Manual de funcionamiento del departamento de mantenimiento

Introducción

El siguiente trabajo ha sido elaborado con base a investigación sobre gestión de mantenimiento

Durante el desarrollo de este manual, nos basaremos en el mantenimiento preventivo planeado para llegar al éxito de nuestra empresa por que el mundo moderno es cada vez mas competitivo estamos obligados a innovar y aprovechar todos los recursos para alcanzar un alto grado de productividad ,eficiencia, calidad y disponibilidad de todos nuestros equipos. Estamos enfocados en mejora continua para que cada día más permanezcamos en el mercado. Así con ello logremos cumplir con nuestra meta

OBJETIVOS

• Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

• laborar y ejecutar correctamente las labores de mantenimiento enfocados en los procedimientos de mantenimiento.

• Proporcionar el mejor aprovechamiento de los recursos humanos y materiales para ayudar a mejorar los costos de mantenimiento.

• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.

• Enfrentar los retos y aprovechar las oportunidades para desarrollar los planes de mantenimiento planeado.

• Ahorrar tiempo y esfuerzos ejecutando los trabajos encomendados desarrollándolos sin hacer repeticiones de la misma labor.

• Proporcionar los recursos y medios para la ejecución de los trabajos

• Garantizar las condiciones óptimas de funcionamiento y conservación de los bienes

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento.

• Optimización de los recursos humanos.

• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

• Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.

• Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

VISION.

SER LA EMPRESA LIDER DENTRO DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO EN PRESTAR LOS SERVICIOS CON CALIDAD, RAPIDEZ Y PROFESIONALISMO EN UN CORTO Y MEDIANO PLAZO SIENDO RESPONSABLES CON EL MEDIO AMBIENTE.

MISION

SER EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA QUE PROPORCIONE SATIZFACCION A NUESTROS CLIENTES INTERNOS COMO EXTERNOS CON NUESTRAS LABORES. EL ÉXITO DE NUESTRA MISION ESTA ASEGURADO POR LA CALIDAD DE NUESTRA GENTE Y SERA CORROBORADO POR NUESTROS CLIENTES.

Políticas de mantenimiento

• Dar a conocer a todo el personal relacionado las políticas de la empresa

• Determinar el personal que tendrá a cargo el mantenimiento, esto incluye el tipo de especialidad y cantidad de personas.

• Mantenimiento que se va a llevar va hacer mantenimiento preventivo planeado. Correctivo planeado.

• Fijar tiempo previsto que los equipos van a dejar de producir que incluye la hora que comienza las acciones de mantenimiento y la hora que han de finalizar, las personas a cargo.

• Stock de equipos con que cuenta el almacén en caso que sea necesario remplazar piezas defectuosas por nuevas.

• Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo

• Plan de seguridad frente a imprevistos.

• Luego de desarrollado el mantenimiento se debe llevar a cabo la preparación de un Informa de lo actuado, el cual entre otros puntos debe incluir:

• El resultado de la evaluación de dichos equipos

• Inventario de piezas y repuestos utilizados

• Condiciones en que responde el equipo (reparado) luego del mantenimiento.

Niveles de gestión de mantenimiento

Metas del Departamento de Mantenimiento

La meta más importante de cualquier programa de mantenimiento es la eliminación de algún desarreglo de la maquinaria. Muchas veces una avería grave causará daños serios periféricos a la máquina, incrementando los costos de reparación. Una eliminación completa no es posible en la práctica en ese momento, pero se le puede acercar con una atención sistemática en el mantenimiento.

El segundo propósito del mantenimiento es de poder anticipar y planificar con precisión sus requerimientos. Eso quiere decir que se pueden reducir los inventarios de refacciones y que se puede eliminar la parte principal del trabajo en tiempo extra.

Las reparaciones a los sistemas mecánicos se pueden planificar de manera ideal durante los paros programados de la planta.

El tercer propósito es de incrementar la disponibilidad para la producción de la planta, por medio de la reducción importante de la posibilidad de algún paro durante el funcionamiento de la planta, y de mantener la capacidad operacional del sistema por medio de la reducción del tiempo de inactividad de las máquinas críticas. Idealmente, las condiciones de operación de todas las máquinas se deberian conocer y documentar.

El último propósito del mantenimiento es de permitir al personal de mantenimiento el trabajar durante horas de trabajos predecibles y razonables.

Responsabilidades y perfiles

   Responsable del cumplimiento de los objetivos de este sistema de la empresa. Esto implica, entre otras funciones:

        - Definir las metas a alcanzar dentro de los objetivos y políticas previamente acordadas con la alta gerencia de la empresa y con su staff.

        – Establecer los procedimientos para encarar el mantenimiento y para la recopilación, procesamiento, divulgación de datos y formulación de los  informes correspondientes;

        – Analizar los datos e informes y formular recomendaciones y/o modificaciones a los programas y "modus operandi" establecidos;

        – Definir los programas de entrenamiento y capacitación del personal;

        - Establecer procedimientos para la evaluación de la eficiencia del plan de mantenimiento;

        - Establecer presupuesto y costos de mantenimiento;

        – Establecer un registro y análisis de fallas de los equipos e instalaciones y desarrollar y/o ajustar procedimientos para su control o eliminación efectivas;

        – Actualizar el Manual de Gestión de Mantenimiento;

        – Definir y administrarlos recursos físicos y humanos para cumplir satisfactoriamente con los objetivos y metas fijadas;

        – Representar a este sistema frente a la Gerencia General y/o su staff gerencial, a los demás departamentos de la empresa y a las autoridades  nacionales con competencia en las temáticas propias del ámbito de actividad de mantenimiento en cada empresa en particular.

El Gerente de Mantenimiento debe responder a un perfil de capacitación preferentemente universitaria con formación básica que cubra, por lo menos, la mayoría de las técnicas de trabajo departamental. Paralelamente, es recomendable que tenga conocimiento general de la tecnología involucrada en los procesos productivos, así como conceptos de limpieza, higiene y seguridad industriales.

Por último, pero no por ello menos importante que los requisitos anteriores, debe contar con aptitudes para dirigir y motivar la ejecución de los trabajos, es decir, debe ser "líder".

Personal operativo

     -Taller

Se requiere de capacitación técnica básica, preferentemente bi o multivalente, que atienda los requerimientos propios de cada industria en particular.

        – Zonas

Para este segmento del Área de Mantenimiento se requiere que, además de capacitación técnica básica como mecánicos montadores, dispongan de conocimiento de la tecnología de los procesos productivos cuyos equipos e instalaciones atienden, así como de un buen ejercicio de las relaciones humanas y, paralelamente, un acatamiento exclusivo al Área de Mantenimiento.

        – Servicios

Deben contar con formación técnica básica y con un buen conocimiento de la tecnología de los procesos a atender.

En algunos países se requiere también superar algunas pruebas de capacitación para habilitarlos como operadores idóneos. Ejemplos, operadores de generadores de vapor, de equipos de refrigeración, etc. En consecuencia, en caso de corresponder, se incluirán en el manual los requisitos a satisfacer y los lineamientos de capacitación a tener en cuenta.

Funciones del Departamento de Mantenimiento

   – Primarias:

Son las que comprenden la justificación del sistema de mantenimiento implementado en la empresa. Están claramente definidas por los objetivos.

    – Secundarias:

Consecuencia de las características particulares de cada empresa y estrechamente vinculadas con las actividades de mantenimiento. Están definidas con precisión y consignadas por escrito con el objeto de asegurar su total cumplimiento.

Se distinguen, distintas áreas y dentro de ellas pueden enumerarse acciones prioritarias.

    – Inventario actualizado de los materiales de mantenimiento (piezas de repuestos, insumos varios);

    – Aportación de los medios específicos para desarrollar los trabajos de mantenimiento (útiles, herramientas, instrumentos de medida y de control de operación y/o de regulación);

    – Capacitación de recursos humanos;

    – Programación de las tareas a desarrollar.

Fuentes de información

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislamiento de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

FLUJOGRAMA DE TARES DE MANTENIMIENTO PLANEADO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.

Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajar costos.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Definición de Mantenimiento Preventivo:

La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado – MPP .

Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento oportuno.

Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo:

– Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.

– Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.

– Mayor duración, de los equipos e instalaciones.

– Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.

– Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programación de actividades.

– Menor costo de las reparaciones.

Fases del Mantenimiento Preventivo:

– Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

– Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente,

– Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.

– Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

Definición Del Mantenimiento Autónomo

El Mantenimiento Autónomo es una parte FUNDAMENTAL en el Mantenimiento Productivo Total – TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE). Este apartado, junto con otros, como el Mantenimiento Preventivo, la Mejora Continua, la Capacitación- Formación del Personal, los Equipos e Instalaciones.

El personal más interesado en el Mantenimiento Autónomo, obviamente serán los Directores y jefes de producción y mantenimiento, profesionales que tengan bajo su responsabilidad áreas de gestión humana, entrenamiento y capacitación-formación; pero queremos reseñar la IMPRESCINDIBLE implicación de TODOS los estamentos de la Empresa en los Procesos de Implantación de un Sistema de Mantenimiento Productivo Total.

El Mantenimiento Autónomo es, básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos. El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del "apartado" producción o del operador dentro del TPM,  en la cual mantienen las condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.

Este Mantenimiento Autónomo Incluye:

• Limpieza diaria, que se tomará como un Proceso de Inspección.

• Inspección de los puntos claves del equipo, en busca de fugas, fuentes de contaminación, exceso o defecto de lubricación, etc.

• Lubricación básica periódica de los puntos claves del equipo.

• Pequeños ajustes

• Formación – Capacitación técnica.

• Reportar todas las fallas que no puedan repararse en el momento de su detección y que requieren una programación para solucionarse

Y es que cada día más, se necesita que cada persona pueda contribuir en gran manera a la perfecta realización del mantenimiento del equipo que opera. Las actividades de mantenimiento liviano o de cuidado básico deben asumirse como tareas de producción.

Para ello, por supuesto debemos pensar en que cuando el operario ha recibido entrenamiento-capacitación en los aspectos técnicos de planta y conoce perfectamente el funcionamiento del su equipo, este podrá realizar algunas reparaciones menores y corregir pequeñas deficiencias de los equipos. Esta capacitación le permitirá desarrollar habilidades para identificar cualquier anormalidad en su funcionamiento, evitando que después se transformen en averías importantes o repetitivas, si no se les da un tratamiento oportuno. Los trabajadores deben estar suficientemente formados para detectar de forma temprana esta clase de anormalidades, y poder evitar así la presencia de fallos en su equipo y problemas de producción y/o calidad. El operario competente puede detectar las causas de la suciedad o desajustes y corregirlas oportunamente, con sus propias manos y herramienta, sin necesidad de actuar el Dpto. de Mantenimiento.

La capacitación del Operador Implicado en Tareas de Mantenimiento Autónomo debe constar, además de un alto conocimiento de su Equipo, de principios de elementos de máquinas, Física y dinámica de maquinaria, mediciones básicas, sistemas neumáticos, lubricación, electricidad y electrónica básica, seguridad en el trabajo, planos, etc.

MANTENIMIENTO PREDICTÍVO

Definición de Mantenimiento Predictívo:

Mantenimiento basado fundamentalmente en detectar una falla antes de que suceda, para dar tiempo a corregirla sin perjuicios al servicio, ni detención de la producción, etc. Estos controles pueden llevarse a cabo de forma periódica o continua, en función de tipos de equipo, sistema productivo, etc.

Para ello,  se usan para ello instrumentos de diagnóstico, aparatos  y pruebas no destructivas, como análisis de lubricantes, comprobaciones de temperatura de equipos eléctricos, etc.

Ventajas del Mantenimiento Predictívo:

• Reduce los tiempos de parada.

• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

• La verificación del estado de la maquinaria, tanto realizada de forma periódica como de forma accidental, permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico.

• Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

• Toma de decisiones sobre la parada de una línea de máquinas en momentos críticos.

• Confección de formas internas de funcionamiento o compra de nuevos equipos.

• Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

• Facilita el análisis de las averías.

• Permite el análisis estadístico del sistema.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL T.P.M.

Historia del Mantenimiento Productivo Total:

El Mantenimiento Productivo Total, cuyas siglas del ingles son PTM

(Total Productive Maintenance), nace en los años 70,  20 años después del inicio del Mantenimiento Preventivo.

Las metas del Mantenimiento PTM eran:

Maximizar la eficacia de los equipos.

Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los equipos.

Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo:- Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos.

Promover el PTM mediante motivación de grupos activos en la empresa.

Medidores de la Gestión del Mantenimiento:

Los medidores fundamentales de la gestión de Mantenimiento son:

• Disponibilidad: la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones de servicio.

• Eficacia: la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la producción.

Objetivos del Mantenimiento Productivo Total:

Cero averías en los equipos.

Cero defectos en la producción.

Cero accidentes laborales.

Mejorar la producción.

Minimizar los costes.

Inconvenientes del Mantenimiento Productivo Total:

Proceso de implementación lento y costoso.

Cambio de hábitos productivos.

Implicación de trabajar juntos todos los escalafones laborales de la empresa.

Factores Clave para el éxito de un Plan de Mantenimiento Productivo Total T.P.M.:

Compromiso e Implicación de la Dirección en la implantación del Plan TPM.

Creación de un Sistema de Información y el Software necesario para su análisis y aprovechamiento.

Optimización de la Gestión de recursos, como Stock, servicios, etc.

Mantenimiento eléctrico y control industrial

Contactos del panel de control:

Revise los contactos para determinar si han sufrido excesivo desgaste y acumulación de suciedad. Aspire o limpie los contactos con un paño suave, si es necesario, para eliminar la suciedad.

Los contactos no sufren daño por decoloración y corrosión ligera. Los contactos nunca deben limarse ya que el labrado acorta la vida útil de los contactos. No deben utilizarse limpiadores de rocío para limpiar los contactos, ya que el residuo en las superficies de los polos de imán o en los mecanismos de operación puede causar atascamiento, y en lo contactos puede interferir con la continuidad eléctrica. Los contactos sólo deben reemplazarse después que la plata esté bastante desgastada.

Siempre reemplace los contactos en conjuntos completos para evitar un mal alineamiento o presión desigual de los contactos.

Bobinas:

Si una bobina muestra señal de sobrecalentamiento (fisuras, fusión o aislamiento quemado), debe reemplazarse. En ese caso, verifique y corrija las condiciones de sobrevoltaje o bajo voltaje que pueden causar el fallo de la bobina. Asegúrese de limpiar los residuos de aislamiento fundido de la bobina de otras partes del dispositivo o reemplace dichas piezas.

Luces piloto:

Reemplace cualquier bombilla quemada o lente dañada.

Mantenimiento al Motor eléctrico

Como norma general puede decirse que, además de mantenerlo limpio y seco, sólo los cojinetes necesitan mantenimiento y es recomendable proceder a las siguientes comprobaciones:

• Mensualmente, el estado de las conexiones y puesta a tierra.- Mensualmente, la lubricación de los rodamientos.- Mensualmente, el estado del ventilador de refrigeración.- Mensualmente, el estado de los acoplamientos.- Mensualmente, el punto de ajuste del relé térmico.- Anualmente, la holgura del eje y desgaste de los cojinetes.- Anualmente, el aislamiento térmico.- Anualmente, limpieza y pintura.- Verificar la intensidad absorbida por el motor y compararla con la intensidad de placa.- Comprobar el buen funcionamiento del térmico.- Verificar sujeción a bancada.

Trabajos a realizar

Motor

Mensual: Comprobar que las bornas de conexión eléctrica están apretadas.Anual: Medición de revolucionesMensual: Lubricación de rodamientos cuando sea necesarioMensual: Verificación y ajuste de:

– Conexión a tierra- Estado del ventilador- Acoplamiento y su alineación

Anual: Comprobación de holgura anormal en el ejeAnual: Comprobación de desgaste de los cojinetesMensual: Comprobación del aislamiento térmico

Prueba de alto voltaje

Las pruebas de resistencia de aislamiento (IR) de alto voltaje y de voltaje no disruptivo dieléctrico (DWV) no deben utilizarse para verificar equipos de control de estado sólido. Cuando se mida la IR o el DWV de equipos eléctricos, tales como transformadores o motores, antes de realizar la prueba se debe desconectar el dispositivo de estado sólido usado para control o monitoreo. Aunque no haya daño aparente después de una prueba de IR o DWV, los dispositivos de estado sólido se degradan y la aplicación repetida de alto voltaje puede producir un fallo.

Dispositivos de bloqueo y enclavamiento

Revise estos dispositivos para asegurar su correcto funcionamiento y capacidad de desempeño de las funciones indicadas. Realice los reemplazos necesarios sólo con piezas de repuesto o juegos de la misma marca.

Realice los ajustes y reparaciones sólo de conformidad con las instrucciones del fabricante.

Mantenimiento después de una condición de fallo

La apertura del dispositivo de protección contra cortocircuito (tal como los interruptores automáticos) en un circuito derivado de motor correctamente coordinado es una indicación de una condición de fallo por exceso de la sobrecarga de operación. Dichas condiciones pueden causar daño al equipo de control. Antes de restaurar la alimentación eléctrica, la condición de fallo debe corregirse y deben realizarse las reparaciones o reemplazos necesarios para restaurar el equipo de control a un estado de operación satisfactorio.

Reemplazos

Use sólo piezas de repuesto y dispositivos recomendados por el fabricante para mantener la integridad del equipo. Asegúrese de que todas las piezas sean apropiadas para el modelo, serie y nivel de revisión del equipo.

Revisión final

Después del mantenimiento o reparación de controles industriales, siempre pruebe el sistema de control (conexión de plc sistema de control de tiempo y sistema de control de temperatura) para asegurar su correcto trabajo bajo condiciones controladas que eviten peligros en caso de un mal funcionamiento.

Seguridad industrial

Origen de la Ergonomía Industrial – Historia

La Ergonomía es una ciencia relativamente moderna, cuyo origen aplicado al campo  laboral e industrial se remonta a 1949 cuando Murrel en Inglaterra, creó el término "ergonomía", acuñado de las raíces griegas ergon: trabajo y nomos: ley, reglas.

Con esta denominación se agruparon conocimientos médicos, psicológicos, técnicos, fisiológicos, industriales y militares, tendientes al estudio del hombre en su ambiente laboral.

Definición de  Ergonomía Industrial

En concreto, la ergonomía es una disciplina científica o ingeniería de los factores humanos, de carácter multidisciplinar, centrada en el sistema persona – máquina, cuyo objetivo consiste en la adaptación del ambiente o condiciones de trabajo a la persona con el fin de conseguir la mejor armonía posible entre las condiciones óptimas de confort y la eficacia productiva.

Objetivos de  la Ergonomía Industrial

La definición anterior, señala el objeto básico de la ergonomía: La adaptación de los objetos, medios de trabajo y entorno producido por los seres humanos a la persona con el fin de lograr la armonización entre la eficacia funcional y el bienestar humano (salud, seguridad, satisfacción).

Principios básicos de  Ergonomía Industrial

1.- La máquina se concibe como un elemento al servicio de la persona, susceptible de ser modificada y perfeccionada.

2.- La persona constituye la base de cálculo del sistema persona-máquina y en función de esta máquina deberá ser diseñada, a fin de permitirle realizar el trabajo libre de toda fatiga física, sensorial o psicológica.

Los siguientes puntos se encuentran entre los objetivos generales de la ergonomía:

• reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales.

• disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores.

• aumento de la producción.

• mejoramiento de la calidad del trabajo.

• disminución del absentismo.

• aplicación de las normas existentes.

• disminución de la pérdida de materia prima.

Los métodos por los cuales se obtienen los objetivos son :

• Apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo.

• identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo.

• recomendación de controles de ingeniería y administrativos para disminuir las condiciones identificadas de riesgos.

• educación de los supervisores y trabajadores acerca de las condiciones de riesgo.

Para el logro de los objetivos de la ergonomía se precisa, además de la ingeniería, del concurso de otras ciencias o técnicas biológicas (Medicina del Trabajo, Psicología Industrial, Antropometría, Fisiología, Biomecánica, Higiene del Trabajo, Ecología, Economía…) que permiten el tratamiento multidisciplinar del problema.

Campos de estudio de la Ergonomía

• Características y contenido del trabajo: intensidad y tipos de esfuerzos requeridos, músculos implicados en las tareas, posturas adaptadas, etc.

• Condiciones ambientales: temperatura, ruido, iluminación, radiaciones, calidad del aire interior, etc.

• Condiciones de organización: horarios, turnos, ritmos de trabajo, pausas, estilos de mando, participación, etc.

En definitiva, a la pregunta: ¿Qué es la Ergonomía?: Es el estudio integrado de una situación de trabajo, teniendo como finalidad aumentar la eficiencia, la seguridad y la competitividad. De este modo se procederá a la adecuación del trabajo al Hombre, y no del Hombre al trabajo. Esa es la Base de la Ergonomía

EVALUACION DE RIESGOS LABORALES

¿Que es La Evaluación de Riesgos Laborales?

La evaluación de los riesgos laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse.En un sentido general, y admitiendo un cierto riesgo tolerable, mediante la evaluación de riesgos se ha de dar respuesta a: ¿es segura la situación de trabajo analizada?.

Proceso de Evaluación de Riesgos Laborales.

El proceso de Evaluación de Riesgos tiene las siguientes etapas:

Análisis del riesgo, mediante el cual se:

• Identificación del peligro.

• Estimación del riesgo, valorando conjuntamente la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el peligro.

El Análisis del Riesgo proporcionará de qué orden de magnitud es el riesgo. Valoración del riesgo, con el valor del riesgo obtenido, y comparándolo con el valor del riesgo tolerable, se emite un juicio sobre la tolerabilidad del riesgo en cuestión. Si de la Evaluación del riesgo se deduce que el riesgo es no tolerable, hay que Controlar el riesgo. Al proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del riesgo se le suele denominar Gestión del Riesgo.

De acuerdo con lo dispuesto en el capítulo VI del R.D. 39/1997, la evaluación de riesgos solo podrá ser realizada por personal profesionalmente competente. Si de la evaluación de riesgos se deduce la necesidad de adoptar medidas preventivas, se deberá:

• Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen, organizativas, de protección colectiva, de protección individual o de formación e información a los trabajadores.

• Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y el estado de salud de los trabajadores.

De acuerdo con el artículo 33 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, el empresario deberá consultar a los representantes de los trabajadores, (o a los propios trabajadores en ausencia de representantes), acerca del procedimiento de evaluación a utilizar en la empresa o Centro de Trabajo. En cualquier caso, si existiera normativa específica de aplicación, el procedimiento de evaluación deberá ajustarse a las condiciones concretas establecidas en la misma.

La Evaluación inicial de Riesgos deberá hacerse en todos y cada uno de los puestos de trabajo de la empresa, teniendo en cuenta:

• Las condiciones de trabajo existentes o previstas.

• La posibilidad de que el trabajador que lo ocupe sea especialmente sensible, por sus características personales o estado biológico conocido, a alguna de dichas condiciones.

Deberán volver a evaluarse los puestos de trabajo que puedan verse afectados por:

• La elección de equipos de trabajo, sustancias o preparados químicos, la introducción de nuevas tecnologías a la modificación en el acondicionamiento de los lugares de trabajo.

• El cambio en las condiciones de trabajo.

• La incorporación de un trabajador cuyas características personales o estado biológico conocido los hagan especialmente sensible a las condiciones del puesto.

La evaluación de riesgos debe ser un proceso dinámico. La evaluación inicial debe revisarse cuando así lo establezca una disposición específica y cuando se hayan detectado daños a la salud de los trabajadores o bien cuando las actividades de prevención puedan ser inadecuadas o insuficientes.

Además de lo descrito, las Evaluaciones de Riesgos deberán revisarse periódicamente, con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los representantes de los trabajadores, en función de los puestos y tareas.

Finalmente, la Evaluación de Riesgos ha de quedar documentada, debiendo reflejarse, para cada puesto de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesidad de tomar una medida preventiva, los siguientes datos:

a. Identificación de puesto de trabajo.

b. El riesgo o riesgos existentes.

c. La relación de trabajadores afectados.

d. Resultado de la evaluación y las medidas

Auditorías

Una Auditoria de Mantenimiento consiste en la comprobación por personal ajeno a la actividad, del cumplimiento de las normativas aplicables a cada instalación, que establecen las operaciones que deben ser realizadas en la misma, derivadas de sus parámetros de diseño, funcionamiento, ubicación, etc.

Son objeto de auditoria las instalaciones de:

• Climatización.

• Contra incendios.

• Alta y baja tensión.

• Almacenamiento de combustibles y productos químicos.

• Sistema de agua (Legionella).

Una Auditoria de Mantenimiento permite

• Verificar el estado de mantenimiento de las instalaciones de acuerdo a las prescripciones aplicables.

• Informar al titular de las anomalías y puntos débiles detectados en el mantenimiento.

• Establecer un plan de acción para corregir las deficiencias, asesorando en la fase de mejoras.

Proceso de Auditoría

El procedimiento usado por SGS, utiliza un sistema de puntuación en la escala de 0 a 10, que permite establecer un rango de puntuaciones para cada una de las instalaciones revisadas.

El sistema de evaluación tiene en cuenta el cumplimiento de preceptos legales y posibles mejoras que el titular puede adoptar, sin ser obligatorias, que mejoran la nota.

Los resultados de la auditoría se presentan en un informe en el que:

• Se describe la instalación y equipos indicando los datos utilizados para la realización de la auditoría.

• Se informa de la normativa vigente que aplica a cada instalación / equipo.

• Se establecen los requisitos de mantenimiento a partir de los puntos anteriores.

• Se aportan conclusiones sobre incumplimientos, cumplimientos y mejoras.

• Se establecen recomendaciones (Plan de Acción) y su seguimiento.

Autor:

Juan Carlos Melo

Julio Cesar Diaz

Enviado por:

Jose Alfredo Rocha Rocha

Servicio nacional de aprendizaje SENA

Establecer actividades tácticas de mantenimiento

Tecnología mecánica industrial

Bogotá agosto de 2009

Servicio Nacional de Aprendizaje

MANUAL DE MANTENIMIENTO

ARMANDO SALGADO

INGENIERO MECANICO