Estudio de ingeniería de métodos, repuestos Covygam C. A.

Resumen

El objetivo de la presente investigación es la elaboración de un estudio de métodos a la actividad de atención al cliente en la empresa Repuestos COVYGAM, C,A. fundamentándose con un artículo de campo que permite en realizar la investigación obtenida directamente de donde se generan; seguidamente es de tipo no experimental y tomando en cuenta que se requiere profundizar el estudio para verificar como se está desarrollando la actividad y poder realizar una comparación real con el ideal planteado, se sustentó en una indagación de tipo descriptivo. Para la toma de datos se basó en la observación directa y entrevista que complementan la técnica anteriormente mencionada, y la búsqueda de distintas fuentes de información; tomando en cuenta el problema presente, se procedió a la toma de datos de las técnicas propuestas por la oficina internacional del trabajo(OIT) para garantizar que el problema existente sea el real. Seguidamente se realizó el diagrama de procesos para establecer el diagnóstico de la situación actual; y posteriormente el diagrama de flujo recorrido para constituir los movimientos dentro de la empresa y si concurre el cruce de operarios o actividades innecesarias; consecutivamente se realizó un estudio de tiempos para conocer los estándares correspondientes a las actividades realizadas durante el proceso de atención al cliente en el área de ventas y almacenamiento. Realizando la determinación del problema real y la situación actual se descendió a la toma de decisiones para establecer las mejoras dentro de la empresa.

Introducción

El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios; Es por esto que las empresas siempre están en la búsqueda de crecer y aumentar su rentabilidad, el camino ideal para lograrlo es a través del aumento de su productividad.

La ingeniera de métodos es una técnica que se enfoca en el estudio del trabajo, es basada en los registros, análisis de los métodos que se utilizan actualmente y proyecciones para llevar a cabo un trabajo u operación con la finalidad de aplicar métodos más sencillos, eficaces y eficientes para aumentar la productividad de cualquier sistema productivo.

Este trabajo plantea como resolver un problema general en una empresa, mediante un método esquematizado, un método de análisis, implementación de técnicas y finalmente de herramientas que puedan tener una aplicación más eficiente en la empresa REPUESTOS COVYGAM, C.A. El trabajo se encuentra estructurado de la siguiente manera:

• Capítulo I denominado "El Problema", donde se explica la problemática existente, se formulan los objetivos y la justificación de la investigación.

• Capítulo II titulado "Generalidades de la Empresa", el cual presenta la descripción y funcionalidades de la empresa en cuestión, así como del área de trabajo y de las actividades realizadas.

• Capítulo III llamado "Marco Teórico", contiene los aspectos teóricos utilizados como herramienta y base del estudio realizado.

• Capítulo IV descrito como "Marco Metodológico", se describe la metodología detallando el tipo de investigación, diseño de la Investigación, población y muestra, y las técnicas e instrumentos de recolección de datos así como el Procedimiento Metodológico utilizado.

• Capítulo V indicado como "Situación Actual", incluye la descripción de la situación actual evidenciada mediante la observación directa.

• Capítulo VI establecido como "Situación Propuesta", en la cual se describen y presentan los aportes para mejorar la problemática de la empresa Repuestos COVYGAM, C.A.

• Capítulo VII llamado "Estudio de Tiempo", El cual presenta los cálculos del tamaño de la muestra, evaluación del operario, cálculo del Tiempo Normal, asignación de Tolerancias, cálculo del Tiempo Estándar.

• Conclusiones y Recomendaciones.

CAPÍTULO I

El problema

ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

La mala organización que existe en el área de almacén de la empresa Repuestos COVYGAM, C.A. Viene dada debido a que en su etapa de inicio no se evaluaron las posibilidades de almacenar productos en mayores cantidades, esto trajo como consecuencia que el área de almacén quedara muy pequeño en comparación con la entrada de mercancía que existe, por lo que se decidió colocar las cajas en el suelo haciendo esto el traslado entre los operarios un poco más engorroso debido al poco espacio que hay entre las áreas, aunado a esto el desorden que se mantiene en esa área debido q aunque se implementó un inventario digital este regularmente se encuentra en descontrol gracias a la mala organización de los repuestos en el área de almacén ya q aunque se acomodaron por abecedario esto es algo que no se cumple ya que la mercancía se acomoda en el primer espacio disponible que se encuentre

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Actualmente, el área de ventas presenta una serie de irregularidades y debilidades en cuanto al área de almacenamiento de los repuestos, y demoras en el proceso de atención al cliente. Esto se debe a que en el área de ventas solo se encuentran dos personas encargadas de atender a los clientes y esto produce demoras a la hora de despachar el producto.

Dichas demoras traen como consecuencia el embotellamiento del local, ya que no existe tiempo estipulado en la atención de cada cliente, y debido a las demoras, sobrepasan el tiempo, interfiriendo así con atender otras personas. Cabe destacar, que debido a esto se producen molestias, ya que deben esperar que los vendedores terminen de prestarle el servicio a un cliente para que luego sea atendido otro, esto genera molestias debido a que el local no cuenta con sala de espera.

Repuestos COVYGAM, C.A. considera necesario realizar un estudio en el área ventas, el cual permitirá estudiar los servicios prestados en dicha área, y así proponer alternativas para mejorar el tiempo de este proceso. Partiendo de los problemas antes mencionados se puede decir que se sufre una mayor pérdida de tiempo en cuanto a la búsqueda de repuestos ya que existe un desorden en cuanto a la ubicación de los productos en los estantes, teniendo como consecuencia que el operario al momento de ubicar un producto, este pierda mucho tiempo debido a que aunque estén organizados por letras la mayoría no está en su sitio correspondiente.

OBJETIVO GENERAL

Realizar un estudio de ingeniería de métodos, en la empresa Repuestos COVYGAM, C.A. Puerto Ordaz, Estado Bolívar

OBJETIVOS ESPECIFÍCOS

• 1. Diagnosticar la situación actual de la empresa REPUESTOS COVYGAM, C.A. específicamente en el área de atención al cliente.

• 2. Evaluar alternativas para la mejora del proceso de ventas efectuado en la empresa.

• 3. Establecer el tamaño de la muestra mediante métodos estadísticos.

• 4. Determinar el tiempo estándar necesario para la atención al cliente por parte del operario.

• 5. Proponer mejoras en pro de eficiencia en las actividades desempeñadas por el operario durante su jornada de trabajo.

JUSTIFICACIÓN Debido a la cantidad de clientes que llegan a diario a solicitud y compra de algún repuesto esto ha aumentado progresivamente las ventas y también el almacenamiento de los repuestos, por lo que se aplicó la técnica de contar con un inventario sistematizado lo que hace más fácil a la hora de localizar un producto; por esto se hace necesario realizar un seguimiento a las actividades que realizan los trabajadores, para saber su eficiencia dentro del proceso, el tiempo que se toman en realizar cada acción, si se presentan dificultades como desplazarse dentro del área de trabajo, y la fatiga en el operario al tener que trasladarse al almacén y luego regresar al área de ventas. Es por ello que es importante implantar un nuevo método de trabajo que contribuya al perfeccionamiento de las tareas que actualmente se ejecutan.

DELIMITACIÓN Este estudio se limitara analizar el proceso que es llevado a cabo para el almacenamiento, búsqueda y atención al cliente, ya que la realización de estas actividades abarca un conjunto amplio y variado de operaciones, debido a que se requiere de la destreza del operario y la distribución adecuada del espacio.

LIMITACIONES Las limitaciones para la elaboración de este trabajo fueron las siguientes:

• Carencia de diagramas, que describan el proceso del operario.

• No hay tiempo estandarizados para las necesidades personales del operario.

• No se cumplen las normas estandarizadas de las estanterías del almacén.

• Se desconoce la eficiencia del personal.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

Descripción de la empresa REPUESTOS COVYGAM C.A, RIF. J-40009157-8 fue creada en el año 2013, dedicada fundamentalmente a la venta de repuestos automotriz, con el objetivo de prestarle un servicio de calidad por parte de un personal entrenado en el área de venta. La empresa, está situada en la zona Unare 1, calle paragua, manz n2, casa/local 11, Puerto Ordaz, Estado Bolívar

• Misión

Desarrollar un alto nivel de crecimiento, estabilidad y rentabilidad con la intención de satisfacer las necesidades de los clientes, ser una empresa de alta calidad mejorando la eficiencia en sus productos y servicios.

Visión Ser una empresa innovadora, capaz de brindar una óptima comercialización en sus productos, para cubrir de manera eficaz las necesidades de los consumidores, Logrando de esta forma contribuir con el alcance de los objetivos propuestos.

REPUESTOS COVYGAM, C.A. Ofrece una extensa variedad de repuestos para distintas marcas y modelos de vehículos tales como: Ford, Chevrolet, Toyota, Fiat, Hyundai, Volkswagen, entre otros. Tiene como proceso productivo, brindar a la clientela el siguiente servicio: Única y exclusivamente la venta de repuestos para todo tipo de vehículo, ya sea en tienda física ubicada en la zona, como a nivel nacional ´por medio de una vía virtual (internet).

Objetivos de la empresa REPUESTOS COVYGAM, C.A.

• Aumentar nuestra población de clientes día a día a través de la confianza obtenida.

• Ampliar el cubrimiento del mercado a nivel nacional

• Garantizar la rentabilidad de la empresa Fidelizar e incrementar la base los clientes actuales y futuros.

• Ser reconocido siempre por la Cámara de talleres en Venezuela, como una empresa altamente calificada en la prestación de servicios al público.

• Seguir creciendo tanto en espacio físico como en personal especializado.

Estructura organizativa Por medio del siguiente organigrama gerencial se presenta la estructura organizativa de la empresa REPUESTOS COVYGAM, C.A. (ver apéndice 1) Actividades que se realizan en la empresa A diario se cumple con una jornada de trabajo de 8 horas continuas, en las mañanas se cumple con 10 min para comenzar las ventas y al final de la jornada se emplean 15 min para la limpieza y orden de la tienda, cada cierto tiempo la empresa recibe la descarga de mercancía para cubrir demanda de sus productos, la principal actividad que se realiza en la empresa REPUESTOS COVYGAM, C.A. es la de vender repuestos esta es su principal fuente de ingreso, todos los días los vendedores están atentos a la llegada de los clientes solicitando algún repuesto, los operarios tratan de mantener el orden en el almacén alternándose entre ellos cada semana para poder mantener un orden entre la mercancía y se haga más fácil su búsqueda.

CAPÍTULO III

Marco teórico

Bases Teóricas Importancia de la ingeniería de métodos La ingeniería de métodos es importante puesto que es una de las técnicas más recomendadas para incrementar la productividad de la empresa, sus aplicaciones incluyen tanto el diseño, la creación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos y habilidades para fabricar un producto, mediante la determinación de los estándares para dicha fabricación.

Por otra parte, mejora la eficiencia al eliminar trabajo innecesario, las demoras evitables y otras formas de desperdicios; brindando así retribuciones al trabajador por su rendimiento.

Método Es el término utilizado para designar la técnica empleada para realizar una operación.

Proceso Conjunto de actividades que están interrelacionadas, serie de operaciones de manufactura que hacen avanzar el producto hacia sus especificaciones finales de forma y tamaño.

Procedimiento Conjunto de pasos lógicos para realizar una tarea.

Ramas de la ingeniería de métodos

• Estudio del movimiento: Este se realiza evaluando los movimientos ya sea del hombre, material o equipo con la finalidad de identificar los movimientos productivos e improductivos para simplificar, combinar, reducir o en el mejor de los casos eliminar para lograr eficiencia máxima en función del contenido de trabajo.

• Estudio del tiempo: Conjunto de técnicas que se utilizan para cuantificar el tiempo en base a la medición del contenido de trabajo del método prescrito, los aspectos a estudiar son el operario promedio, ritmo o velocidad de trabajo y suplementos o tolerancias por concepto de fatiga.

DIAGRAMAS Los diagramas son representaciones gráficas de todas las actividades inherentes al proceso; estos proporcionan una mayor visión de la relación entre las operaciones, además permite obtener los detalles a través de la observación directa dependiendo del proceso en estudio. También permite presentar de forma rápida, clara, sencilla y lógica los hechos relacionados con el proceso, dando lugar a un mejor trabajo en un menor tiempo.

Dentro de los diagramas más utilizados tenemos:

• Diagrama de Operaciones.

• Diagrama de Proceso.

• Diagrama de Flujo y/o Recorrido.

• Diagrama Hombre-Máquina.

• Diagrama Bimanual.

Diagrama de operaciones Es un gráfico que muestra la secuencia lógica de todas la operaciones del puesto de trabajo, taller, maquinas o área en estudio, así como los márgenes de tiempo, inspecciones y materiales a utilizar en un proceso de fabricaron o administrativo, desde la llegada de la materia prima, hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala el ensamblaje con el conjunto principal, se aprecian detalles generales de fabricación. Es usado para revisar cada operación en inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de operaciones.

Diagrama de proceso Este diagrama muestra las trayectorias de un producto o procedimiento, señalando todos los hechos mediante el símbolo correspondiente. Es más detallado que el anterior y se emplea para representar lo que hace el operario que ejerce la labor, o cómo se manipula el material o el equipo. Es aplicable a un conjunto de ensamblaje (componentes) para lograr una mayor economía en la fabricación o en los procedimientos. Otro aspecto importante desde el punto de vista del analista se refiere a la detección a través de este diagrama de costos ocultos dentro del proceso en estudio como los retrasos, distancias recorridas y almacenamientos temporales.

Diagrama de flujo y/o recorrido La característica más importante de este diagrama es la representación del plano del área estudiada, hecha a escala con sus máquinas y áreas de trabajo, guardando correcta relación entre sí. Es un complemento útil del diagrama de proceso y se puede utilizar para:

• 1. Determinar la disposición de los equipos y puestos de trabajo.

• Componte principal fijo.

• Proceso o función.

• Producto o en línea.

• Por grupo.

• 2. Elaboración de la distribución planimetrica (layout).

• 3. Evaluar el aprovechamiento del espacio físico.

• 4. Considerar dimensiones (L X A X).

• 5. Seleccionar escala y orientación adecuada.

• 6. Determinar las áreas de congestionamiento.

• 7. Evaluar las zonas de almacenamiento.

• 8. Considerar los recorridos inversos.

• 9. Evaluar el acarreo de materiales y minimizar costos.

Piezas de repuestos Repuesto o refacción es una pieza que se utiliza para reemplazar las originales en máquinas que debido a su uso diario han sufrido deterioro o una avería.

Tipos de repuestos Los diferentes tipos de piezas de reemplazo, son herramientas lucrativas de bajo costo, en un gran porcentaje. Las condiciones que los mismos exhiben, admiten que se consiga obtener una herramienta por un precio realmente despreciable y por lo tanto posible. Un desliz sería solicitar que estas herramientas sean de un valioso rendimiento para responsabilidades profesionales o industriales, ya que esto estimularía un seguro desperfecto en su máquina y le concebiría desaprovechar su garantía.  Existen tres tipos de piezas y accesorios: los genuinos, que son aquellos desarrollados y comercializados por las marcas de vehículos y que además, cuentan con el respaldo de ésta; los originales, que son fabricados por un proveedor externo y que al mismo tiempo los comercializa en canales de distribución paralelos; y los alternativos o de reemplazo, que no cuentan ni con el desarrollo ni con el respaldo del fabricante de automóviles o la marca que los representa.

Beneficios de piezas originales:

• Alargan la vida del producto: están diseñadas para maximizar la duración de los componentes y el rendimiento del motor.

• Prolongan la vida de la garantía: restablecen la eficiencia de combustible y la potencia óptima, y cuentan totalmente con el soporte de la garantía. 

• Promueven un producto de mayor calidad: están diseñadas para adaptarse a las características de los motores individuales en toda la gama, para ensamblarse de la primera y ahorrar un costoso tiempo de inactividad.

• Aseguran un mayor desempeño: se protege la vida de su vehículo utilizando repuestos originales y el vehículo obtendrá un mejor rendimiento.

• Utilizan los accesorios adecuados: sólo los fabricantes de tu vehículo conocen y entienden los parámetros que se deben cumplir para que su adaptación al vehículo sea insuperable. 

Examen crítico El examen crítico es una técnica que se aplica a todos los elementos que conforman un proceso de producción en donde se trata de revisar exhaustivamente toda la información referida a cada elemento con la finalidad de evidenciar la información de la cual se dispone. El examen incluye tres herramientas fundamentales, que son: las preguntas de la oit. Los enfoques primarios y la técnica del interrogatorio.

Preguntas de la OIT Es un gran listado de preguntas clasificadas según un objetivo en particular, las cuales son utilizadas por el analista de métodos con la finalidad de no pasar por alto ningún detalle o aspecto referido a cada uno de los elementos del proceso.

Estas preguntas están agrupadas de la siguiente manera:

• a) Operaciones

• b) Modelo

• c) Condiciones exigidas por la inspección

• d) Manipulación de los materiales

• e) Análisis del proceso

• f) Materiales

• g) Organización del trabajo

• h) Disposición del lugar de trabajo

• i) Herramientas del equipo

• j) Condiciones de trabajo

• k) Enriquecimiento de la tarea de cada puesto.

La técnica del interrogatorio Es un procedimiento que se utiliza para evaluar una serie de actividades. Es el medio para efectuar el examen crítico a través de sucesivas preguntas a las cuales se someten cada actividad del proceso de manera sistemática y progresiva con el objetivo de eliminar o descartar aquellas operaciones que por medio de esta técnica se conocen como innecesarias. La técnica del interrogatorio se compone de 5 elementos fundamentales que sirven de indicadores de aquellas operaciones que no son convenientes dentro del proceso, tales como:

• El propósito

¿Qué se hace?, ¿Por qué se hace?, ¿Qué otra cosa podría hacerse? y ¿Qué debería hacerse?

• El lugar

¿Dónde se hace?, ¿Por qué se hace allí?, ¿En que otro lugar podría hacerse? y ¿Dónde debería hacerse?

• Sucesión

¿Cuándo se hace?, ¿Por qué se hace entonces?, ¿Cuándo podría hacerse? y ¿Cuándo debería hacerse?

• Persona

¿Quién lo hace?, ¿Por qué lo hace esa persona?, ¿Qué otra persona podría hacerlo? y ¿Quién debería hacerlo?

• Medios

¿Cómo se hace?, ¿Por qué se hace de ese modo?, ¿De qué otro modo podría hacerse? y ¿Cómo debería hacerse?

Enfoques primarios Existen diez enfoques principales que se emplean en el estudio de cada operación individual. Todos estos enfoques no serán aplicados a cada actividad del diagrama, pero generalmente más de una debe ser considerada. El método de análisis recomendado es tomar cada paso del método actual analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, considerando todos los puntos clave del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con todas las demás operaciones. Inspecciones, traslados, etc. Una vez analizada cada operación se debe considerar el proceso en conjunto con vistas de realizar mejoras globales. Los enfoques primarios son:

• a) Propósito de la operación

Es más importante de los diez enfoques y consiste en justificar el objetivo, el para qué y el porqué, determinando así la finalidad de la tarea, el analista debe determinar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.

• b) Diseño de la parte y/o pieza

Este enfoque consiste en revisar todo el diseño en busca de mejoras posibles y no considerarlo como algo permanente sino cambiante. Para mejorar un diseño el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para minimizar el costo de los diseños.

• c) Tolerancias y /o especificaciones

Las tolerancias y las especificaciones se refieren a la calidad del producto, lo cual no es más que la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se juntan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

• d) Material

Los costos de material son una parte importante del costo total de cualquier trabajo. El tipo de material del que se elaboran las piezas se establecen por lo general de acuerdo a las características de la pieza y las condiciones que tenga que soportar al prestar servicio. Los presupuestos del diseño rara vez prevén una revisión periódica de los materiales, con esto la investigación de materiales durante la realización de un análisis puede traer importantes ahorros.

• e) Análisis del proceso

Consiste en el mejoramiento de los procesos de manufactura tomando en Cuenta: al cambio de una operación (considerando los posibles efectos perjudiciales sobre operaciones subsecuentes del proceso), mecanizando de las operaciones manuales (considerando el uso de herramientas y equipos de propósito especial y automático) y utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas (no solo para el trabajo manual sino también automatizado).

• f) Preparación y herramental:

Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar, mejorar la planificación y control de la producción, programar trabajos similares en secuencia, entregar por duplicado herramientas de corte e implantar programas de trabajo para cada operación. Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se desee realizar.

• g) Condiciones de trabajo

El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo ideales que permitirán elevar las marcas de seguridad, reducir el ausentismo y la impuntualidad, elevar la moral del trabajador, mejorar las relaciones publicas y además incrementar la producción.

• h) Manejo de materiales

El analista de métodos considera este enfoque como un sistema integrado, control de inventarios, políticas de compras, recepción, inspección, almacenamiento, control de tráfico, recolección y entrega, distribución de equipos e instalación en la fábrica o planta.

• i) Distribución de la planta y equipo

El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad también deseada y el menor costo posible.

Análisis de operaciones Es la separación de las partes de un proceso para observar el funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del proceso. Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la formación actual (o de los hechos) relacionada con el proceso. La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada. La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de operaciones o de curso e proceso es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo. La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa, se puede concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno.

Estudio del tiempo Comprende la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y retrasos inevitables. El analista de estudios de tiempos tiene varias técnicas que se utilizan para establecer un estándar como el estudio cronométrico de tiempos, datos estándares, datos de los movimientos fundamentales, muestreo del trabajo y estimaciones basadas en datos históricos. Cada una de estas técnicas tiene aplicación en ciertas condiciones.

Objetivos del estudio de tiempos

• 1. Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

• 2. Conservar los recursos y minimizan los costos.

• 3. Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad recursos de energéticos o de la energía.

• 4. Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

Técnicas para el estudio de tiempos

• Cronometraje, datos estándares , sistemas de tiempo, muestreo del tiempo y estimaciones basadas en datos históricos

Equipos

• Cronómetro, tableros y formas impresas

Medición del tiempo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuando la según una norma (método) de ejecución preestablecida Técnicas para medir el trabajo Las principales técnicas que se utilizan en la medición del trabajo son las siguientes: estudio de tiempos con cronómetro, métodos de observación instantáneos (muestreo del trabajo), normas predeterminadas de tiempos-movimientos, (mtm, modaps), empleo de películas, síntesis de datos tipo, evaluación analítica (Experiencia personal).

Elementos del estudio de tiempos Es una parte esencial de una actividad o tarea determinada, compuesta de uno o más movimientos fundamentales del operario o las fases de un proceso seleccionado para fines de observación y cronometraje, entre las que se destacan: selección del operario, análisis del trabajo, descomposición del trabajo en elementos, registro de los valores elementales transcurrido, clasificación de la actuación del operario, asignación de márgenes apropiados (tolerancias) y ejecución del estudio.

Registro de información

• Estudio a realizar, producto / servicio, Proceso, método, instalación, equipo, operario, duración del estudio, condiciones físicas de trabajo y ejecución del estudio.

Clasificación de los elementos durante el tiempo de trabajo. Los elementos por naturaleza en el ciclo de trabajo los podemos clasificar en los siguientes tipos:

A) elementos de repetición o ciclo: son aquellos que se presentan una o varias veces en un ciclo de la operación o del trabajo estudiado. B) elementos constantes: son elementos que se localizan en varias operaciones de la planta y que tienen características semejantes ósea son aquellas cuyo tiempo de ejecución es siempre igual.

C) elementos variables: son aquellos cuyo tiempo de ejecución cambia según ciertas características del producto o proceso como de dimensiones, peso, calidad etc.

D) elementos casuales o contingentes (o cíclicos): son los que no aparecen en cada ciclo de trabajo sino a intervalos tanto irregulares pero que son necesarios para la operación generalmente en forma periódica.

E) elementos extraños: son los observados durante el estudio y que al ser analizado no resultan no ser una parte necesaria del trabajo.

La técnica más usada o empleada en el departamento de ingeniería o capacitación para medir el trabajo es el estudio de tiempos por cronómetro.

Estudio de tiempos con cronómetro Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando: A) se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea. B) se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación. C) se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en las demás operaciones. D) se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos. E) se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para su realización:

1. Preparación:

• Se selecciona la operación

• Se selecciona al trabajador

• Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

• Se establece una actitud frente al trabajador.

2. Ejecución:

• Se obtiene y registra la información.

• Se descompone la tarea en elementos.

• Se cronometra.

• Se calcula el tiempo observado.

3. Valoración:

• Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• Se aplican las técnicas de valoración.

• Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

4. Suplementos:

• Análisis de demoras

• Estudio de fatiga

• Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

5. Tiempo estándar:

• Error de tiempo estándar

• Cálculo de frecuencia de los elementos

• Determinación de tiempos de interferencia

• Cálculo de tiempo estándar

Métodos de estudio del tiempo con cronómetro

• Método de regreso a cero

El método de regreso a cero tiene ventajas como desventajas comparado con la técnica de tiempo continuo. Algunos analistas de estudio de tiempo usan ambos métodos, con la idea de que los estudios en los que predominan los elementos prolongados se adaptan mejor a las lecturas con regresos a cero, y es mejor usar el método continuo en los estudios de ciclos cortos. Como los valores del elemento que ocurrió tienen una lectura directa con el método de regresos a cero, no es necesario realizar las restas sucesivas, como en el método continuo. Entonces la lectura se inserta directamente en la columna de to (tiempo observado).

También se pueden registrar de inmediato los elementos que el operario ejecuta en desorden sin una notación especial. Entre las desventajas del método de regreso a cero esta la que promueve que los elementos individuales se eliminen de la operación. Estos elementos no se pueden estudiar en forma independiente porque los tiempos elementales dependen de los elementos anteriores y posteriores.

• Método continúo

El método continuo para registrar valores elementales es superior al de regreso a cero. Lo más significativo es que el estudio que se obtiene presenta un registro completo de todo el periodo de observación; esto complace al operario y al representante sindical. El operario puede ver que se dejaron tiempos fuera en el estudio y que se incluyeron todos los retrasos y elementos extraños. Como todos los hechos se presentan con claridad, es más sencillo explicar y vender esta técnica de registro de tiempos.30 también se adapta mejor a la medición y registro de elementos muy cortos.

Con la práctica, un buen analista de estudio de tiempos puede detectar con precisión tres elementos cortos. Se requiere más trabajo de escritorio para calcular el estudio si se usa el método continuo. Como se lee el cronómetro en los puntos terminales se cada elemento mientras las manecillas del reloj continúan su movimiento, es necesario hacer restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar el tiempo transcurrido en cada elemento.

• Tiempo estándar

Es la función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero posea ciertas cantidades de habilidades.

• Propuestas del tiempo estándar

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• 3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de un nuevo equipo.

• 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de producción.

• 8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y bonificaciones.

• 10. Base para un control presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de calidad.

• 12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• 13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• 14. Elaboración de planes de mantenimiento.

• Aplicaciones del tiempo estándar

1. Para determinar el salario que produce desventaja por esa tarea específica, sólo es necesario convertir el tiempo en valor monetario.

2. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

3. Facilita la supervisión, cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviendo como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

6. Ayuda a formular un sistema de costeo estándar. El tiempo estándar al ser multiplicado por la cuota fijada por hora, nos proporciona el costo de mano de obra directa por pieza.

7. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestará el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

8. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

9. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

• Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar:

1. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

2. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

• Tolerancia

Consiste en la adición de un suplemento o margen que se deben tener cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

• Generalidades

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal. El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

• Muestreo de trabajo

Es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción.

• Método del rango de aceptación