Gestión de procesos (página 2)

Las fases del proceso productivo objeto de estudio son: Planta Moledora, Planta de Generación de Vapor, Planta Eléctrica y Área de Fabricación.

Según folleto MINAZ (1995) el flujo de producción para centrales modernos debe contar con los siguientes aspectos.

Flujo de Producción CAI "Mario Muñoz Monroy"

Área Planta Moledora.

Se bascula la caña a través del ferrocarril después de ser procesada por los centros de acopio y limpieza para eliminar la materia extraña, estos equipos son movidos por motores eléctricos, donde la caña sale con una preparación según los parámetros de calidad establecidos.

La caña preparada que procede del basculador se le agrega agua de imbibición (agua contaminada del retroceso de evaporación de los equipos de casa de calderas), además se le añade agua cruda (se utiliza para enfriar la que llega de los equipos). Existe un sistema de lubricación de los equipos y que producto al agua utilizada en esta área, se arrastran restos de estas grasas unidas con el agua a la zanja. A la salida del último molino se obtienen, el jugo mezclado, con una temperatura de 30 º C aproximadamente y el bagazo de la caña molida, que es utilizado como combustible en el área de calderas, y que sale con una humedad inferior al 50 %.

La Planta Moledora constituye una unidad de acción estratégica en el presente estudio, la cual se encuentra dividida en dos sub. – áreas:

1. Sub – Área de Manipulación y Preparación.

2. Sub – Área de Tandem.

El equipamiento tecnológico de la Planta Moledora se describe a continuación:

Sub–Área de Manipulación y Preparación.

Un virador frontal de camiones de 2.87 x 6.65 M con capacidad de 20 ton. y 34 de ángulo de volteo, con accionamiento hidráulico.

Dos viradores laterales para vagones de ferrocarriles de 3.27 x 11.2 M con capacidad de 50 ton y un ángulo de volteo de 30 º, con accionamiento hidráulico.

Tres bombas para viradores hidráulicos de 45 m3/hr. y 100 m de head (altura de la columna líquida) accionadas por motores eléctricos de 18 Kw. y 3600 RPM.

Estera alimentadora de 2.74 m de ancho y 49 m de largo, capacidad de 8000 ton/día velocidad máxima 10.6 M/min., movida por un motor hidráulico de velocidad de o- 26.2 RPM y potencia de salida 105 Kw.

Rompe Bultos, situado en la transferencia del conductor alimentador al elevador de diámetro 1000 Mm., 80 RPM movido por motor eléctrico de 40 Kw. 1164 RPM.

Winche para movimiento de vagones de ferrocarril de 7.5 ton y velocidad de 2.7-4.0 M/min.

Conductor elevador de 2.12 m de ancho y 50 m de largo. Capacidad 8000 ton/día. movido por un motor hidráulico de velocidad de 0-26.2 RPM .y potencia de 105 HP.

Nivelador de – 1400mm. de ancho 2.12m y 50 RPM. movido por motor eléctrico de 40 Kw. y 1200 RPM.

Primer juego de cuchillas picadoras de – 1700mm. con 104 martillos oscilantes de 16 Kg. De peso cada uno. Movido por motor eléctrico de 630 Kw., 600 RPM y 6,3 Kv.

Segundo juego de cuchillas de – 1700 Mm., 600 RPM, con 104 martillos oscilantes de 14.5 Kg. De peso cada uno. Movido por dos motores eléctricos de 400 Kw.,600 RPM y 6.3 KV.

Conductor de arrastre a la tolva del primer molino con cadena SS- 2184 y tablillas de acero.

Sub–Área Tandem.

El Tandem está formado por seis Molinos Hamilton de 41" x 84" con una capacidad de 6900 ton/día, con alimentación forzada por cuarta masa en todos los molinos y tolvas alimentadoras en los Molinos 1ro, 5to y 6to. Los molinos son movidos por motores eléctricos de rotor bobinado y control de velocidad por resistencias de 900 RPM, 630kw y 6300 volts. La transmisión del movimiento es a través de cajas reductoras Flender SDN-710 con una reducción de 30/1 como primera etapa y engranes abiertos como segunda etapa, con piñón y catalina de 36 y 154 dientes, módulos 26 en los Molinos del 1ro al 5to y 33 con 154 en el 6to.

El sistema de maceración es compuesto sin colar, utilizando 3 bombas intupibles horizontales BSA 200-12, movidas por motores de 18Kw., 900RPM. El jugo mezclado se bombea con bombas intupibles horizontales con motores de 55 Kw. y 1200 RPM al colador rotatorio. El jugo mezclado colado se bombea al proceso con bombas centrífugas de 410 m3/ h, 25 m de carga movidas por:

Motores eléctricos de 55 Kw. y l760 RPM.

Conductores intermedios convencionales de tablillas y cadenas 907 E51 en los Molinos 2 y 3 y 4. Y conductor intermedio de arrastre con cadena SS-2184 y tablillas metálicas en los Molinos 5 y 6.

La función fundamental de esta área, como su nombre lo indica, es la preparación de la caña que se recibe y su inmediata molienda, con el objetivo de extraerle el máximo de jugo a la caña. En esta área se controlan los siguientes parámetros de eficiencias: en los Modelos de Laboratorio (907, 902, 917-B, 901, Informes Decenales y Final de Zafra).

Parámetros de Laboratorio

Fabricación.

El jugo mezclado que procede de los molinos se une con la cal, la cual se prepara en la planta de cal donde se introduce el agua con la lechada de cal; esta planta tiene las condiciones requeridas ambientalmente porque se encuentra separada del proceso para evitar contaminación ambiental. Se obtiene de este proceso un jugo alcalizado.

El jugo alcalizado se somete a una temperatura producto del vapor que pasa de 36ºC a 105ºC, aunque el jugo pasa por 3 calentadores vapor a vapor y 1 líquido a líquido (agua). El jugo alcalizado con una temperatura de 105 ºC pasa al clarificador y el agua condensada pasa al tanque de agua.

El jugo alcalizado de los calentadores pasa al tanque flash , expulsando gases a la atmósfera con el objetivo de que estos jugos lleguen al clarificador de forma homogénea para que no exista revoltura con un tiempo de retención de 45 minutos .El jugo alcalizado que proviene de este tanque trae una temperatura de 100ºC , un PH de 6.8 a 7.2 y un Brix inferior a 17%, se le agrega a este jugo floculante, el cual realiza la función de ayudar al proceso de sedimentación del clarificador , saliendo un jugo clarificado y un subproducto sólido que se une con bagacillo extraído del flujo de bagazo que salió de los molinos antes de su llegada a las calderas de vapor y que forma entonces una torta que luego pasa a los filtros Oliver-Dorr y mediante vacío separan la llamada cachaza, que es utilizada para el compost de los suelos, y el jugo excedente, llamado jugo filtrado, que se reincorpora al tanque alcalizado.

Posteriormente, todo este jugo pasa al tanque-colador de jugo clarificado, donde se retiene el posible arrastre que trae.

Más tarde, el jugo clarificado que procede del tanque-colador pasa a los dos pre- evaporadores conectados en paralelo que se alimentan con vapor de escape de los turbogeneradores eléctricos y de ahí al cuádruple efecto, que trabaja con el vapor proveniente de la evaporación de ese mismo jugo efectuada en los dos pre-evaporadores, saliendo ya en forma de meladura con una concentración de alrededor de los 65º Brix y que pasará luego a terminar su proceso en los tachos.

Además de la meladura, en el cuádruple efecto se obtienen condensados de los distintos tipos de vapores que por su cantidad y calidad serán utilizados en el flujo de agua de alimentar calderas con el objetivo de generar vapor y así completar el ciclo.

Los dos pre-evaporadores en cuestión se encargan además de alimentar con su evaporación a los 8 tachos con que cuenta la fábrica y al 2do y 3e. Calentador de jugo alcalizado

En los tachos al vacío se procede a elaborar las masas cocidas, utilizándose un sistema de tres masas cocidas con mejoramiento mediante doble semilla. En las centrífugas se procede a separar el azúcar de la miel que la acompaña en el magma de la masa cocida. En esta área entra Meladura y salen como productos finales azúcar comercial y miel final, el resto de los productos se recirculan dentro del propio proceso de elaboración de las masas y la centrifugación del azúcar.

Fabricación constituye un área de resultado clave en el presente estudio, la cual se encuentra dividida en cuatro sub – áreas:

1. Sub – Área de Purificación.

2. Sub – Área de Evaporación y Concentración.

3. Sub – Área de Cristalización.

4. Sub – Área de Centrifugación.

El equipamiento tecnológico del área de Fabricación se describe a continuación:

Sub – Área de Purificación.

Cuenta con 6 bancos de Calentadores Webre, con una superficie calórica de 115 m2 y un volúmen de la cámara de evaporación de 3 m3 cada uno. La alcalización se realiza en frío y en caliente, se adiciona cal a 4 º Be de concentración en el tanque de guarapo hasta un PH de 6.3 y después se rectifica la alcalización en el tanque Flash hasta 7.6.

Se cuenta con tres clarificadores BTR de 112M3 cada uno

Dentro de las funciones de esta instalación están:

Neutralizar los ácidos libres.

Provocar la reacción de los fosfatos del jugo.

Posibilitar la eliminación de no azúcares.

Aumentar la temperatura del jugo para coagular proteínas y otros coloides.

Acelerar las reacciones de la cal con las impurezas removibles.

Destruir la flora bacteriana.

Lograr ahorro energético en el proceso de evaporación.

Separar mediante sedimentación los flóculos formados de fosfato de tricalcio y mediante arrastre mecánico otras sustancias insolubles.

Lograr el agotamiento máximo de la cachaza, para disminuir pérdidas.

En esta instalación se controlan los siguientes parámetros de eficiencia: teniendo en cuenta los diferentes resultados de análisis de laboratorio y Normas Técnicas del MINAZ (43, 43-A, 52, 57, 600-9, 600-10 y otras).

Principales Parámetros del Área de Purificación

Se obtienen como productos finales Jugo Clarificado con una coloración ámbar el cual es enviado a los evaporadores, y Cachaza, que se destina como materia orgánica para la agricultura

Sub – Área de Evaporación y Concentración.

En esta estación se encuentran instalados dos Pre-evaporadores tipo BDM con una superficie calórico de 20 000 pcsc, con 5800 fluses de cobre de 32 y 3000 mm. de diámetro y largo respectivamente cada uno.

Se poseen dos cuádruples efectos de tipo CECA, la superficie calórica es de 38000 pcsc c/u, la flusería es de cobre, de 38 mm. de diámetro y 4000 y 2140mm de largo (1er y 2dovaso) respectivamente y de 45 mm. de diámetro y 3614 y 1660 mm. de largo, (3ery4tovaso) respectivamente. El cuerpo y la placa son de acero.

La función de este proceso es eliminar agua al jugo, hasta cierto punto de saturación (73 –75 % de evaporación). Por lo que su objetivo es obtener meladura. Teniendo en cuenta Normas Técnicas del MINAZ (43, 43-A, 52, 57, 600-9, 600-10 y otras).

Parámetros de eficiencias

Sub -Área de Cristalización.

En esta estación hay instalados 8 Tachos tipo Low-Head, con una superficie calórica de 308 m2, con un diámetro de 4330mm y un volumen de 1800 pies3, construidos en su totalidad de acero. En esta área de fabricación existen otros equipos como son:

Un semillero de 48.3 m3

Cuatro graneros de 48,3 m3 c/u.

Tres cristalizadores de primera (masa cocida "A") de 68 m3 c/u.

Dos cristalizadores de segunda (masa cocida "B") de 68 m3 c/u.

Tres receptores de 48.3 m3 c/u.

Ocho cristalizadores de tercera (masa cocida "C") de 68 m3 cada uno y un receptor de 48.3 m3

Para el movimiento de los receptores, graneros, semilleros, se utilizan motores eléctricos trifásicos de una potencia de 5.5 Kw., 900 RPM. Los cristalizadores son movidos por motores hidráulicos y al final se obtienen Masas Cocidas A, B, C. Se controlan como parámetros de eficiencia teniendo en cuenta CNCA (1999).

Parámetro de los Cristalizadores

Sub -Área de Centrifugación.

Está instalado el Sistema de Doble Semilla, logrando con ello un mejoramiento sustancial de la calidad del azúcar.

Hay instaladas 6 centrífugas Salzgitter de 1000 Kg. por carga para azúcar comercial y 7 de tercera tipo ACW-1000 A, además incluye los sinfines y bombas de miel.

El sistema de entrega de azúcar al almacén está compuesto por cuatro conductores de banda de goma de 24" y una pesa de azúcar.

La función del esta área radica en separar los cristales de azúcar de la miel final por lo que los parámetros de pureza en miel deben estar dentro de los exigidos por las normas técnicas del laboratorio, para obtener un azúcar con un alto grado de calidad siendo el objetivo principal de este proceso.

Se controlan como parámetros de eficiencia según Criterios Actuales de la Industria Azucarera Cubana MINAZ (1995).

Por lo que debemos consultar diferentes bibliografías Revista Cuba Azúcar Julio-Septiembre de 1999.

Parámetros Área de Centrifugación

Área Planta de Generación de Vapor

La Planta de Generación de Vapor constituye una unidad de acción estratégica en el presente estudio, la cual se encuentra dividida en 3 Plantas:

1. Planta de Vapor.

2. Planta de Tratamiento Químico del agua.

3. Planta de Tratamiento Térmico del agua.

El equipamiento tecnológico del área de Generación de Vapor se describe a continuación:

Planta Vapor:

En esta área hay instaladas 4 Calderas Alemanas EKE de 45 ton/h de capacidad. Las condiciones del vapor producido son: presión 25 kg/cm2 (manométrica) y temperatura del vapor sobrecalentado entre los 400 y 415 ºC. Estos equipos sólo emplean bagazo como combustible. Para la manipulación de bagazo la planta cuenta con los siguientes conductores:

Conductor No.1 (G-15): Conductor de arrastre con una capacidad de 100 ton/hr de longitud 44.6m y ancho 2.1m. Cuenta con 120 tablillas de acero de 71.5"x 8". El sistema motriz está formado por un motor de 40 Kw., 1120 RPM, un reductor PM-650 y una transmisión por cadena RC-200.

Conductor No.2 (G-16): Conductor de arrastre con la misma capacidad que el anterior, longitud 75.9 m, ancho 2.1 m. Cuenta con 202 tablillas de acero del mismo tipo. Su sistema motriz esta formado por un motor de 45kw, 1120 RPM, un reductor PM-750 y una transmisión por cadenas RC-160-3.

Conductor No.3 (G-17 A): Conductor de banda de goma de 100 ton/hr de capacidad, de 36 m de longitud, ancho de la banda, 42" que se encuentra enlazado con el conductor G-17 B, de banda de goma de 100 ton/hr de capacidad, de longitud 96 m, ancho de la banda l.06 m y de sistema motriz formado por un motor de 30 Kw.- 1760 RPM, un reductor a PM 650 y transmisión por cadena RC-160.

Conductor No.4 y 5 (G-19 A y B): Conductores de arrastre de 87 ton/hr de capacidad por unidad, longitud 14.4 m, ancho 1.4 m. Cuentan con 40 tablillas de acero con garfios. Su sistema motriz está compuesto por dos motores de 30 Kw.- 1760 RPM, dos reductores U2Y-250 y una transmisión por cadena RC-160-2.

Estos conductores se encuentran suspendidos por una grúa y están ubicados transversalmente en la casa de bagazo. Su función es repartir el mismo en esta y extraerlo según las necesidades de las calderas.

Conductor No.6 (G-20): Conductor de arrastre de 80 ton/h de capacidad, longitud 96.4 m, ancho 2.1 m, cuenta con 254 tablillas de tubos de acero de 104 y 76mm. Su sistema motriz se compone de un motor de 75 Kw.-1200 RPM, un reductor PM-1000 y una transmisión por cadena RC-160-3.

Conductor No.7 (G-21): Conductor de arrastre de similar capacidad al anterior, longitud 26m, ancho 2.1m. Cuenta con 80 tablillas de acero de 71.5" x 8". Su sistema motriz está formado por un motor de 30 Kw.-1160 RPM, un reductor PM-650 y una transmisión por cadena RC-200.

Conductor No.8 (G-22): Conductor de arrastre con la misma capacidad que los dos anteriores, longitud 9.2m, ancho 2.1m. Cuenta con 28 tablillas del mismo tipo que los anteriores. Su sistema motriz está formado por un motor de 5.5 Kw.-1160 RPM, un reductor U2Y 250 y una transmisión por cadena RC-120.

Para el tratamiento del agua se cuenta con una planta de tratamiento químico y una para el tratamiento térmico.

Área Planta Eléctrica

Cuenta con tres Turbogeneradores soviéticos tipo P4-20/2 TK de 4 Mw. de capacidad cada uno, trabajando a los siguientes parámetros:

Presión del vapor directo: 25 Kg. / cm2 manométrica

Temperatura del vapor directo: 390 °C

Presión del vapor de escape: 1.5 Kg. / cm2 manométrica

Temperatura del vapor de escape: 175 °C.

En operación normal trabajan las tres máquinas en paralelo, lo que permite justificar la demanda de energía eléctrica de la Fábrica, que oscila entre 8 y 9 Mw./hr y entregar al sistema eléctrico nacional entre 3 y 4 Mw./hr de energía eléctrica. Para garantizar las condiciones del vapor que requiere el proceso tecnológico se cuenta con una estación atemperadora que emplea agua de alimentar calderas.

Para la distribución de energía eléctrica en la Fábrica se cuenta con 9 subestaciones internas de 1000 Kva., cada una. La energía se distribuye a 6.3 Kv, reduciéndose el voltaje a los valores necesarios (440, 220 y 110 volts) en las mismas. Para el mando de los motores que mueven los diferentes equipos se cuenta con un centro de control.

El consumo de la Fábrica es de 8.4Mw y se entrega alrededor de 4.0Mw//hr a la Red Nacional. Se logra por zafra valores de entrega de energía eléctrica superiores a los 7000Mw//hr, llegando en algunos casos hasta 11000Mw/hr.

Se controlan los siguientes parámetros de eficiencia teniendo en cuenta Santibáñez Piñera (1983)

Parámetros de Planta Eléctrica

2.2 – Prueba del Ingenio.

Para la realización de comprobación de los equipos que intervienen en el proceso por las áreas del Ingenio, después de concluida las reparaciones, se hicieron algunas pruebas internas tales como:

Basculador.

Molinos.

Casa de Calderas.

Centrifugas.

Debemos hacer la aclaración de que las mismas fueron a la parte eléctrica. Esto dio la posibilidad de aminorar un poco las deficiencias antes de la prueba del Ingenio.

La Prueba del Ingenio se realizó el 25 de Diciembre del 2007, el resultado de la misma fue calificado de BIEN, aunque se detectaron algunas deficiencias para la arrancada oficial.

2.3 – Periodo de Zafra.

La zafra 2007 – 2008 comienza en la Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" el día treinta y uno de Enero a las 5.00 PM, aunque estaba planificada su inicio pare el día dieciocho de Diciembre, con un atraso de catorce días, esto se debió a la falta del completamiento del Parque de Combinadas disponibles para la Zafra.

Durante esta zafra se debía de moler un total de 648334 TM, en un periodo de ciento dieciocho días, con una norma potencial de 6900.00 TM y un aprovechamiento del 80 %; la molida real fue de 706021 TM, con una duración total de ciento cincuenta y dos días lo que significa treinta y cuatro días más del tiempo total programado, con 75.563 días efectivos de molida, el % de aprovechamiento de la Molida fue de un 66.83%. Se fijó un plan de producción de Azúcar Base 96 de 71966.0 TM alcanzándose 72130.5 TM para un 100% de cumplimiento con respecto al Plan.

A continuación, haremos una valoración de todos aquellos factores que de una forma u otra han incidido en estos resultados, además de otros aspectos que requieren ser analizados.

2.4- Área de Recepción y Preparación de la Materia Prima y Molinos.

El control eficiente de los diferentes parámetros de operación constituye un aspecto importante para lograr una alta eficiencia industrial. En esta área existen cuatro lazos de regulación automática que operaron de forma eficiente durante toda la zafra, los cuales son los siguientes:

Lazo de alimentación automática de caña.

Lazo de cantidad de agua de imbibición.

Lazo de control de temperatura de agua de imbibición.

Lazo de de control de nivel de agua de imbibición.

En el área de basculador y molino se controlan diferentes parámetros tales como la calidad de la materia prima que entra a fábrica, incluyendo en este aspecto el % de materia extraña entrada a la fábrica y los diferentes parámetros que incluye el pago de la caña por su calidad.

Otros parámetros que son objeto de control en esta área son:

Molida horaria.

Brix y pureza del jugo primario.

Índice de preparación de la caña antes y después de mantenimiento.

Flujo de agua de imbibición.

Temperatura del agua de imbibición.

Pol y humedad en bagazo.

Brix y pureza del jugo mezclado.

Caída de pureza de jugo primario a jugo mezclado.

Grado de infección en el tandem.

Además de las pérdidas en azúcar ocasionadas en el área, así como la afectación al rendimiento.

El Tiempo Perdido por Rotura en estas áreas es elevado con una afectación de 144.37HR para 3.86%, que representa el 54% del tiempo perdido por rotura de la fábrica, es de señalar que esta área fue la que mayor tiempo perdido ocasionó durante la zafra las de mayor incidencia fueron:

Sistema de presión molino No. 1.

Corona y coupling molino No. 1.

Caída de cadena transmisión colador rotatorio.

Tabillas conductor arrastre No. 2.

Ajustando raspador molino No.3.

Corrido corona maza cañera molino No.6.

Corrido corona maza cañera molino No.1.

Cambio de tablillas conductor de arrastre No.1.

Salida corona molino No.5.

Montando motor hidráulico estera de caña.

Montando motor hidráulico estera del basculador.

Salida corona alimentador molino No. 3.

Cadena transmisora y sproket conductor arrastre No.2.

Partida la cadena conductor de arrastre No.5.

Corona molino No.6.

Tablillas conductor de arrastre No.1.

Rotura raspador molino No.1.

Rotura motor conductor No.6.

Partida cadena motriz conductor No.1.

Disparo del interruptor de cuchilla pica caña por mal estado de los techos del área.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas imputables a estas áreas es de 70.99HR para 1.90%, que representa el 65% del tiempo perdido por IO de la fábrica, la de mayor incidencia fue: El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas imputables a estas áreas es de 70.99HR para 1.90%, que representa el 65% del tiempo perdido por IO de la fábrica, la de mayor incidencia fue:

Principales interrupciones operativas.

1. Restableciendo sistema de presión en el molino. 1

2. Atoro en tolva molino. 1.

3. Caída de presión por mala operación en planta moledora.

4. Atoro en la descarga de la estera elevadora.

5. Caída puerta de carro en basculador.

6. Atoro en salida del molino. 1.

7. Baja presión de vapor por alta humedad del bagazo.

8. Atoro conductor rápido del molino. 1.

9. Balanceando segundo juego de cuchillas.

10. Atoro bandeja del molino. 6.

11. Carro caído en basculador.

12. Caída de presión por ineficiencia en planta moledora.

Lo expuesto anteriormente nos da una idea de que los principales problemas que incidieron en esta área van ha estar ligado mayormente, con el accionar del hombre en sus obligaciones, la negligencia y el poco accionar de los diferentes jefes del área.

Es necesario destacar que las dos áreas analizadas constituyen un bloque donde el trabajo es algo pesado, es por ello la necesidad de motivar más al trabajador, lograr una mayor comunicación entre la línea de mando intermedio y los jefes en la base (núcleo operativo), o sea los jefes de turnos y los jefes de áreas, recuperar la cultura general de inspección a la maquinaria ubicada en estas áreas.

Como se puede apreciar existieron un grupo de problemas en estas áreas motivado por fallas mecánicas de los equipos, la aplicación no adecuada de la Ingeniería en Mantenimiento y deficiencias en las reparaciones que se ejecutan en estas áreas, por lo cual proponemos un Plan de Reparaciones para la próxima zafra que lo pueden observar en los anexos.

La eficiencia de estás áreas se comportó de la siguiente forma:

La pol en bagazo de un plan de 1.80% fue un real de 2.14%, para el 81% de cumplimiento. Dado por las siguientes causas:

Deficiente preparación de caña por estar muy separado los martillos del 2do juego de cuchillas de la estera elevadora.

Dificultades con las presiones de los molinos por deficiencia presentadas en el montaje del nuevo sistema.

No aplicación de la adecuada agua de imbibición por problemas energéticos de la fábrica.

Poca acometividad por parte del personal de operación para tomar medidas con vista a la reducción de la pol en bagazo.

Hubo falta de asepsia en los Molinos, lo cual ocasionó pérdidas en el proceso. Aunque existieron problemas objetivos que la afectaron, no se exigió lo necesario por esta actividad tan importante.

La Planta Moledora presenta grandes salideros de agua por las cajas laterales y el enfriamiento de chumaceras superiores, este problema es necesario resolverlo para la próxima zafra, por lo que representa en el consumo de agua de la fábrica, aproximadamente 0.3M3/TM de caña.

2.5 – Área de Generación de Vapor.

Principales parámetros de operación del área.

Presión de vapor directo……………………………………….25Kg/cm. (Man)

Temperatura vapor directo……………………………………..375 C.

Temperatura agua alim. Calderas………………………………125 C.

Temperatura salida de los gases ………………………………225 C.

Temperatura aire para combustión …………………………….220 C.

Humedad del bagazo …………………………………………….48 %.

Dureza del agua de alimentar ……………………………………0 – 2 ppm.

Alcalinidad total…………………………………………………… 400-600 ppm.

Alcalinidad parcial………………………………………………… 0,6-0,8 At.

Sólidos disueltos totales …………………………………………… 2500 ppm.

Planta de Tratamiento Químico:

La misma posee una capacidad de 80 m3/ HR, y trabaja mediante el proceso de cal-soda en frío, filtración mecánica y ablandamiento por intercambio iónico. Cuenta con un clarificador, cuatro filtros mecánicos y tres intercambiadores catiónicos, así como con las instalaciones para el contra lavado de los filtros mecánicos y catiónicos y la de regeneración por salmuera para los intercambiadores. La planta cuenta con tres tanques de acero de 1000 m3 de capacidad los que se destinan a almacenar agua tratada y el condensado vegetal de los primeros vasos de los cuádruples más el de los tachos, previa selección en el laboratorio del sistema de manipulación de los condensados del proceso tecnológico.

Planta de Tratamiento Térmico

Cuenta con un tanque intermedio de 43 m3 de capacidad que recibe el condensado puro de los pre-evaporadores y el agua de reposición necesaria proveniente de los tres tanques de almacenamiento, dos desareadores alemanes tipo DCA 150 / 75. Para la alimentación del agua a los desareadores se cuenta con dos bombas tipo 5CRVL de 273 m3 / h de capacidad movidos por un motor de 22 Kw. y 1760 RPM.

Para la alimentación de agua a las calderas se cuenta con dos bombas principales alemanas HG 125 / 4 / 64 A de 230 m3 / hr de capacidad y 440 m de head movidas por un motor eléctrico de 500 Kw. y 3600 RPM. Además, existe una bomba auxiliar alemana tipo HG 80 / 6 / 40 de 103 ton/hr de capacidad y 440 m de head, movida por un motor eléctrico de 200 Kw. y 3600 RPM.

Además la planta cuenta con una instalación para el tratamiento interno de las calderas, una estación reductora de vapor auxiliar para la alimentación de vapor a los desareadores y las instalaciones para la recuperación de energía de las purgas continuas de las calderas.

Para completar la masa de vapor necesaria para el proceso tecnológico se cuenta con dos reductoras directo-escape de 45 y 12 ton/hr. de capacidad, acompañadas de sus respectivas estaciones de atemperamiento a partir del agua de alimentar calderas

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene una afectación de 66.01HR para 1.76%, que representa el 25% del tiempo perdido por rotura de la fábrica las de mayor incidencia fueron:

Las principales roturas acontecidas en estas áreas son los siguientes:

Baja presión de vapor y salidero del fluse de la caldera No.3.

Baja presión rotura VTF caldera No. 4.

Baja presión rotura VTF caldera No. 1.

Tablillas conductor repartidor de bagazo G.6.

Conductor retroalimentado de bagazo G.20.

Rotura fluse caldera No.4.

Cadena motriz conductor de bagazo G.16.

Chapa conductor de bagazo

Disparo de motor eléctrico del ventilador de aire secundario de la Caldera #1 por sobrecargas.

Tablilla conductor de bagaso55 G. 16.

Avería motor VTF caldera. 1.

Rotura sobre calentador caldera. 4.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta área tiene una afectación de 12.98HR para 0.35%, que representa el 12% del tiempo perdido por IO de la fábrica, las de mayor incidencia fueron:

Principales interrupciones operativas.

1. Baja presión de vapor en las calderas.

2. Baja presión de vapor de escape por dificultades por dificultades en combustión de

Calderas.

La mayor afectación en esta área estuvo dada por la rotura de la Caldera 3 , motivado por un descuido de operación, donde se mantuvo esta Caldera por un espacio prolongado de tiempo con un flujo de vapor muy bajo y un sobrecalentamiento pronunciado del vapor, provocando rotura de fluses y que se aflojara el haz de tubo de los domos. Es de señalar que el personal involucrado en este hecho es de basta experiencia y conocimiento, pero se descuido en la operación y esto nos da la medida que es necesario profundizar en la capacitación del personal calificado, por lo que se impartirá para el mismo una capacitación especial para la próxima zafra.

Otras de las afectaciones del área fue la rotura de fluses motivado en gran medida por una fuerte contaminación de las agua de Calderas durante 2 ó 3 días, a partir de ocurrir este hecho se tomaron medidas adicionales en la operación de la estación de condensados y se evitó con ello que volviera a ocurrir esta deficiencia. Es necesario para la próxima zafra mantener estas medidas y ser más exigente en este aspecto.

Otra rotura que afectó esta área fue los conductores móvil de retroalimentación, donde se presentaron roturas en tablillas y en el cable eléctrico de alimentación.

En la etapa final de la zafra la eficiencia de las Calderas estuvo muy afectada por problemas de la combustión dado por:

No funcionamiento de los sopladores de hollín durante la zafra.

Muchos salideros en los conductos de aire primario.

Mala calidad del bagazo.

Todo esto incidió en no lograr los valores nominales en la presión de vapor directo en la etapa final de zafra.

Existen algunas deficiencias en el área que aunque no provocaron tiempo perdido afectaron la operación y eficiencia en el área como son:

Las válvulas de puesta en línea y de arranque no se pudieron trabajar a distancia.

Falta hermeticidad en los techos de las calderas.

Falta aislamiento térmico.

Falta bomba auxiliar de alimentar Calderas.

El consumo de agua de la fábrica fue alto, siendo su valor de 0.76M3/TC, motivado fundamentalmente por los salideros del tandem anteriormente señalados. En esta zafra se trabajó aplicando en su mayoría condensado contaminado a la Planta Moledora y al enfriadero, trabajó que es necesario consolidar para la próxima zafra.

2.6 – Planta Eléctrica.

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene una afectación de 40.88HR para 1.09%, que representa el 15% del tiempo perdido por rotura de la fábrica

Las roturas fundamentales que incidieron en esta área son los siguientes:

Disparo conductor de arrastre No.5.

Rotura del Breakers molino No.1.

Motor quemado en estera elevadora.

Quemado motor estera de caña.

Explosión CCM que alimenta conductor de bagazo.

Falla en cable del control del panel conductoras de bagazo.

Chisporreteo en escobilla molino No.1.

Disparo eléctrico en circuito de control de conductor de bagazo.

Explosión eléctrica en cable de alimentación calderas 1 y 2.

Problemas eléctricos en circuito de conductores de bagazo.

Rotura sobre calentador caldera.4.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta área tiene una afectación de 4.68HR para 0.12%, que representa el 4% del tiempo perdido por IO de la fábrica.

Principales interrupciones operativas.

1. Disparo conductor de arrastre No. 5.

2. Disparo conductor G. 20 por problema eléctrico.

3. Baja presión de vapor por rotura del interruptor VTF caldera. 3.

4. Disparo conductor G. 15.

Esta área presenta un trabajo muy bueno en sentido general y si no logra obtener indicadores energéticos más favorables, es por dificultades con la presión de vapor, principalmente a finales del mes de febrero.

Aunque no existieron grandes problemas con el delito se hace necesario extremar las medidas para que no ocurran y no perder a compañeros valiosos que tienen alta calificación. Además en estos momentos tan difíciles con los recursos, cualquier cosa que se roben trae una afectación muy grande a la fábrica.

Los principales trabajos a ejecutar en las reparaciones en esta área son los siguientes:

Reubicación de sub. Estación Principal y sustitución de separadora e incluirla en panel ATHEL.

Sustitución de los breakers de enlace con el SEN (adquisición de 3 interruptores al vacío)

Adquisición de componentes de la firma ATHEL para sustitución y repuestos.

Reparación del techado de Planta Eléctrica.

Cambio de instrumentación ATHEL de Turbinas por sistema diseñado por TEICO.

Sellaje del techo del cuarto de 6.3 KV de los Molinos.

Construir 50M de bandejas para situar los cables de alimentación de las sub estaciones #1, #2 y la alimentación a los paneles de los molinos y las cuchillas.

Sustitución de las tuberías de drenaje de los turbos.

Calibrar todas las protecciones.

Sellar todos los motores y ponerles tapacetes a los que lo necesitan.

Poner en funcionamiento la protección de los motores de molinos.

2.7 -Área de fabricación.

Esta área cuenta con un sistema de instrumentación neumático que operan con gran efectividad. Dentro de los lazos que trabajan sin dificultad están los que controlan:

Densidad de la lechada de cal.

Nivel del tanque de cal.

Flujo a calentadores.

Temperatura en calentadores.

Regulación de ph.

Alto y bajo vacío en filtro.

Nivel en los preevaporadotes.

Nivel en los vasos de los cuádruples.

Presión en la calandria en los primeros vasos de los cuádruples.

Densidad de la meladura.

Alimentación a tachos.

Presión en calandria de tachos.

Densidad en disolutores de miel A, B y semilla.

Extracción de cachaza.

Entre otros.

Como podemos observar el nivel de automatización de esta área es grande, siendo estas unas de las causas del trabajo eficiente desarrollado en la misma, además de que todas las operaciones se realizan según el manual 10 de operación de azúcar crudo.

El Tiempo Perdido por rotura en esta área tiene una afectación de 10.83HR para 0.29%, que representa el 4% del tiempo perdido por rotura de la fábrica.

Las principales roturas ocurridas en esta área son los siguientes:

Cambio de válvula en PRE Evaporador.

Válvula automática de guarapo a calentadores.

Cúpula del tacho No.3.

El Tiempo Perdido por Interrupciones Operativas en esta área tiene una afectación de 19.97HR para 0.53%, que representa el 18% del tiempo perdido por IO de la fábrica.

Principales interrupciones operativas

1. Reiteradas llenuras en casa de caldera por equipos de evaporación sucios.

2. Llenura en casa de caldera por mala operación en evaporación.

3. Llenura en casa de caldera por dificultad en cuádruple.

Hubo incumplimiento en la humedad del azúcar por las siguientes causas:

Problemas operativos.

No uniformidad del tamaño de grano, por afectarse en las centrífugas de doble semilla.

Afectaciones por humedad en los conductores, por el tipo de raspadores que usan.

Aunque no provocaron tiempo perdido hubo un grupo de problemas que afectaron la operación y la eficiencia del área, siendo los más relevantes los siguientes:

Frecuentes salideros en bombas y tuberías, tanto de productos azucarados, como de vapor y agua.

Piso y drenaje de Casa de Caldera en muy mal estado.

Falta de climatización en cuarto de control de Casa de Calderas.

Con respecto a los principales parámetros de eficiencia su comportamiento es el siguiente teniendo en cuenta Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008). Informe final de Zafra

Indicadores de Zafra Área de Fabricación

Las causas de los incumplimientos de los parámetros de eficiencia se relacionan a continuación:

Pérdidas en indeterminados

Las Pérdidas por Indeterminados han sido altas por mala calidad de las empaquetaduras provocando salideros en las bombas, por derrames de productos azucaradas en los cuales ha influido la falta de alumbrado, problemas operativos y salideros en tuberías.

Pérdidas en mieles.

En el incumplimiento de este parámetro incidieron factores como la mala calidad de la materia prima, falta de asepsia en el Tandem y alta pureza de la miel final.

Pureza de Miel Final

Se incumplió por el bajo de nivel de agotamiento por alta viscosidad de la miel, al procesar en varias ocasiones caña quemada, atrasada y la falta de asepsia en el Tandem, además poca caída masa- miel en el banco.

Las medidas que se tomaron para erradicar estas deficiencias son las siguientes:

Aumentar para la próxima zafra el control de la materia prima.

Garantizar que en el período de desarme y reparaciones se logre la realización con calidad de todos los trabajos necesarios para mejorar la eficiencia de la fábrica.

Desarrollar un amplio y profundo plan de capacitación de todo el personal.

Existen problemas con el almacenaje del azúcar, al no tener condiciones para ello en el almacén, el alto calor existente y la humedad, deterioran el azúcar con rapidez.

Hubo dificultades con la disciplina laboral, principalmente en lo concerniente a los cambios de turno y los robos de azúcar y miel (que aunque fueron pocos, denota falta de exigencia administrativa al respecto).

ASPECTOS NEGATIVOS DE LA ZAFRA 2008.

Alto tiempo perdido por roturas industriales e interrupciones operativas.

Alta pol en bagazo.

Alta pérdida en indeterminados.

Afectaciones en la calidad del azúcar en cuanto a la humedad.

Deterioro de la calidad del azúcar almacenada.

Salideros abundante de vapor, agua y productos azucarados.

Baja eficiencia en Calderas por mal estado de las mismas.

ASPECTOS POSITIVOS DE LA ZAFRA 2008.

Cumplimiento del plan de producción de azúcar.

Alto índice de generación de electricidad.

Alto índice de entrega de electricidad.

Bajo índice de consumo de electricidad de la Red.

Bajo tiempo perdido por Transporte Ferroviario.

Baja pureza de miel final.

2.8 – Sala de Análisis.

Con respecto a esta área, podemos abordar, que se observó preocupación por los problemas y situaciones anormales que se presentaron en el transcurso de la Zafra, tanto desde el punto de vista interno de la industria como fuera de este, a través de alertas al personal encargado de las soluciones de estas deficiencias y la toma de decisiones al respecto. En cuanto a la información que deben de procesar y actualizar en las diferentes pizarras que existen en esta área, se pudo observar su actualización, principalmente aquellas que muestran los parámetros fundamentales de la Zafra, aunque en ocasiones existió cierta lentitud en su llenado, los Modelos y Programas destinado al trabajo en esta área fueron utilizados correctamente.

En cuanto a los cambios de turnos se pudo observar que fueron realizados correctamente, no obstante debemos de señalar las existencias de impuntualidades de algunos jefes de turnos o brigadas dadas por situaciones de urgencia que se presentaban en la Industria. Es importante destacar que estos cambios de turnos contribuyeron a las soluciones y tomas de decisiones de los problemas que afectaban al proceso de producción.

2.9 – Laboratorio.

El laboratorio es el área encargada de lograr un Sistema de Control y análisis que garantice una calidad óptima del producto terminado, así como el trabajo de la fábrica con máxima eficiencia. De forma general podemos decir que se cumplieron con los objetivos programados en esta zafra, los cuales conllevaron a mejorar la marcha del proceso, a través de los análisis de los diferentes parámetros y los datos estadísticos obtenidos. Se lleva la contabilidad de la mayoría de la materia prima y productos auxiliares que intervienen en el proceso de producción, con excepción de algunos productos químicos utilizados, principalmente de la desinfección de aquellos lugares que así lo requieran como son el Hipoclorito y el Formol, aunque debemos señalar que estos productos no están incluidos en las normativas de control existentes en esta Área, solo se hace con los que intervienen directamente en el proceso.

Podemos señalar que debido a las características del proceso este año donde se hace toda la extracción de la miel "B", ha traído como dificultad en la utilización del programa utilizado en el Sistema de Contabilidad pues el mismo no contempla la pérdida de Miel final producida por esta extracción provocando anomalías entre los rangos reportados a través de las decenas con valores aproximados que deben irse corrigiendo a lo largo del periodo de Zafra y el resultado final, incidiendo directamente en los valores de algunos de los indicadores fundamentales como el Rendimiento y el Recobrado.

Se cumple con el Sistema de Muestreo y en los plazos establecidos y en ocasiones cuando ha sido necesario determinar alguna causa que afectará el proceso se han realizado con mayor periodicidad. El control de los registros e informes que se utilizan en el mismo se cumple como está establecido.

Comportamiento Energético.

Nuestra fábrica posee un bloque electro energético compuesto básicamente por cuatro Calderas Alemanas de 45TN de vapor, de 25ATA de presión y 3750C de temperatura del vapor directo, las cuales trabajan con bagazo, con un índice de generación de 2,17TN de vapor/TN de bagazo, además una Planta Eléctrica formada por tres Turbogeneradores soviéticos de 4MW cada uno, 6.3KV y factor de potencia igual a 0.8, 23ATA de presión y 3500C de temperatura del vapor.

Desde la primera zafra realizada por la Industria en el año 1988, ha sido tarea de primer orden la generación y venta de electricidad, lográndose en este aspecto un magnífico trabajo por parte de dirigentes, técnicos y obreros.

En las 20 zafras realizadas se han obtenido muy buenos resultados energéticos siendo posible por:

Operación eficiente de la Industria, lográndose que los parámetros concernientes al vapor se mantengan estables en 23ATA de presión y 4000C de temperatura en la Planta Eléctrica.

Buen estado que ha presentado el Bloque Energético.

Aplicación de nuevas tecnologías con resultados muy positivos.

Operación eficiente de Planta Eléctrica.

Bajo consumo eléctrico de la fábrica, al cual ha ayudado la realización de un Estudio de Control, Regulación y Acomodo de Carga Eléctrica y la aplicación de las Medidas del Programa Energético.

El hombre ha sido el protagonista principal de los logros obtenidos, dado su nivel técnico y motivación.

Resultados energéticos alcanzados durante las zafras realizadas resumidos en informe final de zafra Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008)

Cuadro Comparativo

La Energía Eléctrica vendida a la Red Nacional durante la zafra actual, representa un valor de 279 819 CUC y con la misma se podría abastecer el poblado de Los Arabos durante 68 días .El MINAZ tiene establecido 4 Programas por los cuales se rige el trabajo de los centrales azucareros, estos son el Programa Energético, el de Ahorro de Agua, el de Eficiencia, y el de Calidad. Nuestro central tiene establecido un grupo de trabajos a realizar dentro del Programa Energético, de los cuales ya se ejecutaron algunos para esta zafra y que disminuyeron el consumo de energía eléctrica, estos son:

Reducción de velocidad del Molino 1.

Eliminación del uso de agua cruda en Planta Moledora y en la reposición del enfriadero.

Remodelación del enfriadero.

La aplicación de las Medidas del Programa Energético y del Estudio de Control, Regulación y Acomodo de Carga Eléctrica han contribuido a la disminución del consumo eléctrico de la Fábrica, lográndose que el índice de consumo de la Empresa Eléctrica sea de solo 0.41KWH/TC y el índice de consumo del ingenio halla disminuido 33.82 a 31.84KWH/TC, y con ello el ascenso del % de Autoabastecimiento eléctrico desde 135% hasta 140%.

Debido a la eficiencia energética con que se ha trabajado, poseemos un sobrante de bagazo de 15000TN, lo que permitirá mejorar mucho más estos indicadores energéticos en la etapa final de zafra.

TAREAS RELACIONADAS CON EL MEDIO AMBIENTE.

Disminuir el caudal de vertimiento de los residuales en 0.2M3/TM de azúcar, para ello disminuir el consumo de agua cruda en esa misma proporción.

Disminución del consumo de sosa cáustica y ácido clorhídrico en 10g/TM de caña molida para que haya un menor vertimiento de estos agentes agresivos al medio ambiente.

Eliminar salideros y botaderos de productos azucarados, de ocurrir incorporarlo de nuevo al proceso.

Sellaje de la Casa de Bagazo, torre de transferencia y conductores de bagazo, para disminuir el bagacillo ambiental.

Lograr una mejor combustión del bagazo en las Calderas, para disminuir la emisión de gases a la atmósfera.

Reparación del sistema de residuales, eliminando tupiciones.

Lograr limpieza y organización de las áreas interiores y exteriores. Incrementar la recogida y venta de chatarra.

Aplicación del uso del Sistema de Gestión Total Eficiente de la Energía.

Resultado de los indicadores de eficiencia durante la zafra 2007—2008.

Bibliografía

CNCA (1999) Introducción a la Producción de Azúcar Crudo. Departamento de Industria del CNCA, Ciudad de la Habana.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008) Informe final de zafra. Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy", Los Arabos, Matanzas.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008) Registro diario de Incidencias en los Turnos de Trabajo. Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy", Los Arabos, Matanzas.

Empresa Azucarera "Mario Muñoz Monroy" (2008) Normas Técnicas del MINAZ (43, 43-A, 52, 57, 600-9, 600-10 y otras).

Manual de Operaciones de la Industria Azucarera.

Martina Menguzzato y Juan José Renal.(1997) La Dirección Estratégica de la Empresa (Un enfoque innovador del Management). Combinado del Libro "Alfredo López"

MINAZ (1995) Criterios Actuales de la Industria Azucarera Cubana. Ediciones Azucareras, Ciudad de la Habana.

Modelos de Laboratorio (907, 902, 917-B, 901, Informes Decenales y Final de Zafra).

Revista Cuba Azúcar Julio-Septiembre de 1999. Ediciones Azucareras. Ciudad de la Habana. 1999.

Santibáñez Piñera, María C. (1999) Folleto de Cristalización. Ediciones Azucareras. Ciudad de la Habana.

Santibáñez Piñera, María C. (1983) Tecnología Azucarera (Tomos 1,2 y 3). Ediciones Azucareras. Ciudad de la Habana.

Santibáñez Piñera, María C. Problemas Tecnológicos Generales de la Fábrica de Azúcar (Folleto) Pedrosa Puertas, Rafael.(1975) Fabricación de Azúcar Crudo de Caña. Editorial Científico Técnica. Ciudad de la Habana.

Silverio Reyes, Carmen. Algunos Problemas en el Área de Purificación (Folleto). Ediciones Stonner, J. (1996) Administración. 6ta. Edición. Prentice Hall, México D.F.

Autor:

Gonzalo Pino Hernández