Estudio de ingeniería de métodos, empresa Rociadores Industriales Rica (página 2)
Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS
> Si se puede sustituir por uno más barato.
> Si es uniforme y condiciones en que llega al operario.
> Si se pueden reducir los almacenamientos, demoras y material en proceso.
> Si se utiliza la materia hasta el máximo.
> Si se encuentra utilidad a los residuos o piezas defectuosas.
8.1.5. Análisis del Proceso Planificación y Eficiencia del proceso de manufactura:
> Posibilidad de cambiar la operación.
> Reorganización o combinación de operaciones.
> Mecanizar el trabajo manual pesado.
> Emplear el mejor método de maquinado.
> Utilización eficiente de las instalaciones mecánicas.
8.1.6. Preparación y Herramental Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar:
> Mejorar la Planificación y Control de la Producción.
> Entregar instrumentos, instrucciones, materiales, etc. al inicio de la jornada de trabajo.
> Programar trabajos similares en secuencia.
> Entregar por duplicado herramientas de corte.
> Implantar programas de trabajo para cada operación.
Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se realiza, uso correcto, para ello se recomienda:
> Efectuar mayor número de operaciones de maquinado por cada preparación.
> Diseñar herramental que pueda utilizar la máquina a su máxima capacidad.
> Utilizar la mayor capacidad de la máquina.
> Introducir un herramental más eficiente.
8.1.7. Condiciones de Trabajo Es necesario proveer al operario un ambiente de trabajo adecuado, considerando su entorno:
> Adaptar la iluminación según la naturaleza del trabajo.
> Mejorar las condiciones climáticas hasta hacerlas óptimas (temperatura).
> Control de ruidos y vibraciones.
> Ventilación.
> Promover orden, limpieza y buen cuidado.
> Desecho de polvos, humos, gases y nieblas irritantes y dañinos.
> Proporcionar equipo de protección personal adecuado.
> Organizar y promover un buen programa de primeros auxilios.
8.1.8. Manejo de Materiales En la elaboración del producto, es necesario evaluar y controlar la inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de:
A. Eliminar o reducir la manipulación de los productos.
B. Mejorar los procedimientos de transporte y manipulación.
8.1.9. Distribución de la Planta y Equipo Implica la ordenación física de los elementos del proceso en cuanto a:
> Espacio necesario para movimiento del material.
> Áreas de almacenamiento.
> Trabajadores indirectos.
> Equipos y maquinarias de trabajo.
> Puestos de trabajo.
> Personal de taller.
> Zonas de carga y descarga.
> Espacio para transportes fijos.
9. ESTUDIO DE TIEMPOS. Es la actividad que implica la técnica de establecer un estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. Antes de emprender el estudio hay que considerar básicamente los siguientes:
> Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.
> El método a estudiar debe haberse estandarizado.
> El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato.
> El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación.
> El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.
> La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.
Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar, cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:
> Estudio del tiempo ? Datos predeterminados del tiempo.
> Datos estándar.
De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes métodos para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos, la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.
9.1. ESTUDIO DE TIEMPOS. El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito mientras el estudio se está llevando a cabo.
Para realizar un estudio de tiempo se debe:
> Descomponer el trabajo en elemento.
> Desarrollar un método para cada elemento.
> Seleccionar y capacitar al trabajador.
> Muestrear el trabajo.
> Establecer el estándar.
9.2. TIEMPOS PREDETERMINADOS. Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.
Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados encuentran que son más exactos que los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.
Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.
9.3. TIEMPO ESTÁNDAR Los tiempos asignados para la ejecución de un tr4abajo0 el cual puede ser mantenido por el operador durante la jornada sin llegar al cansancio lo podríamos asignar como tiempo estándar en tal sentido. NIEBEL (1990) define el tiempo estándar como "… el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación." (p.427).
El tiempo estándares determina usando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de tiempo.
9.3.2. Importancia del tiempo estándar. La determinación de los tiempos estándares permite:
a) Reducir los costos.
b) En un denominador común para la comparación de diversos métodos. c) Determina y controla con exactitud los costos de mano de obra.
d) Determina la capacidad de la planta.
e) Determina las bases para establecer presupuestos. f) Equilibrar cadenas de producción.
g) Base para el pago de incentivos.
h) El cumplimiento de normas de calidad.
9.3.3. Aplicaciones de tiempo estándar Entre las principales aplicaciones de los tiempos estándar se puede mencionar:
> El uso de los tiempos estándares es sumamente útil en los casos en que se necesiten estándares de tiempo en procesos nuevos pero similares a aquellos de los que se tomaron los datos. Esto elimina la necesidad de hacer estudios de tiempo adicionales.
> Para determinar las necesidades y los costos de mano de obra directa en un producto, lo que permite estimar el costo total de producción, ya sea para un lote requerido o para un proyecto por realizar.
> Para obtener información base en ¡a programación y control de la producción, lo que permite optimizar la utilización de los recursos y minimizar los tiempos de manufactura.
> Para evaluar métodos de producción alternos como opción para elaborar otros artículos en la búsqueda de una mejor eficiencia.
> Para determinar un tiempo de trabajo aceptable y poder aplicar a los trabajadores un programa de incentivos por producción.
> Para estimar tiempos de producción cuando existe algún cambio en la materia prima.
> Para incluir mejoras en procesos de baja eficiencia, operación lenta y/o costos excesivos.
> Para determinar la capacidad de planta (distribución).
> En la evaluación de compra de equipo más productivo.
> En la estimación de tiempos confiables de entrega a los clientes.
10. TECNICAS PARA LA ELABORACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR El tiempo estándar está compuesto de varios factores, según se muestra en la siguiente figura:
10.1. TIEMPO BASICO El tiempo básico se define como "tiempo mínimo irreducible que se calcula a partir de los tiempos elementales de una tarea de trabajo". Una tarea de trabajo es un conjunto de actividades necesarias para completar la ejecución de un proceso o producto. Cada tarea está compuesta de varios movimientos elementales.
10.2. TIEMPO SUPLEMENTARIO Todo proceso de producción está sujeto a variaciones inevitables que se originan de acuerdo a las características humanas y de los sistemas involucrados. El tiempo suplementario es el tiempo que se consume por deficiencias en los productos y procesos, diseños y fatiga.
El tiempo suplementario se calcula a partir de un porcentaje sobre el tiempo básico y se establece a partir de un estudio de la situación particular de cada empresa.
10.3. TIEMPO IMPRODUCTIVO O TOLERANCIA A pesar de que forma parte del tiempo estándar, es importante separarlo porque se origina en forma independiente de aspectos como diseño, método y especificaciones del producto. Se divide básicamente en dos aspectos:
Por deficiencia de la dirección: corresponden a retrasos ocasionados por circunstancias operativas no previstas entre las que se pueden citar:
• Falta de planificación • Cambios improvisados en el proceso productivo • Malas condiciones de trabajo Por deficiencia de los trabajadores: tiempos improductivos causados por el personal involucrado directamente en los procesos de manufactura, por ejemplo:
• Llegadas tardías o pérdida de tiempo • Ausencias • Repeticiones por descuido del trabajador • Accidentes por negligencia 11. ESTUDIO DE TIEMPO POR CRONOMETRO. Antes de realizar un estudio con cronómetro, se debe saber:
> Identificar el estudio – No. de estudio – No. de hojas – Nombre del tomador de Datos – Fecha del estudio – Quien aprueba el estudio
> Información que permita identificar – El producto pieza – Nombre del producto – No. de pieza – No. de plano del producto
> Información para identificar – Nombre – Número – Categoría
> Duración del Estudio – Inicio – Término – Duración o tiempo transcurrido – Dato Medido – Dato Estándar
> Condiciones de Trabajo – Croquis o plano del lugar de trabajo – Iluminación, ventilación, ruido, temperatura, etc.
– Espacios de trabajo, herramientas, etc.
> Descomponer la Tarea en Elementos.
Elemento: Es la parte delimitada de una tarea definida.
> Definir el ciclo Es la sucesión de elementos necesarios para efectuar una tarea u obtener una unidad de producción.
• Tipos de elementos:
REPETITIVOS: Reaparecen en cada ciclo de trabajo estudiado.
CASUAL: No aparecen en cada ciclo de trabajoso en intervalos irregulares.
CONSTANTE: Son aquellos cuyo tiempo básico es igual en cada ciclo.
MANEJABLES: Su tiempo básico varía en los ciclos.
MANUALES: Son los que realiza el trabajador.
MECÁNICOS: Realizados por máquinas o utilizando la fuerza motriz.
DOMINANTES: Duran más tiempo que los otro elementos.
DE CONTINGENCIA: Su tiempo es utilizado para proveer más material, equipo, herramientas, etc. Al proceso.
11.1. HERRAMIENTAS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS POR CRONÓMETRO Es deseable que el tiempo sea exacto, comprensible y verificable. Algunas de las herramientas esenciales necesarias para el analista de tiempo en la realización de un buen estudio de tiempo incluyen:
a) Reloj para estudio de tiempo con pantalla digital (electrónico) o cronometro manual (mecánico).
b) Tablero de apoyo con sujetador: para sujetar los formatos para el estudio de tiempo.
c) Formato para el estudio de tiempos: repetitivo y no repetitivo, permiten apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
d) Lápiz.
e) Cinta métrica, regla o micrómetro, según sean las distancias involucradas y la precisión con que se necesiten medir.
f) Calculadora o computadora personal (PC), para hacer los cálculos aritméticos que intervienen en el estudio de tiempos.
11.2. TOMA DE TIEMPO: Existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante el estudio:
Método de Regreso a Cero: Esta técnica ("snapback") tiene ciertas ventajas e inconvenientes en comparación con la técnica continua. Esto debe entenderse claramente antes de estandarizar una forma de registrar valores. De hecho, algunos analistas prefieren usar ambos métodos considerando que los estudios en que predominan elementos largos, se adaptan mejor al método de regresos a cero, mientras que estudios de ciclos cortos se realizan mejor con el procedimiento de lectura continua.
Dado que los valores elementales de tiempo transcurrido son leídos directamente en el método de regreso a cero, no es preciso, cuando se emplea este método, hacer trabajo de oficina adicional para efectuar las restas sucesivas, como en el otro procedimiento. Además los elementos ejecutados fuera de orden por el operario, pueden registrarse fácilmente sin recurrir a notaciones especiales. Los propugnadores del método de regresos a cero exponen también el hecho de que con este procedimiento no es necesario anotar los retrasos, y que como los valores elementales pueden compararse de un ciclo al siguiente, es posible tomar una decisión acerca del número de ciclos a estudiar. En realidad, es erróneo usar observaciones de algunos ciclos anteriores para decidir cuántos ciclos adicionales deberán ser estudiados. Esta práctica puede conducir a estudiar una muestra demasiado pequeña.
En resumen, la técnica de regresos a cero tiene las siguientes desventajas:
1) Se pierde tiempo al regresar a cero la manecilla; por lo tanto, se introduce un error acumulativo en el estudio. Esto puede evitarse usando cronómetros electrónicos.
2) Es difícil tomar el tiempo de elementos cortos (de 0.06 min o menos).
3) No siempre se obtiene un registro completo de un estudio en el que no se hayan tenido en cuenta los retrasos y los elementos extraños.
4) No se puede verificar el tiempo total sumando los tiempos de las lecturas elementales.
Método Continuo: Esta técnica para registrar valores elementales de tiempo es recomendable por varios motivos. La razón más significativa de todas es, probablemente, la de que este tipo presenta un registro completo de todo el periodo de observación y, por tanto, resulta del agrado del operario y sus representantes. El trabajador puede ver que no se ha dejado ningún tiempo fuera del estudio, y que los retrasos y elementos extraños han sido tomados en cuenta. Es más fácil explicar y lograr la aceptación de esta técnica de registro de tiempos, al exponer claramente todos los hechos.
El método de lecturas continuas se adapta mejor también para registrar elementos muy cortos. No perdiéndose tiempos al regresar la manecilla a cero, puede obtenerse valores exactos de elementos sucesivos de 0.04 min., y de elementos de 0.02 min. Cuando van seguidos de un elemento relativamente largo. Con la práctica, un buen analista de tiempos que emplee el método continuo, será capaz de apreciar exactamente tres elementos cortos sucesivos (de menos de 0.04 min.), si van seguidos de un elemento de aproximadamente 0.15 min. o más largo. Se logra esto recordando las lecturas cronométricas de los puntos terminales de los tres elementos cortos, anotándolas luego mientras transcurre el elemento más largo.
Por supuesto, como se mencionó antes, esta técnica necesita más trabajo de oficina para evaluar el estudio. Como el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas del cronómetro continúan moviéndose, es necesario efectuar restas sucesivas de las lecturas consecutivas para determinar los tiempos elementales transcurridos.
12. SELECCIÓN Y REGISTRO DE LOS ELEMENTOS Para los propósitos del estudio de tiempos, el trabajo desempeñado por el operario se divide en elementos. Un elemento es una parte constitutiva y propia de una actividad o tarea específica. Deben definirse con claridad. De preferencia la descripción del elemento debe indicar el punto de inicio, el trabajo específico incluido y el punto final. El estudio de tiempos por elementos tiene las siguientes ventajas:
• Valorar el desempeño con más exactitud.
• Crear valores de tiempo estándar para elementos frecuentemente recurrentes; estos pueden verificarse contra datos existentes, lo cual ayuda a mantener la consistencia de los datos.
• Identificar el trabajo no productivo.
El registro de tiempo de cada elemento se hace de acuerdo al método que mejor le convenga al analista de tiempo (continuo o vuelta a cero).
13. CALIFICACION DE LA ACTUACIÓN DEL OPERARIO En el sistema de calificación de la actuación del operario, el analista evalúa la eficiencia del operador en términos de su concepto de un operario "normal" que ejecuta el mismo elemento. A esta efectividad o eficiencia se le expresa en forma decimal o en tanto por ciento (%), y se le asigna al elemento observado. Un operario "normal" se define como un obrero calificado y con gran experiencia, que trabaja en las condiciones que suelen prevalecer en la estación de trabajo a una velocidad o ritmo representativo del promedio.
El principio de la calificación de la actuación del operario es el de saber ajustar el tiempo medio observado de cada elemento aceptable efectuado durante el estudio, al tiempo que hubiera requerido un operario normal para ejecutar el mismo trabajo.
13.1. CARACTERÍSTICAS DE UN BUEN SISTEMA DE CALIFICACIÓN: La primera y la más importante de las características de un sistema de calificación es su exactitud. No se puede esperar consistencia o congruencia absoluta en el modo de calificar, ya que las técnicas para hacerlo se basan, esencialmente, en el juicio personal del analista de tiempos.
Sin embargo, se consideran adecuados los procedimientos que permitan a diferentes analistas, en una misma organización, el estudio de operarios diferentes empleando el mismo método para obtener estándares que no tengan una desviación mayor de un 5% respecto del promedio de los estándares establecidos por el grupo. Se debe mejorar o sustituir el plan de calificación en que haya variaciones en los estándares mayores que la tolerancia de más o menos 5%.
El plan de calificación que dé resultados más consistentes y congruentes será también el más útil, si el resto de los factores son semejantes.
Se puede corregir un plan de calificación que tuviera consistencia al ser utilizado por los diversos analistas de tiempos de una planta y que, sin embargo, estuviese fuera de la definición aceptada de exactitud normal. Un procedimiento para calificar al operario que produzca resultados incongruentes o inconsistentes, cuando lo empleen diferentes analistas de tiempos, es seguro que termine en fracaso.
13.1.1. Método de Calificación: Existen cinco métodos:
1. Método Westinghouse.
2. Calificación Sintética.
3. Calificación Objetiva.
4. Calificación por Velocidad.
5. Calificación Modificado.
Para efecto de esta práctica utilizaremos el Método Westinghouse, el cual es uno de los sistemas de calificación más antiguos y de los utilizados más ampliamente.
Método Westinghouse: Fue desarrollado por la Westinghouse Electric Corporación. En este método se consideran cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y consistencia.
La Habilidad se define como "pericia en seguir un método dado" y se puede explicar más relacionándola con la calidad artesanal, revelada por la apropiada coordinación de la mente y las manos.
La habilidad o destreza de un operario se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes, como coordinación natural y ritmo de trabajo. La práctica tenderá a desarrollar su habilidad, pero no podrá compensar por completo las deficiencias en aptitud natural.
La habilidad o destreza de una persona en una actividad determinada aumenta con el tiempo, ya que una mayor familiaridad con el trabajo trae consigo mayor velocidad, regularidad en el moverse y ausencia de titubeos y movimientos falsos.
Una disminución en la habilidad generalmente es resultado de una alteración en las facultades debida a factores físicos o psicológicos, como reducción en agudeza visual, falla de reflejos y pérdida de fuerza o coordinación muscular. De esto se deduce fácilmente que la habilidad de una persona puede variar de un trabajo a otro, y aun de operación a operación en una labor determinada.
Según el Sistema Westinghouse de calificación o nivelación, existen seis grados o clases de habilidad asignables a operarios y que representan una evaluación de pericia aceptable. Tales grados son: deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y extrema (u óptima).
El observador debe evaluar y asignar una de estas seis categorías a la habilidad o destreza manifestada por un operario. (Ver anexo 1) ilustra las características de los diversos grados de habilidad juntamente con sus valores numéricos equivalentes. La calificación de la habilidad se traduce luego a su valor en porcentaje equivalente, que es de más 15%, para los individuos supe hábiles, hasta menos 22% para los de muy baja habilidad. Este porcentaje se combina luego algebraicamente con las calificaciones de esfuerzo, condiciones y consistencia, para llegar a la nivelación final, o al factor de calificación de la actuación del operario.
Según este sistema o método de calificación, el Esfuerzo o Empeño se define como una "demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser controlado en alto grado por el operario. Cuando se evalúa el esfuerzo manifestado, el observador debe tener cuidado de calificar sólo el empeño demostrado en realidad. Con frecuencia un operario aplicará un esfuerzo mal dirigido empleando un alto ritmo a fin de aumentar el tiempo del ciclo del estudio, y obtener todavía un factor liberal de calificación. Igual que en el caso de la habilidad, en lo que toca a la calificación del esfuerzo pueden distinguirse seis clases representativas de rapidez aceptable: deficiente (o bajo), aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al esfuerzo excesivo se le ha asignado un valor de más 13%, y al esfuerzo deficiente un valor de menos 17%. (Ver anexo 1 y 2).
Las Condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones serán calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los elementos que afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido. Por tanto, si la temperatura en una estación de trabajo dada fuera de 17 ºC mientras que generalmente se mantiene en 20 ºC a 23 ºC, las condiciones se considerarían debajo de lo normal.
Las condiciones que afectan la operación, como herramientas o materiales en malas condiciones, no se tomarán en cuenta cuando se aplique a las condiciones de trabajo el factor de actuación. Se han enumerado 6 clases generales de condiciones con valores desde más 6% hasta menos 7%. Estas condiciones "de estado general" se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes. (Ver anexo 1 y 2).
El último de los cuatro factores que influyen en la calificación de la actuación es la Consistencia del operario. A no ser que se emplee el método de lectura repetitiva, o que el analista sea capaz de hacer las restas sucesivas y de anotarlas conforme progresa el trabajo, la consistencia del operario debe evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten constantemente indican, desde luego, consistencia perfecta. Tal situación ocurre muy raras veces por la tendencia a la dispersión debida a las muchas variables, como dureza del material, afilado de la herramienta de corte, lubricante, habilidad y empeño o esfuerzo del operario, lecturas erróneas del cronómetro y presencia de elementos extraños. Los elementos mecánicamente controlados tendrán, como es comprensible, una consistencia de valores casi perfecta, pero tales elementos no se califican. Hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente, buena, regular, aceptable y deficiente.
Se ha asignado un valor de más 4% a la consistencia perfecta, y de menos 4% a la deficiente, quedando las otras categorías entre estos valores. (Ver anexo 1 y 2).
No puede darse una regla general en lo referente a la aplicabilidad de la tabla de consistencias. Algunas operaciones de corta duración y que tienden a estar libres de manipulaciones y colocaciones en posición de gran cuidado, darán resultados relativamente consistentes de un ciclo a otro. Por eso, operaciones de esta naturaleza tendría requisitos más exigentes de consistencia promedio, que trabajos de gran duración que exigen gran habilidad para los elementos de colocación, unión y alineación. La determinación del intervalo de variación justificado para una operación particular debe basarse, en gran parte, en el conocimiento que al analista tenga acerca del trabajo.
14. TOLERANCIAS Para determinar los porcentajes de tiempos suplementarios e improductivos del tiempo total estándar, se recurre a las tolerancias, las cuales son la magnitud adicional tolerable que se le aplica al tiempo normal.
Es un aspecto muy controvertido, debido a que depende de los elementos, no son negociables con los trabajadores y si son poco realistas puede invalidar el tiempo estándar. Lo ideal es obtener los datos que se registran en la empresa en aspectos como necesidades personales, fatiga, demoras, etc. Existen clasificaciones principales de tolerancias, a saber:
Necesidades personales: tomar agua, usar servicios sanitarios, etc. Se recomienda emplear 5 %, que equivale a 24 minutos en una jornada de 8 horas. Fatiga: corresponde a disminución de la capacidad de ejecución de un trabajo por causas físicas y psicológicas, producidos por factores como cantidad de luz, temperatura, humedad, ruido, salud, edad, dieta, etc.
En general se recomienda 4 % sobre el tiempo normal, sin embargo puede pasar de valores que van desde 2 % (estar de pie) a 22 % (empleo de fuerza muscular al levantar 60 libras).
Demoras evitables: se originan por interrupciones, irregularidad de materiales, interferencias de máquinas, etc. Estos se calculan por muestreo de trabajo. Demoras evitables: son causa de actividades como visitas a otros empleados, ociosidad, fumar o comer en horas de trabajo, etc.
Extraordinarias: situaciones especiales que rara vez se presentan en el trabajo.
15. PROPÓSITO DEL TIEMPO ESTÁNDAR + Base para el pago de incentivos.
+ Denominador común para la comparación de diversos métodos.
+ Método para asegurar una distribución del espacio disponible.
+ Medio para determinar la capacidad de la planta.
+ Base para la compra de un nuevo equipo.
+ Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.
+ Mejoramiento del control de producción.
+ Control exacto y determinación del costo de mano de obra.
+ Base para primas y bonificaciones.
+ Base para un control presupuestal.
+ Cumplimientos de las normas de calidad.
+ Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.
+ Mejoramiento de los servicios a los consumidores.
+ Elaboración de planes de mantenimiento.
16. MÉTODO RANGO DE ACEPTACIÓN Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimado (k) y la media de la muestra (x), este intervalo indica el error de muestreo, es decir cuánto puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión k =10 y un coeficiente c = 90, exigiéndose entonces que el 90 de los valores registrados se encuentran dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer nuevos valores.
17. DISTRIBUCIÓN "t " D E STUDENT. En probabilidad y estadística, la distribución t (de Student) es una distribución de probabilidad que surge del problema de estimar la media de una población normalmente distribuida cuando el tamaño de la muestra es pequeño.
Aparece de manera natural al realizar la prueba t de Student para la determinación de las diferencias entre dos medias muestrales y para la construcción del intervalo de confianza para la diferencia entre las medias de dos poblaciones cuando se desconoce la desviación típica de una pobl ación y ésta debe ser estimada a partir de los datos de una muestra.
En las tablas de Student (ver apéndice 2) anterior se puede buscar los valores de la probabilidad t de Student:
(?? < ) para valores de x mayores o iguales a cero, obteniendo el resul tado directamente, como el ejemplo anterior, hay más casos que se pueden resolver, empleando esta misma tabla, veamos algunos:
Para valores de x de signo negativo
En la tabla solo podemos encontrar probabilidades para x mayor que cero, para saber:
Como se puede ver en la tabla no hay valor de x negativas, estos valores no son necesarios dado que la función t de Student es simétrica respecto al eje y, con lo que se pueden calcular partiendo de los valores para x positivas.
Para ello nos basamos en dos principios:
• La suma de probabilidades acumulada menor y mayor que x es 1.
• La simetría de la distribución t de Student. Como se puede ver (figura 5, 6 y 7):
Hay que tener en cuenta que la suma de la probabilidad de que una variable estadística sea menor que un valor x, más la probabilidad de que sea mayor que ese valor x, es uno:
Como se puede ver en la figura 6, esta afirmación es cierta para todas las funciones de distribución y para todos los valores de x.
Además sabiendo que la función t de Student es simétrica respecto al eje x = 0, la probabilidad acumulada a la izquierda de -x es igual a la probabilidad acumulada a la derecha de x (figura 7):
Se busca en la tabla (apéndice 2).
18. PRODUCTIVIDAD EFECTIVA. La productividad implica la interrelación entre los distintos factores del lugar de trabajo. Mientras que la producción o resultados logrados pueden estar relacionados con muchos insumos o recursos diferentes, en forma de distintas relaciones de productividad (producción de horas trabajadas por unidad de material, etc.), cada una de las distintas relaciones o índices de producción se le afectara por una serie de factores importantes que incluye la calidad y disponibilidad de los materiales, la escala de las operaciones y el porcentaje de utilización de la capacidad, la disponibilidad y la capacidad de producción del proceso, maquinado, etc.
CAPÍTULO IV:
1. TIPO DE INVESTIGACIÓN Debido a la estructura de la investigación desarrollada en la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, se utilizó un método descriptivo, a través de él se pudo describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual de los problemas presentados en la empresa, para así obtener un correcto diagnóstico, de forma tal, que se pueda hacer una propuesta que lleve a la solución de los problemas y lograr una correcta estandarización de los tiempos. También se consideraron otros tipos de estudio como:
Evaluativo, con el objetivo de evaluar y enjuiciar el método actual de trabajo de la empresa, con el fin de proponer un método que pueda corregir las fallas presentadas e introducir los reajustes necesarios en pro de mejorar las irregularidades que se presenta en el proceso de transformación de plástico de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A.
De campo, porque el estudio fue realizado observando los hechos en su ambiente natural, es decir en el área de transformación de plástico.
Descriptivo, porque a través de él se pudo describir, registrar, analizar e interpretar la naturaleza actual de los problemas presentados en la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, para así obtener un correcto diagnóstico de la situación actual de dicha empresa, de forma tal, que se pueda lograr una correcta estandarización de los tiempos.
Aplicativo, empleando las técnicas del estudio de métodos, basándose principalmente en el análisis operacional, para definir los elementos productivos e improductivos del proceso de transformación de plástico con vista a su mejoramiento.
2. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN La investigación en la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, es de campo no experimental, debido a que se realizaron observaciones de situaciones ya existentes tal y como se dan en su contexto natural para después analizarlos.
Para la investigación se observó directamente el proceso de fabricación de Tubetes y bandejas Portatubetes de alta densidad en la empresa RICA C.A, de igual manera se realizó una entrevista al dirigente Ing. Cesar A. Iguaro R. y a los operarios que laboran en esta línea de producción, con la finalidad de obtener la información necesaria para realizar el estudio de método en dicho proceso.
3. POBLACIÓN Y MUESTRA 3.1. POBLACIÓN: Según Selltiz (1974), la población es el conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones.
De esta manera, para efectos de esta investigación se tomaron todos los productos de polietileno de alta densidad que realiza la empresa RICA dirigidos al sector agroindustrial para su comercialización.
En cuanto al aspecto del estudio de la estandarización de tiempos se tomó en cuenta todo el conjunto de actividades que realiza el operario encargado de la fabricación de las bandejas Portatubetes en el área de transformación de plástico.
3.2. MUESTRA: Según Sudman (1976), la muestra suele ser definida como un subgrupo de la población.
Por lo tanto la muestra seleccionada fueron los Tubetes y bandejas Portatubetes de polietileno de alta densidad elaborados mediante el proceso de inyección de plástico por la empresa RICA, utilizados como semilleros agro- forestales por el sector agro-industrial.
Con respecto al estudio de la estandarización de tiempos, la muestra tomada fue la actividad de perfeccionamiento y apilamiento de las bandejas Portatubetes realizada por el operario del área de transformación de plástico.
4. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS Las técnicas e instrumentos aplicadas y utilizadas en esta investigación para obtener información sobre el proceso de producción de polietileno de Tubetes y bandejas Portatubetes en la empresa Rociadores Indutriales RICA C.A, fueron las siguientes:
Observación directa, obteniendo a través de ella la información y detalles necesarios del proceso, las condiciones en que laboran cada uno de los operarios y las distintas actividades que realizan para llevar a cabo el proceso de fabricación, para así determinar las razones que causan la problemática existente y sus posibles soluciones.
Entrevista no estructurada, donde se entrevistó a todo el personal buscando opiniones con el propósito de obtener la información actualizada y los detalles del proceso en el área de transformación de plástico.
Se aplicaron la Técnica del Interrogatorio, las Preguntas de la OIT y los Enfoques Primarios al proceso de fabricación de Tubetes y bandejas Portatubetes, lo que permitió realizar las sugerencias y recomendaciones que permitan mejorar el método de producción.
Las consultas en la web sobre tesis de grados y trabajos ya realizados permitieron tener la estructura para plasmar la investigación. Esta herramienta ayudó a la definición de términos necesarios para el desarrollo del estudio.
5. RECURSOS RECURSOS FISICOS Los materiales utilizados para efectos de esta investigación fueron:
> Libretas y lápices para recabar información
> Metro
> Grabadora
> Cámara
> Cuestionarios (Técnica del Interrogatorio y las Preguntas de la OIT) ? Cronómetro para las mediciones de los tiempos ? Calculadora ? Formato para el estudio de tiempos que permite apuntar los detalles escritos que deben incluirse en el estudio.
> Formato para concesiones por fatiga.
> Tabla Método sistemático para asignar tolerancias por fatiga.
> Tabla t-student.
> Tabla Westinghouse.
RECURSOS HUMANOS
> Entrevistas no estructuradas
> Observación Directa
> Bibliografías > Consultas en la web
> Operador de los equipos
> Jefe de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, el Ing. Cesar A. Iguaro R, al cual cual se le aplicó, simultáneamente con el operario, las preguntas de la OIT
6. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO Para la realización del estudio de movimiento se utilizó el siguiente procedimiento:
1. En la primera visita se entrevistó al dirigente de Rociadores Industriales RICA C.A, el Ing. Cesar A. Iguaro R, se observó detenidamente todos los procesos que se realizan en la empresa, las instalaciones y se tomaron fotos de las maquinarias.
2. Se tomó la decisión de enfocar el desarrollo de la investigación en el proceso de Transformación de plástico por inyección para la realización de Tubetes y bandejas Portatubetes de polietileno de alta densidad.
3. Determinación de las medidas de la empresa para realizar los planos de la misma.
4. Se describió el método actual de trabajo del proceso de fabricación de Tubetes y bandejas Portatubetes 5. Luego de haber obtenido toda esta información se descargó de forma clara, precisa y detallada en un diagrama de proceso haciéndole seguimiento al material con su respectivo resumen de operaciones, traslados, demoras y almacenamientos, para así poder observar con mayor facilidad la situación actual de la empresa en el área de transformación de plástico.
6. Como complemento a lo anterior se realizó el Diagrama de flujo de recorrido para la fabricación de Tubetes y bandejas Portatubetes de polietileno de alta densidad.
Para emplear la técnica de análisis operacional se llevó a cabo el siguiente procedimiento:
1. Se realizó la delimitación del estudio, seleccionando para esto el almacenamiento del material.
2. Se diseñó una entrevista, a modo de conversación, orientada a recopilar información.
3. Se observó directamente, analizó y consultó a detalle cada una de las actividades desempeñadas en la empresa RICA C.A.
4. Se planteó la definición y formulación del problema, considerando las áreas y personas involucradas y el posible impacto que tendrá el mismo, con el fin de precisar el problema y/o fallas en la empresa RICA C.A. y plantear la posible optimización o mejora a realizar.
5. Se realizó la revisión de todo el material y los testimonios orales, con el propósito de obtener toda la información posible y especificada de la empresa.
6. Realización del análisis de la información recabada, ésta se realizó con base a los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos, con el fin de desarrollar las recomendaciones en busca de la optimización del proceso.
7. Se realizó el diagrama de operaciones y el diagrama de flujo recorrido (tanto el presente como el propuesto), a fin de evidenciar todas las fallas que pueden estar inmersas en el proceso, para reducirlas, combinarlas y en el mejor de los casos eliminarlas.
8. Se desarrollaron las posibles oportunidades de mejoras.
Para llevar a cabo el estudio de tiempo en la empresa se realizó el siguiente procedimiento:
1. Visita a la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, para observar de forma directa el trabajo que realiza el operario en el área de confección.
2. Descripción de la operación.
3. Toma de tiempos de cada una las operaciones que se realiza en el área de fabricación.
4. Registrar los tiempos tomados.
5. Se calculó el tiempo promedio seleccionado de la actividad que se le está realizando el estudio.
6. Suponer el coeficiente de confianza.
7. Hallar el intervalo de confianza.
8. Calcular el Intervalo de la Muestra y comparar con el Intervalo de confianza.
9. Calificar al operario para hallar el CV.
10. Calcular el Tiempo Normal.
11. Asignar tolerancias (fatiga y necesidades personales).
12. Normalizar las tolerancias.
13. Calcular el Tiempo Estándar.
CAPÍTULO V:
En este capítulo se detallara la situación actual de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A. abarcando la descripción del método de trabajo que se lleva a cabo en la elaboración de Tubetes y bandejas Portatubetes de polietileno de alta de densidad y los problemas generales que perjudican al proceso seleccionado para la investigación.
1. MÉTODO ACTUAL DE TRABAJO Rociadores Industriales RICA C.A. realiza el siguiente proceso para la producción de Tubetes de polietileno de alta densidad 146mm de longitud por 44mm de diámetro mayor y 18mm de diámetro menor, utilizados para la germinación de las plantas a cultivar y bandejas Portatubetes con capacidad de 88 Tubetes, hecha de polietileno. Matriz de 8 filas por 11 columnas, con asas o agarraderas para su manejo y traslado. Medidas: 170 x 410 x 560 mm.
Estando el material (polietileno) en el almacén es tomado y verificado según sus especificaciones. El polietileno es trasladado 18 metros al área de transformación de plástico, estando la maquina preparada es vaciado en la tolva y a partir de esto se realiza una demora para su fundición, inyección y moldeado de aproximadamente 40seg, y a partir de esto se obtiene el Tubete. El Tubete se separa del material de desperdicio (arañas), que se almacena en bolsas. Se verifica el estado de los Tubetes y se trasladan 4 metros a un almacén improvisado (espacio libre que no interfiera con algún proceso realizado en la planta) que en este momento se encuentra en la parte lateral al área de trasformación de plástico.
Para la fabricación de las bandejas Portatubetes se realiza el mismo proceso en una maquina diferente, sin embargo, la distancia del almacén de materia prima hasta la máquina de transformación es de 50 metros, la demora por fundición, inyección y moldeado es de aproximadamente 2 min. El producto terminado se almacena en la parte frontal del galpón en las áreas verdes cercanas al estacionamiento que se encuentran a 25 metros del área de transformación de plástico.
2. DIAGRAMAS DE PROCESO ACTUAL.
3. DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO ACTUAL PARA FABRICACION DE TUBETES Y BANDEJAS PORTATUBETES DE POLIETILENO DEALTA DENSIDAD.
4. TÉCNICAS DE INTERROGATORIO 4.1 Propósito:
> ¿QUÉ SE HACE? R: La materia prima se almacena en un lugar lejano a las máquinas por paleta y al momento que se quiera utilizar se cargan por sacos hasta un lugar cercano a la máquina.
> ¿POR QUÉ SE HACE? R: Porque no hay un almacén de materia prima que se encuentre cercano a las máquinas.
> ¿QUÉ OTRA COSA PODRÍA HACERSE? R: Aun no tengo ninguna idea planteada ? ¿QUÉ DEBERÍA HACERSE? R: Se deberían asignar un almacén cercano a la máquina de inyección .
4.2 Lugar: ? ¿DÓNDE SE HACE? R: La materia prima se almacena en lugares lejanos a las maquinas, y luego se colocan un poca más cerca.
> ¿POR QUÉ SE HACE ALLÍ? R: Porque es el único lugar disponible que tiene la empresa.
> ¿EN QUÉ OTRO LUGAR PODRÍA HACERSE? R: En el almacén de la empresa.
> ¿DÓNDE DEBERÍA HACERSE? R: En un lugar adecuado para el almacenamiento y cercano a las maquinas.
4.3 Sucesión:
> ¿CUÁNDO SE HACE? R: Cuando se recibe el pedido del cliente.
>¿POR QUÉ SE HACE ENTONCES? R: Porque la Empresa trabaja ese proceso por pedido.
> ¿CUÁNDO PODRÍA HACERSE? R: Cuando haya materia prima para trabajar.
> ¿CUÁNDO DEBERÍA HACERSE? R: Continuamente para que no estén inutilizados los equipos y que no se acumule material.
4.4 Persona:
> ¿QUIÉN LO HACE? R: El operador del área de transformación de plástico.
> ¿POR QUÉ LO HACE ESA PERSONA? R: Porque fue asignado a esa área según su instrucción.
> ¿QUÉ OTRA PERSONA PODRÍA HACERLO? R: Cualquier otra persona que esté disponible.
> ¿QUIÉN DEBERÍA HACERLO? R: Un persona debidamente preparada y contratada para esos fines.
4.5 Medios: ? ¿CÓMO SE HACE? R: Cargando los sacos de Polietileno de alta densidad a mano hasta el área de transformación de plástico y de la misma manera el producto terminado (Tubetes y Portatubetes).
> ¿POR QUÉ SE HACE DE ESE MODO? R: Porque no vieron necesarios la implementación de otros métodos dentro de la empresa.
> ¿DE QUÉ OTRA MODO PODRÍA HACERSE? R: Transportándolos por medio de carretillas o montacargas.
> ¿CÓMO DEBERÍA HACERSE? R: Por lo menos con caretillas para que facilite el trabajo.
5. PREGUNTAS DE LA OIT 5.1 DISPOSICION DEL LUGAR DE TRABAJO ? ¿Facilita la disposición de la fábrica la eficaz manipulación de los materiales? R: No.
> ¿Permite la disposición de la fábrica un mantenimiento eficaz? R: Sí. Aunque en ocasiones de mucha demanda se queda corto de espacio.
> ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada? R: Sí. En cuanto a la seguridad la empresa se enfoca adecuadamente.
> ¿Están los materiales bien situados en el lugar de trabajo? R: No porque a veces se selecciona lugares al azar lejos de la máquina ? ¿Existen superficies adecuadas de trabajo para las operaciones secundarias, como la inspección y el desbarbado? R: No porque una vez que el producto salga de la maquina la inspección se realiza en el mismo lugar que lo expulsa en el suelo ? ¿Existen instalaciones para eliminar y almacenar las virutas y desechos? R: los desechos si son tratados, pero no hay una instalación asignada para el almacenamiento de los materiales de los desechos ? ¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? R: si, el lugar de trabajo es cómodo ? ¿La luz existente corresponde a la tarea de que se trate? R: Si, la iluminación es adecuada para el trabajo que se realiza 5.2 MANIPULACIÓN DE MATERIALES ? ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo en proporción con el tiempo invertido en manipulación de dicho puesto? R: Si, ya que el material se encuentra en un lugar lejano a la máquina ? ¿Debería utilizarse carretillas de mano, eléctricas o elevadoras de horquilla, o transportadores o conductos? R: Si, ya que se podría transportar el material rápidamente ? ¿Debería idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? R: Si, ya que permitiría que se almacenara mayor cantidad de material en el mismo espacio ? ¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? R: En un almacén de materiales y de productos.
> ¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en un lugar adecuado? R: La empresa solo tiene un lugar por donde se entra y sale el material, ya que es un galpón y la otra entrada es para administración, por la zona de las oficinas.
> ¿La materia prima que llega se podría descargar en el primer puesto de trabajo para evitar la doble manipulación? R: Si, de hecho en algunos casos se hace de esa manera, pero no se puede descargar todo la materia prima que llega en el puesto de trabajo, ya que es mucha cantidad. Entonces, solo se coloca una pequeña porción de lo que llega cerca a las máquinas y lo demás se lleva al lugar disponible que está lejano a las maquinas, ? ¿Pueden cambiarse de lugar los almacenes y las pilas de materiales para reducir la manipulación y el transporte? R: En el momento no tenemos un almacén como tal, pero se podría acondicionar más los espacios donde se coloca la materia prima y producto terminado, y convertirlo en un almacén para estos fines.
6. ENFOQUE PRIMARIO.
6.1 PROPÓSITO DE LA OPERACIÓN El Análisis Operacional realizado a la empresa Rociadores Industriales RICA C.A tiene como finalidad detectar las operaciones productivas e improductivas en el proceso de elaboración de Tubetes y bandejas Portatubetesde polietileno de alta densidad, donde aquellas operaciones improductivas puedan ser combinadas, simplificadas, reducidas y en el mejor de los casos eliminada, para mejorar las condiciones de trabajo.
Basado en estudios ilustrados anteriormente, se constató que la empresa presentaba algunas fallas como:
? El material realiza recorridos innecesarios, despreciando la posibilidad de que se pueda aprovechar una gran cantidad de espacio.
? El área de almacenamiento no es la más adecuada ya que no hay un área designada para estos fines (por los momentos se realiza de manera improvisada).
Las cuales deben ser corregidas para lograr el buen funcionamiento del proceso de producción de Tubetes y Portatubetes de polietileno de alta densidad.
6.2 DISEÑO DE LA PARTE O PIEZA
> Proceso: Transformación de plástico por inyección
> Maquinas:
Las máquinas inyectoras de plástico utilizadas para el proceso de fabricación de Tubetes, cuentan con las siguientes especificaciones:
Marca: WELLTEC Modelo: 260 F2R | Marca: ENGEL Modelo: 2632-300- 86 | Marca: SIU"S Modelo: ST120 | Marca: SIU"S Modelo: ST120 |
Mientras que la máquina inyectora de plástico utilizada para el proceso de fabricación de bandejas Portatubetes, cuenta con las siguientes especificaciones:
Marca: WELLTEC Modelo: 450 F2R > Productos: Tubetes y bandejas Portatubetes de polietileno de alta densidad, de 146 mm de longitud por 44 mm de diámetro mayor y 18 mm y portatubetes con capacidad de 88 Tubetes, hechas de polietileno. Matriz de 8 filas por 11 columnas, con asas o agarraderas para su manejo y traslado. Medidas: 170 x 410 x 560 mm.
6.3 TOLERANCIAS Y/O ESPECIFICACIONES Mediante el proceso de transformación de plástico no se encuentra ningún tipo de margen de error aceptable, debido a que este se lleva a cabo mediante moldes donde los productos salen con medidas específicas, y en dado caso exista una mala formación se considerará como desperdicio.
Las especificaciones del producto son:
Los Tubetes: hecho146mm de longitud por 44mm de diámetro mayor y 18mm de diámetro menor.
Las bandejas Portatubetes: capacidad de 88 Tubetes, hecha de polietileno.
Matriz de 8 filas por 11 columnas, con asas o agarraderas para su manejo y traslado. Medidas: 170 x 410 x 560 mm.
6.4 MATERIALES El único material implementado en el proceso de fabricación de Tubetes y Portatubetes de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A es el polietileno de alta densidad. En cual viene en distintas presentaciones según sea en pedido (colores diferentes).
6.5 ANÁLISIS DEL PROCESO En la empresa Rociadores Industriales RICA C.A, se fabrican Tubetes y Portatubetes de polietileno de alta densidad mediante el proceso de inyección de plástico, teniendo como principal cliente Maderas del Orinoco.
Contando con un bien capital para el proceso de cinco máquinas inyectoras de plástico, las cuales cumplen con los requerimientos para llevar a cabo el proceso de una manera efectiva, teniendo como único inconveniente la organización del área y los espacios establecidos para el almacenamiento, ocasionando así que los operarios hagan recorridos innecesarios.
6.6 PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL
Las actividades de preparación de la empresa Rociadores Industriales RICA C.A son:
> Obtener el Pedido.
> Comprar la Materia Prima
> Preparar la especificaciones del producto según el cliente
> Verificar la maquinaria (programar)
> Iniciar el proceso
> Verificar el resultado del producto obtenido
> Almacenar temporalmente el producto a la espera de completar el pedido
> Entregar al cliente Las herramientas usadas en el mismo proceso son:
> Escaleras para surtir el material en la tolva
>Exacto para limpiar (cortar) y separar el producto del residuo.
6.7 CONDICIONES DE TRABAJO La empresa Rociadores Industriales RICA C.A cuenta con las condiciones de trabajo necesarias para proveer al operario un ambiente de trabajo, considerando su entorno:
> Buena iluminación
> No trabajan con altas temperaturas
> Control de ruidos
> Ventilación.
> Existe limpieza en las áreas
> Protección personal adecuado
6.8 MANEJO DE MATERIALES En la empresa Rociadores Industriales RICA C.A no existe un buen manejo de los materiales, ya que los almacenes no cumplen con los requerimientos adecuados, lo cual ocasiona una mala inversión de dinero, tiempo y energía en el transporte de los materiales de un lugar a otro. Es por ello que hay que tratar de mejorar los espacios de almacenamiento reorganizando el área de trabajo.
6.9 DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA Y EQUIPO La empresa Rociadores Industriales Rica C.A cuenta con la siguiente distribución:
>Área de oficinas
>Área de máquinas y herramientas
> Área de almacén
>Área de mantenimiento de equipos
>Área verde
> Estacionamiento El área de inyección de plástico se encuentra dentro del área de máquinas y herramienta, junto con otras áreas donde se llevan a cabo diversos procesos productivos.
Dicha área cuenta con 5 máquinas inyectoras, una molienda para procesar material de desecho y almacenes improvisados (cercanos y lejanos a las máquinas).
CAPÍTULO VI:
1. MÉTODO DE TRABAJO PROPUESTO Rociadores Industriales RICA C.A. realiza el siguiente proceso para la producción de Tubetes de polietileno de alta densidad 146mm de longitud por 44mm de diámetro mayor y 18mm de diámetro menor, utilizados para la germinación de las plantas a cultivar y bandejas Portatubetes con capacidad de 88 Tubetes, hecha de polietileno. Matriz de 8 filas por 11 columnas, con asas o agarraderas para su manejo y traslado. Medidas: 170 x 410 x 560mm.
Estando el material (polietileno) en el almacén es tomado y verificado según sus especificaciones. El polietileno es trasladado 15 metros al área de transformación de plástico, estando la maquina preparada es vaciado en la tolva y a partir de esto se realiza una demora para su fundición, inyección y moldeado de aproximadamente 40seg, y a partir de esto se obtiene el Tubete. El Tubete se separa del material de desperdicio (arañas), que se almacena en bolsas. Se verifica el estado de los Tubetes y se trasladan 13 metros al almacén de productos terminados, que se encuentra el almacén de productos terminados, cercanas al estacionamiento.
Para la fabricación de las bandejas Portatubetes se realiza el mismo proceso en una maquina diferente, sin embargo, la distancia del almacén de materia prima hasta la máquina de transformación es de 10 metros, la demora por fundición, inyección y moldeado es de aproximadamente 2 min. El producto terminado se almacena en la parte frontal del galpón, donde se encuentra el almacén de productos terminados, cercanas al estacionamiento, que se encuentran a 17.5 metros del área de transformación de plástico para esperar su despacho.
2. DIAGRAMAS DE PROCESO PROPUESTOS.
3. DIAGRAMA DE FLUJO RECORRIDO PROPUESTO PARA FABRICACION DE TUBETES V BANDEJAS PORTATUBETES DE POLIETILENO DEALTA DENSIDAD•
CAPÍTULO VII:
Para efectos del estudio de tiempo estándar al proceso de transformación de plástico por inyección en la empresa Rociadores Industriales RICA C.A. se tomaron los tiempos en el que el operador perfecciona y apila las bandejas Portatubetes, los cuales arrojaron los siguientes resultados de tiempos tomados por el método de cronometraje en vuelta a cero:
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