Estudio de factibilidad para la adquisición de un torno vertical y un banco de pruebas para el taller central (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
Estado General de salud del Trabajador, físico y mental. Estatura, dieta, descanso, estabilidad emotiva y condiciones domésticas.
La fatiga puede reducirse pero nunca eliminarse, es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Frecuentemente se fija en un 4% del tiempo básico, cifra que se considera suficiente para un trabajador que cumpla su labor sentado, que efectúa un trabajo ligero en buenas condiciones materiales.
Los suplementos variables se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, para establecer un estándar justo; por ejemplo cuando las condiciones ambientales no pueden ser mejoradas, o bien cuando aumenta el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea. En las operaciones industriales metalmecánica típicas y en procesos afines, el margen o tolerancia por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.
Algunas veces es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso, entre ellos se tiene: suplementos por contingencia (para prever demoras que no pueden medirse con exactitud porque aparecen esporádicamente); suplementos por razones de política de la Empresa (se utiliza en casos especiales que corresponda a un nivel satisfactorio de ganancias, no está ligado a las primas); suplementos especiales (para actividades que no forman parte del ciclo de trabajo, pero sin ellas no podría efectuarse efectivamente el ciclo, pueden ser permanentes o pasajeros).
El propósito fundamental de los suplementos es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal al operario promedio para cumplir con el estándar a ritmo normal. Si las tolerancias son demasiadas altas, se incrementará indebidamente los costos de producción, y si son demasiado bajas resultarían estándares muy estrechos que ocasionarían difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.
3.20.- METODO SISTEMATICO PARA ASIGNAR TOLERANCIAS POR FATIGA. El método sistemático asigna puntos del 5 al 80 a factores involucrados en la ejecución de la actividad, su finalidad es hacer más objetiva la asignación de tolerancia por fatiga. Los puntos asignados para factores de fatiga se evalúan en cuatro niveles, estos factores son:
Condiciones de Trabajo. Temperatura, ventilación, humedad, iluminación y ruido.
Repetitividad. Duración del trabajo y repetición del ciclo.
Esfuerzo. Físico y mental.
Posición. (de pie, moverse, sentado y altura).
Después de asignado el nivel de cada factor se procede a realizar la sumatoria de los valores correspondientes, para ubicarlo dentro de uno de los rangos o limites de clase con lo cual se obtiene la concesión (%) por clase y el tiempo en minutos asignados a las tolerancias por fatiga.
3.21.- TIEMPO NORMAL. El tiempo normal es el tiempo requerido por el operario normal para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, sin ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.
Formula: TN = TPS x C.V Siendo:
TPS = Tiempo Promedio Seleccionado.
C.V = Calificación de la Velocidad.
3.22.- TIEMPO ESTANDAR. El tiempo estándar para una operación es el tiempo requerido para que un operario tipo medio calificado, adiestrado y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación. El tiempo estándar se puede calcular mediante la siguiente expresión:
Formula: TE = TN + (TN x STol) 3.23.- MANTENIMIENTO DE LOS ESTANDARES. Una vez que se establecen y son introducidos los estándares, deben mantenerse. El tiempo estándar depende directamente del método usado durante el curso del estudio de tiempos, por lo tanto es esencial que se controlen los cambios y alteraciones en los métodos para que los estándares sean equitativos. Los estándares deben cotejarse periódicamente para ver si están de acuerdo con el método que se emplea. Pueden haber sucedido cambios en el método de los cuales no se tiene información. Si una investigación revela que el método ha sido cambiado en forma adversa, entonces deben investigarse las razones para el cambio de tal manera que pueda emplearse un método mejor. Si el método ha sido mejorado, entonces la investigación debe determinar quien fue el responsable de la innovación y si fue el operario debe ser recompensado.
3.24.- COSTOS DE PRODUCCION. Al organizarse una empresa para la producción se tiene necesariamente que incurrir en una serie de gastos, directamente o indirectamente relacionados con el proceso productivo. El proceso productivo requiere la movilización de los factores de producción tierra, capital y trabajo. La planta, el equipo de producción, la materia prima y los empleados de todos los tipos (asalariados y ejecutivos), componen los elementos fundamentales del costo de producción de una empresa. Un empresario puede funcionar a diferentes niveles de producción, en conformidad con la combinación de factores de producción que en un momento determinado considere más conveniente desde el punto de vista de su objetivo de lograr la máxima eficacia económica. Para cada combinación de factores de producción el empresario puede lograr un determinado nivel de producción. El nivel de producción de máxima eficacia, que es en última instancia el fin que persigue todo empresario, dependerá del uso de los factores de producción dentro de los límites de la capacidad productiva de la empresa.
Componentes del costo. El costo total de producción de una empresa puede subdividirse en los siguientes elementos: alquileres, salarios y jornadas, la depreciación de los bienes de capital (maquinaria, equipo, entre otros.) el costo de la materia prima, los intereses sobre el capital de operaciones, seguros, contribuciones y otros gastos misceláneos. Los diferentes tipos de costos mencionados anteriormente pueden a su vez agruparse en dos categorías: los costos fijos y los costos variables.
Costos Fijos. Los costos fijos son aquellos en que necesariamente tiene que incurrir la empresa al iniciar las operaciones. Se definen como costos fijos porque en el plazo corto e intermedio se mantienen constantes a los diferentes niveles de producción. Como parte de estos costos fijos podemos identificar los salarios de ejecutivos, los intereses, las primas de seguro, la depreciación de la maquinaria, el equipo y las contribuciones sobre la propiedad. Como puede observarse muy claramente una empresa tiene que incurrir en estos gastos, esté o no en producción.
El costo fijo total se mantendrá constante a los diferentes niveles de producción mientras la empresa se desenvuelva dentro de los límites de su capacidad productiva inicial. La empresa comienza las operaciones con una capacidad productiva que estará determinada por la planta, el equipo, la maquinaria inicial y el factor gerencial. Estos son los elementos esenciales de los costos fijos al comienzo de las operaciones. Cuando hablamos de costos fijos solo queremos indicar que el costo fijo total se mantendrá constante, mientras la firma decida mantener constante la capacidad productiva. Los costos fijos aumentarán, si la empresa aumenta su capacidad productiva. Todo aumento en la capacidad productiva de una empresa se logra mediante la adquisición de maquinarias y equipo adicional, además de la ampliación de la planta. Estos posiblemente requieran el empleo de un número mayor de personal ejecutivo. Estos cambios en la relación de los costos fijos requieren un período de tiempo relativamente largo para su realización. Por esta razón, el concepto costo fijo debe entenderse desde el punto de vista de aquellos costos que se mantienen constantes dentro de un período de tiempo relativamente corto.
Costo Variables.
Los costos variables son aquellos que varían al variar el volumen de producción, el costo variable total se mueve en la misma dirección del nivel de producción. El costo de la materia prima y el costo de la mano de obra son los elementos más importantes del costo variable. Es obvio que en vez de producir mil unidades de un producto decidimos duplicar la producción será necesario aumentar la cantidad de materia prima y el número de obreros.
Mientras que el costo fijo total dependerá de la decisión del empresario en cuanto a la capacidad productiva a que desee funcionar, el costo variable total dependerá del volumen de producción que el empresario desee poner en el mercado en un momento determinado. La decisión de aumentar el volumen de producción significa el uso de más materia prima y más obreros por lo que el costo variable total tiende a aumentar al aumentar la producción. Los costos variables son pues aquellos que varían al variar el volumen de la producción.
Costos Estándar. Los costos estándar son utilizados para reducir los costos de producción, en otras palabras éstos tienen como objetivo primordial mejorar la eficiencia de la Gerencia. Es una referencia producto de los resultados de los pronósticos y planificación de la empresa, que al compararlos con los costos reales, permiten realizar un control por variaciones, facilitando la identificación de las desviaciones significativas y las áreas responsables, de manera que la Gerencia mediante la revisión y seguimiento de dichos indicadores puedan considerar las variables necesarias para la toma de decisiones.
CAPITULO IV
4.1.- TIPO DE ESTUDIO. La investigación fue realizada por muestra con diseño no experimental ya que no habrá manipulación deliberada de las variables, sino que se procederá a realizar observaciones de situaciones ya existentes, de acuerdo a su objetivo y características como:
De campo:
Debido a que la información fue recolectada directamente en las instalaciones de la empresa C.V.G BAUXILUM específicamente en el Taller Central.
Metodológica:
Porque los datos fueron tomados para el desarrollo y conocimiento del método utilizado, para efectuar investigaciones posteriores.
Descriptiva y Evaluativa:
Descriptiva porque se baso en la descripción, registro y análisis de la información recopilada y evaluativa, debido a que se evaluó toda la información existente, referente a válvulas de Bayonetas, ángulo y compuerta, Tornos, Bancos de Pruebas y Personal adscritos a la Superintendencia de Taller Central.
Con Valoración de Necesidad:
Debido a que los resultados productos de la investigación serán utilizados para tomar decisiones futuras, necesarias para mejorar el desempeño de la organización.
4.2.- MUESTRA. La muestra a estudiar está representada por las máquinas utilizadas en las labores de maquinado de las piezas dañadas de las diferentes áreas del proceso de producción de la empresa, se estudiará el total de las mismas, conformadas de la siguiente manera: Ocho (08) Tornos y una (01) máquina Alesadora. Además se realizará una investigación acerca de las distintas actividades que se realizan en las áreas de Reparaciones y Soldadura, con una muestra representativa de la población, es decir, observar y medir el mayor número posible de actividades realizadas por el personal.
4.3.- INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE INFORMACION. Una vez definido el tipo de estudio a realizar y la población adecuada al problema en estudio, la siguiente etapa consistió en realizar la recolección de datos e información pertinente.
Para la recolección de los datos se utilizaron las siguientes fuentes:
Entrevistas:
Las entrevistas se utilizaron para recolectar la mayor información, éstas se llevarán a cabo a través del proceso de comunicación verbal y directa con el personal de la empresa.
Inspección Visual:
La inspección visual es un acto de verificación física, material y funcionamiento de un proceso, equipo, maquinado o de cualquier fenómeno o suceso del cual sea importante conocer las cualidades y características que lo identifican o describan.
Por medio de la inspección visual se busco conocer las condiciones en que se lleva a cabo el proceso en estudio, para determinar si se cumplen o no con las medidas necesarias para su ejecución.
Revisión Bibliográfica:
Se consulto material bibliográfico de trabajos anteriores realizados en la empresa con el propósito de sustentar el trabajo de investigación, además de establecer posibles antecedentes.
Paquetes Computarizados:
El desarrollo y análisis de los datos e información se realizó utilizando los paquetes computarizados de Microsoft Office 2000, (Word, Excel, Power Point, entre otros).
4.4.- MATERIALES.
Lápiz y papel, utilizados tanto para las entrevistas como para la recolección de los datos.
Cámara Fotográfica, utilizada para la recolección de imágenes de la ejecución del proceso en estudio.
Cronómetro CASIO, utilizado para realizar las correspondientes mediciones del tiempo de duración de cada actividad u operación.
Calculadora, utilizada para la ejecución de los cálculos necesarios.
4.5.- PROCEDIMIENTO. A continuación se presenta el procedimiento que se siguió para la realización de esta investigación:
Recolección de datos acerca de las distintas actividades para la reparación de piezas en el Taller Mecánico.
Definición y formulación del problema de la investigación.
Formulación de los objetivos generales y específicos de la investigación, tomando como fin último el objetivo general.
Elaboración de un plan de trabajo para la investigación; éste se basó en la realización de un plan de estrategias para la estructuración de la investigación y el informe.
Revisión del material bibliográfico acerca del proceso en investigación y sus características, así como también, la teoría de las técnicas aplicadas para la formulación del marco teórico de la investigación.
Selección de los instrumentos de recolección de datos tales como: entrevistas, observación directa con la finalidad de abordar el método, recolección de material
bibliográfico y todos aquellos elementos relacionados con el proceso que permitieron obtener una visión precisa del tema en estudio.
Realizar el análisis Técnico de la inversión.
Realizar la evaluación Económica de las alternativas consideradas para la inversión, calculando indicadores de rentabilidad como el Valor Presente Neto (VPN), Tasa Interna de Retorno (TIR), Costo Anual Equivalente (CAE), entre otros.
Descripción y análisis de la data recabada, mediante la utilización de tablas de resultados, gráficos, entre otros.
Análisis de toda la información y redacción de las Conclusiones y Recomendaciones finales, recomendando la alternativa más conveniente y rentable a las posibilidades y recursos de la empresa.
CAPITULO V
5.1.- TALLER MECANICO. La Superintendencia del Taller Mecánico, adscrita a la Gerencia de Mantenimiento, es la responsable de la fabricación y reparación de piezas imprescindibles en el proceso de producción de alúmina calcinada con grado metalúrgico, para cumplir con ello, se requiere de recurso humano, materiales, equipos y financiamiento.
Actualmente el Taller Mecánico está presentando niveles de efectividad muy bajos en reparación de piezas; además de costos muy elevados en la reparación de válvulas, a través de servicios contratados, debido a la no disponibilidad de un torno vertical para maquinar piezas de distintos diámetros, así como las válvulas de bayoneta, compuerta y ángulo (ver figura en anexo 1).
5.2.- AREAS OPERATIVAS. El Taller cuenta con tres áreas, las cuales están distribuidas de la siguiente manera:
Área de Fallas y Reparación de piezas.
Área de Máquinas Herramientas.
Área de Soldadura.
Área de Fallas y Reparación: Los equipos averiados provenientes de las distintas áreas de la planta son ubicados en esta área, para su posterior desarme, revisión, diagnóstico y reparación de los mismos. En caso de que se amerite se procede a solicitar a la sección Maquinas Herramientas y/o Soldadura la reconstrucción o elaboración de piezas o componentes que sirvan de complemento para su total reparación, en caso contrario se solicita a almacén los repuestos que sean necesarios para realizar la reparación.
Área de Máquinas Herramientas: En esta área se realizan trabajos de fabricación, a partir del mecanizado del material en bruto, y reparaciones mediante la rectificación de piezas usadas y rellenas previamente con soldadura. En muchas ocasiones se maquinan piezas de almacén para ajustarlas a necesidades específicas.
Área de Soldadura: En esta área se desarrollan los trabajos de reparación y fabricación de diseños específicos, utilizando los procesos convencionales y especiales de corte y soldadura.
5.3.- EQUIPOS. En la actualidad el Taller Mecánico tiene un total de cincuenta y nueve equipos (No incluye grúas puentes y herramientas menores) distribuidos trece (13) en Taller de Reparaciones, veintiuno (21) en Taller de Máquinas Herramientas y veinticinco (25) en Taller de Soldadura. La mayoría de los equipos de Taller Mecánico fueron adquiridos antes del arranque de la planta. A continuación se presentan los equipos existentes en cada una de las áreas antes mencionadas:
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