Diseño plan de mejoramiento de la productividad (página 2)

Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS

Partes: 1, 2, 3

El diagrama causa-efecto es un vehículo para ordenar, de forma muy concentrada, todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Permite lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo de los datos.

A continuación se muestra, Figura 3, como se forma un diagrama causa-efecto, con la forma de una espina de pescado.

edu.red

Fuente: Tomado de INTERNET (2009)(18)

Grafica 3: Modelo de Diagrama Causa Efecto.

2.5.2.3 Histograma o Diagrama de Dispersión:

Un histograma es una representación gráfica de una variable en forma de barras, donde la superficie de cada barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados. En el eje vertical se representan las frecuencias, y en el eje horizontal los valores de las variables, normalmente señalando las marcas de clase, es decir, la mitad del intervalo en el que están agrupados los datos.

Se utiliza cuando se estudia una variable continua, como franjas de edades o altura de la muestra, y, por comodidad, sus valores se agrupan en clases, es decir, valores continuos. En los casos en los que los datos son cualitativos (no-numéricos), como sexto grado de acuerdo o nivel de estudios, es preferible un diagrama de sectores. Ver figura 4

Fuente: Tomado de INTERNET (2009) (19)

Grafica 4: Modelo de Histograma.

Técnicas de Participación:

Son consideradas Técnicas de predicción a cerca de las causas probables causantes de un efecto o resultado

Técnica Delphi: cuyo objetivo es obtener de un grupo de expertos seleccionados el consenso mas seguro, acerca de una situación o evento en particular. La participación se logra desde cada sitio de trabajo respondiendo una serie de cuestionarios que culminan con una decisión mayoritariamente aceptada por los participantes en las decisiones.

Técnica Nominal de Grupo (TNG): Los miembros del grupo interaccionan muy poco y aportan sus decisiones de manera individual sumando después sus resultados y utilizando la votación como medio de conseguir una valoración grupal. Con más de doce integrantes se trabajará en subgrupos para seleccionar unas ideas antes de continuar con el grupo completo. Con esta participación se busca se logra una mayoría por consenso, identificando con la decisión tomada y creando un ambiente propicio para la puesta en marcha del cambio planificado.

2.5.3 Herramientas a utilizar en la Fase de Planificación:

2.5.3.1 Diagrama de Gantt:

Es una popular herramienta gráfica cuyo objetivo es mostrar el tiempo de dedicación previsto para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. A pesar de que, en principio, el diagrama de Gantt no indica las relaciones existentes entre actividades, la posición de cada tarea a lo largo del tiempo hace que se puedan identificar dichas relaciones e interdependencias, recoge en las filas la relación de actividades a realizar y en las columnas la escala de tiempos que se esté manejando, mientras la duración y situación en el tiempo de cada actividad se representa mediante una línea dibujada en el lugar correspondiente. Ver Figura 5

Fuente: Tomado de INTERNET (20)

Grafica 5: Modelo de Diagrama de Gantt

MODELO DE PRODUCTIVIDAD TOTAL (MPT)

Es la relación entre la producción total y la suma de todos los factores de insumo que se utilizan para obtener un bien o producto. Así la medida de productividad total refleja el importe conjunto de todos los insumos al fabricar los productos, Con la productividad total a diferencia de la parcial, garantiza el hecho de no sobre estimar ningún recurso o insumo que participe en el proceso de producción, puesto que existen factores de mayor importancia que otros, por su uso o relevancia en la empresa, lo cual en caso de poca descripción puede generar falso o erróneas conclusiones sobre la toma de decisiones organizacionales. Esto se determina en empresa donde los costos de mayor incidencia para la producción lo determina la materia prima, dejando la mano de obra con porcentaje muy bajos para calcular la productividad, por cuanto es necesario evaluar una factor que diga de forma general cuán bien esta la organización para obtener el valor real de la productividad total.

2.6.1 El Modelo Básico de la Productividad Total:

El modelo de productividad total es un modelo básico a partir del cual se han derivado. Está basado en una medida de productividad total y un conjunto de cinco (5) medidas de productividad parcial. El modelo se puede aplicar en cualquier empresa manufacturera u organización de servicio. La productividad total como se define en el MPT, SUMANTH (1990) (21) está dada por:

Debe hacerse notar que aquí la producción en estos casos se refiere a todos los artículos producidos y que los insumos se refieren a todos lo recursos que se consumen o gastan fabricar esta producción. Estos de la misma manera deben ser expresados en la misma unidad de valor, debido a que no todos los elementos tienen las mismas unidades.

Cabe destacar que una medida agregada de productividad total no ayuda a la organización a discernir sobre la rentabilidad de sus procesos o servicios. Por lo cual el MPT ayuda debido a que aporta índices de productividad total a nivel empresa, para indicar el grado de salud productiva y la rentabilidad de sus salidas. A continuación se enlistan algunas de sus principales características:

a) Proporciona índices de productividad tanto agregados (toda la empresa) y detallado (unidad operativa)
b) Señala que unidades operativas tienen utilidades y cuáles no.
c) Muestra que recurso de insumos se utiliza de manera ineficiente, buscando acciones correctivas.
d) Está basado en un tratamiento matemático, esto garantiza que el análisis de sensibilidad y la validación del modelo sea sumamente sencillo.
e) Está integrado con las etapas de evaluación, planeación y mejoramiento del ciclo de productividad
f) Ofrece las ventajas de la administración por excepción proporcionando un medio para controlar más de cerca la productividad total de las áreas más importantes dentro de la organización.
g) Proporciona información valiosa para la planeación estratégica en la toma de decisiones relacionadas con la diversificación y retiro de productos y servicios.

Para este anteproyecto todos será expresado como producto, los resultados que se obtenga de la empresa, para el cálculo de la Productividad Total de la Empresa y la Productividad total del Producto SUMANTH (1990) (22) indica:

Desarrollando la Ecuación de Productividad Total queda:

Elementos de Producción tangibles:

Unidades terminadas producidas: Se pueden expresar en términos físicos o del valor. Unidades parciales producidas: además de las unidades terminadas, deben considerarse las unidades en proceso que están parcialmente terminadas al contar la producción total tangible que se fabricó durante el periodo de interés.

Dividendos de Valores: Se producen utilizando una parte de los insumos humanos y de capital.

Interés de bonos: es un factor de producción que utiliza igualmente los insumos humanos y de capital.

Otros Ingresos: Cualquier otro ingreso que la empresa produzca, ya que estos consumen insumos, para obtener otro ingreso.

Elementos de Insumos tangibles:

Insumos Humanos: no solo incluye la mano de obra, puesto que abarca todos los recursos humanos utilizados en la producción, administradores, burócratas, profesionales y trabajadores.

Insumos Materiales: son la materia prima y las partes que se compran

Capital: este es uno de los insumos más importantes y aun así uno de los más difíciles de definir y calcular. El MPT considera el capital fijo (terreno, planta, equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de investigación y desarrollo) y el capital de trabajo (dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo, las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)

Energía: El insumo de la energía es el costo de la energía en que se incurre al utilizar los recursos de combustible en la producción.

Otros Gastos: Este insumo incluye gastos de viaje, impuestos, honorarios profesionales, gastos de comercialización, gastos de procesamiento de información. Materiales de oficinas y cualquier otro gasto relacionado con estos.

Estrategias para la Medición de la Productividad usando el Modelo de Productividad Total:

La esencia de la estrategia propuesta para medir la productividad en una organización de manufactura como HEVENSA es; a) Medir la productividad total para la organización como un todo b) Medir la productividad total operacional para cada unidad operacional importante en la organización y c) Medir las productividades parciales respecto a los factores de insumos humanos, materiales, capital, energía y otros gastos, para aquellas unidades operacionales que muestran una disminución en su productividad total.

El siguiente procedimiento por pasos para una organización proporciona una mejor comprensión de la estrategia propuesta para la medida del a productividad en cualquier periodo:

a) Mediante el MPT se calcula la productividad total de la organización.
b) Empleando el MPT se calcula la productividad total para cada unidad operacional importante de la organización. Se calcula también el punto de equilibrio de la productividad total para cada unidad operacional.
c) Para cada unidad operacional considerada en el paso b, y de estar el la productividad por debajo del punto de equilibrio se pasa al paso d, sino terminar el procedimiento.
d) Se calculan las productividades parciales para las unidades cuyas productividades estén debajo del punto de equilibrio.
e) Para cada unidad funcional del paso d, se analizan las tendencias de los cambios en las productividades parciales para detectar los insumos específicos cuya utilización ineficiente ha causado la situación actual.

Pasos para poner en práctica el Modelo de Productividad Total:

A continuación se presenta el procedimiento paso a paso para lograr el éxito en la medición de la productividad en una organización, se mencionaran doce (12) pasos que son una guía, en particular cuando se trata de de poner en marcha MPT;

a) Análisis de ventas, ganancias y costos. Basándose en los registros de ventas y las declaraciones de ingresos de los últimos tres (3) años, se determina el porcentaje de contribución para cada una de las unidades operacionales. Luego aplicar Pareto se determinan las unidades que representan el 80% de toda la empresa.
b) Familiarización con los productos, procesos y personal. Es vital entender productos/servicios y procesos si han de hacerse interpretaciones de las tendencias de productividad que tengan sentido.
c) Asignación producción e insumos totales a unidad operacional especifica. Capturar todos los elementos de producción e insumos para cada producto, grupo de productos o cliente.
d) Diseño de la recolección de datos. El diseño de la recolección de los datos para lo cual es necesario comparar los formatos y técnicas existentes con las necesidades actuales, crear los nuevos formatos y técnicas que hagan falta y requerir la aprobación con los entes reglamentarios. El personal debe estar capacitado para realizar esta tarea.
e) Selección del periodo base. Es la selección del periodo base, donde se considera cualquier lapso de tiempo que sirva como referencia para calcular los valores e índices de productividad.
f) Obtención de información sobre factores de deflación. Normalmente se utilizan como factores de deflación los índices deprecio al consumidor (IDC), índices de precios al productor (IPP), las tasas de salarios, los índices de precio de los materiales, los índices de precios de la energía y cifras del tipo se usan como factores de deflación en los cálculos de la productividad. Estos es en esencia convertir la producción y los insumos al valor monetario constante.
g) Recolección de datos y registro de áreas para el mejoramiento. Este paso es de vital importancia, puesto que dependiendo de la veracidad de la información se podrá atacar con exactitud los cambios áreas que requieran mejoras.
h) Síntesis de los datos. Manejar solo los datos que se requieran para el cálculo de las productividades, evitando manejar datos innecesarios.
i) Cálculos de productividad. Los datos de cada elemento de producción o insumo se verifican y se hacen cálculos para obtener los índices de productividad para cada unidad operacional.
j) Graficas de los índices de productividad. Se construyen los perfiles de las productividades totales y parciales graficando los valores.
k) Análisis de tendencias de la productividad. Este paso es de mucha importancia dentro de la etapa de medición de la productividad, ya que las cifras de productividad se utilizan para interpretar las tendencias y así poder verificar y tomar decisiones sobre estrategias administrativas orientadas a la acción.
l) Introducción a la etapa de evaluación del programa de productividad. Esta es la última de las etapas de la medición de la productividad y donde inicia la segunda fase, correspondiente al ciclo de la evaluación.

LAS FERROALEACIONES

Las ferroaleaciones merecen una mención especial ya que constituyen la base, cada vez más universalizada, para la obtención del acero.

Se consiguen después de someter al hierro a procesos reductores a alta temperatura, incorporando generalmente otros metales.

La alta aportación de energía necesaria aconseja que las factorías se sitúen cerca de las centrales eléctricas, aunque son factores más interesantes la proximidad con las fuentes de materia prima y la cercanía de los puntos de expedición, tales como puertos marítimos y nudos ferroviarios.

El número de ferroaleaciones posibles es muy elevado, aunque pueden distinguirse entre las que tienen como objeto principal la desoxidación del hierro, y desulfuración como ocurre con el Ferrosilicomanganeso, ferromanganesos y Ferrosilicios, y las que buscan una aportación de otros metales para obtener aceros especiales con características definidas, como ocurre con los Ferrotungstenos, Ferrovanadios, entre otros. INTERNET (2009) (23)

2.8 USOS DE LAS FERROALEACIONES

El Ferromanganeso, el Ferrosilicomanganeso y el Ferrosilicio se emplean del orden de un 90% en la fabricación del acero y un 10% en fundición, como desoxidantes y como aportadores de elementos de aleación.

El silicio metal se utiliza preferentemente en la fabricación de aleaciones de aluminio y, asimismo, para aplicaciones químicas, fundamentalmente producción de siliconas. En cambio, en la siderurgia apenas tiene aplicación, salvo en aceros especiales.

La pulverización de alguna de estas ferroaleaciones permite preparar los electrodos de soldadura y la fabricación de encapsulados.

La microsílice tiene aplicación en la preparación de hormigones, proporcionando mayor resistencia mecánica, mayor impermeabilidad y mayor resistencia al ataque químico.

2.9 FERROSILICOMANGANESO

Ferrosilicomanganeso es una aleación de hierro, silicio y manganeso que se utiliza en la fabricación de acero y tiene como función principal servir como desoxidante y desulfurante, además le proporcionan al acero, tenacidad y mayor resistencia a la abrasión y a las altas temperaturas. INTERNET (2009) (24)

ESPECIFICACIONES QUÍMÍCAS

MANGANESO (Mn) 63-68%
SILICIO (Si) 16-18
CARBONO (C) Max 2%
FÓSFORO (P) Max 0,20%
AZUFRE (S) Max 0,04%

GRANULOMETRÍA

CLIENTES GRANULOMETRIA 4"X1"

CLIENTES GRANULOMETRIA 3" x 1/2"

CLIENTES GRANULOMETRÍA 2"X1/2"

CLIENTES GRANULOMETRÍA 3/4"X1/2"

CLIENTES GRANULOMETRÍA 1/2"X1/8"

CLIENTES GRANULOMETRÍA 1/4"X0

Tipo de Embalaje: A granel o en Super Sacos (Big Bag)

2.10 PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso de fabricación de las ferroaleaciones incluye de manera general las siguientes etapas, de acuerdo al proceso actual de HEVENSA (2007) (25):

a) Recepción, clasificación y dosificación de materias primas: minerales, reductores y portadores el hierro.

b) Reducción de los minerales.

c) Trituración, clasificación, envasado y expedición de los productos.

Los minerales empleados son cuarzo, en el caso de FeSi y silicio metal, y mineral de manganeso, cuando se trata de producir FeMn.

Para la producción de FeSiMn se emplea mineral de manganeso, cuarzo y escoria procedente de la fabricación de Fe-Mn, que permite así la sinergia entre ambos procesos productivos. La otra materia prima esencial es el reductor, que aporta carbono, y suele ser una mezcla de hulla, coque y astilla de madera, para el caso de HEVENSA solo se implementa el coque metalúrgico. Además se añaden fundentes, como caliza o cuarcita, y aportaciones de hierro como chatarra o virutas de briquetas.

Es importante destacar que para el desarrollo de este proyecto se utilizó y determinara la productividad de cada uno de los materiales que intervienen en el proceso de fabricación del Ferosilicomanganeso, ya que son los que aportan los mayores costos dentro del producto final. Donde se pudo medir la productividad parcial de cada elemento que intervienen de la mezcla metalúrgica.

Esquema general del proceso de producción de HEVENSA.

Fuente: Gerencia de Operaciones HEVENSA (2007) (26)

Figura 6: Esquema general de Producción HEVENSA

2.11 REACCIONES DE REDUCCIÓN EN EL FERROSILICOMANGANESO (SiMn).

La fabricación del FeSiMn está basada en los siguientes tres procesos básicos de operación:

a.- Reducción simultánea del Mn y del Si procedente de los óxidos del mineral, y del cuarzo.

b.- Reducción del Si procedente del cuarzo con adición de FeMn, y

c- Reducción del FeSi con FeMn.

La experiencia demuestra que los mejores resultados se obtienen por reducción simultánea del Mn y del Si procedente de los óxidos del mineral, y del cuarzo.

Únicamente son viables los procesos b y c, cuando se requiere un FeSiMn con un %Si>30%.

Para el caso particular del Ferrosilicomanganeso (FeSiMn) se define decir que todas ellas son válidas con la salvedad que el aporte de SiO2, para obtener Si, no solo es el aportado por los minerales sino que hay un aporte extra por el cuarzo. Por eso, a todas las reacciones que se requieran hay que añadirles las reacciones de reducción de la sílice a lo largo de todo el horno.

Para comprender mejor la mecánica de las reacciones se puede dividir el horno en cuatro partes diferenciadas, según la figura 7.

Fuente: Tomado INTERNET (2008) (27)

Figura 7: Esquema Interno de del Proceso Reducción del Horno Eléctrico

Las cuatro zonas que diferenciamos son:

1.- Zona de carga. Equivalente a la zona de precalentamiento definida en el FeMn.

2.- Zona del lecho de cok. Que también existe en el FeMn, pero que allí por sus características la definimos como zona de reducción indirecta. Ya que en el proceso del FeSiMn no hay reducción indirecta al nivel que se produce en el FeMn.

3.- Zona de alta de fusión, lugar dónde tiene lugar la reducción del MnO. Equivale a la zona de reducción directa en el FeMn.

4.- Zona de baja de fusión, lugar dónde tiene lugar la reducción del SÍO2, también llamada zona del baño metálico. Equivale a zona de fusión en el FeMn.

MARCO REFERENCIAL

3.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

HORNOS ELECTRICOS DE VENEZUELA S.A. (HEVENSA) (28) es una empresa venezolana productora de ferroaleaciones al Silicio y Manganeso para satisfacer la demanda de las empresas productoras de aceros en el mercado nacional e internacional, geográficamente se ubica en la zona industrial Matanzas, Edo. Bolívar.

Hornos Eléctricos de Venezuela S. A., es una empresa de capital privado productora y comercializadora de ferrroaleciones, perteneciente en su creación a la Corporación Marquez Barry, la cual inició sus operaciones el 08 de Mayo de 1968, ocupa una superficie de 97.000 metros cúbicos, ubicada geográficamente en la zona industrial de matanzas, Ciudad Guayana en el Estado Bolívar.

La empresa posee actualmente cuatro (4) hornos eléctricos de arco sumergido, de una capacidad instalada de 80.0 MVA, con los cuales se tiene una capacidad productiva del orden de 52.000 Ton/Año de Ferrosilicomanganeso y una fuerza laboral de 120 trabajadores operando tres (3) turnos por día los 365 días del año.

La tecnología empleada en HEVENSA se traduce en el proceso de reducción electrometalúrgico de Horno Eléctrico de arco sumergido, utilizando minerales de manganeso y sílice reducidos con coque metalúrgico.

MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA:

HEVENSA tiene como Misión: "Proporcionar al mercado nacional e internacional ferroaleaciones al manganeso y silicio, que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente, garantizando a su fuerza laboral condiciones de trabajo, adecuando la tecnología utilizada y proyectando su acción hacia el resguardo del medio ambiente y apoyo a la comunidad". Así mismo tiene establecida como Visión: "Ser empresa líder en el mercado internacional en la fabricación de Ferrosilicomanganeso; haciendo uso de tecnología competitiva, en armonía con el medio ambiente e impulsando tanto el trabajo en equipo como la competencia personal", siendo sus Objetivos: a) Cumplir con los requerimientos especificados por los clientes; b) Proporcionar a todo el personal el adiestramiento y la motivación necesaria para involucrarlos y hacerlos participes en el mantenimiento del sistema de gestión de la calidad; c) Definir planes para garantizar la continuidad operativa y optimización de los equipos; d) Garantizar la producción de Ferrosilicomanganeso en calidad, cantidad y oportunidad, a fin de cumplir con las proyecciones establecidas. Los Valores que tiene la empresa como organización son: a) Responsabilidad, b) Honestidad, c) Solidaridad d) Respeto, e) Perseverancia y f) Profesionalismo.

ORGANIZACIÓN, DIAGRAMA PEPSC:

ORGANIZACIÒN

HEVENSA está conformado por una junta directiva que incluye, una Presidencia, dos Vicepresidencia, una Gerencia General, un Representante Judicial y un comisario. De la Gerencia General dependen cinco gerencias, las cuales son: Gerencia de Mantenimiento, Gerencia De Operaciones, Gerencia De Relaciones Industriales, Gerencia Técnica Y Gerencia de Finanzas. En la Figura 8 se muestra el Organigrama de la Gerencia de Operaciones.

Organigrama de la Gerencia de Operaciones de HEVENSA.

Fuente: Tomado HEVENSA (2008) (29)

Figura 8: Organigrama Gerencia de Operaciones HEVENSA

3.3.2 Diagrama PEPSC:

El Diagrama PEPSC muestra cuales son los proveedores, cuales son las entradas que suministran dichos proveedores, cuales son los procesos de transformación que ejecuta, cuales son las salidas o productos y cuales son los clientes de las unidad operativa involucradas en el proceso productivo de la empresa, así como de la Gerencia de Operaciones. Ver figura 9 y 10.

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Fuente: Propia con informes de HEVENSA (30)

Figura 9: Diagrama PEPSC de HEVENSA.

Fuente: Propia con informes de HEVENSA (31)

Figura 10: Diagrama PEPSC de la Gerencia de Operaciones

PREGUNTAS DE INVESTIGACIÓN:

A continuación se presentan una serie de preguntas que fueron utilizadas para poder desarrollar el proyecto de HEVENSA.

¿Cuál es la Visión, Misión, Objetivos y metas de la empresa HEVENSA?
¿Con qué recursos físicos, equipos y personal cuenta HEVENSA?
¿Cuáles son los Macro procesos que desarrolla HEVENSA?
¿Cuáles son las variables de entrada al proceso que lleva a cabo HEVENSA?
¿Cuáles son los principales procesos que desarrolla HEVENSA para poder obtener su producto final?
¿Cuáles son las variables de salida de la empresa HEVENSA?
¿Cuáles son las variables de mayor impacto porcentual sobre el costo de de producción de Ferrosilicomanganeso que obtiene la Gerencia Operaciones de HEVENSA?
¿Cuáles son las relaciones de Productividad del proceso productivo de HEVENSA?
¿Cuál es el Modelo del Proceso de Productividad de HEVENSA?
¿Cuál es el Período Base tomado para medir la Productividad en HEVENSA?
¿Qué información se necesita para el cálculo de la productividad de HEVENSA?
¿Cuál es el resultado del cálculo de la productividad entre períodos en HEVENSA?
¿Cómo es el comportamiento de la productividad en HEVENSA?
¿Cuáles son las causas probables de la variación de productividad de HEVENSA?
¿Cómo puede la empresa de HEVENSA atacar las posibles causas de la variación de la productividad estudiada?

SISTEMAS DE VARIABLES

Para el desarrolle del siguiente anteproyecto en HEVENSA, será necesario contar con la definición teórica y operacional de una serie de variables, tanto de entradas como de salidas del proceso, para poder interpretar y desarrollar el modelos de productividad en la empresa. De la misma manera poder obtener con exactitud los niveles de productividad, con sus respectivas causas probables de variación.

DEFINICIÓN CONCEPTUAL Y OPERACIONAL DE LAS VARIABLES:

Definición Conceptual de la Variable Ingresos:

Para el desarrollo del anteproyecto Ingresos será definido de acuerdo a INTERNET (2008) (32) "Cualquier partida u operación que afecte los resultados de una empresa aumentando las utilidades o disminuyendo las pérdidas. No debe utilizarse como sinónimo de entradas en efectivo, ya que éstas se refieren exclusivamente al dinero en efectivo o su equivalente que se recibe en una empresa sin que se afecten sus resultados."

Definición Operacional de la Variable Ingresos.

Tomando desde el punto de vista operacional la variable Ingresos será medida por todos los ingresos que se generan a partir de las ventas de la producción, la cual se da en la misma composición química, y en diferentes presentaciones de granulometría. Los ingresos se darán como la cantidad de dinero que percibe la empresa HEVENSA por concepto de ventas de Ferrosilicomanganeso a granel o en saco. Donde se puede llamar:

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Los Ingresos serán calculados como un todo, ya que se trabaja contra órdenes de compra y no existen contratos multianuales con ningún cliente para su provisión, considerando los ingresos por ventas correspondiente a las diferentes granulometrías.

Los Ingresos Totales de HEVENSA = Total de Toneladas x Ingresos por ventas

Definición Conceptual de la Variable Producción Tangible Total

Para efectos de esta investigación se entendió por Producción Tangible Total según SUMANTH (1990) (33) igual Valor de unidades terminadas producidas + Valor de unidades parciales producidas + Dividendos de Valores + Interés de bonos + Otros Ingresos.

Definición Operacional de la Variable Producción Tangible Total

Desde el punto de vista operacional la variable Producción Tangible Total (2) será entendida para efectos de este estudio como la sumatoria de:

Definición Conceptual de la Variable Insumo Tangible Total

Para efectos de esta investigación se entenderá por Insumos Tangible Total según SUMANTH (1990) (34) igual al Valor de los insumos empleados, como son: Humanos (H) + Materiales (M)+ Capital (C)+ Energía (E) + Otros Gastos(X)

Recursos Humanos: Todos los recursos humanos utilizados en la producción, administradores, burócratas, profesionales y trabajadores.

Materiales: Lo conforman la materia prima y las partes y piezas que se compran

Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta, equipos, maquinas, herramientas, costos amortizados de investigación y desarrollo) y el capital de trabajo (dinero que se necesita para mantener el inventario, el efectivo, las cuentas por cobrar y las notas por cobrar)

Energía: Es el costo de la energía en que se incurre al utilizar los recursos de combustible en la producción.

Otros Gastos: Son todos aquellos insumos que no están incluidos en los 4 factores anteriores. Esto incluye viáticos, honorarios profesionales, gastos de comercialización, y procesamiento de datos, materiales de oficina e impuestos, entre otros.

Definición Operacional de la Variable Insumo Tangible Total

Desde el punto de vista operacional la variable Insumo Tangible Total se tendrá para efectos de este estudio como la sumatoria de los recursos Humanos (H) + Materiales (M)+ Capital (C)+ Energía (E) + Otros Gastos(X) asociados a lo que respecta contratas para ejecución de mantenimiento preventivo y correctivo:

Recursos Humanos: para este recurso se considerara todos los costos de los recursos humanos utilizados en la instalación de HEVENSA, considerando el paquete anual como promedio de los trabajadores.

Materiales: Lo conformara toda la materia prima requerida para la elaboración de las mezclas metalúrgicas.

Capital: Comprende el capital fijo (terreno, planta, equipos, hornos eléctricos, maquinas pesada, herramientas), y el capital de trabajo (dinero que se necesita para mantener el inventario de materia prima, el efectivo, las cuentas por cobrar y las notas por cobrar).

Energía: Es el costo de la energía eléctrica que se requiere para llevar a cabo el proceso en los hornos eléctricos de arcos sumergido, así como de todos los equipos auxiliares requeridos.

Otros Gastos: Esto incluye viáticos, honorarios profesionales, gastos de comercialización e impuestos, entre otros.

Definición Conceptual de la Variable Productividad Total

Para efectos de este anteproyecto se va considerar el concepto de Productividad Total según SUMANTH (1990) (35) dada por la siguiente relación:

Definición Operacional de la Variable Productividad Total

Desde el punto de vista operacional la variable Productividad Total será trabajada para efectos de este estudio como la relación:

Definición Conceptual de la Variable Productividad Parcial

Para efectos de este anteproyecto se va considerar el concepto de Productividad Parcial según SUMANTH (1990) (36) dada por la siguiente relación:

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Definición Operacional de la Variable Productividad Parcial

Desde el punto de vista operacional la variable Productividad Parcial será dada para efectos de este estudio como las siguientes relaciones:

edu.red

Para la productividad de los Materiales será calculada para cada una de la materia prima que intervienen en la receta metalúrgica, dentro de los cuales tenemos: Mineral de Manganeso, Pasta Electrodica, Cuarzo, Coque Metalúrgico, Virutas de Hierro, Retorno, Caliza).

CAPÍTULO 3

Diseño metodológico

En el presente capítulo se exponen los aspectos referidos al diseño metodológico que fueron utilizados para el desarrollo de este proyecto. Se indica el tipo de estudio que se desarrolló, la caracterización de la muestra, los instrumentos de recolección de datos que se utilizaron y finalmente se especifica el procedimiento que fue seguido para el desarrollo del plan de acción para el mejoramiento de la productividad para la obtención del Ferrosilicomanganeso en HEVENSA.

1 TIPO DE ESTUDIO

El presente estudio será desarrollado como una investigación no experimental, que en su primera fase será del tipo evaluativa y en su segunda fase será del tipo aplicada o tecnológica. Por otra parte como se desarrolla la investigación en una empresa, se puede considerar también como trabajo de campo.

La investigación no experimental está definida en INTERNET (2008) (37)

La investigación no experimental es aquella que se realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir, es investigación donde no hacemos variar intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en la investigación no experimental es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para después analizarlo.

La investigación evaluativa es definida por TAMAYO (1998) (38), de la siguiente manera:

El fin fundamental es la aplicación de la metodológico evaluativa mediante proceso investigativo o hechos y fenómenos que requiere ser modificados, para determinar la toma de decisiones frente a si continuar con la estructura que presenta o suspender su ejecución, o si conviene registrar esa estructura para el logro de los objetivos propuestos.

Para efecto del presente estudio y de acuerdo con la señalado por el autor citado anteriormente será necesario realizar un análisis evaluativo que permitirá determinar como ha sido el comportamiento de la productividad en la empresa HEVENSA durante los periodos 2005-2006; 2006-2007; 2007-2008 y cuales han sido las causas probables de todas las desviaciones encontradas en el estudio.

La segunda fase será desarrollada como una investigación del tipo aplicada y de acuerdo a definición bajada de INTERNET (2009) (39)

Este tipo de investigación también recibe el nombre de práctica o empírica. Se caracteriza porque busca la aplicación o utilización de los conocimientos que se adquieren. La investigación aplicada se encuentra estrechamente vinculada con la investigación básica, pues depende de los resultados y avances de esta última; esto queda aclarado si nos percatamos de que toda investigación aplicada requiere de un marco teórico. Sin embargo, en una investigación empírica, lo que le interesa al investigador, primordialmente, son las consecuencias prácticas.

De acuerdo con el artículo mencionado anteriormente, el presente estudio se considera como una investigación aplicada, debido a que basado en los resultados evaluativos, se podrá diseñar un plan de acción para mejorar la competitividad por medio de la productividad en la obtención del Ferrosilicomanganeso en HEVENSA.

2 LA MUESTRA

La población es definida según INTERNET (2009) (40) como: "Una población está determinada por sus características definitorias. Por lo tanto, el conjunto de elementos que posea esta característica se denomina población o universo. Población es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde las unidades de población poseen una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de la investigación.". Y la muestra es definida como: " Una muestra es un conjunto de unidades, una porción del total, que representa la conducta del universo en su conjunto. Una muestra, en un sentido amplio, no es más que eso, una parte del todo que se llama universo o población y que sirve para representarlo"

El procedimiento de muestreo a ser utilizado para la selección de las muestras que serán objetos de análisis en este estudio se caracterizo por ser un muestreo no probabilístico intencional y accidental. De acuerdo con lo que plantea INTERNET (2009) (41) es intencional porque para la selección de la muestra se emplea: Los criterios para elegir la muestra son criterios elegidos por el propio investigador adecuados al tipo de investigación que se lleva a cabo.". Y además, el muestreo es accidental porque: " El muestreo accidental consiste en tomar casos hasta que se completa el número de unidades de análisis que indica el tamaño de muestra deseado" Con base en las definiciones antes citadas por los diferentes autores, el criterio de selección de la muestra en estudio se basara en varias consideraciones: a) La necesidad de conocer la productividad de cada una de las variables que intervienen en el proceso productivo. b) determinar la productividad total de la empresa. c) determinar la productividad parcial de cada elemento.

Para el desarrollo de la investigación se consideran como muestra los cargos que tienen más relevancia dentro del proceso productivo de la empresa, y que tienen potestad de decisión al momento de ejecutar las operaciones, dentro de los cuales se tiene: a) Superintendente de Producción, Jefe de Procesos Metalúrgicos, Jefes de Turno, Asesor a la Gerencia General, Gerente Relaciones Industriales, Superintendente de Materia Prima, Superintendente de Mantenimiento Mecánico y Eléctrico, Gerente de Finanzas, y Gerente General. Todo este personal es necesario en el aporte de mejoras para el desarrollo del plan de acción para mejorar la productividad.

3 INSTRUMENTOS

AL definir el tipo de estudio a realizar y el tamaño de la muestra adecuada al problema en estudio, la siguiente etapa que será desarrollada consiste en realizar la recolección de datos e información que sea pertinente. En tal sentido, HERNANDEZ Y OTROS (2002) (42) plantean que en esta etapa se deben realizar las siguientes actividades de investigación que están estrechamente relacionadas entre sí:

… a) seleccionar o desarrollar un instrumento de medición. Este instrumento debe ser válido y confiable, b) aplicar ese instrumento de medición (medir las variables), y c) preparar las mediciones obtenidas (codificación de los datos) para que puedan analizarse correctamente.

Con base en lo planteado por los autores citados y para desarrollar la etapa referida a la recolección, codificación y análisis de los datos e información se utilizarán los instrumentos siguientes: Internet, bibliotecas y otras fuentes, informes mensuales y anuales de cada gerencia de la empresa, así como informe de gestión de Asesor de la Gerencial General, de los periodos 2005-2006; 2006-2007; 2007-2008, manuales de procedimientos, presupuestos anuales de los periodos 2005-2006; 2006-2007; 2007-2008 de la empresa para evaluar cumplimientos y desviaciones, entrevistas con los gerentes, superintendentes y jefes de departamento de la empresa.

RED DE INTERNET, BIBLIOTECAS Y OTRAS FUENTES.

Para el desarrollo de teorías y procedimientos se utilizaran bibliotecas de la zona, así como el Internet, con la finalidad de recoger la máxima información referente al tema de productividad en empresas de manufactura y planes de acción.

PAQUETES COMPUTARIZADOS.

Entre los paquetes computarizados que se utilizaran tenemos: Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft Power Point, Microsoft Project.

3.3 ENTREVISTA

Se llevaran a cabo entrevistas con todo el personal seleccionado como muestra de estudio, con la finalidad de buscar opiniones acerca de las condiciones actuales y posibles propuestas de mejoras, en lo que respecta a la productividad.

3.4 INFORMES MENSUALES DE GERENCIAS

Se revisaran los informes mensuales de las gerencias involucradas dentro del proceso productivo, puesto que estos guardan información de registros ordenados de las acciones que lleva a cabo cada área operativa de la empresa, además alerta sobre posibles fallas o requerimiento.

3.5 INFORMES ANUALES DE GERENCIAS

Se revisaran informes anuales de las gerencias, puesto que estos guardan el conjunto de actividades previstas por las distintas unidades organizativas para lograr los objetivos específicos que han establecidos a los largo de un periodo operativo. De la misma forma se detallan las actividades a realizar con los respectivos tiempos posibles de ejecución así como los presupuestos requeridos y programas de acción.

INFORMES DE GESTION DE ASESOR DE LA GERENCIA GENERAL

Para el caso de aplicación de este trabajo se utilizaran los informes de gestión del asesor a la Gerencia General, puesto que es la persona que lleva información de toda y cada una de las áreas de la empresa, y es quien reporta a la junta directiva sobre los resultados operativos de la empresa.

3.7 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

En este manual de pueden conocer cada uno de los procesos operativos de la empresa, para facilitar el diseño del modelo de productividad a aplicar.

3.8 PRESUPUESTOS ANUALES DE LA EMPRESA

Este documento es indispensable dentro de la medición de la productividad de la empresa, puesto que en el se recogen todas las proyecciones en lo que respecta a costos operativos, producción, variables operativas entre otras.

FÓRMULAS PARA EL CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD

Son notaciones válidas establecidas por Sumanth (1990) (43) para el cálculo de la productividad total y productividades parciales.

GRÁFICAS, TABLAS Y ESQUEMAS

Las gráficas, tablas y los esquemas son otras herramientas que permitirán tanto el procesamiento como la interpretación de la información.

4 PROCEDIMIENTO

El procedimiento que se siguió para realizar la el diseño del plan de acción para mejorar la productividad para la obtención del Ferrosilicomanganeso en el proceso productivo de HEVENSA, fue necesario el desarrollo de las siguientes acciones y actividades:

PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN.

Analizar referencia bibliográfica, documentación teórica y técnica referente al proceso de medición, evaluación y mejoramiento de la productividad en las empresas de producción, para poder entender todos los aspectos que puedan intervenir dentro de la productividad empresarial.
Analizar documentación de la empresa que permita tener una referencia de la misma, identificando las funciones de las áreas inherentes al proceso productivo, para determinar las áreas de mayor relevancia dentro del proceso productivo.
Elaborar el mapa de procesos para la obtención Ferrosilicomanganeso en la empresa Hornos Eléctricos de Venezuela S.A. con esto se puede esquematizar de manera rápida y practica el proceso que lleva a cabo HEVENSA.
Crear los Diagramas de Flujo de Procesos (D.F.P.) contemplando cada uno de los materiales requeridos para llevar a cabo el proceso productivo. Así se determinara donde intervienen cada uno de los elementos requeridos en la fabricación.
Crear Diagramas PEPSC para cada unidad funcional (Proveedor, Entrada, Proceso, Salida, Cliente).
Seleccionar las variables de entrada y salida correspondiente al proceso productivo. Para determinar que será medido y bajo que condiciones.
Diseñar los indicadores de gestión para cada una de las variables que intervienen en el proceso productivo de la empresa. con esto se medirá la productividad de cada una de las variables a manejar dentro del plan de acción de la productividad.
Determinar los atributos o unidades de medida con la cual van a ser evaluadas las variables tanto físicas como económicas, dentro de una relación de productividad.
Definir periodo base para medir la productividad. Con los periodos de los últimos tres años operativos de la empresa, así poder medir entre periodos y poder tener información para graficar las tendencias de las productividades, tanto parciales como totales.
Recolectar la información necesaria para el cálculo de la productividad entre periodos a través de datos históricos.
Realizar cálculos de la productividad entre periodos. Resultados que serán los indicadores de cómo esta dando la productividad de la empresa.
Analizar información obtenida de la productividad entre periodos. Para poder detectar causas probables de desviación de la productividad.
Identificar causas probables de los cambios para las relaciones de productividad que más afecten la empresa.
Jerarquizar las causas que más impactan la productividad de la empresa. Para poder pasar a la etapa de diseño, donde se llevará a cabo el plan de acción.

PROCEDIMIENTO PARA LA FASE DE DISEÑO DEL PLAN.

4.2.1 Diseñar el procedimiento y las acciones necesarias como, administración, ejecución y evaluación del plan de acción, que contribuirán a mejorar la productividad de HEVENSA

4.2.2 Realizar la determinación de los elementos se requieran en la integración del plan, como: Capital humano, recursos financieros, físicos, y otros, que conformarán el plan de acción.

4.2.3 Presentar el Plan de Acción a la Gerencia General de HEVENSA.

CAPÍTULO 4

Resultados

En este Capítulo se exponen los resultados obtenidos de la aplicación del Modelo para Medir, Evaluar y Mejorar la Productividad y Competitividad Empresarial de Porras, mostrándose la Visión y la Misión de la empresa HEVENSA; identificándose cada uno de los Procesos que realiza la misma y que son requeridos para la fabricación de Ferrosilicomanganeso, con todas las áreas involucradas y necesarias para poder obtener el producto final. De la misma manera se diseñan el Modelo del Proceso de Productividad de la empresa y aplicando las Etapas 1 y 2 del Ciclo del Proceso de Productividad que corresponden a la Medición entre Períodos y la Gerencia de la Productividad respectivamente, donde se evalúan el comportamiento cuantitativo entre períodos de los índices e indicadores en la Etapa 1 y se evalúan los cambios presente, se identifican para posteriormente jerarquizar las causas más probables de los cambios de productividad en la etapa 2.

VISIÓN Y MISIÓN DE LA EMPRESA HORNOS ELÉCTRICOS DE VENEZUELA S.A.

A continuación se muestra la Visión y Misión de la empresa, destacando que se encuentra actualizadas, debido a que la empresa esta en proceso de actualización del Sistema de Gestión de la Calidad, estando estas alineadas en función a sus objetivos y metas

VISIÓN:

"Ser empresa líder en el mercado internacional en la fabricación de Ferrosilicomanganeso; haciendo uso de tecnología competitiva, en armonía con el medio ambiente e impulsando tanto el trabajo en equipo como la competencia personal".

MISIÓN

"Proporcionar al mercado nacional e internacional ferroaleaciones al manganeso y silicio, que satisfagan las necesidades y expectativas del cliente, garantizando a su fuerza laboral condiciones de trabajo, adecuando la tecnología utilizada y proyectando su acción hacia el resguardo del medio ambiente y apoyo a la comunidad".

IDENTIFICACIÓN DE LOS PROCESOS QUE LLEVA A CABO LA EMPRESA

HEVENSA en su proceso de adecuación del Sistema de Gestión de la Calidad tiene previamente identificados y documentados cada uno de los procesos donde se encuentran enmarcadas todas las actividades que son necesarios para llevar a cabo sus operaciones, donde se pueden identificar cada uno de los detalles a controlar para garantizar el buen desarrollo de ellos, en la figura once (11) se puede ver el esquema general de los procesos que son llevados a cabo, y donde están involucrados los macro procesos.

HEVENSA lleva a cabo cinco (5) Macro Procesos necesarios cada uno ellos, que se encuentran interrelacionados directamente para poder cumplir con los objetivos y metas planeadas por e empresa, estos procesos se encuentran como se muestran a continuación; el primero es el de Recepción, Pesaje y Almacenamiento de Materia Prima, que incluye el muestreo de cada uno de los materiales que son recibidos para el proceso productivo para determinar tanto la calidad química como física de cada uno, y a su vez velar por el buen aprovisionamiento y disposición dentro de las instalaciones de la empresa. Este proceso es llevado a cabo por la Superintendencia de Materia Prima y Producto Terminado, y debe velar y garantizar que el Departamento de Producción tenga de manera oportuna la cantidad y calidad de los minerales requeridos para la preparación de las recetas metalúrgicas a suministras a cada uno de los hornos en operación, Ver Figuras doce (12).

El Segundo Macro Proceso es el de Preparación de Mezclas para alimentar los hornos, que incluye el proceso de llenado de silos de sistemas de materia prima, y de ser necesaria la preparación de mezclas manuales en los patios, para disponer de materia prima para el suministro de esta a cada horno por medio de los cargadores frontales. Dentro de este proceso debe ser bien controlado el sistema de pesaje de la materia prima, puesto que de ellos depende la calidad a obtener en la ferroaleación obtenida en el proceso de colada. Ver Figura trece (13).

El tercer Macro Proceso es uno de los mas importante, tal como lo el Proceso de Fusión de la mezcla de materia prima para obtener la ferroaleación en el horno eléctrico de arco sumergido, en este proceso se debe controlar todas y cada una de las variables eléctricas del horno en operación, así como la alimentación de carga y niveles de mezcla en el horno, cuidando porque se cumplan cada una de estos parámetros y todas las operaciones inherentes al caso. Ver Figura catorce (14).

El cuarto Macro Proceso es la Colada de hornos, donde se procede al vaciado del metal líquido que se obtiene en el proceso de fusión, en esta etapa se debe garantizar una buena separación de la escoria, de manera tal que no se presenten contaminación en el metal. El colado del horno se lleva a cabo por medio del destapado de la boca de colada, haciendo uso de varillas metálicas (cabillas), haciendo uso de corriente eléctrica, esta colada es vaciada en moldes que permite la formación de paneles de Ferrosilicomanganeso, que posteriormente se dejan secar para continuar con los siguientes procesos hasta obtener el producto final. Ver figura quince (15)

El quinto Macro Proceso es el de Preparación de producto final, en esta etapa se procede a la Trituración manual de los paneles obtenidos en las coladas de hornos, para luego proceder a la fase de Separación por medio de mallas, donde se obtienen las diferentes granulometrías a granel las diferentes granulometrías comerciales de la empresa. Ver figura dieciséis (16).

SUB-PROCESOS: Macro Procesos