Evaluación proceso de pesaje de metal líquido, producción ferrosilicio

La investigación permitió realizar una evaluación de procesos, específicamente al sistema de pesaje de metal líquido empleado en el área de colada de ferroaleaciones, es por ello que fue necesario describir cada sus etapas y analizar las principales causas que pueden estar generando diferencias en cuanto a la información que maneja la empresa. Se trata de un tipo de estudio no experimental, descriptivo y evaluativo de la mano con una investigación de campo, la cual hizo posible la descripción de la situación actual que presenta el proceso de pesaje, la realización de un estudio estadístico, y la propuesta de algunas estrategias para posibles mejoras en el área de trabajo. Todo esto a través de la aplicación de herramientas como Diagrama Causa y Efecto y Estadística Descriptiva, las cuales fueron de gran ayuda al permitir dar paso al análisis de los resultados obtenidos, donde se ve reflejado que los ganchos pesadores de no ser verificados antes de su utilización pueden llegan a presentar grandes desviaciones.

Palabras claves: Evaluación de Proceso, Estadística Descriptiva, ganchos pesadores.

Introducción

La empresa Ferroatlántica de Venezuela se encarga de producir y comercializar ferroaleaciones en sus diferentes grados de pureza, Microsílice, antracita calcinada y pasta Electródica; con una capacidad instalada de tres hornos para producción de aleaciones de silicio, un horno para la producción de aleaciones de manganeso, y una planta para la producción de pasta electródica. FerroVen se adapta a las exigencias de sus clientes, atendiendo los requerimientos de la calidad, conservando el medio ambiente, comprometidos en el proceso de mejoramiento continuo, garantizando la calidad de vida de los trabajadores.

Dentro de la estructura organizativa de la empresa se encuentra la Jefatura de Producción, la cual a su vez se encarga de coordinar todas las actividades referentes a la producción de ferrosilicio y otros, contando para ello con un área de colada donde se lleva a cabo el proceso de pesaje de metal líquido proveniente de los hornos de arco eléctrico sumergidos I, II y III.

Este proceso es utilizado para llevar un control de la cantidad de material que se obtiene de los hornos, es por ello que se emplean grúas puente y ganchos pesadores para la ejecución de actividades por parte del personal que se encuentre laborando en el área.

Durante la realización del proceso de pesaje en el área de colada, se toman en consideración una serie de valores que representan el preso del crisol antes, durante y después de contener metal líquido, llevando un registro de todos los valores obtenidos durante cada vaciado de metal en unas hojas denominadas hojas de hornos.

En este estudio se requiere realizar una evaluación del proceso de pesaje de metal líquido empleado en el área de colada, con la finalidad de detectar cualquier desviación, capaz de generar distorsión respecto a la información manejada por parte de la Jefatura de Producción referente a la cantidad de producto disponible en la empresa.

El desarrollo de esta investigación está dividido en cinco (05) capítulos, estructurados de la siguiente manera:

• Capítulo I: Donde se explica la problemática existente, se formularán los objetivos, la justificación, alcance y limitaciones de la investigación.

• Capítulo II: El cual presenta la descripción de la empresa en cuestión, así como también un desglose de los principales aspectos teóricos necesarios para el desarrollo de la investigación.

• Capítulo III: Donde se describe la metodología, tipo de investigación, Técnicas e Instrumentos de Recolección de datos, así como también el Procedimiento Metodológico utilizado.

• Capítulo IV: En el cual de describe la situación actual de la empresa y se realiza un análisis de la variables que inciden en el proceso de pesaje.

• Capítulo V: Donde son presentados los resultados obtenidos, sus respectivos análisis, y posteriormente se proponen algunas estrategias para posibles mejoras en el proceso.

CAPÍTULO I

El problema

En este capítulo se describe todo lo relacionado con el problema que presenta actualmente la empresa, los objetivos generales y específicos, así como también la justificación, alcance y limitaciones a tener cuenta para la realización de este estudio.

Planteamiento del Problema

Ferroatlántica de Venezuela, FerroVen, surge como sociedad en diciembre de 1.998, tras el proceso de privatización llevado a cabo por el Fondo de Inversiones de Venezuela sobre CVG Fesilven. Esta empresa actualmente lleva a cabo varios procesos para la elaboración de productos, dentro de los cuales se encuentran aleaciones de silicio: Ferrosilicio (FeSi), aleaciones de manganeso: Ferromanganeso (FeMn), SilicoManganeso (SiMn) y otros como el Microsílice y Pasta electródica.

FerroVen en sus Instalaciones consta de un área para la producción de aleaciones de Silicio, la cual está compuesta por tres (3) Hornos de Arco Eléctrico Sumergidos (horno I, horno II y horno III), estos a su vez poseen filtros de aspiración encargados de realizar el proceso de extracción del humo proveniente de los hornos, para posteriormente ser enviado a la Planta de tratamiento de los mismos, donde se realiza la recuperación de partículas de óxidos de silicio y otros, obteniendo un producto, denominado Microsílice. Otra de las instalaciones con la que cuenta actualmente FerroVen es Horno IV, donde se lleva a cabo la producción de aleaciones de manganeso, dicha instalación también dispone de su propia planta de tratamiento de humos para la recuperación de partículas de óxido de manganeso.

Esta empresa también cuenta con una Planta para la producción de pasta electródica, la cual, es empleada para la fabricación de electrodos tipo Söderberg, utilizando como materia prima antracita calcinada y brea.

Para efectos de esta investigación, se realizará un seguimiento al proceso de pesajes del metal líquido empleado en la Fábrica para la producción de FeSi, específicamente en el área de colada, el cual se lleva a cabo mediante la utilización de crisoles; estos son recipiente hecho de material refractario que permiten almacenar de manera temporal el metal líquido proveniente de las bocas de colada del horno. El proceso de pesaje de metal establece la toma de varios pesos del crisol (en kilogramos), los cuales se encuentran identificados de la siguiente manera: Peso Inicial o peso del crisol vacío, el cual se debe tomar antes de iniciar la colada del metal líquido; Peso 1 o crisol conteniendo metal más escorias; Peso 2 crisol después de realizar el proceso de desnatado (si existe refinación con adición de escoria artificial o escoria 2); Peso 3 crisol después de vaciar el metal en los moldes; Peso 4 crisol después de ser sometido a una limpieza en caliente (se retira la escoria 1).

Actualmente el proceso de pesajes empleado en Ferroatlántica de Venezuela se lleva a cabo mediante la utilización de grúas puente y ganchos pesadores, estos últimos son dispositivos de precisión que se sitúan en los cables de elevación de la grúa y permiten realizar en una misma operación la función de elevación y pesaje, mostrando el peso en kilogramos del crisol a través de un visor electrónico (ditel) a medida que se realiza el recorrido hasta llegar a los moldes de vaciado; a raíz de este método de trabajo se han ido observando algunas fallas que intervienen en la toma de los peso; las cuales influyen en la información del metal líquido que es vaciado en los moldes.

Debido a esta situación se requiere que al inicio de cada turno de trabajo se realice la verificación del gancho pesador, este proceso es llamado "peso patrón" y viene dado a través el levantamiento de un crisol el cual es utilizado únicamente como muestra y posee un peso de 18.040 Kg, esto con el fin de comprobar que los valores arrojados durante el proceso de colada de metal sean certeros. Para la ejecución la verificación es necesaria la participación de personal capacitado, que posea conocimientos sobre la toma de pesos y manejo de las diferentes maquinarias y herramientas utilizadas para la realización de esta actividad.

Durante la realización del proceso de colada de metal existe un supervisor encargado de llevar las anotaciones de los diferentes pesos del crisol que se reflejan en el visor electrónico ubicado en el gancho pesador, seguidamente estos valores deben ser registrados en una hoja denominada Hoja de Horno, ubicada en la sala de control de operaciones; también es necesario durante el proceso la participación de los operadores de grúa y operador de payloader, los cuales hacen posible el desarrollo de las demás actividades asociadas al área de pesaje de metal líquido.

De acuerdo a lo expuesto anteriormente surge la necesidad de realizar una evaluación en cada uno de los valores que se obtienen el proceso de pesaje de metal líquido, partiendo de un análisis exhaustivo de cada uno de los datos que son registrados en las hojas de horno y seguidamente verificar la realización del peso patrón que inicialmente posee cada gancho pesador y así identificar las posibles desviaciones que puedan presentar cada uno de los pesos mencionados anteriormente, y de esta manera asegurarse que se cuenta con un proceso eficiente, donde exista un aprovechamiento máximo de los recursos.

Objetivo General

Evaluar el proceso de pesaje de metal líquido durante la producción de ferrosilicio, en Ferroatlántica de Venezuela.

Objetivos Específicos

• 1. Realizar una descripción del método de trabajo actual empleado en el área de colada de metal en la Fábrica de Ferrosilicio.

• 2. Analizar las variables que intervienen en el proceso de toma de pesos en el área de colada.

• 3. Verificar la confiabilidad de los valores obtenidos en el proceso de pesaje de metal.

• 4. Desarrollar estrategias que le proporcionen a la empresa mejoras en el proceso de pesaje de metal en el área de colada de ferroaleaciones.

Justificación

Es de gran importancia crear mecanismos que permitan llevar un control al momento de realizar el proceso de pesaje de metal en el área de colada, específicamente en las instalaciones donde se obtienen las aleaciones de silicio; en Ferroatlántica de Venezuela, este estudio permitirá tener mayor confiabilidad en cada uno de los datos que se registran a diario en la hoja de hornos, de igual manera la empresa podrá obtener mejores resultados en su proceso y a su vez asegurarse que todo el sistema de producción de ferroaleaciones esté trabajando de manera eficiente, al observar que la cantidad de material descrita en la hoja de hornos es la misma o se asemeja al total manejado por el personal en el área de acondicionamiento o manejo de productos terminados (MPT).

Alcance

Este proyecto de investigación está basado en el estudio de la situación actual del proceso de pesajes de metal que se emplea en la fábrica de para la obtención de ferrosilicio, específicamente en el área de colada de ferroaleaciones, desde el punto donde se inicia la perforación de las bocas del horno hasta la realización del vaciado de metal liquido en los moldes, y de esta manera proponer estrategias que le permitan a la empresa llevara a cabo la realización de sus actividades de manera eficiente al identificar las posibles fallas presentes en su proceso; para lo cual se dispone de un tiempo de cuatro (04) meses, equivalente a dieciséis semanas de estadía en planta .

Limitaciones

Inicialmente se estableció que el desarrollo de éste proyecto de investigación estaría sustentando con información correspondiente a los meses de Julio, Agosto y Septiembre, en vista que la empresa Ferroatlántica de Venezuela presentó algunos problemas en cuanto a energía eléctrica y falta de materia prima en sus plantas, se tomó la decisión por parte de la Directiva de realizar una parada de los hornos para la producción de ferrosilicio, por lo cual se hizo imposible continuar con la toma de datos de manera satisfactoria durante todo el mes de septiembre, ya que para esa fecha fue donde ocurrió el cierre de actividades tanto en la fábrica para la producción de FeSi así como también en Horno IV, y Planta de Pasta, por tal motivo solo se cuenta con información correspondiente a las dos primeras semanas de dicho mes, a diferencia de los meses anteriores, en los cuales se pudo obtener información de manera completa, gracias a que fueron fechas donde se trabajó con total normalidad dentro de la empresa.

CAPÍTULO II

Marco referencial

En este capítulo se realiza la descripción de todos los aspectos que conforman la empresa en cual se le está realizando el estudio como son: reseña histórica, ubicación, misión, visión, estructura organizativa, área de estudio, proceso productivo así como también se describen una serie de conceptos necesarios para la comprensión de la investigación.

Reseña Histórica De FerroVen

FerroVen tiene sus orígenes a partir del año 1.973 cuando la compañía francesa BozelElectrometallurgie, S.A., junto con la CVG constituyó una empresa denominada Venezolana de Ferroaleaciones; la construcción de la fábrica se inició en el año 1.975 y su operación comercial el 1° de Enero de 1.977. Para el 13 de Diciembre de 1.979 se resolvió cambiar la razón social por CVG Venezolana de Ferrosilicio (CVG Fesilven), debido a que la participación accionaria del Estado incrementó de un 25% a un 61,54%.

Al inicio de su operación comercial la fábrica comenzó sólo con dos hornos, y en el año 1.993 se puso en marcha un tercer horno para la producción de Ferrosilicio, quedando pendiente el montaje del cuarto (IV) horno. Entre los años 1.995 y 1.997 se puso en marcha el sistema de protección ambiental del horno III denominado Planta de Tratamiento de Humos, la cual tiene como objeto purificar los humos provenientes de la producción de Ferrosilicio y permitir su aprovechamiento mediante la recuperación de los mismos, es decir, recuperar Microsílice.

FerroVen (Ferroatlántica de Venezuela), surge a partir de la privatización llevada a cabo por el Fondo de Inversiones de Venezuela sobre CVG Fesilven, donde el Grupo Ferroatlántica se hace con el 80% de las acciones quedando el 20% restante en manos del Estado Venezolano a través de la CVG.

La producción y comercialización de antracita calcinada y de pasta Electródica de FerroVen, comenzó en el año 2.000 cuando adquirió la Planta de Pasta de la Siderúrgica del Orinoco (SIDOR, C.A).

Actualmente esta empresa posee cuatro (4) hornos eléctricos de reducción de arco sumergido y cuba rotatoria, de los cuales tres (3) de ellos tienen una capacidad de producción total de 90.000 TM /año de Ferrosilicio (FeSi) con una potencia de consumo por horno de 30 MW, y cuentan con instalaciones de humos emitidos en la producción de Ferrosilicio (FeSi), produciéndose en éstas 14.300 TM/año de Microsílice.

El horno IV está destinado principalmente para la producción de aleaciones de manganeso como Ferromanganeso (FeMn) y SilicoManganeso (SiMn), este horno cuenta con una Planta de Humos que posee un moderno sistema de captación de los mismos (con campanas en la boca de colada, canal de colada, en el vaciado y en la zona de trituración).

Ubicación

Geográficamente la empresa se encuentra ubicada en la zona industrial Matanzas, sector Punta Cuchillos, Av. Fuerzas Armadas. Puerto Ordaz, Ciudad Guayana – Estado Bolívar, Venezuela. (Ver Figura 1).

Figura 1. Ubicación geográfica de Ferroatlántica de Venezuela.

Fuente: Intranet, red interna de FerroVen.

Misión

Desde su creación, la misión fundamental de Grupo Ferroatlantica ha sido la de convertirse en el grupo empresarial más competitivo a nivel mundial en el sector de las Ferroaleaciones.

En este sentido, el Grupo ha tenido como compromiso permanente prestar una especial atención a aspectos como el servicio a los clientes, alcanzar la Calidad Total, una autofinanciación máxima, unos altos niveles de competitividad en coste en todos sus servicios y productos, así como una adecuada responsabilidad corporativa.

Visión

FerroVen aspira ser una empresa con una producción diversificada, posicionándose con costos más bajos de producción en la industria siderúrgica mundial, reconocida por su productividad, rentabilidad y competitividad en el mercado, respetuosa del ambiente y basando su gestión en la capacidad técnica, la excelencia de su gente y de su estatus tecnológico.

Objetivos Generales

• 1. Producir y comercializar de manera competitiva nuestros productos con características finales que cumplan estrictamente con las condiciones acordadas contractualmente con los clientes.

• 2. Demostrar la capacidad para obtener productos conformes.

• 3. Demostrar la capacidad para obtener productos cumpliendo las normativas existentes sobre calidad, protección ambiental, salud y seguridad ocupacional.

Objetivos Específicos.

• 1. Cumplir el programa anual de producción por horno.

• 2. Cumplir los programas de parada y mantenimiento preventivo de los equipos de producción y de control ambiental.

• 3. Satisfacer los programas de consumo de Materias Primas.

• 4. Cumplir con el programa de consumo de energía.

• 5. Cumplir con el programa de ventas.

• 6. Cumplir con las normativas existentes sobre la protección ambiental y de seguridad y salud ocupacional.

• 7. Cumplir con los programas de promoción, prevención y control en materia de seguridad, salud, condiciones y medio ambiente de trabajo.

Política

En Ferroatlántica de Venezuela, producimos y comercializamos ferroaleaciones en sus diferentes grados de pureza, Microsílice, antracita calcinada y pasta Electródica; según las exigencias de nuestros clientes, atendiendo los requerimientos de la calidad, conservando el medio ambiente, comprometidos en el proceso de mejoramiento continuo, garantizando la calidad de vida de los trabajadores, controlando los riesgos y los posibles impactos ambientales asociados a nuestras actividades por emisiones, efluentes, desechos, accidentes y explotación de recursos naturales, cumpliendo con la legislación y regulación en materia de calidad, seguridad, higiene y ambiente; para asegurar la competitividad y estabilidad de la empresa en el mercado nacional e internacional.

Estructura Organizativa

FerroVen está organizada desde el punto de vista de Jefaturas, Administrativo y Operativo y está formada por una junta directiva que tiene la finalidad de establecer los objetivos, evaluar y controlar decisiones tomadas, dictar reglamentos internos, proteger los activos y aprobar posibles cambios. También cuenta con un Director de Fábrica y un grupo de Jefaturas que gestionan las actividades de las diferentes unidades organizativas que conforman la empresa. (Ver Figura 2 y Figura 3)

Figura 2. Estructura organizativa de FerroVen.

Fuente: Intranet, red interna de FerroVen.

Figura 3. Estructura organizativa de la Gerencia de Planta de FerroVen.

Fuente Intranet, red interna de FerroVen.

Descripción del área de Pasantía

Este estudio se encuentra adscrito a la Jefatura de Producción, de la mano con la Coordinación para producción de Ferrosilicio (FeSi), específicamente en el área de colada de ferroaleaciones; donde se lleva a cabo el proceso de pesaje de metal líquido proveniente de los hornos de arco eléctrico sumergidos; contando para ello con el apoyo de personal calificado, como son los supervisores de colada y los técnicos o maestros operadores de colada, los cuales tienen la responsabilidad del manejo del metal una vez que este se obtiene de los hornos, hasta el punto donde se realiza el vaciado en los moldes o piscinas, (Ver Figura 4).

Figura 4. Estructura organizativa de la Jefatura de Producción.

Fuente: Intranet, red interna de FerroVen.

Descripción del Trabajo Asignado

La investigación a realizar tiene como objetivo principal "Evaluar el proceso de pesaje de metal líquido empleado en la fábrica para la producción de ferrosilicio, en Ferroatlántica de Venezuela", esto con el fin de analizar cada una de las actividades que en dicha área se ejecutan, e identificar en que parte del proceso existen desviaciones capaces de generan un desequilibrio de información correspondiente al metal líquido que es vaciado en los moldes para su posterior solidificación.

Descripción del Proceso Productivo

El proceso de fabricación de las ferroaleaciones en FerroVen incluye la recepción, clasificación y dosificación de materias primas (minerales, reductores y aportadores del hierro), reducción de los minerales, molienda, clasificación, envasado y expedición de los productos.

Este proceso inicia con el ingreso de la gandola con materia prima a la planta pasando por la estación de pesaje donde se obtiene el peso bruto, con carga. Se hace la descarga, inspección visual y clasificación del material en los patios de almacenamiento y posteriormente la gandola regresa a la estación de pesaje para obtener el peso tara o neto, sin carga.

Con la ayuda de payloader desde los patios, y a través de las cintas transportadoras se lleva la materia prima hasta un distribuidor, el cual funciona de manera alterna para cargar los silos diarios de los hornos I y II o los silos de horno

• III. Para el caso de horno IV la materia prima que toma el payloader en los patios es llevada, a través de una cinta transportadora y una cinta reversible horizontal (que a su vez descarga en las dos líneas de cintas transportadoras reversibles), a las dos líneas de silos diarios.

Estando la materia prima en los silos se activan vibrantes, ubicados debajo de cada silo, para descargar en conos de pesaje a pesar el material que posteriormente ingresará:

• Al skip, para el caso de los hornos I y II.

• A los tripper, para el caso del horno III, ó

• A los pantalones, para el caso del horno IV

Luego la materia prima pesada va a los seis (6) tubos de carga que poseen el horno I, II y III o en los tubos que posee el horno IV, los cuales tienen la función de alimentar los hornos de Ferrosilicio y ferromanganeso/Silicomanganeso respectivamente.

Una vez terminado el proceso de reducción en los hornos I, II y III el Ferrosilicio 75% en estado líquido es vaciado a los moldes de colada, o piscinas, para su solidificación, o en su defecto ser sometido a un proceso de refinación para eliminar o disminuir impurezas, tales como calcio y aluminio.

Al terminar la reducción en el horno IV, el ferromanganeso 77% o SilicoManganeso 65% en estado líquido, se somete a un desnatado grueso y otro fino para eliminar la cantidad de escoria producida y posteriormente es vaciado en la piscina o molde de colada para su solidificación. Superada la etapa de solidificación, estas ferroaleaciones se trituran y se criban para su posterior almacenamiento y de ésta manera cumplir los requerimientos de la cartera de clientes nacionales e internacionales.

Cabe destacar que para los hornos I, II y III de ferrosilicio existe una planta de humo la cual se encarga de filtrar los gases, asociados al proceso de reducción, y se obtiene como subproducto un material con importantes aplicaciones en el área de la construcción.

Este material de diminutas partículas de SiO2 llamado Microsílice, se almacena en silos para posteriormente embolsarse o cargarse en los camiones y ser comercializado. Igualmente, la planta de humo que capta las emanaciones del horno IV obtiene un subproducto de microfinos de MnO, bien sea de ferromanganeso o SilicoManganeso, los cuales será transformado en briquetas que ingresan al horno como materia prima, aportador de Manganeso.

Productos Comerciales

• Ferrosilicio: Es una aleación de hierro y silicio utilizada en la industria siderúrgica, en la fabricación de electrodos de soldadura y en ciertos casos en la industria del aluminio. La composición del ferrosilicio de manera general es 75% silicio y 25% hierro, con la presencia por supuesto de pequeñas cantidades de impurezas. Dependiendo de las exigencias de los clientes, las cantidades de estas impurezas se pueden manipular por medio de la calidad de la materia prima. Las variedades de ferrosilicio más solicitados son ferrosilicio 75% con bajo carbono, con bajo aluminio, con alto calcio, estándar. El aportador de silicio es el cuarzo (SiO2), el cual en algunas oportunidades llegó a provenir de las minas situadas en Guayana, las cuales eran explotadas por Cuarzoven S.A., quien pertenece al grupo FERROATLANTICA, actualmente el cuarzo utilizado en la empresa proviene de España. El carbono se presenta en distintas formas: carbón natural, hulla y coque de petróleo. El hierro proviene de la explotación de minas de mineral de hierro en Guayana. También se tiene como materia prima astillas de madera, las cuales se usa como aportador de carbono.

• Microsílice: Son micro partículas de 0.15 micrones de tamaño promedio, mucho más fino que el cemento normal. El Microsílice proviene de la capacitación de los humos que salen del horno, los cuales se procesan y se logran separar el Microsílice del resto de los gases. Su principal aplicación se encuentra en la construcción. Este se añade al concreto para conseguir mayor resistencia y reducir permeabilidad.

• Antracita Calcinada y Pasta Electródica: La materia prima para la producción de pasta electródica es la antracita calcinada y brea. La antracita calcinada se caracteriza por presentar buena conductividad eléctrica, lo que la hace ideal para la fabricación de electrodos tipo Söderberg (utilizados en los hornos de la empresa). La función de la brea en la fabricación de electrodos es de aglutinante. El proceso comienza con la recepción de la materia prima: antracita cruda y brea. La antracita cruda se presenta en granulometría entre 0 y 20 mm y la brea viene en barriles de 245 K. la antracita cruda es procesada (calcinada en hornos eléctricos) para obtener antracita calcinada, luego cernida. Las partículas entre 5 y 15mm son ideales para darle resistencia mecánica a los electrodos.

• Ferromanganeso: El proceso productivo del ferromanganeso es similar al del ferrosilicio, sólo que las materias primas cambian, dado que en lugar de cuarzo se requiere de minerales que sirvan como proveedores de manganeso entre los cuales se encuentran el carbonato de Ghana y el carajás. Los reductores utilizados son el coque metalúrgico, coque de petróleo y la hulla. El producto obtenido en este proceso es el ferromanganeso estándar que posee un 77% de manganeso aproximadamente. La planta de tratamientos de humos que posee este horno, es uno de los sistemas de protección ambiental más modernos que existe actualmente. En esta planta de humo, el subproducto que se recoge es utilizado para la producción de briquetas de ferromanganeso, que son reutilizadas en el horno y de esta forma se recupera parte de ese material.

• SilicoManganeso: El horno IV de FerroVen tiene las características necesarias para producir también SilicoManganeso 65% usando como materia prima el carbonato de Ghana y Carajás como minerales de manganeso, la hulla y el coque metalúrgico como reductores, la escoria de FeSi y FeMn, y, la caliza para fluidificar y controlar la basicidad. El sistema productivo se presenta bajo el mismo esquema que el de ferromanganeso, tanto para la materia prima como para la carga del horno y el vaciado de los cucharones, igualmente la etapa de desnatado ya que por cada tonelada de metal se producen 1.2 toneladas de escoria.

Bases Teóricas

Evaluación de Procesos

La evaluación de procesos brinda información para contribuir a la mejora de la gestión operativa de los programas. Del total de los tipos de evaluaciones, ésta es una de las de mayor utilidad para fortalecer y mejorar la implementación de los programas. Se sugiere que la evaluación de proceso se realice a partir del tercer año de operación de los programas.

La evaluación de procesos analiza mediante trabajo de campo si el programa lleva a cabo sus procesos operativos de manera eficaz y eficiente y si contribuye al mejoramiento de la gestión. En este sentido, por medio de las evaluaciones de procesos se detectan las fortalezas, debilidades, oportunidades y amenazas del marco normativo, estructura y funcionamiento de los programas, aportando elementos para determinar estrategias que incrementen la efectividad operativa y enriquezcan el diseño de los programas.

La Evaluación de Procesos, contribuye directamente a la mejora continua de un programa, pues aporta las observaciones y recomendaciones pertinentes, de acuerdo a la forma en que éste opera realmente.

Fases de la Evaluación de Procesos

• 1. Identificación del objeto a evaluar: En esta fase del proceso se selecciona cual es el foco principal bajo el cual se van a emitir criterios de evaluación.

• 2. Definir la función de la evaluación: Una vez que se ha establecido qué desea evaluar, es necesario determinar cuál será la o las funciones que tendrá ese proceso de evaluación. Para desarrollar este tema, se tomarán los aportes de Elola y Toranzos 2000) quienes distinguen cinco funciones:

• Función simbólica

• Función política

• Función del conocimiento

• Función de mejoramiento

• Función de desarrollo de capacidades

• 3. Determinar los criterios de evaluación: Elola y Toranzos plantean que los criterios son "…elementos a partir de los cuales se puede establecer la comparación respecto del objeto de evaluación o algunas de sus características." (2000, Pág.. 4)

• 4. Búsqueda de indicios: Es el momento de buscar "señales" sobre la existencia del objeto o de alguna de sus características, "búsqueda de indicios" supone, entonces, la tarea de intentar encontrar señales de algo a lo cual no se accede de manera directa y la comprensión de que lo que se obtiene son señales que nos permiten realizar estimaciones, pero no evidencias absolutas.

• 5. Registro de información: Los indicios que se seleccionan deben ser registrados a través de distintas técnicas e instrumentos que permitan recoger la información necesaria para realizar la tarea de evaluación. Se debe tomar en cuenta que los objetos de evaluación son de distinta índole así como son diferentes los indicios que se determinen. Es por ello que se requiere elegir o construir los tipos de instrumentos que se adecuen a sus características y, más aún, disponer de una amplia gama de herramientas que asegure la obtención de la información requerida.

• 6. Análisis e Interpretación: El análisis y la interpretación de la información obtenida en las etapas anteriores son los que otorgan la base para la formulación de juicios de valor en el proceso de evaluación: juicios que, a su vez, permitirán tomar las decisiones posteriores de manera racional, de acuerdo con las finalidades perseguidas por la evaluación.

• 7. Elaborar Informes: Esta etapa del proceso tiene directa relación con uno de los requisitos esenciales de la evaluación, con miras a la autoevaluación: se trata de compartir los resultados obtenidos, ante todo, con el ente involucrado.

Verificación de actividades

Verificar, es comparar un resultado observado con un resultado esperado; los puntos principales a examinar son:

• La conformidad del control interno.

• Las existencias (que los productos cultivados, procesados o almacenados son los mismos que se someten a la certificación).

• La precisión y la exactitud de los registros.

Medición

La medición de desempeño frente a los estándares debería hacerse apropiadamente de forma anticipada para detectar las desviaciones antes de que ocurran y evitarlas mediante acciones apropiadas. El administrador que esté alerta y tiene visión de futuro puede, en ocasiones, predecir posibles desviaciones de los estándares; sin embargo, en ausencia de tal capacidad estas deben descubrirse tan pronto como sea posible.

Consiste en medir la ejecución y los resultados mediante la aplicación de unidades de medida deben ser definidas de acuerdo con los estándares.

Esta etapa se vale primordialmente de los sistemas de información; por tanto, la efectividad del proceso de control dependerá directamente de la información recibida, misma que debe ser oportuna (a tiempo), confiable (exacta), valida (que mida realmente el fenómeno que intenta medir), con unidades de medida apropiadas y fluida (que se canalice por los adecuados canales de comunicación).

Una vez efectuada la medición y obtenida esta información, será necesario comparar los resultados medidos en relación con los estándares preestablecidos, determinándose así las desviaciones, mismas que deberán reportarse inmediatamente.

Diagrama de Flujo

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de proceso. Los símbolos gráficos del flujo del proceso están unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del proceso, (Ver Figura 5).

El diagrama de flujo ofrece una descripción visual de las actividades implicadas en un proceso mostrando la relación secuencial ente ellas, facilitando la rápida comprensión de cada actividad y su relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso, las operaciones de interdepartamentales… Facilita también la selección de indicadores de proceso.

Beneficios del Diagrama de Flujo

• En primer lugar, facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no es fácilmente discernible a priori. La diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las interrelaciones que forman parte del proceso así como las que se dan con otros procesos y subprocesos.

• Permiten definir los límites de un proceso. A veces estos límites no son tan evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes (internos y externos) involucrados.

• Facilita la identificación de los clientes, es más sencillo determinar sus necesidades y ajustar el proceso hacia la satisfacción de sus necesidades y expectativas.

• Estimula el pensamiento analítico en el momento de estudiar un proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

• Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común, si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de aquellas personas que entrarán en contacto con la diagramación.

Figura 5. Simbología de un Diagrama de Flujo.

Fuente: Internet.

Diagrama Causa y Efecto

Es la representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto). Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones, y para desarrollar un plan de recolección de datos, (Ver Figura 6).

El Diagrama de Causa y Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico. La naturaleza gráfica del Diagrama permite que los grupos organicen grandes cantidades de información sobre el problema y determinar exactamente las posibles causas. Finalmente, aumenta la probabilidad de identificar las causas principales. El Diagrama de Causa y Efecto se debe utilizar cuando se pueda contestar "sí" a una o a las dos preguntas siguientes:

• 1. ¿Es necesario identificar las causas principales de un problema?

• 2. ¿Existen ideas y/u opiniones sobre las causas de un problema?

Figura 6. Diagrama Causa y Efecto.

Fuente: Internet.

Gráficas de Control

Es un diagrama que sirve para examinar si un proceso se encuentra en una condición estable, o para asegurar que se mantenga en esa condición.

En estadística, se dice que un proceso es estable (o está en control) cuando las únicas causas de variación presentes son las de tipo aleatorio. En esta condición se pueden hacer inferencias con respecto a la salida del proceso, esto es, la característica de calidad que se esté midiendo. En cambio, la presencia de causas especiales o asignables hace que el proceso se desestabilice, impidiendo la predicción de su comportamiento futuro.

Con base en la información obtenida en intervalos determinados de tiempo, las gráficas de control definen un intervalo de confianza: Si un proceso es estadísticamente estable, el 99.73% de las veces el resultado se mantendrá dentro de ese intervalo.

La estructura de las gráficas contiene una "línea central" (LC), una línea superior que marca el "límite superior de control" (LSC), y una línea inferior que marca el "límite inferior de control" (LIC). Los puntos contienen información sobre las lecturas hechas; pueden ser promedios de grupos de lecturas, o sus rangos, o bien las lecturas individuales mismas. Los límites de control marcan el intervalo de confianza en el cual se espera que caigan los puntos. (Ver Figura 7)

Figura 7. Gráfica de Control.

Fuente: Internet.

Las gráficas de control sirven para:

• 1. Determinar el estado de control de un proceso.

• 2. Diagnostica el comportamiento de un proceso en el tiempo.

• 3. Indica si un proceso ha mejorado o ha empeorado.

• 4. Permite identificar las dos fuentes de variación de un proceso. Sirve como una herramienta de detección de problemas.

Fuentes de Variación en un Proceso:

• 1. Causas Asignables o Especiales: Son los factores esporádicos que desestabilizan el sistema. Su identificación es inmediata y fácil.

• 2. Causas Comunes o Naturales: Son los factores que afectan en poco la variabilidad del sistema. Su presencia es aleatoria y no son de fácil detección.

Tipos de gráficas de control

Gráficas de Control de Variables

• Gráfica x – R Promedios y rangos.

• Gráfica x – s Promedios y Desviación Estándar.

• Gráfica x – R Medianas y Rangos.

• Gráfica x – R Lecturas Individuales y Rangos.

Gráficas de Control por Atributos

• Gráfica p Porcentaje de unidades o procesos defectuosos.

• Gráfica np Número de unidades o procesos defectuosos.

• Gráfica c Número de defectos por área de oportunidad.

• Gráfica u Porcentaje de defectos por área de oportunidad.

Las gráficas de control son comúnmente utilizadas para monitorear el control estadístico del proceso o SPC por sus siglas en ingles. Esta última herramienta, así como el APQP, PPAP, AMEF y MSA pertenecen al grupo de herramientas conocidas como Core Tools del sector automotriz, que es un requerimiento del ISO/TS 16949

Matriz FODA

Es una importante herramienta de la planeación estratégica que conduce al desarrollo de cuatro tipos de estrategias: FO, DO, FA t DA. Las letras F, O, D, A representan fortalezas (I), oportunidades (E), debilidades (I) y amenazas (E) respectivamente y constituyen el ámbito externo e interno de una organización.

Pasos para construir una Matriz FODA:

• 1. Hacer una lista de las fortalezas internas claves.