Estudio de ingeniería de métodos en la empresa Teak Muebles C. A. (página 3)

El manejo de material es deficiente ya que la empresa no cuenta con áreas de almacenes temporales, donde los residuos de material son colocados aun lado de la pared y eso interfiere al momento de desplazarse para dirigirse de un área u otro y al momento de buscar el material necesario.

CAPÍTULO VI

Situación propuesta

De acuerdo a lo observado se estimó que el tiempo de preparación para comenzar la actividad de pintado (seleccionada para realizar el estudio de tiempo) es de 8min y el tiempo final para la organización del área de trabajo es de 20 min. Tendiendo una jornada de trabajo de 8:00am a 12:00pm y de 1:30pm a 5:30pm. Son otorgadas concesiones de 10 minutos al día por necesidades personales.

Nuevo método de trabajo

La propuesta se realizó en base al estudio del trabajo formulado en el capítulo anterior. Se requieren señalizaciones en el área de almacenamiento de materiales para la realización de los muebles, por lo tanto se refleja el siguiente proceso de elaboración del closet realizado con MDF: Se toman 3 láminas que están en el almacén de materia prima (MP) donde se clasifican y son llevadas al área de corte, para la lámina A se corta con una medida de 2,10m x 1,80m siendo esta la parte trasera del mueble actual que dura 20 min, para la lámina B es cortada con una medida de 60×2,10m para los lados y entrepaños 15 min colocando los retazos en una zona delimitada como MR (Material reutilizable y desperdicios), los blancos de T(taladro) y H(herramientas) se pueden reubicar en la antigua zona de material reutilizable (MR), ocupando esta su lugar, de modo que el MR permanezca por corto tiempo para evitar la acumulación excesiva.

Luego, se llevan al área de ensamblaje. Se ensamblan haciendo una prueba piloto que dura 4 horas, se inspecciona el closet y se desensambla para trasladarlo al área de pintura por medio de un transportador de tipo ascensor. Dicho transportador se ubica al lado de la escalera. Ya en el área de lijado y fondeado, se procede a realizar estas operaciones, luego se pinta, se lija y pinta nuevamente para luego sellarlo y darle el acabado final, existe una demora por secado de un día, luego en el almacén de HP se toma un tubo de 3,60m se lleva a corte donde se mide y verifica que el corte sea de 1,20m, una vez que tenga todo listo se ensambla con el tubo, con tornillos y 2 orejas de apoyo y se obtiene el closet, el cual se lleva a la zona de PT. La zona de PT de planta baja se ubica en la zona de carga, delimitada del lado izquierdo de la zona de descarga.

5.2 Diagrama de Proceso Propuesto

Título: Fabricación de mueble tipo closet con madera MDF

Inicio: Lamina MDF (1.83×2.44) mts en Almacén de Materia Prima

Fin: Closet de MDF en Área de Producto Terminado.

Seguimiento: Material

Método: Propuesto

Gráfico 8. Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 1/3)

Gráfico 9. Continuación de Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 2/3)

Gráfico 10. Continuación de Diagrama de Proceso Propuesto (Parte 3/3)

Gráfico 11. Distribución de planta propuesta – Planta Baja

Gráfico 11. Distribución de planta propuesta – Planta Superior

Gráfico 12. Distribución de planta propuesta

Con diagrama flujo recorrido – Planta Baja

Gráfico 13. Distribución de planta propuesta

Con diagrama flujo recorrido – Planta Superior

Análisis de las fallas encontradas

Las láminas son cortadas de forma tal que dejan demasiados desperdicios y retazos, se realizó una nueva propuesta para realizar los cortes de forma tal que las láminas de madera MDF puedan ser aprovechadas al máximo, minimizando las pérdidas o desperdicios. La zona de carga y descarga no está separada en vías, aunque esto no representa gran problema ya que el volumen de producción no es demasiado alto, es decir, no hay entradas y salidas de material al mismo tiempo, sin embargo, se recomienda realizar la señalización pertinente para evitar futuros inconvenientes.

Las áreas de la empresa no están señalizadas, esto tiende a desorientar un poco para un operario que tendría poca experiencia o ninguna a la hora de entrar al galpón o a personas que vayan por primera vez a la empresa a solicitar servicios u orientación, se recomienda colocar carteles indicando las áreas con su nombre. Es evidente que hay un problema en la distribución actual de la planta, ya que no cuenta con almacenes predeterminados o delimitados para el almacenamiento de los desperdicios o de ciertos tipos de materiales, como es el caso del almacén de los productos terminados que está en la planta baja, no cuenta con un área delimitada y este se encuentra muy lejos de la zona de carga y descarga de materiales haciendo que su despacho o entrega se vea entorpecido por todo el recorrido y obstáculos que sebe superar para poder llegar a la zona antes mencionada.

El área de Almacén de materiales varios no posee una vía de fácil acceso para los operarios, estos deben ir al área de oficina, luego hablar con la Gerente de Materiales* y esperar por la entrega del material, se conversó con el Gerente Principal y la respuesta fue que; el operario no debe tener acceso fácil a los materiales por el alto costo y por problemas en el control del inventario, sin embargo la Gerente de Materiales* no cuenta con un mecanismo estandarizado de despacho y recepción de materiales e insumos, no está computarizado el despacho de estos materiales y tampoco hay libros de inventarios. Aunque el conocimiento empírico les da a saber qué cantidad de material va a necesitar el operario para elaborar un producto bien sea por el volumen de producción, el ensayo y el error o el paso de los años.

Nota: De acuerdo con la propuesta es notable la reorganización de las zonas de trabajo (almacén de materiales, herramientas, oficinas, producto terminado) y la distribución correcta de los equipos tales como: cepillo de canto, cepillo industrial, sierra scoplo, sierra trazadora, prensa y taladro. Obteniendo con ello un mejor aprovechamiento del espacio logrando optimizar las distancias de algunos traslados obteniendo un mayor espacio para materiales reciclables y desperdicios, se propuso ubicar un elevador en el área de pintura que lleva a la zona de productos terminados y así lograr no causarle daños al producto final hasta la zona de carga.

CAPÍTULO VII

Estudio de tiempos

Propósito del estudio de tiempos

Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo el ciclo de tiempo del trabajo puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la dirección o a los trabajadores. El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos. La medición del trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado.

Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar (tiempos tipo) de ejecución, por ende, es una herramienta complementaria en la misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e implantación. Además de ser una herramienta invaluable del coste de las operaciones.

Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario tener en cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan realizar el estudio de la mejor manera, dado que lamentablemente la medición del trabajo, particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace años, más aún en los círculos sindicales, dado que estas técnicas al principio se aplicaron con el objetivo de reducir el tiempo improductivo imputable al trabajador, y casi que pasando por alto cualquier falencia imputable a la dirección.

Uso del estudio de tiempos

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de los tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:

• Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.

• Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.

• Determinar el número de máquinas que puede atender un operario

Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse para:

• Obtener la información de base para el programa de producción.

• Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y plazos de entrega.

• Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.

• Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra (incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.

CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR

En la empresa TEAK Muebles C.A., tomando muestras de tiempo con el cronometro en cero en la actividad de pintura, se lograron obtener los siguientes tiempos:

Nota: Asumir que los tiempos están en segundos (Seg).

Tabla 5. Formato de estudio de tiempo en el área de pintura (vuelta a cero)

Estadístico t-Student

Procedimiento estadístico para determinar el tamaño de la muestra

Cálculo del tiempo estándar (TE)

Nota: Esto significa que el operario muestra un 122% de efectividad con relación al promedio, es decir, se observa un 22% más en efectividad.

• Condiciones de trabajo: se consideran regulares ya que el operario trabaja a temperaturas por encima de 30 grados y poca ventilación.

• Esfuerzo: excelente, ya que es consecuente en el trabajo aplicado y además se evidenció interés al realizar la actividad a un ritmo medianamente rápido.

• Consistencia: a la hora de desempeñarse en la actividad laboral es buena debido a que en el tiempo de ejecución laboral no se detuvo sin importar las condiciones ambientales.

• Habilidad: como es un trabajador antiguo, tiene mucha experiencia por lo que su desenvolvimiento es excelente.

• 1. Cálculo del tiempo normal (TN)

• 2. Cálculo de fatiga

Para obtener el Coeficiente de Confianza es necesario ver la Tabla de Concesiones por Fatiga (VER ANEXO 3).

• Temperatura: el operario trabaja en un ambiente de más de 30°c por lo cual se considera de grado 4.

• Ventilación: es un lugar encerrado, por lo tanto el operario está expuesto a polvillos de aserrín, lo que provoca enfermedades respiratorias.

• Humedad: el operario trabaja en un ambiente seco y sin ventilación que provoca altos niveles de sudoración y fatiga que puede repercutir notablemente en la velocidad de ejecución del trabajo.

• Nivel de ruido: el nivel de ruido percibido fue de alta frecuencia. Por lo que es considerado de grado 4.

• Iluminación: en determinadas actividades, la iluminación requerida es especial en cada una de las áreas, principalmente en las áreas de pintura y tapizado.

• Duración de trabajo: la operación de pintado se completa en más de una hora.

• Repetición del ciclo: depende de la calidad de la pintura, ya que, mientras mayor sea la calidad de la pintura serán requeridas menos capas para cubrir las imperfecciones en la pieza pintada y además de que es un patrón de pieza establecido existen tiempos preconcebidos para concluir la tarea.

• Esfuerzo físico: el operario siempre está pintando con una pistola de aerosol que pesa 3kg en un tiempo por encima del 70% de la actividad.

• Esfuerzo mental/visual: el operario siempre debe estar muy alerta para evitar accidentes como, por ejemplo: derrames de pintura en las áreas del trabajo, dejar caer piezas que están en proceso de secado, utilizar la pintura correcta, entre otros. Debe poseer una atención mental y visual continua.

• Posición de trabajo: el operario permanece todo el periodo de trabajo de pie y extiende brazos y piernas constantemente.

• Utilizando la tabla de concesiones por fatiga (ver anexo 3) se obtuvieron los siguientes resultados:

• Clase: F3

• Rango: 339-345

• % de concesión= 28%

• Fatiga: 105 min? min concedidos por fatiga.

Tabla 6. Hoja de concesiones

• 3. Cálculo de la jornada efectiva de trabajo (JET)

Datos:

• TPI= 8min

• TPF=20min

• JT= 8h/día=480min/día (8:00am a 12:00pm – 1:30pm a 5:30pm)

Nota: la jornada de trabajo es discontinua.

Análisis y resultados:

Después de haber calculado el tiempo normal en la actividad de pintado, hay que dar un paso más para llegar a un estándar justo. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las interrupciones, retrasos y disminución del ritmo de trabajo producido por la fatiga inherente a toda la actividad.

El tiempo estándar (TE) es de 0,9955 minutos para actividad de pintura, osea, es el tiempo requerido para que el operario de cuya actividad, trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempos. Algebraicamente sería de la siguiente manera:

TE = TN + SUMA(Ti)

Para este estudio se requirió la realización de toma de muestras y a su vez, para garantizar la confiabilidad en un 90% de la toma de estés muestreo se le aplicó un procedimiento basado en la Distribución t-studen en un grado de libertad 9, ya que se hizo el análisis únicamente con 10 muestras, dado que, los criterio de decisión así lo define.

La muestra fue suficiente, para la realización de este estudio, no obstante, es recurrente que se haga otro estudio de la actividad de pintado, debido a la dispersión de los datos entre si, pues, con la desviación estándar en el orden de 13,29 así lo demuestra.

Entre tanto, y en consonancia a la calificación de la velocidad (Cv), a pesar de los factores que incide sobre la fatiga éste operario promedio es capaz de lograr una eficiencia por encima del 22% del promedio.

Resumen de los resultados

El tiempo estándar que emplea el operario para el pintado de una pieza es de 0,995537 min. Considerando las tolerancias por fatiga.

El tiempo normal para que un operario pinte una pieza es de 0,742167 min y es el tiempo necesario para que un operario de tipo promedio realice este proceso.

Comparando el TN con él TE podemos observar un incremento considerable en el tiempo debido a la fatiga.

Conclusiones

Por medio del análisis y discusión de los resultados de la práctica, se obtuvieron las siguientes conclusiones:

• 1. La fábrica necesita estandarizar el proceso fabricación de un closet de MDF, ya que, es sumamente importante porque permite realizar dicho proceso de la mejor manera y siempre siguiendo el mismo método con el fin de evitar variabilidades en la fabricación del mismo.

• 2. En el diagrama de flujo actual hay una mala organización, distribución y ubicación de áreas, por ello, es necesario redistribuir de la manera más adecuada dichas áreas de la instalación para evitar que se presenten cuellos de botellas en las etapas desarrolladas en el proceso de fabricación de closets de MDF.

• 3. Se describió el método de trabajo actual del proceso de fabricación de closets de MDF

• 4. Sus productos son realizados por previo pedido, por lo que, no hay una meta cuantitativa de closets u otros muebles en determinado tiempo, pero el objetivo es generar el ambiente más óptimo que permita una mayor producción diaria.

• 5. Es necesario que la fábrica implemente la seguridad industrial con cada uno de sus operarios.

• 6. Gracias a la aplicación de las herramientas que ofrece la ingeniería de métodos, se pudo reconocer todos los factores que afectan al método actual, con el fin de establecer un nuevo método de trabajo para optimizar el proceso y disminuir la fatiga del operario.

• 7. Se elaboró el diagrama de proceso actual para el proceso de fabricación de muebles.

• 8. Se elaboró el diagrama de flujo o recorrido actual del proceso de fabricación de muebles

• 9. Aplicar la técnica de interrogatorio al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak Muebles C.A.

• 10. Evaluar las preguntas de la OIT al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak Muebles C.A.

• 11. Aplicar los enfoques primarios al proceso de fabricación de muebles en la empresa Teak Muebles C.A.

• 12. Se describió el nuevo método de trabajo.

• 13. Se elaboró el diagrama de procesos propuesto.

• 14. Se elaboró el diagrama de flujo/recorrido propuesto.

• 15. Realizar un análisis detallado de las mejoras.

• 16. Se determinó la actividad a estudiar que fue la de pintado.

• 17. Determinar el tamaño estadístico de la muestra o la confiabilidad.

• 18. Se vació la información en el formato n=10.

• 19. El tiempo parcial seleccionado (TPS) calculado fue de 0,66924min.

• 20. La Calificación de la Velocidad calculada fue de 1,1

• 21. El Tiempo Normal calculado fue de

• 22. Asignación de las tolerancias.

• 23. Se calculó el Tiempo Estándar (TE) que fue de

Dichas consideraciones resultan de importancia de manera se intentó de la manera más cuidadosa y tratando de manejar el mayor índice de objetividad posible, intentando prevenir resultados erróneos logrando una propuesta de mejora real y aceptable.

Recomendaciones

Descritas las conclusiones de este proyecto, se recomiendan lo siguiente:

• 1) Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este estudio.

• 2) Se plantea hacer una redistribución de la ubicación de las maquinarias para aprovechar el espacio

• 3) Elaborar estudios de tiempo a todo el conjunto de operaciones que incluye la fabricación de un closet.

• 4) Se recomienda que la fábrica fije una meta cuantitativa de producción de closets en un determinado tiempo, para que no dependan exclusivamente de los pedidos del cliente.

• 5) Proyectar habitualmente estudios de tiempos, que generen información y datos actualizados para la obtención de una mayor eficiencia y productividad dentro de los procesos de la empresa a corto y largo plazo.

• 6) Realizar inspecciones y supervisiones más frecuentes de los operarios durante de sus labores con el propósito de comprobar que los mismos estén desempeñando sus actividades basándose en el cumpliendo de las normas y estándares de tiempo establecidos.

• 7) Implementar el uso obligatorio de equipos de seguridad en los trabajadores para su protección con el fin de evitar daños que generen pérdidas para la empresa.

• 8) Estandarizar los tiempos de ejecución de las actividades tomadas como base en este estudio.

• 9) Efectuar un estudio para optimizar las condiciones ambientales del área de trabajo por la existencia de partículas de polvo en el ambiente y los fuertes olores de los pegamentos y las pinturas, estos contribuyen con el daño en la salud de los operarios y demás personas que se encuentren en el área.

Bibliografía

Referencias WEB

• https://es.wikipedia.org/wiki/Contrachapado

• https://es.wikipedia.org/wiki/Tablero_de_fibra_de_densidad_media

• http://www.lostipos.com/de/inventarios.html

• http://www.definicionabc.com/general/diagrama.php

• Estudio de tiempos

• https://ingenieriadeltrabajo042010.wikispaces.com/file/view/Estudio+de+Movimientos.pdf

• http://www.bluebagages.com/carpinteria/cepillo-de-madera.php

• http://www.monografias.com/trabajos81/seguridad-industrial-venezuela/seguridad-industrial-venezuela

• http://www.paritarios.cl/especial_epp.htm

• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/ingenier%C3%ADa-de-metodos/guia-para-elaborar-diagramas-de-proceso/

• https://sites.google.com/site/et111221057312211582/diagrama-de-proceso-de-recorrido

• http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/P5%20DIAGRAMA%20DE%20RECORRIDO/GENERALIDADES_5.htm

Link de Ubicación de la empresa en Google Maps

• https://www.google.com.co/maps/@8.3057359,-62.7016486,463a,20y,41.6t/data=!3m1!1e3

Apéndices

Apéndice 1 (Sierra de madera)

Apéndice 2 (Taladro Vertical)

Apéndice 3 (Prensa de Banco)

Apéndice 4 (Área de Ensamblaje)

Apéndice 5 (Área de Ensamblaje)

Apéndice 6 (Oficina Administrativa)

Apéndice 7 (Área de Pintura)

Apéndice 8 (Área de Pintura)

Apéndice 9 (Área de Ensamblaje)

Apéndice 10 (Área de Corte)

Apéndice 11 (Almacén de materia prima)

Apéndice 12 (Fábrica – Planta Baja)

Apéndice 13 (Zona de Carga y Descarga – Entrada)

Apéndice 14 (Cocina – Almacén de Formicas)

Apéndice 15 (Almacén de Materiales Varios)

Apéndice 16 (Escalera)

Apéndice 17 (Closet realizado antes de pintura)

Apéndice 18 (Closet realizado antes de pintura

Anexos

Anexo 1. Tabla T-Student

Anexo 2. Sistema WESTINGHOUSE

Anexo 3. Tabla de concesiones por fatiga

Anexo 4. Factores de asignación de fatiga

DEDICATORIA

A Dios primeramente por habernos dado la oportunidad de realizar este estudio, darnos la sabiduría, el entendimiento y la disposición para completar los requisitos mínimos.

A nuestro Asesor Académico Ing. Iván J. Turmero Astros MSc., quien nos guio a través de todo el periodo académico brindándonos sus conocimientos, anécdotas y vivencias a lo largo de su carrera.

A nuestros padres quienes fueron pilar fundamental en nuestras vidas y el desarrollo de las mismas.

A todas las personas que directa e indirectamente nos han apoyado a lo largo de nuestras carreras, a ellos les dedicamos este trabajo.

AGRADECIMIENTOS

A Dios les damos las gracias por darnos la vida, de nuestros amigos y de nuestros familiares, por el conocimiento, por la salud y por todo lo bueno que está por venir.

A nuestros padres por apoyarnos cuando nadie más lo hizo.

A nuestros amigos y colegas de la UNEXPO.

Al departamento de Ingeniería Industrial.

A nuestro Asesor Académico MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros.

Al personal de "Teak Muebles C.A." por brindarnos la oportunidad de haber trabajado con ellos, por la comprensión y abrirnos las puertas a su organización.

A todos ustedes les damos las gracias por servirnos de apoyo para lograr este trabajo.

Autor:

Fermayor, Ingrid

Figuera, Pedro

Hernández, Ibelice

Luján, César

Salazar, Yuanmar

Asesor Académico: MSc. Ing. Iván J. Turmero Astros

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

"ANTONIO JOSÉ DE SUCRE"

VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO FINAL DE CURSO

INGENIERÍA DE MÉTODOS

Fecha: Marzo de 2.017

Enviado por:

Iván José Turmero Astros