Estudio de tiempos al personal de soldadura de corporación CMI Guayana, C.A.

El presente trabajo tuvo como objetivo principal la realización de un estudio de tiempos al personal de soldadura de Corporación CMI Guayana, C.A., para dar respuesta a las necesidades que se presentaban en el departamento de Planificación y Control, en el área de soldadura, con la finalidad de estandarizar el proceso de soldadura en bridas de 2", 3", 4", 6", 8" y 24", respectivamente. El proyecto estuvo enmarcado en una investigación de tipo experimental. La recolección de la información se realizó empleando técnicas como la observación directa y entrevistas no estructuradas; con estos datos se identificó la situación actual de los métodos de trabajo de dicha área. De esta manera se pudo concluir que, con la estandarización los tiempos empleados para la soldadura de bridas se permite optimizar los tiempos de trabajo, y servirá para futuras planificaciones.

Palabras claves: Estudio de Tiempos, Soldadura, Estándar, Brida.

INTRODUCCIÓN

Corporación CMI Guayana es una empresa que está basada en la transformación de materias primas y elaboración de productos mediante la aplicación de procesos propios. Los procesos metalmecánicos transforman los metales ferrosos y no ferrosos en piezas mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su forma geométrica, para posteriormente realizar un acabado de la superficie de las piezas. Los pasos del proceso productivo incluyen: separar, cortar, tornear, fresar, cepillar, esmerila, pulir, doblar, rolar, prensar, estampar, estirar, soldar, recocer, templar cementar, desengrasar, lavar, fosfatar, pintar, empacar y almacenar.

Uno de los pasos del proceso productivo, la soldadura, resulta de la unión de materiales mediante la fundición de las superficies de contacto por medio de la aplicación de calor o presión. En la empresa, actualmente, se está trabajando con el tipo de soldadura conocida como: soldadura por fusión, en la cual se trabaja a altas temperaturas y sin aplicar presión. En específico se emplea la soldadura por arco con electrodo recubierto, en la cual el electrodo está recubierto de fundente y conectado a una fuente de corriente.

El estudio de tiempos es una técnica que ayuda a minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y sustituir métodos. A su vez, sirve para minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo en el que no se genera valor agregado.

El problema principal de la empresa es no llevar un tiempo preciso de producción, sobre todo en el sub-proceso de soldadura, el cual es uno de los más importantes, debido a que consume mayor cantidad de insumos y de horas hombre.

El objetivo de este estudio es realizar un análisis y control de los tiempos empleados por los trabajadores en el proceso de soldadura, para así poder estandarizar los tiempos de las actividades, con la finalidad de ser útil para futuros proyectos en la empresa.

Para cumplir con el objetivo planteado se empleo la técnica de estudio de tiempos, donde se realizó un diseño de campo basado en la observación directa del lugar de trabajo, entrevista con los jefes de los diferentes departamentos y con los empleados del área de soldadura. Fue una investigación descriptiva ya que se basó en la interpretación y descripción de los pasos que deben llevar a cabo el personal de soldadura.

En este trabajo se presentan los resultados de esta investigación distribuida en los siguientes capítulos: Capítulo I. El Problema: Donde se explica la situación actual existente, se formulan los objetivos, se delimita y justifica la investigación. Capítulo II. Generalidades de la empresa: presenta una breve descripción de la empresa, misión, visión, valores, ubicación geográfica y las funciones donde se desarrolla la investigación. Capítulo III. Marco Teórico: Contiene los antecedentes de las investigaciones así como también aspectos teóricos utilizados como herramienta y sustento del estudio realizado. Capítulo IV. Marco Metodológico: En este capítulo se describen el tipo y diseño de la investigación así como las técnicas e instrumentos utilizados. Capítulo V. Situación Actual: Se presenta el diagnóstico de la situación actual de la empresa, el método de trabajo, diagrama de proceso actual y un diagrama causa-efecto. Por último se presenta el Capítulo VI. Estudio de Tiempos: En el cual se desarrolla el procedimiento efectuado para calcular el Tiempo Estándar en el proceso evaluado.

CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

En este capítulo se describen los problemas observados en el área del trabajo, en el transcurso de la investigación, así como también, los objetivos que se desean alcanzar.

1.1 Antecedentes del Problema Corporación CMI Guayana, C.A., es una empresa dedicada al diseño, fabricación, suministro, transporte e instalación de estructuras y equipos metálicos: estructuras de acero, recipientes a presión, tanques de almacenamiento, tuberías metálicas, celdas electrolíticas para la refinación del metal de aluminio, pilotes metálicos para muelles, compuertas de mantenimiento y radiales para represa hidroeléctricas, etc.

La problemática que se encuentra en el departamento de planificación y control con respecto a los tiempos de culminación de los proyectos que ingresan es que no se tiene un tiempo fijo de producción, sobre todo en el área de soldadura, lo que ocasiona en oportunidades un tiempo de entrega mayor al ofrecido.

No se tiene conocimiento de previos estudios realizados en Corporación CMI Guayana, C.A., donde se haya establecido la fuerza de trabajo, rendimiento ni control de las actividades realizadas por el personal de soldadura; es por ello que se realizo dicho estudio, para que pueda servir como base para definir con exactitud la carga de trabajo con que cuenta el área y así lograr el mejor desempeño de las actividades programadas de soldadura. Se han venido presentando irregularidades en el cumplimiento y efectividad de los programas semanales de producción, encontrándose algunas áreas más críticas que otras, por lo cual es necesario establecer las responsabilidades y buscar soluciones en un corto periodo.

1.2 Objetivos de la Investigación A continuación se presentan los objetivos que se desean alcanzar con la investigación.

1.2.1 Objetivo General Determinar el Tiempo Estándar del proceso de soldadura en la Corporación CMI Guayana, C.A.

1.2.2 Objetivos Específicos 1. Identificar los elementos en el proceso de soldadura de Corporación CMI Guayana, C.A.

2. Describir detalladamente las actividades realizadas por personal de soldadura de la Corporación CMI Guayana, C.A.

3. Realizar la toma de tiempos y observaciones directas a las actividades en los subprocesos realizados en el área de soldadura y armado.

4. Analizar los valores de Tiempo Estándar obtenidos.

CAPÍTULO II

LA EMPRESA

2.1 Generalidades de la Empresa En este capítulo se describe la empresa en general, el área de pasantía y el trabajo asignado por la empresa.

2.1.1 Breve descripción de la empresa Corporación CMI Guayana, C.A., fue fundada el 02 de Noviembre del 2.009; las oficinas principales de CMI y sus áreas de construcción están ubicadas sobre 40.000 m2 (área cubierta 8.500 m2) en la Zona Industrial Matanzas, UD-322, Avenida Este-Oeste, Parcelamiento O, Puerto Ordaz, Estado Bolívar, Venezuela. El mismo espacio físico donde anteriormente funcionaba CBI DE VENEZUELA, C. A.

Corporación CMI Guayana, C.A., es una empresa dedicada al diseño, fabricación, suministro, transporte e instalación de estructuras y equipos metálicos: estructuras de acero, recipientes a presión, tanques de almacenamiento, tuberías metálicas, celdas electrolíticas para la refinación del metal de aluminio, pilotes metálicos para muelles, compuertas de mantenimiento y radiales para represa hidroeléctricas, etc.

La fabricación de estos productos está hecha de planchas de material original, bajo los más estrictos estándares de calidad, acorde a las exigencias técnicas y los requerimientos de nuestros clientes.

La manufactura de la industria metalmecánica está basada en la transformación de materias primas y elaboración de productos mediante la aplicación de procesos propios. Estos son factores primordiales y determinantes en el sector. La complejidad del diseño y desarrollo en el proceso productivo, junto con la aplicación de tecnología de maquinaria y el conocimiento científico tecnológico aportado por ingenieros, técnicos y operarios incrementando el conocimiento empírico e impulsado con capacidades organizativas, son los orientadores de la competitividad en este sector.

Los procesos metalmecánicos transforman los metales ferrosos y no ferrosos en piezas mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su forma geométrica, para posteriormente realizar un acabado de la superficie de las piezas. Los pasos del proceso productivo incluyen: separar, cortar, tornear, taladrar, fresar, cepillar, esmerilar, pulir, doblar, rolar, prensar, estampar, estirar, soldar, recocer, templar, cementar, desengrasar, lavar, fosfatar, pintar, empacar, almacenar.

2.1.2 Misión Corporación CMI Guayana C.A. es una empresa de construcción en la rama Metalmecánica, que persigue activamente la satisfacción de sus clientes mediante la manufactura y comercialización de sus productos contribuyendo:

· Con el desarrollo industrial de la República Bolivariana de Venezuela, sustentada en la fabricación de estructuras metálicas y trabajos de ingeniería destinadas al parque industrial.

· En la búsqueda de nuevas tecnologías de manera de dar soluciones y respuestas a las necesidades y demandas de nuestros clientes, sean éstas tanto del sector público como del privado.

2.1.3 Visión Corporación CMI Guayana, C.A., asume el reto de convertirse a mediano plazo, en una de las empresas líder en el ramo Metalmecánico en su área de influencia, aportando tecnología de punta que le permita ser más competitiva y a la vez contribuir en la sustitución de importaciones.

2.1.4 Objetivos principales de la Corporación CMI Guayana, C.A. Cumplir con los objetivos señalados por el cliente, para la fabricación de los productos satisfaciendo sus necesidades dentro de un marco de respeto y cordialidad.

Objetivos específicos

· Garantizar la entrega completa y a tiempo de los productos fabricados.

· Promover la capacitación, el desarrollo y la motivación del personal, para asumir los retos y exigencias actuales y futuras.

2.1.5 Política de Calidad Corporación CMI Guayana, C.A., tiene como propósito una gestión del mejoramiento continuo de la calidad, a fin de prestar a sus clientes un servicio óptimo y confiable. Por lo tanto, la Empresa ha decidido iniciar una Participación y Compromiso a todos los niveles de la Organización, para así superar dichas expectativas de la calidad.

2.1.6 Descripción del área de pasantía Planificación y Control La investigación fue realizada en el área de Planificación y Control. Este departamento se encarga de planificar, establecer objetivos, y controlar, comparar los resultados con los objetivos que se habían establecido y corregir las diferencias. La planificación trata de identificar qué objetivos desea alcanzar la organización y cómo.

CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

En el presente capítulo se plantean los antecedentes de trabajos similares relacionados con la investigación y las bases teóricas que sustentan la ejecución del estudio.

3.1 Antecedentes Para el desarrollo de la investigación fue necesario la revisión de trabajos previos, relacionados con la situación objeto planteada, entre estos se tiene: Elenir (2011). Estudio de tiempos con mejoras para la minimización de las actividades del personal de mantenimiento. La cual tuvo como objetivo evaluar las actividades del proceso que se realiza en el Departamento de Mantenimiento de la empresa MATESI, además de establecer los tiempos utilizados para realizar los arranques de turno en busca de una reducción para lograr la optimización y efectividad en el cumplimiento de las actividades planificadas, todo esto con la finalidad de estandarizar y documentar con el fin de mejorar la productividad de la empresa.

Anayeli (2010). Estudio de Tiempos y Movimientos en el área del evaporador. Realizo la implementación del estudio del trabajo realizado de acuerdo a las necesidades de la empresa SeAH Precisión de México. Por estudio del trabajo se entiende la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida. La función de estudio de métodos se entiende por el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y reducción de costos. Ya que la empresa no cuenta con un método para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución establecida como medio de idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces para reducir costos. El principal objetivo del proyecto es para lograr el aumento de la productividad en la línea de evaporador, saber el número de operadores que se necesitan, así como calcular el tiempo estándar para las diferentes operaciones.

3.2 Bases teóricas A continuación se presentan los principales conceptos y teorías necesarias para el desarrollo de la siguiente investigación: 3.2.1 Conceptos básicos Método Proceso o camino sistemático establecido para realizar una tarea o trabajo con el fin de alcanzar un objetivo predeterminado.

Proceso Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

Procedimiento Un procedimiento es un conjunto de pasos lógicos que consiste en seguir ciertas etapas predefinidas para realizar una tarea y desarrollar una labor de manera eficaz.

3.3 Diagramas Los diagramas o gráficos son tipos de esquema o información que permiten representar detalles de cualquier proceso estos pueden ser entendidos a simple vista por cualquier persona.

3.4 Aspectos en la Preparación de los Diagramas 1. Representación gráfica de los hechos.

2. Mayor visión de la relación entre las operaciones.

3. Obtener los detalles por observación directa, según el proceso.

4. Verificar: – Exactitud de los hechos.

– Totalidad del registro de los hechos.

– Demasiadas suposiciones.

Existen diversos tipos de diagramas los más utilizados son:

ü Diagrama de Operaciones.

ü Diagrama de Proceso.

ü Diagrama de Flujo Recorrido.

ü Diagrama de Interrelación Hombre – Máquina.

ü Diagrama de Proceso para Grupo o Cuadrilla.

ü Diagrama de Proceso para Operario.

ü Diagrama de Viajes de Material.

3.5 Diagramas de Proceso Son representaciones graficas relativas a un proceso industrial o Administrativo, de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, identificándolo mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza, incluye toda la información que se considera útil para una mejor definición del estudio del trabajo elegido, y presenta los hechos que posteriormente se analizan, tales como las distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Es utilizado con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.

3.6 Elaboración del Diagrama de Proceso El diagrama de proceso muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.

Simbología:

· Transporte Se denomina transporte trasladar de algún lugar a otro algún elemento, en general personas o bienes, pero también un fluido. El transporte es una actividad fundamental dentro del desarrollo de la humanidad.

· Demora

Es el retraso culpable o deliberado en el cumplimiento de una obligación o deber, esta no permite la ejecución de la acción prevista. El símbolo de la demora es una letra D mayúscula.

· Almacenamiento Un almacén es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciantes, transportistas, clientes, etc. El símbolo del almacenaje es un triángulo equilátero con uno de sus vértices hacia abajo.

· Actividad Combinada Son actividades realizadas conjuntamente por el mismo operario en el mismo punto de trabajo. Ocurren al mismo tiempo pero no se sabe cuál de las dos empieza primero. Los símbolos para esas actividades se combinan tal como aparece en el ejemplo que representa la combinación de operación e inspección.

Estos símbolos permiten representar en forma gráfica, sencilla y rápida todas y cada una de las actividades que están sucediendo en el proceso, método o procedimiento. Dan una idea general de la situación actual de la producción que permitirá realizar los respectivos análisis y tomar decisiones correspondientes. A través de los símbolos de almacenaje, demora y traslado se pueden detectar los costos ocultos de cada una de las actividades que nos reportan gastos de recurso humano, pérdida de tiempo, material, etc.

3.7 Importancia de los Diagramas Facilita al analista de método, en la parte de un diseño de un puesto de trabajo o para mejorarlo, presentar de forma clara, sencilla y lógica la información actual (hechos) relacionados con el proceso. Son herramientas o medios gráficos que le permiten realizar un mejor trabajo en un menor tiempo, economizar esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.

3.8 Soldadura La soldadura es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión.

En algunos casos se agrega un material de aporte o relleno para facilitar la fusión.

Ventajas: La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola unidad.

La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.

En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes.

Tipos de soldadura

· Soldadura ordinaria o de aleación: es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suelen diferenciar entre soldaduras blandas y duras, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

· Soldadura por fusión: este tipo agrupa muchos procedimientos de soldaduras en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en soldaduras ordinarias. Entre estas tenemos: Soldadura por gas: utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación.

Soldadura por arco: requiere el uso de corriente eléctrica, la cual se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

Soldadura por arco con electrodo recubierto: en este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta de electrodo, que constituye el metal de aportación.

3.9 Estudio de tiempos Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.

Requisitos del Estudio de Tiempos Hay que dar cumplimiento a ciertos requisitos fundamentales antes de emprender el estudio de tiempos. Si se requiere el estándar para una nueva labor, o se necesita el estándar en un trabajo existente cuyo método se ha cambiado en todo o en parte, es preciso que el operario domine perfectamente la técnica de estudiar la operación. También es importante que el método que va a estudiarse se haya estandarizado en todos los puntos donde se va a Utilizar. Los estándares de tiempo carecerán de valor y serán fuente constante de inconformidades, disgustos y conflictos internos, si no se estandarizan todos los detalles del método y las condiciones de trabajo.

El operario debe verificar que se está siguiendo el método correcto y procurar familiarizarse con todos los detalles de la operación. El supervisor debe comprobar el método para cerciorarse de que las alimentaciones, velocidades, herramientas de corte, lubricantes, etc., se ajusten a la práctica estándar establecida por el departamento de métodos.

Para lograr un buen estudio de tiempos, es necesario: 1. Seleccionar al trabajador promedio.

2. El trabajador seleccionado de ser un operador calificado que tenga la experiencia los conocimientos y otras cualidades necesarias para efectuar el trabajo, según la norma o método establecido.

3. Obtener y registrar toda la información pertinente acerca de la tarea del operario y de las condiciones de trabajo.

4. Registrar toda la información completa del método. Descomponiendo la tarea en elementos.

5. Medir con el instrumento adecuado.

6. Determinar la velocidad de trabajo, o sea, valorar o efectuar la calificación de actuación del trabajador (habilidad, esfuerzo, condiciones y la consistencia).Convertir los tiempos observados en tiempos básicos.

7. Añadir los suplementos al tiempo básico para obtener el tiempo tipo.

8. Obtener el tiempo estándar en piezas por hora y/o en horas por piezas. El ingeniero Industrial (analista del estudio de tiempos) tiene que observar los métodos mientras hace el estudio de tiempos. La definición del estudio de tiempos postula que la tarea medida se realiza conforme a un método especificado.

Un estudio de tiempos no pretende fijar lo que tarda un hombre en realizar un trabajo, ni es tampoco un procedimiento para hacer caer al operario en el agotamiento físico; en definitiva de lo que se trata es de establecer un tiempo de ejecución para que cualquier operario que conozca su trabajo pueda hacerlo continuamente y con agrado. La realización del estudio de tiempos es necesario para: obra.

· Reducir los costos.

· Determinar y controlar con exactitud los costos de mano de

· Establecer salarios con incentivos.

· Planificar.

· Establecer presupuestos.

· Comparar los métodos.

· Equilibrar cadenas de producción.

Manejo y Estudio Correcto del Cronómetro El cronómetro es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en alguna actividad en especial. Varios tipos de cronómetros están en uso actualmente. La mayoría de los cuales se encuentran dentro de la siguiente clasificación: a) Cronómetro decimal de minutos (de 0.01 min). b) Cronómetro decimal de minutos de (0.001).

c) Cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora). d) Cronómetro electrónico o digital.

a) El cronómetro decimal de minutos (de 0.01): Tiene su carátula con 100divisiones y cada una de ellas corresponde a 0.01 de minuto. Por lo tanto, una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división, o sea, un minuto.

b) El cronómetro decimal de minutos de 0.001 min: Es parecido al cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. En el primero cada división de la manecilla mayor corresponde a un milésimo de minuto. De este modo, la manecilla mayor o rápida tarda 0.10 min. En dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro decimal de minutos de 0.01 min. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares. En general, el cronómetro de 0.001 min. no tiene corredera lateral de arranques sino que se pone en movimiento, se detiene y se vuelve a cero oprimiendo sucesivamente la corona.

Para arrancar este cronómetro se oprime la corona y ambas manecillas rápidas parten de cero simultáneamente. Al terminar el primer momento se oprime el botón lateral, lo cual detendrá únicamente la manecilla rápida inferior.

El análisis de tiempos puede observar entonces el tiempo en que transcurrió el elemento sin tener la dificultad de leer una aguja o manecilla en movimiento.

A continuación, se oprime el botón lateral y la manecilla inferior se une a la superior, la cual ha seguido moviéndose ininterrumpidamente. Al finalizar el segundo elemento se vuelve a oprimir el botón lateral y se repite el procedimiento.

c) El cronómetro decimal de horas (de 0.0001 de hora): Tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0.0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto, un centésimo (0.01) de hora, o sea 0.6 min. La manecilla pequeña registra cada vuelta de la mayor, y una revolución completa de la aguja menor marcará18 min., es decir, 0.30 de hora. En el cronómetro decimal de horas las manecillas se ponen en movimiento, se detienen y se regresan a cero de la misma manera que en el cronómetro decimal de minuto de 0.01 min.

Es posible montar tres cronómetros en un tablero, ligados entre sí, de modo que el analista pueda durante el estudio, leer siempre un cronómetro cuyas manecillas estén detenidas y mantenga un registro acumulativo del tiempo total transcurrido.

En primer lugar, al accionar la palanca se pone en movimiento el cronómetro 1 (primero de la izquierda), prepara el cronómetro 2, y arranca el 3. Al final del primer elemento, se desconecta un embrague que activa el cronómetro 3 y vuelve a accionar la palanca. Esto detiene el cronómetro 1, pone en marcha el 2 y el cronómetro 3 continúa en movimiento, ya que medirá el tiempo total como comprobación. El cronómetro 1 está ahora en espera de ser leído, en tanto que el siguiente elemento está siendo medido por el cronómetro 2.

d) Cronómetros electrónicos auxiliados por computadora: Este cronómetro permite la introducción de datos observados y los graba en lenguaje computarizado en una memoria de estado sólido. Las lecturas de tiempo transcurrido se graban automáticamente. Todos los datos de entradas y los datos de tiempo transcurrido pueden transmitirse directamente del cronómetro a una terminal de computadora a través de un cable de salida. La computadora prepara resúmenes impresos, eliminando la laboriosa tarea del cálculo manual común de tiempos elementales y permitidos y de estándares operativos. La unidad de tiempo llamada segundo, es la sexagésima parte de un minuto. Esta unidad de medida va cayendo en desuso por ciertos inconvenientes que presenta el sistema sexagesimal. El minuto, la sexagésima parte de una hora, es más utilizado, pero dividido en 100 partes, cada una de estas partes es una centésima de minuto, y una hora, por tanto, son 6 000 centésimas de minuto.

Todos estos cronómetros tienen una pequeña esfera donde se totaliza el número de vueltas que da la saeta principal.

Para el estudio de tiempos se utilizan generalmente dos tipos de cronómetro

· Cronómetro Ordinario o Continuo (Modo Acumulativo) El reloj muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer elemento.

Ventajas del Cronometro Ordinario o Continuo – Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

– Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

Desventajas del Cronometro Ordinario o Continuo – El gran número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

· Cronómetro Vuelta a Cero El reloj muestra el tiempo de cada elemento y automáticamente vuelve a cero para el inicio de cada elemento.

Algunos relojes de representación numérica o digitales los construyen integrados en el tablero de apoyo, con dos pantallas: la de tiempo para cada evento (modo vuelta a cero) y la del tiempo total (modo acumulativo).

Ventajas del Cronómetro Vuelta a Cero – Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

– El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

Desventajas del Cronómetro Vuelta a Cero – Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

– No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

– Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

Herramientas del Estudio de Tiempos por Cronómetro Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:

· Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).

· Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.

· Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntarlos detalles escritos que deben incluirse en el estudio.

· Lápiz.

· Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.

· Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.

Estudio de Tiempos con Cronómetros Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber: Identificar el estudio

· Nº. de estudio.

· Nº. de hojas.

· Nombre del tomador de Datos.

· Fecha del estudio.

· Quien aprueba el estudio.

Información que permita identificar

· El producto pieza.

· Nombre del producto.

· Nº. de pieza.

· Nº. de plano del producto.

Información para identificar

· Nombre.

· Número.

· Categoría.

Duración del estudio

· Inicio.

· Término.

· Duración o tiempo transcurrido.

· Dato Medido.

· Dato Estándar.

Condiciones de trabajo

· Croquis o plano del lugar de trabajo.

· Iluminación, ventilación, ruido, temperatura.

· Espacios de trabajo, herramientas.

Descomponer la tarea en elementos Elemento: Es la parte delimitada de una tarea definida.

Definir el ciclo Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.

Tipos de Elementos

· Repetitivos: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.

· Casual: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.

· Constante: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.

motriz.

· Manejables: Su tiempo básico varía en los ciclos.

· Manuales: Son los que realiza el trabajador.

· Mecánicos: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza

· Dominantes: Duran más tiempo que los otro elementos.

· De Contingencia: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, al proceso.

· Extraños: Elementos que se presentan de manera variable o constante en el proceso, pero que al analizarlos no deben formar parte del proceso.

La clasificación de los elementos nos sirve para:

ü Separar el trabajo o actividades productivas de las NO productivas.

ü Aislar, eliminar, estudiar, etc. aquellos elementos que causan problemas. (Alto costo, cuellos de botella).

ü Estudiar los electos que causan fatiga.

ü Hacer especificaciones detalladas del trabajo.

3.10 Aplicación del Estudio de Tiempos en el Área de Trabajo Procedimiento del Estudio de Tiempos Una vez que se ha establecido el método, estandarizado las condiciones y las operaciones, se han capacitado los elementos para seguir al operario, el trabajo está listo para un buen estudio de tiempos con cronómetros.

1. Selección del Operario Es muy importante estudiar al operario indicado. Por esta razón hacer un estudio de tiempos sobre el operario equivocado puede duplicar la dificultad para hacer el estudio y disminuir la exactitud del estándar. El operario debe ser alguien que trabaje con buena habilidad y esfuerzo. Si el analista en estudio de tiempos aplica correctamente el procedimiento de valoración de desempeño, puede llegar al mismo estándar de tiempo final dentro de ciertos límites prácticos, aun cuando el operario trabaje deprisa o despacio.

Sin embargo, desde cualquier punto de vista, es mejor si el estándar cronometrado se basa en las observaciones de un trabajador efectivo y cooperativo que trabaje a un nivel de desempeño aceptable. Como regla empírica, no es apropiado medir a un operario trabajando con una variación mayor al 25% arriba o abajo del 100%. Si más de un operario está efectuando el trabajo para el cual se van a establecer sus estándares, varias consideraciones deberán ser tomadas en cuenta en la selección del operario que se usará para el estudio. En general, el operario de tipo medio o el que está algo más arriba del promedio, permitirá obtener un estudio más satisfactorio que el efectuado con un operario poco experto o con uno altamente calificado.

El operario medio normalmente realizará el trabajo consistente y sistemáticamente. Su ritmo tenderá a estar en el intervalo aproximado de lo normal, facilitando así al analista de tiempos el aplicar un factor de actuación correcto. Por supuesto, el operario deberá estar bien entrenado en el método a utilizar, tener gusto por su trabajo e interés en hacerlo bien. Debe estar familiarizado con los procedimientos del estudio de tiempos y su práctica, y tener confianza en los métodos de referencia así como en el propio analista. Es deseable que el operario tenga espíritu de cooperación, de manera que acate de buen grado las sugerencias hechas por el supervisor y el analista. Algunas veces el analista no tendrá oportunidad de escoger a quien estudiar cuando la operación es ejecutada por un solo trabajador. En tales casos el analista debe ser cuidadoso al establecer su calificación de actuación, pues el operario puede estar actuando en uno u otro de los extremos de la escala. En trabajos en que participa un solo operario, es muy importante que el método empleado sea el correcto y que el analista aborde al operario con mucho tacto.

2. Registro de Información Significativa Debe anotarse toda información acerca de máquinas, herramientas de mano, plantillas o dispositivos, condiciones de trabajo, materiales en uso, operación que se ejecuta, nombre del operador y número de tarjeta del operario, departamento, fecha del estudio y nombre del tomador de tiempos. Tal vez todos estos detalles parezcan de escasa importancia a un principiante, pero la experiencia le demostrará que cuanto más información pertinente se tenga, tanto más útil resultará el estudio en los años venideros. El estudio de tiempos debe constituir una fuente para el establecimiento de datos de estándares y para el desarrollo de fórmulas.

También será útil para mejoras de métodos, evaluación de los operarios y de las herramientas y comportamiento de las máquinas. Hay varias razones para tomar nota de las condiciones de trabajo. En primer lugar, las condiciones existentes tienen una relación definida con el "margen" o "tolerancia" que se agrega al tiempo normal o nivelado. Si las condiciones se mejoraran en el futuro, puede disminuir el margen por tiempo personal, así como el de fatiga. Recíprocamente, si por alguna razón llegara a ser necesario alterar las condiciones de trabajo, de manera que fueran peores que cuando el estudio de tiempos se hizo por primera vez, es lógico que el factor de tolerancia o margen debería aumentarse.

Si las condiciones de trabajo que existían durante el estudio fueran diferentes de las condiciones normales que existen en el mismo, tendrían un efecto determinando en la actuación normal del operario. Por ejemplo, si en un taller de forja por martinete se hiciera el estudio durante un día de verano muy caluroso, es de comprender que las condiciones de trabajo serían peores de lo normal y la actuación del operario reflejaría el efecto del intenso calor. Las materias primas deben ser totalmente identificadas dando información tal como tamaño, forma, peso, calidad y tratamientos previos.

3. Posición del Observador Una vez que el analista ha realizado el acercamiento correcto con el operario y registrado toda la información importante, está listo para tomar el tiempo en que transcurre cada elemento.

El observador de tiempos debe colocarse unos cuantos pasos detrás del operario, de manera que no lo distraiga ni interfiera en su trabajo. Es importante que el analista permanezca de pie mientras hace el estudio. Un analista que efectuara sus anotaciones estando sentado sería objeto de críticas por parte de los trabajadores, y pronto perdería el respeto del personal del piso de producción. Además, estando de pie el observador tiene más facilidad para moverse y seguir los movimientos de las manos del operario, conforme se desempeña en su ciclo de trabajo.

En el curso del estudio, el tomador de tiempos debe evitar toda conversación con el operario, ya que esto tendería a modificar la rutina de trabajo del analista y del operario u operador de máquina.

4. División de la Operación en Elementos Para facilitar la medición, la operación se divide en grupos de Therbligs conocidos por "elementos".

A fin de descomponer la operación en sus elementos, el analista debe observar al trabajador durante varios ciclos. Sin embargo, si el ciclo es relativamente largo (más de 30 minutos) el observador debe escribir la descripción de los elementos mientras realiza el estudio. De ser posible, los elementos en los que se va a dividir la operación deben determinarse antes de comenzar el estudio. Los elementos deben dividirse en partes lo más pequeñas posibles, pero no tan finas que se sacrifique la exactitud de las lecturas.

Para identificar el principio y el final de los elementos y desarrollar consistencia en las lecturas cronométricas de un ciclo a otro, deberá tenerse en consideración tanto el sentido auditivo como el visual.

Las reglas principales para efectuar la división en elementos son: 1. Asegurarse de que son necesarios todos los elementos que se efectúan. Si se descubre que algunos son innecesarios, el estudio de tiempos debería interrumpirse y llevar a cabo un estudio de métodos para obtener el método apropiado.

2. Conservar siempre por separado los tiempos de máquina y los de ejecución manual.

3. No combinar constantes con variables.

4. Seleccionar elementos de manera que sea posible identificar los puntos terminales por algún sonido característico.

5. Seleccionar los elementos de modo que puedan ser cronometrados con facilidad y exactitud.