La importancia del ingeniero industrial en un sistema de manejo de materiales (página 3)
Enviado por José Manuel Castorena Machuca
Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.
Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible.
Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.
Almacenamiento de materiales tradicionales
El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso.
Además, la función de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.
Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o estantes que se utilizarán en sentido vertical.
Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.
Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:
Recepción y verificación del estado de productos entregados por los proveedores.
Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.
Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los usuarios solicitantes.
Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en tránsito, locales o importados.
Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.
ALMACENAMIENTO DE HERRAMIENTAS
El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento.
La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes.
El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de estas alternativas.
El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces.
El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas.
Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque esté sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecánicos altamente especializados para su realización.
¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?
En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden tener que almacenarse repetidas veces.
Entran en el almacén; salen de él para su elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios.
Los aumentos hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la empresa en que se encuentra.
EMPLEO Y DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
¿Hay espacio suficiente para que el operario lleve a cabo todas sus tareas junto a la máquina?
¿Hay espacio suficiente alrededor de la máquina para su fácil mantenimiento?
¿Está la máquina bloqueada por otras, de modo que no puede moverse sin mover antes éstas últimas?
¿Hay espacio para las herramientas, equipo auxiliar, calibres, plantillas, mesas, armarios de herramientas y similares necesarios para el funcionamiento adecuado de la máquina?
¿Hay espacio suficiente para los materiales mecanizados y sin mecanizar?
¿Es la máquina accesible de manera que el obrero pueda llegar a su puesto de trabajo y abandonarlo, sin peligro de lesionarse?
¿Está la máquina demasiado cerca del pasillo o de los transportadores peligrando la seguridad del operario?
¿Se ha concedido demasiado espacio, de tal forma que el operario resulta ineficiente?
ESPACIO PARA ALMACENAMIENTO
El espacio requerido para almacenamiento puede ser para diferentes propósitos. El método de determinación de espacio necesita, sin embargo, ser el mismo para todo.
Consiste principalmente en enumerar los diferentes artículos para ser almacenados y expresar sus características físicas en pies cuadrados o cúbicos para poder ser almacenados.
A menudo, los cálculos son hechos con programas de computadoras, usando información de almacenamiento para otros propósitos. Unos pocos cálculos serán necesarios para hacer una aproximación del espacio requerido para almacén en una planta.
FACTORES A CONSIDERAR EN SITUACIONES ORDINARIAS DE ALMACENAMIENTO:
1. Balanceo de líneas
2. El volumen de la producción
3. Espacio disponible
4. Altura disponible
5. Tamaño de la carga
6. Características de los materiales
7. La distancia desde el punto de uso
8. El método de manejo y el equipo
9. La tasa de producción
10. La producción del producto
11. Calidad del proceso
12. Requisitos ambientales
13. Tiempo de almacenamiento
14. Dirección de flujo
15. Costo de almacenamiento
16. Volumen de almacenamiento requerido
Áreas De Almacenamiento
¿Están las estanterías de herramientas y áreas de almacenamiento en situación conveniente?
¿Están las áreas de almacenamiento que han de frecuentar los empleados, a excesiva distancia de sus puestos de trabajo?
¿Proporcionan protección contra el hurto o pérdida de los materiales de alto valor?
¿Se han previsto condiciones de almacenamiento especiales para pinturas, aceites, ácidos, botellas de gas, productos químicos, sustancias inflamables o explosivas y otros materiales especiales?
¿Complica la colocación de las áreas de almacenamiento la recepción y registro de los materiales entrantes?
¿Requiere la colocación de las áreas de almacenamiento, largos recorridos de grandes volúmenes de material?
¿Permite el empleo de sistemas de manejo mecánicos?
¿Se ha previsto la inspección de los materiales entrantes?
¿Se perderá excesivo tiempo en idas y venidas de los empleados al almacén?
Distribución de almacenes
Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico.
Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente:
1) Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.
2) Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.
¿Cómo llevar cuenta y función de las mercancías almacenadas?
El control de existencias se facilita por medio de los arreglos en el almacenamiento que hacen que aquellas estén a punto en cualquier momento para su examen físico.
El arreglo de los artículos almacenados en compartimientos accesible o en lugares en la zona de almacenamiento con identificaciones claras de calidad y dimensiones es algo esencial. La disposición por clases y subclase de materiales ayuda también a la localización de los artículos que se necesitan.
Este arreglo o disposición debe estar hecho de manera que reduzca la carga del manejo de materiales. Las materias primas y los artículos semiacabados y acabados han de guardarse donde queden cerca de su destino inmediato. Las herramientas, suministros, etc., han de guardarse en algún lugar donde se les utilice.
Un inventario permanente representa para la dirección un instrumento de control. Si los libros o registros de inventarios se llevan al día, la inspección periódica de las existencias permitirá que los supervisores cotejen la cantidad que aparece en los libros con las cantidades almacenadas o en vías de elaboración.
Los libros y registros advierten a tiempo la escasez de existencia s o los excesos de ellas. De esta manera, la dirección está enterada de la necesidad de comprar o de reducir existencias como medida precautoria.
Los sistemas de desembolsos para existencia muy controlados ayudarán a mantener el valor de estos y lo protegerán contra Hurtos y desperdicios. La autoridad para retirar mercancías almacenadas. No se ha de permitir retirar ninguna mercancía sin tomar la correspondiente anotación de las mismas, de sus especificaciones y de su destino. Y ha de estar claramente entendido quien tiene derecho a pedir que se retiren mercancías.
Lo mismo que retirar efectivo de los fondos del negocio, la orden de entrega de existencias hechas por personas autorizadas a favor de alguien que tiene derecho a recibirlas ha de estar debidamente autorizadas y se le ha de anotar en los registros del inventario.
La petición de entrega de existencias almacenadas puede simplificarse en el empleo de impresos.
Al hacer los planes para las instalaciones de almacenamiento, hay que tomar las disposiciones necesarias para ajustarlas a las características de las existencias. El espacio para carga y descarga, el equipo de manejo de materiales, botes y receptáculos, bastidores, etc., han de estar en todo momento listos para admitir las existencias esperadas.
El volumen de existencia que hoy crece y mañana disminuye impone distintas cargas de trabajos al personal de almacén. Todo buen programa de almacenamiento deberá establecer horarios para entregar y recibir materiales, para limpiezas periódicas o cotejos de cantidad y par inspecciones de calidad.
La separación de la administración de existencias de las demás funciones de dirección, el nombramiento de personal que se haga cargo de aquella y la atención dedicada a su importancia financiera son elementos que contribuyen todos a una mayor productividad.
Estas precauciones permiten que la dirección establezca cual ha de ser el volumen adecuado de las existencias y que las mantengan dentro de límites prácticos. Impiden las cargas y el desperdicio que representan las existencias excesivas, disminuye el deterioro, las sustracciones y el desuso y ayudan a que la dirección haga un empleo equilibrado de sus recursos.
APILAMIENTO
El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como cadenas, separadores y calzos.
Los soportes en que apilan los materiales son seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace ordenadamente.
El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas. Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son resistentes.
Estanterías y tipos
El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.
Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:
Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.
Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las figuras que están a continuación.
Estanterías
Estructuras
RIESGOS EN EL DISEÑO, LA CONSTRUCCIÓN Y EL MONTAJE
Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este tipo de almacenamiento son:
Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos debido a:
a. Deformación de la instalación por infra dimensionamiento de las estanterías como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las características de los materiales constitutivos, dimensionado y configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo deforme.
b. Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención, que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.
Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y cargas que deben circular por ellos.
MEDIDAS DE PREVENCIÓN EN EL DISEÑO Y MONTAJE
CÁLCULO Y DISEÑO
Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:
Naturaleza y resistencia del suelo.
Sistemas de trabajo.
Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.
Estabilidad
La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que aseguren la estabilidad.
Control a esfuerzos horizontales
Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.
La planeidad y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuñamiento excesivo.
PASILLOS DE CIRCULACIÓN Y DE SERVICIO
La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.
La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.
Pasillos entre estanterías
No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.
Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de aristas vivas.
Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.
En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se han de extremar al máximo las precauciones.
No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.
SEÑALIZACIÓN
Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías
MONTAJE
El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.
Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que éstas lo permiten.
En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.
Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.
Desviaciones máximas admitidas respecto a la vertical y horizontal en el montaje de estanterías
Clasificación del manejo de materiales.
Dependiendo del producto manejado es el tipo de sistema.
? Gases: neumática o transporte neumático
? Líquidos o semilíquidos: en el primer caso es hidráulica, en el segundo (pastas o líquidos con sólidos en suspensión) se denomina transporte hidráulico o transporte de slurries.
? Sólidos: si son productos que se pueden manipular por unidades, se les llama cargas unitarias; si no es posible identificar una unidad durante el transporte (arena, granos), se llama carga granelizada.
Estudio de cargas unitarias
Para diseñar un sistema que maneje cargas unitarias deben conocerse, para cada carga: Forma, posición del centro de gravedad, peso por unidad, volumen por unidad, tipo de material en contacto con el transportador (metal, cartón, tela, goma, etc.), propiedades físicas y químicas de la superficie de apoyo, tipo de empaque, características especiales del producto (toxicidad, abrasión, inflamabilidad, higroscopicidad, etc.), sensibilidad (a golpes, vibraciones, luz, calor, agua, etc.).
Tamaño de partícula
La diagonal más larga en mm es el tamaño de la partícula. El tamaño medio de la partícula es la semisuma de la diagonal menor y la diagonal mayor.
Ángulo de reposo
Es la medida de la fluidez del granel. Es el ángulo que hace una "montañita" de producto al depositarse libremente en un plano horizontal. Si la montaña se sacude, el ángulo es menor y se llama ángulo de reposo dinámico, que suele ser el 70% del ángulo de reposo estático.
Peso específico
Se pesa la cantidad de producto que entra en una jarra de 1 litro. El número del peso en kg es el cociente entre la densidad del granel y la densidad del agua. El peso hectolitrito, usado en granos, es el peso de 100 litros de producto. Se mide una jarra de 0,5 litros y se multiplica por 200.
Ecuación del manejo de materiales
Los MÉTODOS son determinados por los MATERIALES y por los MOVIMIENTOS
MÉTODOS = MATERIALES + MOVIMIENTOS
Principios de diseño
Son sólo guías para encarar el diseño de sistemas de manejo de materiales. En algunas situaciones los principios se contradicen entre sí y debe elegirse el más apropiado.
Planificación: Todas las actividades deben planificarse
? Considere el layout antes de diseñar los equipos.
? Ubique el suministro de materiales y la salida de desperdicios.
? Provea suficiente espacio en los puestos de trabajo.
? Ponga los materiales en pallets en vez de sobre el suelo.
? Use el mismo recipiente para tantos movimientos como sea posible.
Sistemas: Integre tantas actividades como sea posible.
? Considere toda la gama de actividades.
? Integre el procesamiento, la inspección y el empaque al movimiento de materiales.
? Minimice los almacenajes intermedios.
? Estudie las prácticas de sus proveedores y de sus clientes.
? Mantenga flexibilidad para futuros requerimientos y para emergencias.
Flujos: Planifique la secuencia de operaciones y la disposición de los equipos para optimizar los flujos.
? Use caminos directos, evitando retrocesos o zigzags.
? Mantenga juntas las áreas relacionadas.
? Combine operaciones para reducir manipulación
? Minimice movimientos entre pisos (de ser posible, suba una sola vez y luego descienda)
? Mueva los productos más pesados y voluminosos por la mínima distancia.
Simplicidad: Reduzca, combine o elimine movimientos o equipos innecesarios.
? Aplique principios de economía del movimiento.
? Elimine re manipulaciones.
? Diseñe movimientos directos.
? Use el contenedor original tanto como sea posible.
? Evite el uso de diferentes tipos, tamaños y fabricantes de equipos.
Gravedad: Use la gravedad siempre que sea posible.
? Use transportadores de rodillos, toboganes y caños entre diferentes equipos y procesos.
? Use rampas para conectar diferentes niveles.
Uso del espacio: Optimice el uso de los volúmenes.
? Ubique cerca los equipos y los procesos.
? Elimine o reduzca el almacenaje temporario.
? Apile los materiales en toda la altura del edificio.
? Use equipos para pasillos estrechos.
Tamaño de unidad: Aumente la cantidad, el tamaño y el peso de las cargas manejadas.
? Use contenedores para unitizar las cargas.
? Use materiales en unidades grandes.
Seguridad: Los métodos y equipos deben ser seguros.
? Provea barreras y dispositivos de protección para los equipos.
? No sobrecargue los equipos.
? Mantenga el piso en buenas condiciones.
? Mantenga bien iluminado el lugar.
? Limpie regularmente.
? Ubique espejos en los cruces.
? Use elementos de protección personal durante el manejo de materiales.
Mecanización/Automatización: Cuando sea apropiado, automatice.
? Considere un sistema mecanizado en los siguientes casos:
(a) Grandes cantidades de materiales.
(b) Movimientos repetitivos.
(c) Trayectos largos.
(d) Movimientos o materiales peligrosos.
(e) Tareas que requieren más de un hombre.
(f) Eliminación de deshechos.
(g) Alimentación a alta velocidad.
? No sobre mecanice.
Selección de equipo: Antes de elegir el equipo para manejo de materiales considere todos los materiales a ser movidos, movimientos a hacer y métodos a utilizar.
? Prefiera equipo versátil.
? Prefiera equipo estandarizado.
? Provea algo de capacidad adicional tomando en cuenta requerimientos futuros.
? Compare alternativas con base en los costos.
Estandarización: Los métodos y los materiales deberían estar estandarizados en la medida de lo posible.
? Use contenedores estandarizados.
? Compre tipos y capacidades de equipo estándar (CEMA)
Flexibilidad: Use métodos y equipos que puedan desarrollar distintas tareas.
? Use variadores de velocidad.
? Use accesorios (para grúas y montacargas)
? Use pallets de cuatro vías, trineos y contenedores.
? Prefiera los equipos móviles a los fijos.
Peso muerto: Reduzca el peso muerto en los movimientos.
? Dentro de lo posible, deben preferirse el aluminio y el magnesio antes que el acero, para estructuras y recipientes.
? Use materiales de empaque ligeros.
? Elija equipos ligeros para las cargas ligeras.
Movimiento continuo: Las paradas de los equipos deberían ser mínimas.
? Reduzca los tiempos de carga y descarga.
? Cargue y descargue con los transportadores en movimiento, si es posible.
? Mecanice la carga y la descarga.
? Planifique movimientos en ambos sentidos.
? Use equipo auto cargante y autodescargante, como los montacargas.
? Use contenedores que puedan ser remolcados y desconectados.
? Use pallets, trineos y contenedores.
? Use volquetas, plataformas volcadoras y vagones tolva.
Tiempo muerto: Reduzca los tiempos muertos de equipos y trabajadores. Es similar al anterior, pero se refiere a la mano de obra.
? Entregue los materiales a un ritmo adecuado para que los trabajadores no tengan que esperar.
? Combine trabajos, haciendo que una misma persona cumpla dos o más tareas.
Mantenimiento: Programe los mantenimientos y las reparaciones para evitar poner equipos fuera de servicio.
? Entrene apropiadamente a operarios y técnicos.
? Haga inspecciones regulares.
? Mantenga un adecuado inventario de repuestos.
? Estandarice el equipo para reducir la variedad de repuestos.
Obsolescencia: Sustituya métodos y equipos viejos por otros más eficientes.
? Establezca una política de reemplazos.
? Alquile equipos nuevos para probarlos.
? Manténgase actualizado mediante libros, revistas, conferencias, exposiciones y visitas de vendedores.
Control: Use métodos y equipos que ayuden a mantener control del inventario, la producción y las órdenes de entrada/salida.
? Mueva los productos en lotes de tamaños estandarizados.
? Use contenedores tipo jaula para facilitar la inspección visual.
? Coordine el manejo de materiales con la producción.
? Use sistemas de control en movimiento, como el RFID.
Capacidad: Use equipos que permitan alcanzar los niveles máximos de producción.
? Mecanice los movimientos para lograr flujos uniformes.
? Piense formas de usar los retornos de los transportadores.
? Haga uso pleno de los volúmenes de almacenaje disponibles.
? Amplíe los anchos de los corredores para aumentar la velocidad de las operaciones.
COSTO DE MANEJO DE MATERIALES
El costo del sistema de manejo de materiales es una porción significativa del costo de producción
En USA, el costo del sistema de manejo de materiales varía entre 20 y 25% del costo de manufactura
La variación depende de
Tipo de producción
Grado de automatización
Desempeño: Elija los sistemas en base al costo por unidad transportada.
? Prefiera equipos estandarizados.
? Prefiera equipos versátiles.
Plataforma Teórica
1.- Administración en las Organizaciones
Fremont E. Kast & James E. R.
Editorial Limusa, 2404
2.- Administración y Control de los Materiales
En una Empresa Manufacturera.
José Manuel Castorena Machuca
Editorial CECSA, 1987
3.- Enfoque de Sistemas
Gerez A. – Grijalva
Editorial Limusa, 2004
4.- Teoría General de Sistemas Aplicados
John P. Van Gigch
Editorial Trillas, 2005
5.- La Tecnología Educativa como apoyo en el Proceso de la Enseñanza y el Aprendizaje.
José Manuel Castorena Machuca.
Editorial ITSLP, 2006
6.- Bajo todos los cielos estrellados, reinarán siempre la Ética y los Valores.
José Manuel Castorena Machuca.
Editorial ITSLP, 2006.
7.- Apuntes de ingeniería de sistemas, jmcastorena, 2014, ITSLP.
8.- Imágenes tomadas de google.com, 2014. Insertadas solo para ilustrar algunos párrafos, si no son del agrado del lector, sírvase sustituirlas por las que más le acomoden de acuerdo a su referencia cultural y biológica para construir su propio conocimiento.
9.-
10.- Producción, Conceptos, Análisis Y Control, 2008, Hopeman
11.- Niebel Benjamín, 2008, Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y Diseños del Trabajo,
12.- Krajewski J. Lee y Ritzman P. Larry, 2010, Administración de Operaciones. Estrategia y Análisis,
13.- referencias teóricas en la web
- http://www.euskalit.net/pdf/folleto2.pdf
- http://www.lajapyme.com/las5s/
- http://es.wikipedia.org/wiki/5S#Etapas
- http://www.monografias.com/trabajos58/metodo-cinco-s/metodo-cinco-s2
- http://www.todoexpertos.com/categorias/ciencias-e-ingenieria/ingenieria-industrial/respuestas/793843/5-s-s
- http://ingenieriametodos.blogspot.com/2008/04/las-cinco-s-5-s-los-cinco-pasos-del.html
- http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/
- ttp://www.mailxmail.com/curso-como-aumentar-productividad-lugar-trabajo-5-s/metodologia-implantacion-5s-personal-implicado-1
- http://salud.edomex.gob.mx/html/blog_4/index.php?entry=entry080905-162641
- http://www.gestiopolis.com/recursos5/docs/ger/cincos.htm
- http://www.monografias.com/trabajos29/vision-y-estrategia/vision-y-estrategia
- /trabajos/adolmodin/adolmodin
- /trabajos12/pmbok/pmbok
- http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/transind/teorico/Clase3-Principios.pdf
Autor:
Dr. José Manuel Castorena Machuca
ITSLP, Depto. De Ing. Industrial
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