información: debe hacerse día a día efectuando anotaciones en un formato que servirá como dato estadístico. Se necesitan por lo menos 3 meses de observación del equipo para obtener información correcta.

Selección de las fallas más importantes: las fallas deben atacarse de acuerdo a los aspectos que inciden mayormente en los resultados de mantenimiento que son: demoras, utilización de los recursos humanos y costos.

Se deben seleccionar en primer lugar las fallas que producen demoras acumuladas más alta frecuencia de ocurrencia, para esto se utilizan, los diagrama de pareto.

Determinación de las causas que producen las fallas seleccionadas: luego de seleccionar la falla se deben determinar las causas que la producen. Para esto se utiliza un diagrama Causa-Efecto el cual sirve para dividir y clasificar las causas que influyen en una falla, facilitando la compresión del problema, además de promover el trabajo en grupo pues requiere en su elaboración de todas las personas involucradas en el mantenimiento.

Definir y ejecutar plan para eliminar y reducir causas de las fallas: al ser identificadas y verificadas las fallas más significativas, se debe definir y ejecutar el plan que las elimine o la reduzca. Las acciones del plan deben describirse, planificarse y programarse indicando quien debe ejecutarlas, y fijarse un sistema de seguimiento y control que asegure el cumplimiento del mismo.

Verificar la reducción de ocurrencia de la falla: se hace mediante el registro en el formato de la revisión del equipo posteriormente al tratamiento de la falla. Si es positivo se atacan otras fallas en caso contrario se revisa el plan y las acciones correctivas.

La actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente; los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización y automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la calidad, por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que este pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.

El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno, cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambos sistemas deben ser objetos de similar atención, la esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.

Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema de mantenimiento. La reconversión de la actividad de mantenimiento debe verse, en primera instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada empresa y particularmente a las características y el estado técnico del equipamiento instalado en ellas.

En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias no tienen en cuenta la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de vital importancia para un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros aspectos que comúnmente no se tienen en cuenta para la selección de las posibles estrategias de mantenimiento a utilizar en cada equipo son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.

Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrón de fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden darse dos situaciones:

El patrón de falla que refleje que se trata de un equipo cuya falla está relacionada con la edad.

El patrón de falla reflejado que se trata de un equipo cuya falla no está relacionada con la edad.

El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad excluyente. En algunas organizaciones, la función de Ingeniería de Planta se llama Intendencia.

En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles, instalaciones, etc.

Cómo prevenir la falla de los bienes.

Los bienes tenderán a fallar o a descomponerse, a intervalos casi constantes luego de la última reparación o cambio.

Por ejemplo, un rodamiento a bolillas de un tipo determinado, alcanza una vida útil medida en millones de giros del rodamiento o en miles de horas en servicio.

Los rodamientos son un muy claro ejemplo en el que los fabricantes han estudiado las técnicas de reemplazo, definiendo términos sumamente específicos sobre diversas acepciones de la vida de los mismos. Ello no impide que puedan efectuarse mediciones, con adecuado instrumental, para determinar la prestación real del rodamiento en operación y en su caso, establecer la necesidad anticipada de un cambio del mismo o el conservarlo en funcionamiento, aún después de la vida útil sugerida por el fabricante.

Los bienes más complejos, con muchos componentes, tendrán una distribución de tiempos de fallas que mostrarán desde una baja hasta una muy alta variabilidad, según sea la complejidad y la minuciosidad de los grados de ajuste en las tareas de mantenimiento.

Por ello, luego de una reparación por falla, este tipo de bienes pueden caer en falla en muy breve tiempo, o por lo contrario, funcionar un muy largo tiempo antes de volver a fallar.

Los tiempos de fallas se distribuyen según varios tipos de distribución estadística, como ser la normal, la exponencial negativa, la de Poisson, etc., predominando una de ellas según el tipo de bien y el momento de la vida total del bien que se trate.

Actividades del mantenimiento

Pueden ser realizadas según diferentes sistemas, que luego trataremos, y que se aplican según las características de los bienes y según diversos criterios de gestión.

Las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.

Alcanza a máquinas, herramientas aparatos e instrumentos, a equipos de producción, a los edificios y todas sus instalaciones auxiliares como agua potable, desagües, agua para el proceso, agua para incendios, pozos de agua y sistemas de bombeo, agua caliente y vapor con sus correspondientes generadores como calderas, intercambiadores de calor, instalaciones eléctricas monofásica y de fuerza motriz, pararrayos, balizamiento, instalación de aire comprimido, de combustibles, sistemas de aire acondicionado y de telefonía, equipos, aparatos y muebles de oficina, jardinería y rodados.

Con un buen mantenimiento se busca:

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar

Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

Balancear el costo del mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

En general, todo lo que existe, especialmente si es móvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo.

El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus características, cualidades o prestaciones.

En otro tipo de bienes, el deterioro se acentúa principalmente por su uso, como es el caso de todas las piezas móviles de una maquinaria o instalación.

Entre los que presentan esta etapa existen aquellos en donde la tasa de falla es alta y otros en los que la tasa es pequeña.

Las fallas se presentan en mayor medida al principio de la vida útil para luego estabilizarse durante un tiempo relativamente largo, en un valor que depende del tipo y características del bien, para luego comenzar a ascender, lo cual marca en general, el límite de la vida útil de ese bien.

Este tipo de gráfico se conoce con el nombre de curva bañera por analogía con la forma del artefacto sanitario.

Según el momento de la vida útil en el que aparecen las fallas, podemos clasificarlas en:

Fallas tempranas:

Correspondientes al período de mortalidad infantil, ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje. Se presentan normalmente en forma repentina y pueden causar graves daños. Actualmente y gracias a los criterios de calidad total, este tipo de fallas se encuentra en franca regresión.

Fallas adultas:

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores.

Fallas tardías:

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien.

Algunas fallas no avisan, o avisan poco antes de su producción, por ejemplo, al encender una lámpara incandescente ésta sufre la rotura del filamento y no se logra su encendido; una correa dentada de transmisión de un motor de automóvil, que no se encuentra a la vista, funciona correctamente hasta que arriba a su rotura.

Otros tipos de fallas dan indicios con bastante anticipación a su producción, como es el caso del filo de una herramienta de corte el cual se mantiene en buenas condiciones durante un tiempo, luego el mismo se va perdiendo paulatina y continuamente, hasta llegar a límites inaceptables para el producto.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento de algunos parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.

En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.

Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual. Actualmente existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.

El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.

Reconocimiento de la falla

Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la producción de una falla, la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento.

Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.

Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los antecedentes para formar un historial.

La efectividad del mantenimiento.

La confiabilidad es la probabilidad de que un producto se desempeñe del modo que se había propuesto, durante un tiempo establecido, bajo condiciones especificadas de operación. Si este criterio lo aplicamos a los productos que sólo se usan una vez puede darnos una idea relativamente falsa de su significado.

Un ejemplo típico es la confiabilidad de un clavo. Al usarlo, el mismo puede funcionar correctamente o, doblarse y en este último caso, no sería "confiable".

Por ello, normalmente su significado se aplica a conjuntos de piezas o sistemas, formados por un ensamble serie/paralelo en el que individualmente, cada pieza, posee su propia confiabilidad y el ensamble, una diferente, según cómo se encuentre formado dicho ensamble.

Veremos que la confiabilidad de un sistema complejo, compuesto por una serie de piezas, puede llegar a ser muy mala a pesar de una no muy mala confiabilidad individual. Esto es tanto más cierto cuanto mayor sea la variabilidad del desempeño de cada uno de los componentes del sistema y su grado de dependencia o independencia. Es particularmente cierto cuando es la mano de obra uno de los componentes.

Veamos algunas características del servicio de mantenimiento, que llevan a que el mismo sea considerado efectivo.

Hemos dicho que la confiabilidad o fiabilidad es la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un período determinado, bajo condiciones operativas específicas.

En la práctica, la fiabilidad está medida como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallas consecutivas (TMEF).

Un sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta entonces más confiable, a medida que dicho tiempo TMEF sea mayor.

La confiabilidad de un equipo, máquina o instalación, de concepción simple o que posee pocos componentes en serie, resulta mayor que la de una instalación compleja con muchos componentes en serie. Recordemos que en una sucesión de procesos en línea, cuando se detiene uno de ellos, se detiene toda la línea.

En caso de que una máquina posea dos componentes que actúan uno a continuación de otro, es decir sólo dos elementos en serie, y que la confiabilidad de cada uno sea del 90%, tendremos una confiabilidad conjunta de: 0,90 x 0,90 = 0,81 o expresado porcentualmente, del 81%.

Observemos que la confiabilidad del sistema, resulta menor que la confiabilidad de los componentes

Si con igual confiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes en serie, la confiabilidad conjunta de la máquina, disminuiría al 65,61%, producto de 0,90 elevado a la cuarta potencia, o bien, se puede lograr la diferencia entre un buen y un mal servicio como producto.

Control del mantenimiento

Entre la información que debemos considerar a efectos de controlar la actuación de mantenimiento, se cuenta:

Control del cumplimiento de los planes y de los programas, identificación y análisis de las causas que motivaron los desvíos.

Control de la productividad y de la eficiencia de la mano de obra.

Control de los gastos reales con relación a los planeados.

Control sobre las horas de parada relacionadas con las horas de actividad de la planta.

Control por comparación con indicadores mundiales de la misma actividad.

Varios gráficos pueden ser utilizados para visualizar rápidamente la actuación del mantenimiento:

Horas de cuadrilla por quincena. Nos permite determinar tamaño de la dotación, estabilidad, crecimiento o disminución de los problemas de mantenimiento.

Horas planeadas/horas totales por quincena. Nos sirve de guía para determinar cuánto trabajo de mantenimiento hemos planeado con relación a la actividad total.

Gastos planeados/gastos reales. En el mismo podemos observar la precisión con la cual están planeando los encargados de estimar los trabajos de mantenimiento, o lo mal que están cumpliendo sus funciones los operarios.

Cantidad de órdenes de emergencia/órdenes totales. Nos informa si tenemos dominada la situación o si la misma es de constante estado de alerta.

PROCEDIMIENTO INTEGRADO DE REVISIONES PERIODICAS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EQUIPOS

Objetivo

Establecer procedimientos con los cuales examinar periódicamente las condiciones materiales de equipos susceptibles de generar riesgos a fin de asegurar su eliminación o minimización y control, así como su conservación en condiciones óptimas de funcionamiento reduciendo las posibles averías y fallos provocados por el mal estado de los mismos.

Alcance

Aquellos trabajos planificados que se realizan en los equipos para verificar su correcto funcionamiento y para revisar las condiciones peligrosas que puedan presentar así como aquellos elementos y sistemas de seguridad previstos para actuar ante fallos que generen situaciones de riesgo o de emergencia.

Implicaciones y responsabilidades

Los responsables de las unidades funcionales y de mantenimiento deben establecer, con el asesoramiento del Servicio de Prevención cuando se precise, un programa de revisiones de seguridad y de mantenimiento preventivo que garanticen el correcto estado, funcionamiento y prestaciones de los equipos, complementariamente a las inspecciones reglamentarias, e integrando los aspectos de seguridad y salud. El grado de integración de las revisiones de seguridad en el mantenimiento preventivo es una decisión que incumbe a los responsables de las unidades funcionales y depende de las peculiaridades de los propios equipos, sin menoscabo de que por requerir diferente periodicidad en el control o pruebas específicas significativas se contemplen revisiones de seguridad separadas algunas de ellas de las revisiones de mantenimiento.

Se definirán aquellos aspectos que han de ser controlados y ejecutados por los propios mandos intermedios y trabajadores y los que han de serlo por los responsables de las unidades.

Los mandos intermedios velarán para que los equipos se encuentren en correcto estado y las actuaciones de mantenimiento se desarrollen de acuerdo a lo previsto, aplicándose los procedimientos de revisión con la frecuencia establecida.

Debe tenderse a implicar, según calificación y medios disponibles, a los propios trabajadores en las revisiones de control de equipos, lo que contribuye a acrecentar el conocimiento de los mismos y de sus potenciales factores de riesgo. Se exceptuarán las actuaciones que deben hacer los mandos intermedios o personal más cualificado de la empresa o incluso personal foráneo. Con ello se consigue una mayor motivación de los trabajadores en sus cometidos, de los que depende muchas veces su propia seguridad.

Además cualquier trabajador que detecte un defecto o un indicio de avería de los equipos que utiliza, deberá comunicarlo inmediatamente a su mando directo y si fuera necesario cumplimentar una comunicación de riesgo o sugerencia de mejora.

Los representantes de los trabajadores en tanto en cuanto deben ser consultados sobre las diferentes actividades preventivas, son también una parte implicada en el proceso de revisión.

Desarrollo

Para elaborar y aplicar correctamente el procedimiento se deben tener en cuenta las etapas siguientes.

Análisis y planificación

Se deberán definir los límites, frecuencia, cobertura y la ruta de la revisión.

Elegir a las personas que van a llevar a cabo la revisión. Estas deberán poseer un nivel suficiente de formación para entender el funcionamiento de lo que deba analizarse y saber aplicar la técnica de revisión adecuada.

Disponer antes de la visita de la mayor cantidad posible de información respecto a las características técnicas de los equipos, así como un conocimiento previo de los posibles riesgos a través de un análisis documental o estadístico.

Deben determinarse los elementos o partes críticas de los equipos que se van a revisar. Para ello es conveniente clasificar e identificar cada elemento mediante códigos y ubicarlos en un plano físico. Con ello se puede elaborar un inventario codificado de los componentes que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar algún problema cuando se gastan, dañan o se utilizan de forma incorrecta. Además se deben revisar los aspectos específicos que causaron problemas en revisiones previas, las medidas correctoras que se adoptaron así como los riesgos comunicados mediante el procedimiento de comunicación de riesgos.

Elaborar listas de chequeo o de verificación. Algunas las proporciona el propio fabricante pero en la mayoría de los casos se tendrá que adaptar una lista de chequeo para acomodarse a cada situación particular.

Determinar los recursos necesarios, materiales, vestuario, equipos, documentos e instrumentos de medición necesarios.

En la elaboración o revisión del procedimiento deberían participar técnicos, mandos intermedios y operarios cualificados de los equipos en cuestión, con el asesoramiento del Servicio de Prevención siempre que se precise. En la elaboración y posteriores revisiones del procedimiento serán consultados los representantes de los trabajadores.

Es importante que se elaboren por máquinas o por familias de máquinas de iguales características.

La periodicidad de las revisiones y actualizaciones vendrá definida cuando en su aplicación se identifiquen insuficiencias u omisiones y especialmente cuando se producen cambios o modificaciones en los equipos.

Ejecución

Esta es la fase en la que se practican efectivamente las revisiones registrando los datos en las hojas de registro correspondientes para su posterior estudio. Durante la ejecución de las revisiones es muy conveniente estar acompañados del responsable o responsables de las respectivas áreas y de los operarios de los equipos. Las revisiones deben ser exhaustivas, no obviando lugares recónditos, de difícil acceso, ni máquinas o equipos similares. No basta con detectar aspectos deficientes e inseguros y determinar las causas, sino que también se deberían proponer medidas correctoras y aplicarlas. En este sentido el diálogo con el propio personal afectado puede aportar información de gran interés y ayuda.

Control

La aplicación de las medidas correctoras requiere siempre un seguimiento y control de su aplicación y eficacia.

Registros documentales

Los procedimientos y formularios de registros de las revisiones deben ser codificados para su posterior identificación. Los documentos estarán recogidos en un archivo centralizado que debe estar disponible en aquellos lugares de la empresa donde sea necesaria su utilización es decir, próximo al ámbito de trabajo.

En las figuras 1 y 2 se incluyen los siguientes documentos:

FIGURA 1: Un esquema de ficha tipo para la revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende identificar las diferentes partes críticas de cada equipo y sus elementos o aspectos concretos a revisar.

FIGURA 2: Ejemplo de ficha integrada de mantenimiento/revisión de seguridad de equipos. Dicha ficha pretende recoger en un mismo documento el registro de las revisiones que se han de realizar mensualmente, tanto en lo relativo al mantenimiento preventivo y la limpieza como a las revisiones específicas de seguridad, ello siempre que sea posible que quienes hagan ambos tipos de revisiones sean las mismas personas y permitan un procedimiento unificado.

Conclusiones

Definitivamente una de las áreas más débiles de las industrias y empresas de la época es el área de mantenimiento y todo lo que se refiere a sus políticas de reemplazo y análisis de fallas; no es de desconocimiento público que hay muchas políticas de reemplazo de equipos muy buenas pero indiscutiblemente el talón de Aquiles es el incumplimiento de estas políticas, al menos en nuestro país.

Es necesario, para el éxito empresarial, el cumplimiento a cabalidad de parte del personal de mantenimiento y los responsables de sus áreas respectivas.

Sabemos y hemos visto como el buen cumplimiento de políticas de reemplazo de equipos y detección de fallas puede ser la diferencia entre una empresa que sobrevive y una en búsqueda de la excelencia, optimizando sus procesos, siendo más productiva y de esta manera haciendo más y mejores utilidades lo que permitirá la adquisición de tecnologías mas avanzadas y por ende abriendo nuevos puestos de trabajo para elevar el nivel de vida de sus empleados.

Autor:

Jhonny Amarista

José Gamez

María Maita

Prof.: Ing. Jorge Cristancho

Enviado por:

Iván José Turmero Astros

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE MANTENIMIENTO

CIUDAD GUAYANA, 17 DE NOVIEMBRE DE 2005