Actualización de prácticas de mantenimiento pertenecientes a la superintencia de Lado Rojo I

Introducción

CVG BAUXILUM, es una Empresa que opera bajo la tutela de la Corporación Venezolana de Guayana. El abastecimiento de Bauxita y Alúmina de grado metalúrgico, es fundamental para satisfacer los requerimientos de los principales consumidores de alúmina del país, como lo son Aluminio del Caroní (CVG ALCASA) y Venezolana de Aluminio (CVG VENALUM), así como también del mercado internacional, para esto es que trabaja CVG BAUXILUM.

La Gerencia Ingeniería Industrial tiene como finalidad proporcionar a la Empresa, la asistencia técnica necesaria para cada una de las actividades involucradas en el proceso productivo, así como los mantenimientos, operatividad de los equipos e infraestructura de la Empresa; dando como consecuencia la decisión de Elaborar y Actualizar Prácticas de Mantenimiento en un tiempo determinado, favoreciendo el logro de la meta en común que tienen las dos Gerencias en estudio: La Gerencia Ingeniería Industrial y la Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I.

El trabajo presenta la Elaboración y Actualización de diez (10) Prácticas de Mantenimiento que consistió en la revisión de la documentación escrita ya existente, entrevistas con la unidad usuaria para establecer prioridades, visitas al campo de trabajo, observación directa de las actividades y toma de tiempo de las mismas, además de recibir la colaboración del personal adscrito a la Gerencia Ingeniería Industrial y la Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I, quienes suministraron la información necesaria y precisa, para el desarrollo de la investigación.

Este trabajo es de gran importancia, debido que forma parte de la incorporación progresiva de los procedimientos internos dentro de los parámetros establecidos en las Normas y Procedimientos de la Empresa, lo que permite profundizar en la política de Mejoramiento Continuo de la Empresa y al mismo tiempo permite mejorar la gestión de la Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I.

Para poder conseguir la optimización y estandarización de las actividades empleadas en la realización del mantenimiento, se tiene que llevar un seguimiento y control de: la mano de obra que se requiere en cada actividad, los recursos, herramientas y equipos necesarios para ejecutar la misma.

El Proyecto que se presenta a continuación está estructurado de la siguiente manera:

• Capitulo I: El Problema.

• Capitulo II: Generalidades de la Empresa.

• Capitulo III: Marco Teórico.

• Capitulo IV: Marco Metodológico.

• Capitulo V: Situación Actual.

• Capitulo VI: Situación Propuesta.

• Conclusiones.

• Recomendaciones.

• Anexos.

CAPÍTULO I

El problema

En este Capítulo se darán a conocer los puntos que muestran y explican el Planteamiento del Problema, el Objetivo General y Objetivos Específicos, la Justificación, el Alcance y la Delimitación que se presentó a la hora de realizar este trabajo.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

CVG BAUXILUM se dedica a la extracción y refinamiento del mineral bauxita traída de los Pijigüaos; con el fin de obtener alúmina en grado metalúrgico con alto porcentaje de pureza. Para lograr este propósito la Empresa debe asegurar la disponibilidad operativa de los equipos mecánicos de todas las áreas de la planta.

Recientemente CVG BAUXILUM obtuvo la Certificación de Calidad ISO 9001:2000; motivando a la Empresa a que realice una revisión y actualización continúa de sus Normas y Procedimientos tanto de las Prácticas de Mantenimiento, Prácticas Operativas y Prácticas Administrativas.

Las Prácticas de Mantenimiento, son documentos que contiene instrucciones sencillas, claras y precisas en forma sistemática de las acciones que uno o más trabajadores deben realizar para ejecutar una actividad física de mantenimiento de forma segura y eficiente, para garantizar la disponibilidad de los equipos mecánicos.

Estas prácticas existen para cada una de las unidades operativas de la Empresa y las mismas requieren de una revisión y/o actualización y para poder lograrlo se debe realizar un seguimiento a las actividades de Mantenimiento, esto se debe a que los procedimientos para ejecutar dichas tareas se han mejorado y muchos de los equipos y herramientas utilizadas han sido cambiadas y/o modernizadas.

La Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I, solicitó a la Gerencia Ingeniería Industrial asistencia técnica para Elaborar y Actualizar Prácticas de Mantenimiento, que posteriormente serán auditadas por esta misma Gerencia.

Estas prácticas deben mostrar de forma sencilla y detallada los pasos a seguir para llevar a cabo las acciones inherentes a la Superintendencia, logrando así garantizar la correcta operatividad de los equipos e instalaciones, el máximo rendimiento, desempeño y seguridad de los trabajadores.

JUSTIFICACIÓN

La Elaboración y Actualización de Prácticas de Mantenimiento, se realiza debido a la necesidad de estandarizar de forma eficiente los métodos de mantenimiento, y así tener una guía con instrucciones sencillas, claras y precisas de lo que se debe hacer, al igual que para cumplir con las exigencias de la Norma ISO 9001:2000.

Ya realizada la actualización de las Prácticas de Mantenimiento, estas servirán de apoyo primero al personal que efectúa las actividades que se realizan en las diferentes áreas que conforman la Empresa; segundo, ponen a disposición de los usuarios información para garantizar el desarrollo

sustentable de las operaciones, reduciendo el impacto ambiental y mejorando la seguridad industrial; y tercero, servirán de herramienta de entrenamiento para el personal nuevo que ingrese a la planta.

ALCANCE

Este estudio se realizó en la Superintendencia Lado Rojo I, la cual está regida por la Gerencia de Producción pertenecientes a la Empresa CVG BAUXILUM, con el objetivo de actualizar, Diez (10) Prácticas de Mantenimiento, por medio de la Gerencia Ingeniería Industrial.

DELIMITACIÓN

Para la realización de esta actualización se constó de dieciséis (16) semanas y para obtener resultados efectivos de este trabajo fue necesario revisar, actualizar e implantar Diez (10) Prácticas de Mantenimiento, para efectuar el plan estimado, y dar consecución a las Normas y Procedimientos de la Empresa CVG BAUXILUM. Durante la realización de la investigación se presentó la limitante de la dedicación por parte del personal autorizado (Supervisores y Operadores) para la ejecución, supervisión, y control de las áreas referidas para el estudio, así como también la entrega tardía de las Prácticas corregidas, lo cual se debe al cargo que ejercen, y las múltiples funciones que realizan.

OBJETIVO GENERAL

. Elaborar y Actualizar Prácticas de Mantenimiento de la Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I en CVG BAUXILUM – Matanzas.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Conocer las funciones que desarrolla la Superintendencia Mantenimiento Lado Rojo I; relacionadas con las Prácticas de Mantenimiento.

• Conocer y analizar los procesos de las áreas que pertenecen al lugar de investigación.

• Consultar las Normas y Procedimientos para el desarrollo de Prácticas de Mantenimiento código: IG-249 de CVG BAUXILUM.

• Recopilar la información técnica operativa de los procedimientos (manuales de las áreas y documentación de información existente).

• Realizar el seguimiento de las actividades de mantenimiento de los equipos e instalaciones de las áreas asignadas.

• Realizar las entrevistas necesarias con los Superintendentes, Supervisores y Operadores de las áreas implicadas.

• Determinar el tiempo de ejecución de las actividades realizadas en las Prácticas de Mantenimiento, para evaluar la eficiencia en la realización de las tareas de mantenimiento.

• Elaborar, corregir, actualizar y auditar Prácticas de Mantenimiento referentes a las áreas especificadas de acuerdo a las Normas y Procedimientos establecidos por la Empresa.

• Verificar las Prácticas de Mantenimiento realizadas, conjuntamente con las áreas Usuarias y Superintendencia de Seguridad Industrial.

• Canalizar las Prácticas para la aprobación de todos los niveles organizativos involucrados.

• Seguir los procedimientos contemplados en las Normas y Procedimientos.

CAPÍTULO II

Generalidades de la empresa

A continuación se presentan los elementos que tienen relación con la empresa, es decir, Reseña Histórica, Ubicación Geográfica, Misión y Visión, Objetivos, Política de Calidad, Ambiente y Seguridad, Objetivos de Calidad, Ambiente y Seguridad, Función, Productos que Fabrica la Empresa, la Descripción del Proceso de Fabricación (Proceso Bayer), y también se hablará sobre la Gerencia que fue asignada para la realización de esta Práctica Profesional de Grado (Gerencia Ingeniería Industrial).

RESEÑA HISTÓRICA

CVG BAUXILUM es la empresa resultante de la fusión entre Bauxiven (fundada en 1979) e Interalúmina (fundada en 1977) en marzo de 1994. Está conformada por las operadoras de Bauxita y Alúmina.

CVG BAUXILUM-PIJIGUAOS se encarga de la explotación de los yacimientos del mineral en la zona de Los Pijiguaos, correspondiente al municipio Cedeño del Estado Bolívar, tiene una capacidad instalada de 6 millones de toneladas métricas (TM) al año.

Inició sus operaciones oficialmente en 1983, enviando las primeras gabarras con mineral de bauxita, a través del río Orinoco, desde el puerto El Jobal hasta el muelle de la Operadora de Alúmina en Matanzas.

El objetivo de CVG BAUXILUM-MATANZAS es transformar la bauxita procedente de Los Pijiguaos, por medio del Proceso Bayer, en alúmina en grado metalúrgico, y su capacidad instalada es de dos (2) millones de TM al año.

Inició oficialmente sus operaciones el 24 de abril de 1983. Su capacidad instalada inicial fue de 1.300.000 TM al año y en 1992, mediante la implementación del plan de ampliación, fue aumentada su capacidad a dos

(2) millones de TM al año.

La bauxita y la alúmina constituyen la principal materia prima para la obtención de aluminio primario. Tanto las ventas de bauxita como de alúmina se dirigen fundamentalmente al mercado nacional, básicamente para alimentar a las empresas CVG Alcasa y CVG Venalum, productoras de Aluminio, destinándose un porcentaje de la producción al mercado internacional.

INTEGRACIÓN DEL SECTOR ALUMINIO.

El 6 de agosto de 1993, el Directorio de la Corporación Venezolana de Guayana, aprobó proceder con las acciones conducentes a la integración administrativa y jurídica de las empresas CVG Bauxiven, CVG Interalúmina y CVG Venalum.

El proceso de integración se hace con la finalidad de mejorar la situación financiera de CVG Venalum e incrementar los ingresos de la misma.

CVG Bauxilum, nació con el objetivo de integrar verticalmente la industria del aluminio, a fin de beneficiarse de la transferencia de precio desde la bauxita hasta el metal, así como de la drástica reducción de la estructura administrativa.

El 23 de marzo de 1994 se fusionan legalmente las empresas de CVG Bauxiven y CVG Interalúmina, identificándose desde esta fecha como CVG Bauxilum, quedando pendiente los trámites legales para la constitución accionaría de CVG Venalum.

Una vez fusionadas legalmente CVG y CVG Bauxilum quedarían diferenciadas de la siguiente manera:

• CVG Bauxilum Operadora de bauxita (Antiguamente Bauxiven).

• CVG Bauxilum Operadora de Alúmina (Antiguamente Interalúmina).

• CVG Bauxilum Operadora de Aluminio (Antiguamente Venalum).

CVG Bauxilum tiene entre sus objetivos, posicionarse como líder en costos a nivel mundial, mediante el uso eficiente de las ventajas naturales de la región de Guayana, y la optimización de su capacidad de producción y el aprovechamiento de los recursos que reúnen sus tres complejos industriales.

DESINTEGRACIÓN DEL SECTOR ALUMINIO

El año 2000 permitió madurar un aspecto importante de este esquema de asociaciones estratégicas. En enero del presente año se disuelve la Corporación Aluminio de Venezuela, con lo cual cada Empresa recupera su autonomía.

Recientemente la Empresa firmó contrato de inversión con la Empresa francesa Aluminium Pechiney Corporation por un valor previsto de U.S $ 230.000.000 y un período de 14 años para la amortización del capital. Actualmente Aluminium Pechiney adelanta el contrato de ingeniería, procura y construcción en el que suministrará activos, equipos, tecnología, servicios y

asistencia técnica a CVG Bauxilum como parte de la cancelación de la inversión.

RESPONSABILIDAD SOCIAL

Mejorar el nivel de vida de sus trabajadores constituye el objetivo principal de la Empresa. Varios programas han sido desarrollados para mejorar la educación, atención social y recreación de los trabajadores y su familia. Los trabajadores de CVG BAUXILUM disfrutan de un plan coherente de cultura, recreación y promoción deportiva, los cuales estimulan la participación en grupo de danza, teatro, música y diversas disciplinas deportivas.

Las acciones de CVG BAUXILUM también están presentes por medio de los servicios médicos y asistenciales. En el caso de los Pijigüaos, existe una amplia inherencia de la Empresa en los programas básicos de infraestructura, no sólo en los centros poblados a través de la construcción de vías, puentes, hospitales, colegios, sino a través de los servicios de electricidad, recolección de basura, telefonía y transporte. Gracias al apoyo de la Empresa, los Pijigüaos es un nuevo centro que contribuye al crecimiento armonioso de la región, aumentando el nivel de vida de sus habitantes.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA

CVG BAUXILUM-MATANZAS se encuentra ubicada al sur oriente del país, En Ciudad Guayana – Estado Bolívar, en la Zona Industrial Matanzas, parcela 523-01-02, Avenida fuerzas Armadas, frente a la Empresa CVG VENALUM; abarcando un área de 841.000 kilómetro cuadrados. Sobre el margen del Río Orinoco a 350 kilómetros del Océano Atlántico y a 17 kilómetros de su confluencia con el Río Caroní.

Figura N° 01 Ubicación de la Planta

MISIÓN Y VISIÓN DE LA EMPRESA

• Misión

Impulsar el crecimiento sustentable de la industria nacional, satisfaciendo la demanda de bauxita y alúmina, promoviendo el desarrollo endógeno, como fuerza de transformación social y económica.

Visión

Constituirnos en palanca fundamental para el desarrollo sustentable de la industria nacional, a los fines de alcanzar la soberanía productiva, con un tejido industrial consolidado y desconcentrado, con nuevas redes de asociación fundamentadas en la cogestión y la inclusión social.

POLÍTICA DE CALIDAD, AMBIENTE Y SEGURIDAD DE LA EMPRESA

Fomentar el desarrollo, la participación del recurso humano y el mejoramiento continuo, en los procesos de explotación de bauxita y producción de alúmina, cumpliendo con las normas de calidad, ambiente y seguridad, para satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, con altos niveles de rentabilidad y competitividad.

OBJETIVOS DE CALIDAD, AMBIENTE Y SEGURIDAD DE LA EMPRESA

• Satisfacer los requerimientos de bauxita y alúmina de la industria nacional.

• Garantizar el desarrollo sustentable de las operaciones minimizando el impacto ambiental y mejorando la seguridad industrial.

• Mejorar la eficacia de los procesos operativos y administrativos.

• Incrementar los niveles de producción.

• Optimizar la gestión financiera y el control del costo operativo.

• Desarrollar capacidades técnico – productivas y socio-políticas del trabajador.

• Optimizar el uso de la tecnología de información.

OBJETIVOS DE LA EMPRESA

• Objetivo General

El objetivo básico de CVG BAUXILUM es garantizar la producción y abastecimiento de Bauxita y Alúmina de grado metalúrgico, en términos de calidad, oportunidad y costos, para satisfacer los requerimientos de los principales consumidores de alúmina del país, como lo son Aluminio del

Caroní (CVG ALCASA) y Venezolana de Aluminio (CVG VENALUM), así como también del mercado internacional.

Objetivos Específicos

Dentro de los objetivos específicos de la Empresa por área se encuentran los siguientes:

• Producción: Optimizar la producción y la eficiencia del proceso productivo en concordancia con la capacidad instalada y de acuerdo a las exigencias de los mercados internacionales con relación a la calidad, costos y oportunidades.

• Mercadeo y Ventas: Maximizar los ingresos de la empresa mediante la venta de productos de la industria del aluminio, cumpliendo oportunamente a los clientes con la calidad requerida y a precios competitivos.

• Procura: Certificar la adquisición de materia primas, equipos, insumos y servicios de calidad y oportunidad requerida a costos competitivos.

• Tecnología: Lograr el dominio tecnológico de los procesos productivos e impulsar el desarrollo de nuevas tecnologías que incrementen la competitividad de la empresa en la industria mundial del aluminio.

• Finanzas: Mantener una adecuada estructura financiera que contribuya a mejorar la competitividad y el valor de la empresa.

• Organización: Disponer de una óptima estructura organizativa de los sistemas de soporte que faciliten el cabal cumplimiento de los objetivos de la empresa.

• Recursos Humanos: Disponer de un recurso humano competente, identificado con la organización y con alta motivación que satisfaga la competitividad de la empresa.

• Imagen: Idear a CVG Bauxilum como empresa rentable y competitiva vinculada con el desarrollo Nacional y Regional.

FUNCIÓN DE LA EMPRESA

CVG BAUXILUM, a través de sus dos (2) operadoras tiene como tarea la extracción del mineral de Bauxita en los Pijiguaos y su transportación a Ciudad Guayana, para ser refinada. Obteniendo alúmina metalúrgica que posteriormente es transformada en aluminio primario.

PRODUCTOS QUE FÁBRICA LA EMPRESA

La Empresa CVG BAUXILUM se enfoca principalmente en la producción y abastecimiento de Bauxita y Alúmina de grado metalúrgico, en términos de calidad, oportunidad y costos, para satisfacer los requerimientos de los principales consumidores de alúmina del país, como lo son Aluminio del Caroní (CVG ALCASA) y Venezolana de Aluminio (CVG VENALUM), así como también del mercado internacional.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN (PROCESO BAYER)

En 1887 el científico Karl Joseph Bayer desarrolló en Austria el proceso químico para la obtención de alúmina concentrada en el mineral de bauxita. Dicho proceso consiste en la digestión, a alta presión y temperatura, de la bauxita previamente molida, utilizando hidróxido de sodio; para luego retirarle las impurezas (arena y Iodo), cristalizar el hidróxido de aluminio y posteriormente presecarla y calcinarla para obtener la alúmina.

El proceso aplicado en CVG BAUXILUM que permite la refinación de las menas de bauxita para producir alúmina de grado metalúrgico, tiene los mismos principios con la introducción de las tecnologías más recientes, dirigidas al aumento de la productividad. El proceso puede considerarse dividido en tres grandes secciones: Manejo de Materiales, Lado Rojo y Lado Blanco.

Lado Rojo

La sección está conformada por las unidades del proceso que permiten la reducción del tamaño de las partículas de mineral de bauxita, la extracción de la alúmina contenida en la bauxita por medio de la digestión en soda cáustica y la separación de los minerales que acompañan a la alúmina en la bauxita para prevenir la contaminación del producto final.

Este conjunto de minerales, que conforman luego las impurezas separadas, se conoce como lodo rojo debido a la coloración que toman por la presencia de los óxidos de hierro.

En esta sección de la planta se encuentran las áreas 31, 32, 33, 34, 35, 38 y 39, además de las áreas 36, 37, 43, 47, 48, 75 y 84 que son áreas de servicio.

Área 31: Predesilicación

El objetivo de esta área es aportar el tiempo de residencia necesario para que se genere una cantidad suficiente de semilla en la suspensión de bauxita molida, para poder eliminar esta impureza junto con el lodo rojo y así obtener alúmina dentro de las especificaciones del área de digestión, para que el proceso de precipitación de sílice reactiva en dicha área sea acelerado y los valores de sílice disueltos en el licor sean adecuados. La Predesilicación se realiza a la suspensión de bauxita proveniente del área

32. Cada tanque posee agitadores, canales de rebose y bombas de recirculación, las cuales pueden reemplazar a los agitadores en caso de ser necesario.

Área 32: Trituración y Molienda

El objetivo de esta área es reducir el mineral de bauxita a partículas finas, para facilitar la extracción de la alúmina y su dilución total en digestión.

Por medio de correas, la bauxita es transportada desde los patios de almacenamiento (en el área 71) hasta las tolvas de bauxita, para luego ser extraída y dosificada hacia los trituradores de placas. En ellos la bauxita se mezcla con cal viva que proviene de las tolvas almacenadoras de cal en forma intermitente. A esa mezcla de bauxita y cal se le agrega licor fuerte precalentado proveniente de los intercambiadores de calor del área de digestión, esto se realiza con el fin de evitar problemas de taponamiento o generación de polvo en los trituradores.

En los trituradores la bauxita se transforma en una pasta que fluye hacia los molinos por gravedad. Para facilitar el trabajo de los molinos, a la suspensión se le agrega más licor fuerte antes de introducirla en éstos.

De los molinos se obtiene una pasta fluida con una alta concentración de sólidos; ésta suspensión se bombea a los tanques de relevo, cuya función

es mantener en reserva una cantidad de suspensión de bauxita molida suficiente para asegurar que la alimentación a los digestores sea continua

Figura N° 02 Molienda Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Área 33: Digestión

Esta es la etapa fundamental en el proceso, cuyo objetivo es diluir la alúmina trihidratada contenida en la bauxita. Para lograr dicho objetivo, se disuelve la alúmina con soda cáustica concentrada para formar de esta manera los aluminatos de sodio.

La suspensión de bauxita molida predesilicada proveniente del área 31 se envía a esta área por medio de bombas, donde se mezcla con licor fuerte caliente, antes de entrar al primer digestor en la línea de una serie de cuatro (4) recipientes de digestión, en los que se le proporciona a la mezcla un tiempo de residencia de aproximadamente 90 minutos para que ocurra la reacción de disolución de la alúmina y la precipitación de la sílice reactiva.

Figura N° 03 Digestores Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Área 34: Desarenado

La finalidad de ésta área es separar los sólidos insolubles (de tamaños entre 0,1 y 0,5mm conformados por cuarzo y óxidos de hierro) que se producen en la etapa de disolución de la alúmina en el licor cáustico. Esto se realiza para evitar que estas partículas se depositen en los espesadores, provocando taponamientos o daños en los rastrillos de remoción.

Figura N° 04 Desarenado Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

La suspensión diluida (SDL) proveniente del área 33 es alimentada a las baterías de ciclones, donde las partículas finas son separadas de las gruesas y enviadas a los tanques de alimentación de los espesadores del área 35. La suspensión arenosa que sale de los hidrociclones es enviada a

los clasificadores deslicorizadores, donde es lavada para separar la arena del licor y enviarla hacia las lagunas de desechos.

Área 35: Separación y Lavado de Lodo

El objetivo de esta área es remover los sólidos finos que no pudieron ser separados en el área 34, para así obtener un licor libre de sólidos y sin turbidez, denominado licor madre.

La suspensión diluida desarenada proveniente del área 34 es alimentada a los espesadores, en los que se produce la sedimentación gravitacional de las partículas finas de lodo, desplazando el licor claro hacia el rebose. Para incrementar la velocidad de sedimentación y obtener una alta compactación de sólidos, se inyecta floculante sintético (polímero) a la suspensión de alimentación al espesador.

Figura N° 05 Lavadores y espesadores Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

El lodo sedimentado es enviado al primero de siete (7) lavadores, para así recuperar la cáustica y la alúmina. Durante este proceso también se adiciona floculante sintético para incrementar la velocidad de sedimentación de lodo y su compactación.

Área 36: Caustificación de carbonatos

Mediante la adición controlada de suspensión de lechada de cal (CaOH2), se disminuye la concentración de carbonatos (Na2CO3) de la corriente de rebose de los lavadores del área 35 y del licor sobrenadante, proveniente de las lagunas de desechos.

Figura N° 06 Caustificación de carbonatos Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Este proceso se realiza en tanques reactores, obteniéndose sólidos de carbonato de calcio (Iodo blanco, CaCO3), que luego sedimentan liberando sodio (Na), aumentando la relación cáustica total.

Área 38: Filtración de seguridad

El objetivo de esta área es culminar la extracción de las impurezas que se encuentran suspendidas en la solución de aluminato de sodio proveniente del rebose de los primeros espesadores de la etapa de clarificación.

Este proceso de filtración del licor turbio de rebose (LTR), proveniente de los espesadores (área 35), se realiza a través de filtros a presión, en los que el licor turbio fluye a través del lecho formado por una capa de aluminato tricálcico (TCA) y Iodo, la cual se forma en toda el área de la tela filtrante.

Figura N° 07 Filtración de seguridad Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Área 39: Enfriamiento por Expansión Instantánea

Esta área tiene como objetivos enfriar el licor filtrado proveniente del área 38 hasta una temperatura determinada; para optimizar las condiciones de precipitación de la alúmina contenida en el licor y calentar el licor agotado proveniente del área 42, aprovechando el calor removido del licor filtrado del área 38 cuando se somete a expansión.

Figura N° 08 Enfriamiento por expansión instantánea Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

El flujo de licor proveniente del área 38 se alimenta a una temperatura de 100°C para ser enfriado a una temperatura entre 77 y 72°C, dependiendo

de las características de calidad deseadas; esto se realiza en cinco (5) recipientes de expansión.

En intercambiadores tubulares y de placas, se emplea el vapor generado en las expansiones para calentar el licor agotado desde una temperatura entre 57 y 60°C hasta 77 – 80°C.

Área 84: Torre de enfriamiento

Una gran cantidad de calor se debe disipar a través del proceso y esto se logra por medio de la circulación de agua de enfriamiento. Esta agua, una vez calentada, se conserva y se recircula.

La función de la torre de enfriamiento es la de enfriar el agua de enfriamiento caliente, mantener un volumen regulado de agua para compensar las fluctuaciones en el consumo, mantener una calidad y suministro adecuado de agua de enfriamiento para los sistemas de agua contaminada y no contaminada.

El área de la torre de enfriamiento está compuesta de cinco (5) celdas de enfriamiento. Cuatro celdas pertenecen al sistema de agua contaminada (CT-84-1 al 4) y una pertenece al sistema de agua no contaminada (CT-84- 5).

El agua se distribuye a varios consumidores de la planta por un sistema abierto de distribución para el sistema contaminado y uno cerrado para el sistema no contaminado. La torre de enfriamiento forma parte del sistema de suministros de servicio a la planta de alúmina.

El agua de enfriamiento que se usa en todos los enfriadores de aceite de las transmisiones hidráulicas de las bombas de toda la planta, proviene del sistema no contaminado.

Además de éstos, el agua del sistema no contaminado se usa para:

• Enfriamiento de los refrigeradores de lecho fluidizado y las lanzas de descarga en el área 45 (Calcinación).

• Enfriamiento de la caja de engranajes y los cojinetes del molino de bolas (Área 32).

• Enfriamiento de las cajas de empacaduras de los agitadores de digestión (Área 33).

• Enfriamiento de varios sistemas de aire acondicionado.

Todos estos consumidores utilizan el agua en intercambiadores de calor; de allí que esta agua debe ser pre-tratada adecuadamente para mantener la superficie de transferencia de calor en una condición limpia.

El sistema está equipado con un sistema de purga para conservar el total de sólidos disueltos y suspendidos a un límite aceptable ya que, de otra manera, la evaporación continua de la celda incrementaría esta concentración progresivamente.

Lado Blanco

Esta sección está conformada por áreas en las que se manejan altos contenidos de aluminatos y áreas en las que se obtiene la alúmina, que es de color blanco; aquí se encuentran áreas que permiten clasificar el producto, eliminarle las impurezas y secar la alúmina (producto final).

Esta sección está constituida por las áreas 41, 42, 44, 45, 55 y 58.

Área 41: Precipitación

La función del área es recuperar, del licor madre, la alúmina en solución, precipitándola en forma de cristales de alúmina trihidratada, cuya distribución granulométrica está dentro de ciertos parámetros de control.

El proceso de precipitación consta de dos fases:

• En la primera de ellas, el licor madre es mezclado con semilla fina lavada, a las cuales se les suministra suficiente tiempo de residencia que permita a estas partículas agruparse y formar aglomerados fuertes. Esta fase es llamada aglomeración.

• En la segunda fase, la semilla gruesa es mezclada con la suspensión resultante de la fase de aglomeración; suficiente tiempo de residencia es proporcionado parar generar el engrosamiento y crecimiento de las partículas de tal manera que se pueda obtener un producto deseable. Esta fase es llamada crecimiento.

Al inicio de la fase de aglomeración, se introduce licor madre desde el área 39 (Enfriamiento por Expansión Instantánea) a los tanques precipitadores de 1650m3, y suspensión de semilla fina proveniente del área 55 (Control de Oxalato y Filtración de Semilla Fina).

Figura N° 09 Precipitación Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Del último tanque de la fase de aglomeración se envía un 40% del flujo al área 58 (Filtración de Semilla Gruesa) y el 60% restante se rebosa hacia el primer precipitador de 1650m3 en línea de la fase de crecimiento.

Adicionalmente, este tanque recibe suspensión de semilla gruesa proveniente del área 58.

La suspensión de hidrato parcialmente precipitada fluye por gravedad del último tanque precipitador de 1650m3 en línea a los recipientes de expansión.

La descarga de los recipientes de expansión se realiza a través de las bombas P-41-2A/B/C, las cuales descargan al primer precipitador de 3000m3 en línea. En estos tanques continúa la fase de crecimiento.

Del último tanque de 3000m3 se envía, por medio de las bombas P-41- 3A/B/C, la suspensión de hidrato a los precipitadores de 4500m3. En estos tanques se completa la fase de crecimiento. De ellos se descarga por gravedad a los potes de distribución que alimentan a las bombas P-41- 203A/B/C/D/E/F (conocidas también como las bombas de pump off). De estas seis (6) bombas, se tienen cuatro (4) en servicio para alimentar las baterías de ciclones del área 42 y dos (2) en reserva.

Área 42: Clasificación de Hidrato

La función del área es separar los sólidos de alúmina trihidratada de licor agotado y lograr una clasificación de los sólidos en semilla gruesa y semilla fina. El 20% de los sólidos separados se componen de partículas gruesas que se calcinan para producir alúmina, las partículas restantes son más finas y se envían a las áreas 55 y 58.

La suspensión de hidrato que viene de los tanques precipitadores de 4500m3, y que es enviada por las bombas de pump off, alimentan los potes de distribución y éstos distribuyen la suspensión a las seis (6) baterías de ciclones, tres (3) de producto y tres (3) de semilla.

La función de los ciclones de producto es seleccionar la cantidad y calidad correcta de producto. La descarga inferior va a los tanques espesadores primarios y debe contener la mínima cantidad de licor y material fino. El rebose de los ciclones de producto, que contiene el material más fino, pasa por gravedad a la caja divisora de reboses (SB-42-201).

La función de los ciclones de semilla es recuperar una gran cantidad de hidrato grueso que pasa por gravedad a los tanques nuevos de semilla gruesa, que la envía al área 58 por medio de las bombas P-42-14A/B/C. El rebose de estos ciclones de semilla se envía también por gravedad a la caja divisora de reboses.

La caja distribuidora (SB-42-201) alimenta a los tanques de reboses de los ciclones y tiene una línea de rebose de emergencia que va a los tanques de semilla gruesa.

Figura N° 10 Clasificación de hidratos Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Los tanques espesadores primarios clasifican el hidrato de producto, donde las más finas pasan a los tanques espesadores secundarios, que a su vez clasifican la suspensión en una parte que sedimente y se descarga por su parte inferior (semilla fina gruesa) y se envía al área 55; y el rebose que contiene semilla fina fina y que es enviado a los tanques espesadores

terciarios, donde la suspensión se espesa y es bombeada a los tanques de mezclado de semilla fina. La mezcla resultante de la semilla se descarga por medio de las bombas P-42-13A/B/113 y se envía al área 55.

Área 55: Control de Oxalato y Filtración de Semilla Fina

Esta área tiene como objetivo activar la semilla fina (SFF) y semilla fina gruesa (SFG), provenientes del área 42, mediante la filtración y lavado, para remover el oxalato y otras impurezas orgánicas que, precipitadas en la superficie, impiden una buena aglomeración y crecimiento de las partículas durante el proceso de precipitación.

La suspensión de SFF es enviada a los filtros deslicorizadores que, como su nombre lo indica, sirven para deslicorizar la SFF y lavar con condensado la SFG y luego se alimenta al tanque de lavado de SFF. La suspensión de SFG es alimentada a los filtros, donde se puede realizar un lavado con condensado caliente para lograr la máxima dilución de oxalato; la torta de estos filtros es alimentada a los tanques de lavado de SFG.

La suspensión de SFF y SFG libre de oxalato se distribuye a unos filtros donde se realiza el proceso de desaguado y lavado opcional de la semilla. La torta se descarga a tanques donde los sólidos se mezclan con licor madre proveniente del área 39, para luego ser transportado al área 41.

Los filtros utilizan vapor vivo de baja presión, con el fin de mejorarla eficiencia de lavado y disminuir al máximo la humedad de la torta.

Área 58: Filtración de Semilla Gruesa

En esta área se busca deslicorizar la semilla gruesa proveniente del área 42, para luego descargarla al primer precipitador del área 41, resuspendida con suspensión proveniente del último tanque aglomerador.

La filtración de la semilla gruesa se realiza con la finalidad de reducir al máximo el reciclaje de licor agotado con poca capacidad de precipitar hidrato. La semilla gruesa es alimentada a filtros donde se separa del licor aplicándole vacío a los filtros.

Figura N° 12 Filtración de semilla gruesa Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Área 44: Filtración de Producto

2.1. En esta área se separa el hidrato clasificado del licor agotado proveniente de los clasificadores primarios del área 42, a través del empleo de cinco (5) filtros horizontales que trabajan con vacío; esto se realiza para obtener un contenido bajo de humedad superficial, para beneficiar térmicamente a los calcinadores y lograr un contenido bajo de soda cáustica en el hidrato.

Figura N° 13 Filtración de Producto Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

Área 45: Calcinación

Esta es la última etapa del proceso productivo de la planta, y tiene como finalidad calcinar el hidrato de producto que viene del área 44, a través de un sistema de combustión a gas y fluidización de aire para convertirlo en alúmina de grado metalúrgico.

Figura N° 14 Calcinación Fuente: CVG BAUXILUM, C.A.

El trihidrato de aluminio proveniente del área 44, es sometido a un proceso de secado y precalentado, calcinación y enfriamiento; para ello se cuenta con cuatro (4) hornos calcinadores de lecho fluidizado. El producto obtenido después de la calcinación es enviado a los silos de almacenamiento de alúmina (área 77), por medio de cintas transportadoras.

DIAGRAMA DEL PROCESO

Figura N° 15 Diagrama del Proceso

Fuente: PORTAL CVG BAUXILUM C.A

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

CVG BAUXILUM-MATANZAS posee la siguiente Estructura Organizativa:

Figura N° 16 Organigrama Estructural – CVG BAUXILUM

Fuente: PORTAL CVG BAUXILUM C.A

GERENCIA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL.

• Naturaleza y Alcance

La Gerencia Ingeniería Industrial, es una Unidad lineo funcional adscrita directamente a Presidencia.

Misión

Contribuir a la optimización del uso de los recursos, con la utilización de técnicas de Ingeniería Industrial, a fin de facilitar la acertada y oportuna toma de decisiones en que están involucradas las Unidades de la Empresa.

Objetivo:

Suministrar servicios de asesoría y asistencia técnica en materia de Ingeniería Económica y de Métodos, que contribuyan a garantizar la calidad de gestión y la optimización y control del uso de los recursos de la Empresa, así como la mejora continua de sus procesos.

Funciones:

• Garantizar la definición y evaluación de proyectos de optimización de costos de la Empresa, bajo estándares, procedimientos, y el uso efectivo y eficiente de los recursos disponibles.

• Proponer el desarrollo de proyectos de mejora y de optimización de costos, que permitan la evaluación de áreas de oportunidad de la empresa.

• Proveer a la organización de herramientas para la optimización de costos, que faciliten la gestión empresarial y la toma de decisiones.

• Generar alternativas de inversión rentable, cónsonas con la naturaleza y misión de la Empresa y adecuadas a su capacidad técnica y administrativa.

• Prestar asistencia técnica para realizar estudios y análisis de factibilidad, que permiten determinar la realidad técnica y económica de proyectos de gastos e inversión y mejoras a la planta de Alúmina.

• Elaborar el presupuesto anual de inversiones capitalizables y el de contrataciones de servicios de la Empresa, a objeto de mantener su continuidad operativa y administrativa.

• Elaborar la estructura de costo inicial para el presupuesto base referencial, en los procesos de contratación de servicios de la Empresa.

• Modificar y/o actualizar la estructura de costos de los proyectos de contratación de servicios, por cambios en el alcance del proyecto y/o nuevos requerimientos.

• Elaborar y mantener actualizada la base de datos sobre tarifas de compras de servicios, alquiler de equipos y otros, que permitan realizar la evaluación económica para las contrataciones externas.

• Desarrollar estudios económicas para el evalúo de activos fijos, equipos y materiales desincorporados, a fin de establecer precios referenciales de ventas a terceros.

• Asegurar la asistencia técnica requerida para el diseño e implantación de métodos de trabajo y prácticas operativas y de mantenimiento, dirigidos al funcionamiento constante y sostenido de la productividad de la empresa.

• Determinar la fuerza laboral óptima en las diferentes áreas de producción y servicios, a fin de estandarizar, racionalizar y optimizar el uso de la misma.

• Establecer mecanismos que midan la satisfacción de los diferentes usuarios, en función de la oportunidad y eficiencia del servicio prestado.