Elaboración de Mapas de Riesgos y Evaluación de Riesgos Industriales (página 3)

El SIR-PDVSA integra las prácticas gerenciales, los planes y programas en seguridad, higiene y ambiente existentes en la Corporación, asegurando la incorporación de los requisitos de los sistemas de gerencia establecidos en las normas PDVSA SI-S-01 "Gerencia de la Seguridad de los Procesos – Lineamientos Corporativos", PDVSA SO-S-15 "Sistema de Gerencia de Salud Ocupacional – Lineamientos Corporativos" y COVENIN 14001 "Sistema de Gestión Ambiental. Especificación con Guía para su Uso". Los elementos del SIR-PDVSA mantienen la correspondencia con los sistemas de referencia, a objeto de facilitar los procesos de auditoría y certificación de cada uno de estos sistemas, de ser requerido.

3.43.1. Elementos del Sistema Integral de Riesgos (SIR-PDVSA)

Son las unidades fundamentales del sistema que representan las prácticas o actividades clave de la gerencia integral de riesgos en seguridad, higiene y ambiente, y donde se establece el conjunto mínimo de requerimientos interrelacionados, necesarios para el logro de los objetivos específicos de cada unidad.

El Sistema de Gerencia Integral de Riesgos SIR-PDVSA debe contemplar como requerimiento mínimo los elementos siguientes:

1. Liderazgo y Compromiso (LYC).

2. Información de Seguridad, Higiene y Ambiente (ISHA).

3. Análisis de Riesgos (ADR).

4. Manejo del Cambio (MDC).

5. Procedimientos Operacionales (PRO).

6. Prácticas de Trabajo Seguro (PTS).

7. Seguridad, Higiene y Ambiente de Contratistas (SHAC).

8. Integridad Mecánica (IME).

9. Cumplimiento de Leyes, Normas y Estándares de Seguridad, Higiene y Ambiente (CLN).

10. Respuesta y Control de Emergencias y Contingencias (RCEC).

11. Adiestramiento (ADI).

12. Revisión Pre – Arranque (RPA).

13. Investigación de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales (IAIE).

14. Evaluación del Sistema (EDS).

En el Gráfico 3.2. se muestra la conformación del sistema para el mejoramiento continuo de la gestión en seguridad, higiene y ambiente.

Para la implantación de cada elemento del SIR-PDVSA se debe contemplar el establecimiento de:

• Objetivos y metas, así como alcance y expectativas claras.

• Documentos y registros accesibles que evidencien la efectividad del sistema.

• Recursos, roles y responsabilidades, claramente definidos y asignados, para la implantación y ejecución.

• Proceso de medición y verificación para determinar el logro de los objetivos.

• Mecanismo de evaluación y retroalimentación para asegurar el mejoramiento continuo.

3.43.1.1. Liderazgo y Compromiso (LYC)

Dirigido al logro de un ejercicio visible del liderazgo y compromiso por parte de la Directiva y los niveles gerenciales y supervisorios de la empresa para la consolidación de una cultura y el mejoramiento continuo del desempeño en materia de prevención y control de los riesgos a la seguridad y salud de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al ambiente.

3.43.1.2. Información de Seguridad, Higiene y Ambiente (ISHA)

Es el conjunto de documentos que registran información sobre la tecnología, el diseño de los equipos y los riesgos a la seguridad y salud del personal, integridad de las instalaciones y al ambiente, producido por los materiales o las sustancias involucradas en las actividades u operaciones de la industria.

Esta información sirve de base para adiestrar al personal de operaciones, mantenimiento, ingeniería, contratistas y aquellos terceros que directa o indirectamente puedan estar expuestos a los riesgos que representan las instalaciones, las sustancias o materiales que se utilizan, procesan, almacenan, transfieren o transportan. Esta información es vital para diseñar y operar de manera segura una instalación.

3.43.1.2. Análisis de Riesgos (ADR)

Persigue la identificación, análisis, jerarquización y documentación sistemática de los riesgos al personal, las instalaciones y al ambiente, asociados a las actividades, procesos, operaciones, productos y servicios de la empresa, así como la implantación de las medidas de prevención, control y mitigación de dichos riesgos.

3.43.1.3. Manejo del Cambio (MDC)

Es un proceso documentado para evaluar, aprobar, registrar y comunicar todos los cambios en la infraestructura (equipos o su ubicación, líneas, accesorios, etc.), condiciones de operación, tecnología del proceso, mantenimiento; cambios en la organización, en la definición de roles y responsabilidades y en los procedimientos operacionales, de inspección, mantenimiento y planes de respuesta y control de emergencias que puedan afectar la seguridad y salud de las personas, la integridad física de las instalaciones o el ambiente. Igualmente se debe disponer de un proceso documentado para controlar los cambios que originen los nuevos proyectos, nuevos materiales o productos y nuevos requerimientos legales.

Se exceptúan los reemplazos de equipos que cumplen con las especificaciones originales de diseño. Siempre que ocurran cambios en el personal que supervisa u opera la instalación, se considera que existe un cambio en la organización si éste no está en la Lista de Reemplazo como personal "listo" para ocupar la posición. Los reemplazos rutinarios por vacaciones, rotación, cambios de guardia, sustituciones temporales, etc., son considerados en los Procedimientos Operacionales, Prácticas de Trabajo Seguro y Adiestramiento, por lo que no se requiere acción adicional en cuanto al Manejo del Cambio.

3.43.1.4. Procedimientos Operacionales (PRO)

Este elemento persigue establecer, implantar y mantener procedimientos documentados para ejecutar las mejores prácticas operacionales y de monitoreo, prevención, control y mitigación de los riesgos a la seguridad y salud de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al ambiente.

Los procedimientos operacionales son instrucciones detalladas por escrito, para ejecutar en forma eficiente y segura para los trabajadores, instalaciones y el ambiente, las actividades operacionales requeridas en cada fase del proceso, incluyendo tanto la operación normal como arranque, parada programada y parada de emergencia.

3.43.1.5. Prácticas de Trabajo Seguro (PTS)

Las Prácticas de Trabajo Seguro son procedimientos escritos que reflejen las mejores prácticas para regular la ejecución de actividades no rutinarias que involucren la intervención de personal de mantenimiento o construcción, tanto propio como contratado, en áreas de procesos.

Estas prácticas deben contemplar un sistema de "permisos de trabajo" en todas aquellas actividades, servicios y manejo de materiales y productos que involucren riesgos a la salud y seguridad de los trabajadores, al ambiente o a la integridad de las instalaciones.

3.43.1.6. Seguridad, Higiene y Ambiente de Contratistas (SHAC)

Este elemento está orientado a establecer, implantar y mantener un proceso de selección y evaluación de las empresas contratistas de acuerdo a su desempeño en SHA, así como de información del personal contratado sobre los riesgos a la seguridad y salud de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al ambiente, a fin de alcanzar un desempeño óptimo en la prevención y control de los mismos.

3.43.1.7. Integridad Mécanica (IME)

Persigue establecer, implantar, mantener y documentar los planes, programas y procedimientos para verificar que los equipos críticos sean diseñados, fabricados, instalados, probados, inspeccionados, monitoreados y mantenidos en una forma consistente con los requerimientos apropiados de servicio, recomendaciones del fabricante o estándares de la empresa; cumpliendo, entre otros, con lo establecido en los Manuales de Ingeniería de Riesgos (MIR), Ingeniería de Diseño (MID), Especificaciones Técnicas de Materiales (METM) y Manual de Inspección (MI) de PDVSA.

3.43.1.8. Cumplimiento de Leyes, Normas y Estándares de Seguridad, Higiene y Ambiente (CLN)

Este elemento está orientado a establecer, implantar y mantener los planes y programas en seguridad, salud ocupacional y ambiente, necesarios para el cumplimiento sostenido de la legislación y normas internas y externas aplicables a las actividades, procesos, operaciones, productos y servicios de la Corporación y para abordar de forma efectiva las exigencias emergentes .

3.43.1.9. Respuesta y Control de Emergencias y Contingencias (RCEC)

Este elemento persigue asegurar que todas las instalaciones dispongan de un plan de acción específico para una efectiva respuesta y control de las emergencias y contingencias, apropiados a la naturaleza y magnitud de sus riesgos.

3.43.1.10. Adiestramiento (ADI)

Este elemento persigue asegurar la competencia apropiada del personal y fortalecer y consolidar una cultura para prevenir y controlar los riesgos en seguridad, higiene y ambiente por puesto de trabajo a través de la planificación, ejecución y evaluación de la efectividad de su adiestramiento y su concientización sobre la importancia del cumplimiento de la Política Corporativa en SHA; los beneficios de un mejor desempeño personal; sus funciones y responsabilidades y las consecuencias de las desviaciones.

Asimismo, contempla la capacitación del personal responsable por la operación y mantenimiento de las instalaciones para la ejecución de sus tareas específicas.

3.43.1.11. Revisión Pre-Arranque (RPA)

La revisión pre-arranque permite que los aspectos de seguridad, higiene y ambiente de los procesos, previo al arranque de nuevas instalaciones, así como de instalaciones modificadas o sometidas a mantenimiento mayor, sean consideradas y se confirme que las recomendaciones y acciones relativas al control de los riesgos a la seguridad, a la salud del personal, al ambiente, y a la integridad de las instalaciones han sido ejecutadas.

3.43.1.12. Investigación de Accidentes, Incidentes y Enfermedades Profesionales (IAIE)

Este elemento persigue que todo accidente, incidente y enfermedad profesional quede registrado, investigado, determinada la causa raíz que lo ocasionó y establecidas las acciones requeridas para evitar su recurrencia.

3.43.1.13. Evaluación del Sistema (EDS)

Este elemento persigue la verificación periódica y documentada, con protocolos específicos diseñados para tal fin, del avance en la implantación del Sistema de Gerencia Integral de Riesgos (SIR-PDVSA), del cumplimiento de los requisitos establecidos en cada uno de los elementos que lo componen y de la efectividad del mismo en el logro de los objetivos y metas establecidas, así como también la identificación de oportunidades para el mejoramiento continuo del Sistema.

Esta verificación incluye tanto las autoevaluaciones, auditorías internas o externas y revisión gerencial del sistema.

3.43.2. Requisitos generales del SIR-PDVSA

Los riesgos a la seguridad y salud de los trabajadores, integridad de las instalaciones y al ambiente deben ser administrados a través del Sistema de Gerencia Integral de Riesgos (SIR-PDVSA).

El SIR-PDVSA debe formar parte intrínseca de los procesos gerenciales del Negocio o Filial, y para su implantación se pueden aprovechar las sinergias con otros sistemas gerenciales implantados o en proceso de implantación en la Corporación.

3.43.2.1. Planificación

Durante el ciclo de planificación, cada unidad de negocio o filial debe establecer o actualizar un plan de acción para la implantación y mejoramiento de la efectividad de cada uno de los elementos del SIR-PDVSA, considerando la complejidad y los riesgos inherentes a sus actividades, procesos, operaciones, productos y servicios.

3.43.2.2. Seguimiento

Las unidades operativas o filiales deben presentar, al menos con una frecuencia anual, ante el Comité de Operaciones de la Casa Matriz, el avance en la implantación del SIR-PDVSA según sus planes específicos. Una vez implantado, deben presentar con la misma periodicidad, la evaluación de la efectividad del SIR-PDVSA en el cumplimiento de sus objetivos y metas de desempeño, los resultados de la revisión gerencial y las mejoras introducidas al mismo.

3.43.2.3. Documentación

Para la implantación de los elementos del SIR-PDVSA, la Gerencia Corporativa de Seguridad, Higiene y Ambiente debe elaborar y/o actualizar las guías, normas y procedimientos corporativos que orienten de manera uniforme este proceso.

La documentación del SIR-PDVSA podrá ser conformada y desarrollada siguiendo los estándares ya establecidos en procedimientos o guías administrativas relacionadas con la elaboración de procedimientos y control de datos y documentos ya existentes en las distintas organizaciones, ajustando las expectativas establecidas en el SIR-PDVSA.

Toda la documentación derivada de la implantación del SIR-PDVSA, debe ser revisada, actualizada y aprobada para su ejecución por los niveles de autoridad correspondientes.

Se debe asegurar que la documentación vigente relacionada con el SIR-PDVSA, se encuentre disponible en todas las áreas donde se realicen las actividades contempladas en dicho sistema, además de ser legible y fácilmente identificable.

Se deben identificar los documentos obsoletos y suspender su uso.

Se deben identificar y mantener los registros necesarios para demostrar la implantación, continuidad operativa del sistema y su mejoramiento. Las organizaciones podrán hacer uso de los procedimientos o guías administrativas ya existentes relacionadas con el control de registros.

3.44. POLÍTICA CORPORATIVA DE SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE

Declaración por parte de la Corporación de sus intenciones y principios con relación a su desempeño global en seguridad, higiene y ambiente, la cual provee un marco de referencia para la acción y el establecimiento de sus objetivos y metas en seguridad, higiene y ambiente.

CAPÍTULO IV

Marco metodológico

4.1. TIPO DE ESTUDIO

El estudio realizado en la Empresa PDVSA, es de tipo experimental – de campo, debido a que se observó el fenómeno tal y como se da en su contexto natural, es decir en las Plantas RESOR y SAEN en Jusepín, para después analizarlos.

Además se considera que el estudio es:

Exploratorio, porque permitió averiguar los riesgos a los que está expuesto el personal en las Plantas RESOR y SAEN y los riesgos asociados a las mismas, y qué factores influyen en la aparición de los mismos.

Descriptivo, porque a través de él se pudo describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual de los riesgos presentados en las Plantas RESOR y SAEN, para así lograr un correcto diagnóstico del problema y establecer medidas para minimizar los efectos que pudieran producir estos riesgos.

De Campo, porque el estudio fue realizado observando los hechos en su ambiente natural, es decir, en las Plantas RESOR y SAEN de la Empresa PDVSA.

Evaluativo, puesto que el objetivo del mismo es evaluar y enjuiciar los riesgos asociados a las Plantas RESOR y SAEN de la Empresa PDVSA a fin de minimizar los efectos que pudieran producirse en pro de aumentar la seguridad de las mismas, del personal que labora en ellas y del ambiente.

4.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

4.2.1. Población

La investigación se llevó a cabo en el Distrito Norte, específicamente en las Plantas RESOR y SAEN, cuya población esta conformada por (Ver Fig. N° 4.1):

• SUPERVISOR PLANTAS RESOR/SAEN

• SUPERVISOR PLANTA RESOR/POZOS INYECTORES

• PANELISTA

• OPERADOR

• SUPERVISOR PLANTA SAEN/POZOS PRODUCTORES

• PANELISTA

• OPERADOR

• SUPERVISOR MANTENIMIENTO MECANICO

• MANTENEDOR MECANICO

• SUPERVISOR MANTENIMIENTO ELECTRICO

• MANTENEDOR ELECTRICO O ELECTRICISTA

• SUPERVISOR MANTENIMIENTO INSTRUMENTACION Y CONTROL

• MANTENEDOR INSTRUMENTISTA

• AYUDANTE

• SUPERVISOR LABORATORIO

• LABORATORISTA

• AYUDANTE

Fig. 4.4. Organigrama: Manejo de Agua Plantas RESOR / SAEN

4.2.2. Muestra

Para la realización del estudio se seleccionó como muestra la población de las plantas RESOR y SAEN. Esto se debe a que la cantidad de trabajadores es pequeña, por lo que se decidió evaluar a la población en su totalidad.

4.3. INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Los pasos utilizados para la recolección de la información acerca de los riesgos asociados a las Plantas RESOR y SAEN y al personal que labora en ellas, están basados en los datos obtenidos por observación directa y los suministrados por el personal que labora en la misma, por medio de entrevistas. Con la aplicación de las entrevistas se logró obtener una información más precisa y detallada acerca de los Riesgos.

4.3.1. Recorrido por las áreas de trabajo

Este se realiza con el propósito de familiarizarse con las mismas. Este recorrido consiste en observar directamente el proceso productivo y las actividades realizadas en las instalaciones, lo cual permite identificar los riesgos existentes en las diferentes áreas.

4.3.2. Entrevistas no estructuradas

Consiste en obtener información de los trabajadores sobre las actividades que realizan, los riesgos a los cuales están expuestos y las causas de los mismos para la identificación de riesgos. La técnica utilizada para la realización de estas entrevistas fue a través de las anotaciones.

4.3.3. Entrevista Estructurada

Consiste en la realización de una encuesta, la cual permitió la búsqueda de opiniones por medio de una guía de preguntas estructuradas y previamente elaboradas. La entrevista se realizó por medio de anotaciones. (Ver anexo 1)

4.3.4. Análisis Documental

Consistió en la revisión detallada de las leyes, normas y reglamentos que rigen en materia de Seguridad e Higiene Industrial, las cuales sirven de guía y referencia para el desarrollo del estudio.

4.3.5. Inspecciones de las áreas de trabajo

Las mismas se realizaron para identificar las posibles causas de accidentes, riesgos ocupacionales y las condiciones de trabajo que rodean al personal cuando realizan sus actividades.

4.3.6. Técnica de Identificación de Riesgos (Matriz de Riesgo)

Esta técnica se utilizó para la realización de la identificación de los riesgos ocupacionales y consistió en dar una estimación cuantitativa de las consecuencias (C), exposición (E), y probabilidad (P), para determinar la magnitud del riesgo (R); que no es más que el producto PxCxE, para obtener un valor numérico. Estos valores son los tomados de las tablas de ponderación de riesgos (Tabla 4.1), con el propósito de conocer el tipo de riesgo y tomar las acciones preventivas de acuerdo al riesgo que se presenta en cada actividad.

Tabla. 4.1. Ponderación del riesgo

Fuente: Matriz de Riesgos. Guía de Riesgo.PDVSA.

Tabla. 4.1. (Continuación). Ponderación del riesgo

Fuente: Matriz de Riesgos. Guía de Riesgo.PDVSA.

4.4. MATERIALES

• 1. Lápiz, papel.

• 2. Tabla.

• 3. Formatos.

• 4. Encuestas (Ver anexo 1)

• 5. Instrumentos de medición de nivel de ruido, calor, iluminación, entre otros.

4.4.1. Instrumentos de Medición de Riesgos

• Decibelímetro NA-20. RION. Con un rango de lectura de 30 a 130 dB, utilizando la respuesta lenta (slow) de instrumento y la red balanceada "A", porque es la más cercana a la respuesta fisiológica del oído humano. Ver Anexo N° 2.

• Davis Lightmeter (Luxómetro). Con un rango de medición de 0 a 50 000 Lux, utilizando las respuesta lenta (slow). Ver anexo N° 3.

4.5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

El procedimiento que se siguió para la realización de este trabajo fue el siguiente:

4.5.1. Recorrido por las áreas de trabajo

4.5.2. Inducción en el proceso de extracción, tratamiento, acondicionamiento e inyección de agua.

4.5.3. Revisión Bibliográfica y recopilación referente a:

• Diagramas de flujo de proceso de extracción, tratamiento, acondicionamiento e inyección de agua, planos del Centro Operativo Jusepín, Manuales Operativos de las Plantas RESOR y SAEN.

• Inventario de materias primas, sub-productos y productos.

• Normas legales y reglamentos relativos a la prevención de riesgos laborales.

• Información referente a Seguridad e Higiene Industrial en las Plantas RESOR Y SAEN.

• Riesgos conocidos característicos del área.

• Accidentes y Enfermedades Profesionales presentados en las Plantas RESOR Y SAEN.

4.5.4. Identificación de los riesgos

Se realizó identificando los riesgos relacionados con todos los aspectos del trabajo tales como: Ambiente general de los locales de trabajo, maquinarias, herramientas, instalaciones generales, medio de transporte interno, productos químicos y organización del trabajo.

4.5.4.1. Identificación de riesgos en las instalaciones

Se llevó a cabo a través de:

• Conocimiento Teórico (proceso, operaciones).

• Inspecciones en las instalaciones.

• Entrevistas hechas al personal que labora en las Plantas RESOR Y SAEN.

• Identificación de los riesgos inherentes a cada equipo de la instalación.

• Identificación del agente y la causa del riesgo.

• Verificación de la operabilidad de los sistemas de protección de la planta.

• Determinar los productos químicos que se manejan, procesan y/o almacenan en las instalaciones y tener disponible su Hoja de Información (MSDS)

4.5.4.2. Identificación de riesgos ocupacionales

Se llevó a cabo a través de:

• La obtención de las descripciones de los puestos de trabajo en la instalación.

• La identificación de riesgos asociados a cada uno de los puestos de trabajo, de acuerdo a lo que se describe a continuación:

• El análisis de riesgos por cada puesto de trabajo mediante la observación directa de las tareas asociadas a las responsabilidades de cada uno de ellos.

• Se realizaron encuestas a cada ocupante del puesto de trabajo, con la finalidad de recopilar información sobre todos los riesgos laborales, agentes y causas de los mismos.

• Se identificaron y evaluaron los controles existentes para cada riesgo, analizando su interacción.

• Revisión de la disponibilidad, uso y mantenimiento de los equipos de protección personal.

• Determinación del potencial de riesgo a la salud asociado con las operaciones de la planta.

• Revisión de los reportes previos sobre riesgos, inspecciones de prevención de accidentes e higiene industrial.

• Definición de los riesgos involucrados en cada puesto de trabajo, agente y causa de los mismos.

• Se determinó la magnitud del riesgo a través del método "Matriz de Riesgo".

4.5.5. Adiestramiento en el manejo de los equipos de medición

Se realizó con el fin de obtener el máximo de los equipos de medición, es decir, unos datos confiables, debido a que los instrumentos son de fácil manejo pero requieren de una serie de pasos para ser manejados.

4.5.6. Evaluación de Riesgos

La evaluación de riesgos consistió principalmente en:

• Medición de Ruido Puntual.

• Medición de Iluminancia.

• Evaluaciones de Riesgos Químicos.

• Evaluaciones de Riesgos Biológicos.

• Análisis Físico-Químico y Bacteriológico del Agua.

• Evaluación de Riesgos Disergonómicos.

4.5.7. Valoración de los Riesgos

Consistió en la comparación de las mediciones y observaciones realizadas con los requisitos y recomendaciones existentes en:

• Normas COVENIN.

• Normas y Guías Técnicas de PDVSA.

• Requisitos legales y niveles de exposición a riesgos laborales.

• Hojas de Seguridad de los Productos Químicos (MSDS).

• Manuales de operaciones de las Plantas RESOR Y SAEN.

4.5.8. Análisis de los Resultados

Se realizó en base a los resultados obtenidos de la aplicación de técnicas (encuestas, entrevistas, inspecciones, matriz de riesgo) e instrumentos de medición (decibelímetro, luxómetro).

4.5.9. Diseño del Mapa de Riesgos de las Plantas RESOR y SAEN

El diseño de los mapas de riesgo fue realizado siguiendo los parámetros del "Manual de procedimiento para la elaboración de mapas de riesgos" de PDVSA.

4.5.10. Establecimiento de Medidas Preventivas y de Control ante los Riesgos Identificados.

4.5.11. Emisión de conclusiones y recomendaciones.

4.5.12. Finalmente, se realizó el informe.

CAPÍTULO V

Descripción de las plantas Resor y Saen

5.1. DESCRIPCION DEL CENTRO OPERATIVO JUSEPIN

5.1.1. Antecedentes del Complejo Jusepín

El área Santa Bárbara-Jusepín comprende los campos Jusepín, Muri, Mulata, Santa Bárbara, Travieso, Mata Grande y Tacat. El área productora puede ser descrita como una sola unidad, conformada por una extensa franja de rumbo N 60° E, con más de 45 kilómetros de extensión y 7 km de ancho, aún cuando las empresas concesionarias dieron diferentes nombres a sus campos petrolíferos.

El petróleo fue descubierto por los lados del pozo Jusepín-1, perforado por la Standard Oil Company of Venezuela, en octubre de 1938, lo que permitió a Jusepín entrar en producción en 1939 cuando se construyó el oleoducto hacia caripito. Posteriormente Lagoven firmó en noviembre de 1993 un convenio operativo por veinte años con la empresa Total Oil and Gas Venezuela para la reactivación del campo Jusepín, esta mantendrá el control sobre los hidrocarburos y cancelará la inversión de acuerdo al barril producido, pasando a ser propietaria de las instalaciones al término del contrato. Un oleoducto de 16" transporta el crudo de Jusepín, Musipán y El Furrial hasta Travieso, donde ingresa al sistema Travieso-Puerto La Cruz de 40".

5.1.2. Centro Operativo Jusepín

El Centro Operativo Jusepín se encuentra ubicado en la población de Jusepín – al norte del Estado Monagas – a unos 30 kilómetros al oeste de la Ciudad de Maturín. (Ver gráfico 5.1)

El Centro Operativo Jusepín está conformado por las siguientes unidades (Ver Gráfico 5.2):

• Planta de Recuperación Secundaria de Oriente, RESOR.

• Planta de Extracción de Líquidos Jusepín, antigua ACOGAS.

• Planta de Tratamiento Sistema de Aguas Efluentes Norte, SAEN.

• Planta Compresora Jusepín.

Gráfico 5.1. Ubicación geográfica del Centro Operativo Jusepín.

Gráfico 5.2. Centro Operativo Jusepín.

5.2 RESOR

5.2.1. Antecedentes de RESOR (Recuperación Secundaria Oriente)

Los Campos El Furrial y Musipan, producen de los yacimientos Naricual. Durante la vida productiva de los yacimientos se observa una declinación de presión de 11,2 PSI por cada millón de barriles extraídos.

La declinación acentuada por el volumen de extracción diaria a la que se somete el yacimiento produce una disminución de la capacidad de los pozos productores, lo cual trae como consecuencia que se tengan que modificar los equipos de producción para adaptarse a las nuevas condiciones de campo.

La disminución de presión provoca un cambio en las condiciones del yacimiento productor, con consecuencias como precipitación de asfaltenos, muerte de pozos por no disponer de energía para producir, o formación de una fase gaseosa al alcanzarse el punto de burbuja del crudo.

Las consecuencias de estos cambios son disminución de la producción del campo, pérdida de pozos por obstrucción de asfaltenos, aumento de la relación gas petróleo, entre otras.

Para detener la declinación de presión en los yacimientos productores y evitar los efectos adversos asociados se les inyecta agua a los mismos como mecanismo de recuperación secundaria, mediante el mantenimiento de presión por sustitución de fluidos.

La inyección de agua a los yacimientos productores de petróleo es una técnica de recuperación secundaria orientada a mantener la energía (presión) que hace mover los fluidos desde el yacimiento hasta la superficie. Manteniendo la presión durante la explotación, se incrementa el porcentaje de recuperación del petróleo almacenado originalmente en el yacimiento.

Con la inyección de agua a través de RESOR se hace posible la recuperación adicional de barriles de petróleo, que de otra forma permanecerían en el yacimiento después de alcanzar su presión de abandono.

El agua que se inyecta en los yacimientos de El Furrial proviene de pozos productores perforados en el yacimiento Las Piedras en el área adyacente al Complejo de Plantas Jusepín.

El agua producida por Las Piedras requiere un proceso previo antes de proceder a su inyección, el cual se efectúa en la planta de tratamiento y bombeo, RESOR, instalada en el mencionado complejo.

5.2.2. PROPOSITO DE LA PLANTA

Las instalaciones están diseñadas y construidas para extraer agua del acuífero de la formación Las Piedras, acondicionarla, tratarla e inyectar 550 000 Barriles por día(550 MBAD) en los yacimientos Naricual de los Campos El Furrial y Musipan.

El agua producida tiene varios componentes indeseables que deben ser retirados antes de dirigirla a inyección:

• Oxígeno disuelto.

• Gas metano.

• Sólidos suspendidos.

• Colonias de bacterias, que se deben controlar para evitar su proliferación dentro de los equipos de tratamiento.

5.2.3. FUENTES DE AGUA

Se realizó un estudio de posibles fuentes de alimentación de agua para la planta de inyección: Río San Juan, aguas servidas de Maturín, Río Guarapiche y acuífero Las Piedras.

El acuífero Las Piedras resultó ser la fuente de producción de agua más atractiva desde el punto de vista técnico-económico.

La segunda fuente de alimentación de la planta la constituye el agua extraída en el proceso de deshidratación del crudo, una vez que haya sido tratada para evitar los problemas asociados a la incompatibilidad entre el agua fresca y aquella separada del crudo.

5.2.4. PRODUCCIÓN DE AGUA

La principal variable a controlar en los pozos productores es el flujo producido por la bomba electrosumergible.

Tabla 5.1. Variables de la Producción de agua

5.2.5. DESGASIFICACION DE AGUA

Retirar el gas contenido en el agua recibida de los pozos productores, con el fin de proteger los equipos de agua debajo del sistema de desgasificación empleados en la planta de 550 MBAD. Recuperación Secundaria de Oriente (RESOR), los cuales no están diseñados para operar con flujo bifásico.

Su efecto sobre la instalación son los siguientes:

• Manejo de flujo bifásico, fuera de especificaciones de diseño de equipos de proceso.

• Posible cavitación en bombas.

• Posible formación de atmósferas explosivas dentro de equipos.

• Desarreglo del lecho de filtros primarios.

La función deseada del sistema de desgasificación, es la siguiente:

Tabla 5.2. Principales variables a controlar en el sistema de desgasificación

5.2.5.1. Descripción del Proceso

Los fluidos (gas + agua) provenientes de los pozos productores son dirigidos a dos (2) tanques separadores, denominados tanques de desgasificación. Estos tanques están conectados en paralelo por medio de una línea de igualación. Cada tanque es alimentado por el tope a través de un sistema de dispersión, el cual es usado para facilitar la separación del gas contenido en el agua. Adicionalmente, el tiempo de residencia del fluido en el tanque es de dos (2) horas, antes de ser bombeado a la planta de tratamiento de agua, para garantizar la separación completa del gas.

5.2.5.2. Funcionamiento del Sistema

Para el control de nivel de los tanques de desgasificación, se dispone de dos (2) válvulas, instaladas en paralelo en la línea principal de entrada a los Tanques, estando normalmente una en servicio (para ambos tanques) y la otra como respaldo, en caso de falla de la primera. El nivel de operación normal del tanque es de 10.5 metros (34.5 pies medidos desde el fondo). Por debajo de ese valor, actúan unos interruptores, los cuales se ajustan a unos valores permisivos que garantizan la operación confiable de las bombas de desgasificación, ocasionando su parada cuando se alcancen los valores límites establecidos.

Cuando la presión de operación del tanque de desgasificación baja a 0.7" H2O, entra en funcionamiento el sistema de gas de manta, el cual evita la entrada de aire a los tanques, y que estos colapsen por presiones de vacío. Además los tanques disponen de válvulas de alivio/rompe vacío, cuya presión de ajuste es de 10" H2O de presión y 0.87" H2O de vacío, las cuales se abren en caso de que los dispositivos de control fallen.

Adicionalmente, los tanques poseen un rebose con sello líquido que permite desalojar el agua en caso de falla de las válvulas de control de nivel y a su vez se evita la salida de gas o entrada de aire por esta vía.

El gas separado en los tanques es venteado a la atmósfera y el agua desgasificada es enviada a través de las bombas de desgasificación, a la planta de tratamiento de agua. Estas bombas, en condiciones normales trabajan cuatro (4) en paralelo y una como respaldo. La rotación de las bombas en condición de respaldo se efectúa cada 24 horas y debe ser automática.

Cuando el nivel de agua alcanza los 12.5 metros, se produce el rebose de los tanques. El agua de rebose se dirige por gravedad a través de una línea de 24", a la fosa de drenaje. Cuando el nivel del agua alcance 0.5 metros desde el fondo, en esa fosa, se activa un interruptor que envía una señal eléctrica al tablero de control para el arranque de la primera bomba de transferencia. Cuando el nivel sube a 1 metro, se activa otro interruptor que arranca la segunda bomba de transferencia. Las bombas pueden arrancar o parar en forma manual accionando unos interruptores. Esta operación se refleja en la sala de control, mediante unos indicadores.

El agua de esta fosa es transferida a la fosa de aguas salobres, por medio de una línea de 4" que se conecta a la línea de drenaje de los Pozos Productores.

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, incendio, golpes y caídas.

Riesgos Químicos: efectos asociados a los productos químicos empleados.

5.2.6. FILTRACIÓN PRIMARIA

El subsistema de filtros primarios es responsable de retener las partículas sólidas suspendidas en el agua mayores de 2 micrones, mediante un arreglo de filtros horizontales equipados con un lecho de antracita y granate, con el propósito de evitar el taponamiento de la formación inyectora y la pérdida de inyectividad en los pozos.

5.2.6.1. Descripción del Proceso

Debido a la gran capacidad de la antracita para retener sólidos suspendidos en agua, los cuales están cargados eléctricamente (carga negativa) y la relación de tamaño de los sólidos suspendidos/ antracita de 3 micrones/1000 micrones, más la inyección de ayudantes de filtración (polielectrolito y coagulante) promueven la atracción entre partículas produciendo como resultado la retención de los sólidos suspendidos en la superficie del lecho de antracita.

Como consecuencia de la retención de sólidos durante el proceso de filtración normal, el área de flujo del agua a través del lecho se va reduciendo, produciéndose en consecuencia un aumento en la caída de presión a través del filtro, parámetro utilizado para monitorear su funcionamiento.

5.2.6.2. Funcionamiento del Sistema

En operación normal, los filtros primarios reciben el agua desgasificada proveniente de las bombas a través de una línea de 24" que termina en un cabezal del mismo diámetro.

Los filtros limpios operan a su flujo de diseño de 50-100 MBAD con una caída de presión de 5 psig y a medida que se van ensuciando aumenta la presión diferencial hasta alcanzar el valor del punto de ajuste de los interruptores, 25 psig donde se inicia el proceso de retrolavado.

Del cabezal de succión de los filtros, salen líneas independientes de diámetro 12", para alimentar siete unidades por su parte superior.

A la entrada de cada filtro se cuenta con una válvula de control de flujo cuya función es distribuir el caudal total a filtrar entre los diferentes equipos activos.

El requerimiento de agua lo fija el nivel de los tanques de agua tratada a través de un transmisor, el cual envía una señal de posición al PLC de Serck Baker, el cual ordena en forma anticipada (FEED FORWARD) el punto de ajuste de los controladores.

El numero de unidades en operación depende de la selección del operador, teniendo como base el rango normal de operación por filtro 50-100 MBAD. Una vez que ha sido seleccionado un número de unidades en servicio, el sistema de control opera automáticamente las válvulas de cada filtro.

A un flujo inferior de 50 MBAD se produce canalización en el lecho filtrante por baja eficiencia de los distribuidores de los filtros, dando como resultado baja eficiencia de filtración. Por otro lado, a un flujo superior a 100 MBAD se tiene alta velocidad en el lecho, con resultados como desprendimiento de los sólidos retenidos y posible pérdida de material filtrante.

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, vibración, golpes y contusiones.

Riesgos Químicos: Irritaciones en la piel y ojos, inhalaciones de vapores.

Tabla 5.5. Variables de los Filtros S-1099 al S-1105

5.2.7. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA DE RETROLAVADO

Reutiliza el agua efluente producto del retrolavado de los filtros primarios empleados en RESOR.

5.2.7.1. Funcionamiento de los filtros durante el Retrolavado

El proceso de retrolavado tiene como función desprender los sólidos suspendidos retenidos en el lecho filtrante y preparar el filtro para iniciar otro ciclo sin inducir la mezcla de elementos de diferente lecho.

Durante el retrolavado el filtro permanece fuera de operación, distribuyéndose su carga entre los filtros activos.

Para limpiar el lecho filtrante el PLC ordena una secuencia que involucra el uso de aire para fluidizar el medio filtrante y la utilización de agua en contracorriente para remover los sólidos desprendidos.

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, vibración, incendio.

Riesgos Químicos: Irritaciones en la piel y ojos, inhalación de vapor.

5.2.8. SISTEMA DE BOMBAS BOOSTER TURBOBOMBA

Incrementa la presión del agua tratada desde la presión atmosférica hasta la presión necesaria para alimentar a las turbinas de inyección (P-1211/G-1211, P-1213/G-1213, P-1215/G-1215, P-1217/G-1217), empleadas en la Planta de 550 MBAD, RESOR, de manera de proveer un adecuado cabezal de succión que estas últimas requieran para su operación.

La estación de bombas consiste en cuatro (4) trenes. Cada tren está constituído por una bomba de refuerzo y una bomba de inyección conectadas en serie, y a su vez, los cuatro trenes están conectados en paralelo, a nivel de la succión de las bombas booster.

Todas las unidades en operación menos una trabajan a sus condiciones normales de caudal, altura y velocidad de rotación especificadas en las hojas de datos, por lo cual el sistema de control de las turbinas será fijado por el operador en el modo manual (con velocidad fija).

La otra unidad opera en el modo automático, por lo que la velocidad de la turbina será variable en función de su presión de descarga.

Las variaciones importantes de caudal a inyectar deben ser planificadas y coordinadas entre el operador de pozos inyectores y el operador de la planta de inyección, para evitar que la unidad en operación automática sufra una parada repentina, bien sea por la alta presión (cuando se retiran los pozos) o por sobrevelocidad (cuando se incorporan pozos inyectores).

El control de operación automático de las turbobombas se realiza sobre la velocidad de la unidad en función de la presión de descarga, cuya señal es recibida a través de un transmisor de presión.

En caso de una sobrepresión anormal en la descarga de cada bomba de inyección, el interruptor de presión envía una señal de parada a la turbina correspondiente, a una presión de 4500 psig.

Adicionalmente, si continua el incremento de presión se abren las válvulas de alivio a niveles de 4600 psig y 4650 psig. El agua proveniente de este alivio se descarga en las fosas de drenaje de agua de proceso.

En caso de una despresurización anormal en la descarga de cada bomba de inyección, el interruptor de presión envía señal de parada a la turbina correspondiente, a una presión de 1400 psig, en condiciones de operación normal. Esta función no debe realizarse en la fase de arranque de las unidades, por lo cual está bloqueada en la secuencia de arranque.

En caso de una disminución del caudal requerido en los pozos inyectores, se produce un incremento de presión a la descarga de los trenes, lo cual produce una reducción de la velocidad de la unidad de inyección en control automático, y por tanto una disminución en el caudal manejado por esta bomba, la bomba booster correspondiente reacciona disminuyendo el caudal y aumentando su altura dinámica según su curva de operación a la velocidad real (constante).

Si la reducción del caudal continua hasta alcanzar aproximadamente el 25% del caudal del punto de máxima eficiencia, de las bombas de inyección a velocidad norminal (29.3 MBD), se abre la válvula de recirculación correspondiente al tren en control automático, a través de una señal recibida desde un transmisor.

La presión se reduce en dispositivos reductores de presión instalados en las líneas de recirculación.

A partir de la válvula de recirculación (ON-OFF), este caudal retorna a los tanques de agua tratada y las bombas del tren correspondiente manejan la suma de este y el caudal requerido para ese tren de inyección.

Bajo esta condición, el tren de bombeo se mantendrá operando, hasta que el operador la detenga en forma manual y pase a otra unidad al modo de control automático.

Por el contrario, si se restituye el caudal de inyección, aumentando el caudal del tren en control automático hasta el 55% del caudal de máxima eficiencia (64.6 MBD), la válvula de recirculación se cierra en forma automática, mediante una señal recibida por el sistema Speed Tronic desde el transmisor de flujo.

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, Vibración, Incendio y/o Explosión, Golpes y Contusiones, Temperatura.

Riesgos Químicos: Irritaciones en la piel y ojos.

Tabla 5.10. Variables de la Línea de Recirculación

5.2.9. INYECCIÓN DE AGUA EN POZOS INYECTORES

La principal variable a controlar en los pozos inyectores es el flujo, el objetivo de inyección es definido por Ingeniería de Yacimiento.

Riesgos Físicos: Golpes, cortaduras y caídas, presión, vibración, incendios y/o explosión.

Riesgos Químicos: N/A

5.2.10. ARRANQUE DE LAS UNIDADES DE SECADO DE AIRE DE INSTRUMENTOS

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, caídas y golpes.

Riesgos Químicos: N/A

Tabla 5.11. Variables de los Compresores de aire de instrumentos (C-1767/1768)

Tabla 5.12. Variables de los Secadores de aire de instrumentos (S-1770/1771)

5.2.11. SISTEMA DE TANQUES DE AGUA TRATADA

Garantiza una succión estable y continua a las bombas booster y proveen la capacidad suficiente para permitir la disipación del calor entregado por dichas bombas así como el que producen las bombas de inyección, durante la recirculación de las bombas cuando operan a bajo flujo.

5.1.11.1. Descripción del Proceso

Los tanques de agua tratada actúan como tanques pulmón del conjunto booster-turbobomba amortiguando las posibles variaciones de flujo que se pueden presentar en la planta.

El agua tratada bajo especificaciones para inyección se recibe en los tanques, los cuales son mantenidos a un nivel constante controlando el flujo a la entrada de los filtros primarios.

Los tanques descargan a un múltiple desde donde succionan las bombas booster del sistema booster-turbobombas.

Los tanques están provistos de válvulas de presión y vacío que permitan la entrada de aire cuando falla el sistema de gas de manta (contra vacío) o abren para aliviar la presión durante una eventual presurización de los equipos.

Estos tanques están provistos de una atmósfera de gas de manta, que evita la contaminación del agua con oxígeno, manteniendo ligeramente presurizado el sistema a 0.5 psig. La presión del tanque se controla por medio de un sistema de "blanketing", o válvula reguladora de presión que permite la entrada de gas al tanque en caso de que la presión en este disminuya y viceversa.

5.2.11.2. Funcionamiento del Sistema

El agua proveniente de la planta de tratamiento de agua es alimentada a los tanques a través de dos líneas de 20", diseñadas cada una para manejar hasta 550 MBAD. Cada línea dispone respectivamente de una válvula de control de nivel, las cuales operan según la señal que reciben del controlador lógico programable PLC, quien a su vez recibe señal de los transmisores de nivel de cada tanque. Así mismo, la señal de nivel proveniente de estos transmisores se envía por software al panel principal de la planta, la cual actúa sobre las válvulas de control de flujo a la entrada de los filtros primarios, restringiendo a aumentando el flujo de agua en caso de alto o bajo nivel en los tanques.

El nivel de operación normal de los tanques es de 10.2 metros (33.5 pies) y se mantiene constante siempre que no se produzcan perturbaciones en el sistema. En caso de problemas que impliquen interrupción de la alimentación de agua a los tanques, estos tienen capacidad de suministrar agua a la planta durante 38 min.

Por otro lado en caso de falla o mal funcionamiento de la válvula de control de nivel, se activan alarmas por alto nivel o por bajo nivel, si se alcanzan los niveles de 11.0 metros (36.1 pies) o 4.3 metros (14.1 pies), respectivamente. Así mismo en caso de alcanzar los niveles mínimos establecidos para la operación de las bombas de refuerzo, los interruptores de bajo nivel, producen la parada de las bombas indicadas.

Cada tanque dispone de una tubería de rebose de 24" sch std. La cual permite el desalojo del agua cuando el nivel en los mismos alcanza los 11.25 metros (36.9 pies). El agua rebosada se dirige al sistema de recolección de aguas de proceso. La tubería de rebose posee un sello de líquido, el cual evita que se escape el gas de manta durante la operación normal.

Por otro lado, a la salida de cada tanque existe una tubería de 3/8" sch std, la cual va al analizador de oxígeno de la planta de tratamiento de agua, para verificar que la concentración de oxígeno disuelto en el agua no supere los 0.05 ppm establecidos como la concentración máxima permitida.

Estos tanques operan simultáneamente. Entre ambos tanques existe una línea de 12" sch std. La cual tiene por función equilibrar los niveles, por el principio de vasos comunicantes. Adicionalmente estos tanques poseen una alimentación de gas de manta la cual es controlada mediante el regulador principal. Este regulador está ajustado a 0.5 psig y en caso de que la presión descienda, permite la entrada de gas combustible al tanque.

El gas de manta proviene del Sistema de Gas Combustible de la planta y antes de pasar por el regulador principal de gas, pasa a través de unas válvulas de control la cuales limitan la presión y alimentación del regulador en 30 psig.

Como elemento final de protección, cada tanque dispone de válvulas de alivio/rompe vacío ajustadas a 15.25" H2O / 0.75" H2O OZ/pulg2 de presión y vacío respectivamente, las cuales actúan en caso de falla de los dispositivos de control del tanque.

Los tanques de agua tratada además de servir de recipiente pulmón de la planta, reciben la recirculación de las bombas de refuerzo y bombas de inyección.

Riesgos Físicos: Electricidad, presión, vibración, Incendio y/o explosión, ruido, golpes.

Riesgos Químicos: efectos asociados a los productos químicos empleados.

Tabla 5.13. Variables de los Tanques de Agua Tratada (TK-1201/TK-1202)

5.2.12. FOSA DE AGUAS ACEITOSAS

Riesgos Físicos: Golpes, Cortaduras y Caídas, Presión.

Riesgos Químicos: Efectos asociados a los productos químicos como irritaciones en la piel y ojos, inhalaciones de químicos que pueden causar daños a los pulmones.

Tabla 5.14. Variables de la Fosa de Aguas Aceitosas.

5.2.13. BOMBAS ELECTROSUMERGIBLES

Riesgos Físicos: Golpes, Cortaduras y Caídas.

Tabla 5.15. Variables de las Bombas Electrosumergibles

5.2.14. SISTEMA DE GAS DE MANTA

Riesgos Físicos: Incendio y/o Explosión, Presión, Asfixia, Golpes.

Riesgos Químicos: Efectos asociados a los productos químicos empleados, irritación de ojos, piel y mucosas.

Tabla 5.16. Variables del Sistema de Gas de Manta

5.2.15. TURBINAS

Tabla 5.17. Variables de las Turbinas

5.2.16. SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE

Acondiciona el gas que consumen las turbinas que hacen funcionar las bombas de inyección empleadas en la planta de 500 MBAD, RESOR, con el fin de controlar su punto de rocío y evitar la entrada de líquidos a los quemadores de las mismas.

Riesgos Físicos: Presión, Incendio y/o Explosión, Golpes, Temperatura, Asfixia.

Tabla 5.18. Variables del Gas que surte a las turbinas

Tabla 5.19. Variables de los Filtros y Depurador de Gas Combustible

5.3. SAEN

5.3.1. Información General del Proyecto SAEN

En la industria petrolera existen varios métodos aplicables para la recuperación del crudo, entre ellos se encuentra la inyección de agua a los yacimientos de crudo con el objetivo de mantener la presión en los yacimientos y consecuentemente conservar la actividad de los pozos productores de crudo.

Para la comercialización, el volumen de crudo debe poseer un contenido de agua y sólidos menor al uno por ciento (1%); por lo que es necesario la deshidratación del crudo.

La planta de deshidratación de crudo, ubicada en Jusepín, se encarga de deshidratar el crudo mojado proveniente de los pozos productores de crudo del Furrial, donde se observa un promedio de 20% de agua en la producción de crudo, ya que este yacimiento está sometido a una inyección de agua continua. La razón máxima permitida a la entrada de la planta de deshidratación es de 40/20 (crudo/agua), donde el crudo seco es enviado hacia el patio de tanque de 150MB y el agua aceitosa es enviada hacia la fosas 1000 A/B de la planta SAEN.

En el patio de tanque de 150MB se almacena el crudo seco proveniente del Furrial; formándose una capa de agua en el fondo de los tanques debido al tiempo de retención, la cual es drenada hacia la laguna 1000 A/B.

La planta de tratamiento de agua SAEN está ubicada en el área del nuevo patio de tanques del Complejo Jusepín, en Jusepín Estado Monagas. La misma fue diseñada originalmente para manejar 50MBD de agua aceitosa proveniente de los efluentes del sistema de deshidratación, la planta de 15 MBAD, la planta de agua de lluvia contaminada de 24MBAD, Wilpro y Acogas.

De acuerdo con los pronósticos del yacimiento El Furrial, a partir del año 1999, se tendría una irrupción abrupta de agua con tendencia a acentuarse, lo cual no podía ser manejada con la infraestructura existente. Esta situación impactaría el logro de los objetivos de producción previstos en el plan de negocios.

Considerando la premura que existía de disponer de suficiente capacidad para procesar los volúmenes de agua, para un escenario de inyección de 550 MBAD, la Unidad de explotación El Furrial solicitó el desarrollo de la estructura necesaria para cubrir hasta 122 MBAD de producción y otros efluentes recibidos en la planta SAEN.

En razón de lo antes expuesto surge la necesidad de ampliar la capacidad de tratamiento de las aguas efluentes del Complejo Jusepín, siendo el proyecto SAEN-2 estratégicamente conveniente para la empresa y para la Nación.

Al completar la ingeniería conceptual del proyecto se recomendó ampliar la capacidad de la planta existente (replica) de 50 MBAD a 122 MBAD, en lugar de construir una nueva planta, basado en la optimización de los equipos, realizando a la vez modificaciones para que el sistema opere de forma integrada.

La planta estaba conformada por un sistema de separación primario petróleo/agua (fosas L-1000 A/B),un sistema de filtración compuesto por cuatro (4) filtros coalescedores y cuatro (4) filtros pulidores, un sistema de desaeración, una estación de bombas de transferencia de agua tratada hacia RESOR y un sistema de suministro de agua y aire de retrolavado, además de la disposición del agua de lavado producto de este proceso. La ampliación de la planta contó con la incorporación al sistema existente con un nuevo tren de filtración que comprende cuatro (4) filtros coalescedores y cinco (5) filtros pulidores, de sustitución de tres (3) bombas de retrolavado; la sustitución de tres (3) bombas de transferencia de agua cruda por cuatro (4) de mayor capacidad y tres (3) bombas de transferencia de agua tratada hacia RESOR por cuatro (4) de mayor capacidad.

5.3.2. Capacidad de diseño

La capacidad máxima de la planta SAEN es de 122 MBAD, manejando el tren 1 una capacidad de 55 MBAD y el tren 2 de 67 MBAD, (nominales).

5.3.3. Condiciones de las corrientes de alimentación

Las condiciones y características de la corriente de alimentación a la planta SAEN, según los criterios manejados en la elaboración del proyecto (1999) se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 5.20. Condiciones y características de la corriente de alimentación a la planta SAEN

Tabla 5.20. (Continuación). Condiciones y características de la corriente de alimentación a la planta SAEN

5.3.4. Descripción del Proceso General de las Secciones y los Equipos involucrados en el Proceso.

La planta SAEN recibe las aguas aceitosas (efluentes) provenientes del sistema de deshidratación de crudo El Furrial, las unidades de compresión Wilpro y la planta de extracción Jusepín (antigua Acogas), la planta de agua de lluvia contaminada de 24MBAD y la planta de 15MBAD las cuales se almacenan en las fosas L-1000 A/B, además del agua de recirculación de la planta cuando el agua tratada queda fuera de especificaciones. El agua cruda entra a la planta con una concentración de crudo de 100-3000 ppm y en las fosas se lleva a cabo la primera separación agua/crudo, El crudo separado en estas fosas, es succionado por un sistema de desnatación y es enviado hacia los tanques desnatadores existentes en la planta de 15 MBAD.

El agua aceitosa desde las fosas L-1000 A/B, pasa por vasos comunicantes a la fosa de succión FS-1011, desde donde es succionada por cuatro (4) bombas hacia el sistema de filtración, trenes de filtrado (tren I y II), cada tren esta formado por filtros coalescedores y pulidores, donde se reduce el contenido de hidrocarburos hasta un máximo de 0.5 ppm. Los filtros coalescedores y pulidores cuentan con un sistema de lavado que se realiza por medio de bombas y sopladores.

Una vez que el agua sale del sistema de filtración, una parte del agua cruda es tratada para llevar el contenido de oxigeno disuelto hasta una concentración de 0.05 ppm, esto es logrado mediante las torres desaereadoras y la adición de secuestrante de oxigeno, y la otra parte se desvía hacia la salida de las torres, donde la mezcla resultante es almacenada en el tanque T-1250 para posteriormente por la succión de 4 bombas de transferencia de agua se envía hacia la planta RESOR, agua bajo los requisitos que exige el equipo de yacimiento.

La planta cuenta con sistema de inyección de químicos, cuya aplicación es como se indica, un producto coagulante se inyecta a la entrada de los filtros coalescedores, a la entrada de los filtros pulidores se inyecta un floculante diluido, para la limpieza del medio filtrante de los pulidores se inyecta un producto surfactante y para controlar la presencia de bacterias sulfato-reductoras en la fosa L-1000 A/B se inyecta un biocida a la entrada de los filtros coalescedores.

5.3.4.1. Sistema de recolección y carga a la planta

Las fosas L-1000 A/B, están constituida por dos (2) secciones simétricas que permiten cada una de ellas manejar el 100% de la capacidad de la planta SAEN, mientras la otra está en mantenimiento. Las fosas 1000 A/B, tienen como función recibir los efluentes líquidos aceitosos anteriormente nombrados.

Sus dimensiones son: 77m x 107m x 3m, y tiene una capacidad de: 113 MBLS

En la línea proveniente de la planta de deshidratación, se tiene el lazo de control de flujo existente, que regula el flujo de entrada a las fosas 1000 A/B, este representa el 80 % del caudal recolectado en las fosas.

Una de las secciones de la fosa (sección B) está dividida en dos compartimentos, por medio de una pantalla que no llega al fondo de la fosa. En el primer compartimento se logra la separación de agua/crudo, el agua parcialmente libre de crudo en el segundo compartimento, el agua separada pasa a través de vasos comunicantes de 16 pulgadas a la fosa de succión/alimentación (FS1011).

La fosa dispone en el primer comportamiento un sistema de desnatación (desnatador superficial flotante), donde la capa de crudo libre que permanece en la superficie será extraída y succionada por bombas neumáticas, las cuales enviaran el crudo hacia los tanques desnatadores existentes en la planta de 15 MBAD. Este sistema está constituido por cuatro (4) bombas, dos (2) en cada fosa, una operando y otra de respaldo.

El agua aceitosa será succionada desde la fosa de alimentación (FS-1011), a través de las cuatro (4) bombas de transferencia de agua cruda, tipo centrifugas verticales (B-1010 A/B/C/D), para descargar el agua hacia los trenes de filtración de la planta SAEN, cuyo caudal es controlado mediante una válvula de control de nivel a una presión de 97.2 psig y 100°F. De estas cuatro bombas que se encuentran en paralelo, tres (3) están en operación cuyo arranque y parada depende de la señal del PLC a los niveles de 0.8 m, 1.0 m y 1.2 m. manteniéndose la cuarta de respaldo en caso de falla o mantenimiento. Cada una de estas bombas maneja un rango de flujo entre 15 y 40.7 MBAD. El flujo de alimentación a la planta variará entre 15 y 122 MBAD máximo.